KR20100054648A - 폭 및 두께 단조 공정을 포함하는 후판 제조 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 다양한 치수의 제품에 적용 가능한 단조 단계를 포함하는 후판의 제조 방법을 제공한다. 제1 견지는 단조기 전면에서 90° 수평 회전을 하지 않고 제품의 원하는 폭을 얻는 방법으로, 가열된 슬라브를 ① 일방향으로 90° 수직 회전시키는 제1 수직 회전 단계, ② 강압하 폭 단조 단계, ③ 반대 방향으로 90° 수직 회전시키는 제2 수직 회전 단계 및 ④ 두께 단조 단계를 포함하며, 제2 견지는 단조기 전면의 90° 수평 회전을 하는 방법으로, 슬라브를 ① 90° 수평 방향으로 회전시키는 회전 단계, ② 일방향으로 90° 수직 회전하는 제1 수직 회전 단계, ③ 강압하 폭 단조 단계, ④ 반대 방향으로 90° 수직 회전하는 제2 수직 회전 단계 및 ⑤ 두께 단조 단계를 포함하는 단조 과정을 포함한다.

본 발명에 의하면 연주기의 갭, 냉각 패턴 등을 변화시키지 않고도 하나의 치수를 가진 슬라브로부터 다양한 제품을 제조할 수 있으며, 가열로에 장입되는 슬라브 그룹을 단순화시킬 수 있다. 또한, 종래의 압연방법으로는 적용이 어려운 협폭재나 고급강의 광폭재에 대해서도 적용이 용이하다.

후판, 단조, 슬라브, 광폭재, 중폭재, 협폭재

Description

폭 및 두께 단조 공정을 포함하는 후판 제조 방법{Plate Manufacturing Method Comprising Processes of Forging Width and Thickness}

본 발명은 생산하고자 하는 후판 제품의 폭에 관계없이 적용 가능한 후판 제조 방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 가열-단조-압연으로 이루어지는 일련의 과정이 진행되는 후판 제조 장치에서 단조기를 가열로 출측 후단에 배치하고, 압연 공정 이전에 상기 단조기를 이용하여 폭 단조 및 두께 단조를 병행 실시함으로써 제품의 폭을 확보한 후 길이내기 압연을 실시하는 후판 제조 방법에 관한 것으로, 동일한 치수의 슬라브로부터 협폭재, 중폭재 및 광폭재를 모두 생산할 수 있어 다양한 제품 폭 변화에 대응할 수 있는 획기적인 후판의 제조 방법에 관한 것이다.

일반적으로 프레스를 이용한 후판 압연 공정은 도 1과 같이 가열로(2), 수평 회전을 위한 터닝테이블, 에저와 압연기를 이용한 폭내기 압연 및 길이내기 압연 단계로 구성된다. 가열로(2)에서 추출된 슬라브(1)는 먼저 수펴압연기(5) 전면에서 수평으로 90° 회전하여 통상 2~12 패스의 폭내기 압연이 이루어져 제품 폭이 확보된다. 이후 다시 수평으로 90° 회전시켜 6~16 패스의 길이내기 압연을 통해서 최 종 제품 두께를 얻게 된다.

그런데 연주기에서 생산되는 슬라브(1)는 제품 치수(두께 10~100mm 정도, 폭 1400~5500mm 정도)를 넉넉하게 확보하기 위하여 다양하고 일정하지 않은 치수(길이, 두께, 폭 등)를 가지는 경우가 많아, 최종 제품의 생산을 위해서는 최종 제품의 치수에 맞춰 연주 슬라브의 치수 역시 어느 정도 변화가 불가피하다. 하지만, 연주 슬라브의 치수를 변화시키기 위해서는 연주기의 갭, 냉각 패턴 등의 변경이 불가피하여 결국 연주기의 생산성이 하락하는 문제점이 나타난다.

또한, 다양한 치수를 가진 슬라브를 가열로에 장입시켜 압연에 필요한 온도까지 상승시키기 위해서는 각각의 슬라브의 조건에 대해서 승온의 패턴이 다양할 필요가 있다. 하지만, 많은 수의 슬라브를 동시에 가열해야 하는 가열로의 특성상, 각각의 슬라브에 대한 승온 패턴 변화는 효율면이나 경제적인 고려에 의할 때, 불가능하다고 볼 수 있다. 따라서 통상적으로 동일한 강종의 유사한 치수를 가진 슬라브를 그룹화하여 장입하는 방법이 사용되고 있어 비효율적이며, 이러한 경우에도 슬라브의 치수 그룹이 다양할수록 승온 패턴에 급격한 변화를 주는 것이 쉽지 않은바, 슬라브 그룹 내 슬라브간 추출 온도 편차는 피하기 어려워 최종적인 압연 두께 및 재질에 영향이 미칠 수 밖에 없다.

그리고 슬라브의 치수(폭, 길이 등)가 모두 제품 폭보다 지나치게 큰 경우도 문제된다. 그 치수의 차이가 크지 않다면, 에저 설비, 수펴압연기(5) 등을 이용하여 적합한 제품 폭의 확보가 어느 정도 가능하나, 그 차이가 어느 수준 이상으로 벌어지면 에징의 패스 수에 제한이 있는 이상 충분한 제품 폭의 확보는 곤란할 수 밖에 없다.

나아가 슬라브의 치수가 모두 제품 폭보다 작은 경우에도, 그 차이가 작다면 문제가 되지 않지만, 그 차이가 큰 경우에는 제품 폭의 확보를 위해 과도한 폭내기 압연 패스가 요구된다. 따라서, 특정 온도 이하에서 길이내기 압연의 총 압하율의 최소값이 확보되어야만 제품의 재질특성을 확보할 수 있는 고급강의 경우에는 과도한 폭내기 압연으로 두께가 감소하면 제품을 생산하기 어렵게 된다.

한편, 이러한 문제를 해결하기 위하여 후판 압연 방법 중 프레스 설비를 이용한 종래 기술로 일본 공개 특허 1994-026988, 일본 공개 특허 1998-263614 등이 나타난 바 있으며, 이러한 종래 기술은 도 2에 나타난 과정으로 설명될 수 있다. 상기 일본 공개 특허 1994-026988은 슬라브(1) 두께에서 제품 두께까지 압연하는 총 압하율이 슬라브(1) 두께의 70% 이하인 극후강판을 제조하는 경우에, 목표 제품 두께를 만족하기 위한 단조 공정 압하율과 후판 공정 압하율을 30 ≥ α1 ≥30 - 0.5*α2 조건(여기서 α1 은 단조공정 압하율(%), α2 는 후판 압연 압하율(%))으로 만족하는 것을 특징으로 하는 반면, 일본 공개 특허 1998-263614은 단조와 후판 압연을 병행하여 극후강판을 제조하는 방법에 관한 것이다. 즉, 연주 슬라브를 이 용하여 125mm 이상의 극후물 제품을 제조할 때, 전체 압하율 20~60%의 범위에서 단조공정에 의한 폭 압하율 150mm 이상 실시하는 방법과 전체 압하율 20~25%의 범위에서 단조공정에 의한 두께 압하율 10% 이상 실시하는 방법과 전체 압하율 25~60%의 범위에서 단조공정에 의한 두께 압하율 15% 이상 실시하는 방법을 적용하여 극후강판을 제조한다고 개시하고 있다.

하지만, 이러한 종래 기술들은 310mm 두께의 슬라브를 사용하여 150~200mm 두께의 강판을 제조하는 조건에 관한 것으로, 연주 공정과 후판 공정 사이에 별도의 단조기와 가열로(2) 설비를 갖춘 공정에 사용되는 것이다. 따라서, 슬라브(1)에 폭 단조와 두께 단조를 실시한 후, 단조 후의 바(3)을 후판 공정으로 이송하여 후판 가열로에 장입하는 과정을 거치게 되는데, 단조가 이루어진 바(3)를 이송하여 후판 가열로에 장입해야 하므로, 가열로에 장입할 수 있는 슬라브(1)의 길이 제한 때문에 단조 공정 중 두께 압하율이 10% 이하로 제한될 수 밖에 없다는 문제점이 존재한다.

따라서, 상기 종래 기술들에 의하더라도, 단조 후 후판 공정 가열로에 장입되는 단조 후의 바는 연주 슬라브와 동일한 수준의 길이나 두께를 가질 수 밖에 없고, 결국 종래의 압연과 유사한 패스수를 가진 폭내기 압연 및 길이내기 압연이 필요하다는 한계가 있다.

본 발명은 상기의 문제점을 해결하기 위하여 가열로에서 추출된 동일한 치수를 가진 슬라브로부터 강압하 폭 단조 및 두께 단조를 실시하여 슬라브의 치수에 관계없이 다양한 제품 폭을 가진 후강판을 제조하는 방법을 제공하는데 그 목적이 있다.

본 발명은 상술한 목적을 달성하기 위하여 제공되는 후판 제조 방법에 관한 것으로 상기 방법은 2 가지 견지에 의하여 구별되는 단조 단계를 포함한다. 제1 견지에서의 단조 단계는 단조기 전면에서 90° 수평 회전을 하지 않고 제품의 원하는 폭을 얻는 방법으로, 가열로에서 취출된 슬라브를 ① 일방향으로 90° 수직 회전시키는 제1 수직 회전 단계, ② 강압하 폭 단조하는 단계, ③ 반대 방향으로 90° 수직 회전시키는 제2 수직 회전 단계 및 ④ 두께 단조하는 단계를 포함하며,

제2 견지에서의 단조 단계는 단조기 전면에서 90° 수평 회전을 하고 필요로 하는 제품의 폭을 얻는 방법으로, 슬라브를 ① 90° 수평 방향으로 회전시키는 단계, ② 일방향으로 90° 수직 회전시키는 제1 수직 회전 단계, ③ 강압하 폭 단조하는 단계, ④ 반대 방향으로 90° 수직 회전시키는 제2 수직 회전 단계 및 ⑤ 두께 단조하는 단계를 포함한다.

본 발명에 의하면 연주기의 갭, 냉각 패턴 등을 변화시키지 않고도 하나의 치수(두께, 폭, 길이)를 가진 슬라브로부터 치수가 다른 다양한 제품을 제조할 수 있어 연주 생산성이 향상되고 가열로에 장입되는 슬라브 그룹을 단순화시킬 수 있어 가열로의 생산성 역시 향상될 수 있다. 또한, 가열로에서 추출되는 소재의 추출 온도 편차를 최소화시킬 수 있어 최종 제품의 재질 및 치수의 편차를 줄일 수 있다. 나아가 종래의 압연방법으로는 적용이 어려운 협폭재 또는 고급강의 광폭재에 대해서도 적용이 용이하다.

본 발명에서 제안한 후판 제조 방법 중 제1 견지는 단조기 전면에서 90° 수평 회전을 하지 않고 제품의 원하는 폭을 얻는 단조 단계를 포함하는바, 본 발명의 방법은 도 3에서 볼 수 있듯이 슬라브를 가열로에서 가열하는 가열 단계, 단조기에서 ① 일방향으로 90° 수직 회전시키는 제1 수직 회전 단계, ② 강압하 폭 단조 단계, ③ 반대 방향으로 90° 수직 회전시키는 제2 수직 회전 단계 및 ④ 두께 단조 단계, 그리고 수펴압연기(5)에서의 길이내기 압연 단계를 포함한다. 상기 제1 견지는 폭 단조 및 두께 단조의 조건을 적절히 변화시켜 협폭재, 중폭재 및 광폭재를 제조하는데 모두 사용될 수 있는 특징이 있다.

나아가 본 발명의 제2 견지는 도 4에서 볼 수 있듯이 단조기 전면에서 90° 수평 회전을 하고 필요로 하는 제품의 폭을 얻는 단조 단계를 포함하는바, 이 경우 본 발명의 방법은 슬라브를 가열로에서 가열하는 가열 단계, 단조기에서 ① 90° 수평 방향으로 회전시키는 단계, ② 일방향으로 90° 수직 회전시키는 제1 수직 회전 단계, ③ 강압하 폭 단조 단계, ④ 반대방향으로 90° 수직 회전시키는 제2 수직 회전 단계 및 ⑤ 두께 단조 단계, 그리고 수평압연기(5)에서의 길이내기 압연 단계를 포함한다. 상기 제2 견지는 폭 단조 및 두께 단조 조건을 변화시켜, 그 두께가 상기 슬라브의 두께보다 작거나 같은 중폭재 또는 그 두께가 상기 슬라브(1)의 두께보다 큰 중폭재에 적용되는 것이 바람직하다.

일반적으로 연주 슬라브(1)에 대해 강압하 폭 단조시 슬라브 단면은 두께 방향으로 부풀어 오르는 도그 본(dog bone) 형태의 변형이 일어난다. 이로 인하여 폭 단조 후 두께비(폭 단조 후 두께/초기 슬라브 두께)는 압하량 및 슬라브 두께에 따라 변하게 되지만, 슬라브의 두께 및 길이는 증가하는 효과를 가져온다. 또한, 폭 단조시 증가한 두께는 두께 단조의 단조량에 의해 중간바의 길이로 환산되어 슬라브의 길이는 증가하게 된다.

하기 표 1 및 표 2는 두께 300mm, 폭 2400mm 및 길이 3000mm의 슬라브를 폭 단조 및 두께 단조를 통해 변화되는 치수 변화값을 보여준다.

치수	연주 슬라브	폭 단조량(mm)	두께 단조량(mm)
		384	38	98
두께(mm)	300	338	300	240
폭(mm)	2400	2016	2016	2102
길이(mm)	3000	3169	3571	4281

치수	연주 슬라브	폭 단조량(mm)	두께 단조량(mm)
		505	51
두께(mm)	300	351	300
폭(mm)	2400	1895	1997
길이(mm)	3000	3274	3605

표 1에서 볼 수 있듯이, 폭 단조량이 384mm이면 슬라브의 길이는 3000mm에서 3169mm로 169mm 가량 증가한다. 여기에 38mm 또는 98mm 의 두께 단조를 재차 가하는 경우, 슬라브의 길이에 비해 중간바의 길이는 571mm 및 1281mm이 각각 증가하는 것을 알 수 있다. 이 경우, 중간바의 폭은 폭 단조 후 폭에 비해 100mm 이내로 증가하는 것을 알 수 있다.

그리고 표 2에서 나타났듯이, 폭 단조량이 505mm인 경우, 폭 단조 후 슬라브의 두께는 351mm로 처음보다 51mm가 증가하며, 여기에 51mm의 두께 단조를 병행하면 중간바의 길이는 605mm 가량, 폭은 폭 단조 후 폭에 비해 100mm 이내로 증가하는 것을 알 수 있다.

따라서, 본 발명자들은 이러한 결과를 적용할 수 있는 방법을 연구한 결과, 상술한 일련의 폭 단조량 및 두께 단조량을 제어하는 단조 과정을 압연 단계 직전에 직접 연계시킨다면 ① 압연에 사용될 연주 슬라브의 치수를 다양하게 제조할 필요가 없으며, ② 압연 가열로의 길이 제한에 영향을 받지 않으며, 나아가 ③ 일정한 패스수에 제약을 받을 수 밖에 없는 폭내기 압연 및 길이내기 압연 과정으로도 다양한 폭의 제품을 생산할 수 있음을 알게 되었다.

본 발명에서는 이러한 후판 제조 공정을 일련의 가열-단조-압연으로 구성하되, 단조-압연 과정을 직접 연계시킴으로써 가열로 추출 후 단조 처리에 의해 폭내기 압연 및 길이내기 압연을 보다 효율적으로 함은 물론 협폭재(제품의 폭이 2500mm 미만), 중폭재(제품의 폭이 2500mm 이상 3500mm 미만) 및 광폭재(제품의 폭이 3500mm 이상)와 같은 다양한 치수의 제품을 연주 슬라브에 대한 별도의 그룹화나 패턴의 변화없이 가능하도록 하고자 하는 것이다.

이하 본 발명을 하기 실시예를 통해 보다 상세하게 설명한다.

(실시예)

하기 표 3과 같이 폭 단조량의 최대값이 500mm로 제한되는 설비에서 생산되는 제품을 슬라브 폭(WS), 제품 폭(WP) 및 슬라브의 길이(LS)를 기준으로 협폭재, 중폭재 및 광폭재로 구분하고, 각각의 제품의 생산에 적용이 가능한 본 발명의 방법에 대하여 살펴보았다. 단, 본 실시예의 기준 및 수치는 본 발명을 설명하기 위한 것일 뿐, 여기에 본 발명의 권리범위가 제한되는 것은 아니다.

본 발명에 따른 제품 폭 확보방법
제조방법	협폭재 WP<WS-500mm	중폭재 WS-500mm≤WP≤WS+500mm 또는 LS-500mm≤WP≤LS+500mm	광폭재 WP>LS+500mm
단조기 전면 수평 회전 미사용	○	○	○
단조기 전면 수평 회전 사용	ⅹ	○	ⅹ

*(WS는 슬라브 폭, WP는 제품 폭, LS는 슬라브의 길이를 의미)

**(○는 제조가 가능함을, ⅹ는 제조가 불가능함을 나타냄)

1) 중폭재 제조시: 본 발명자들의 실험 결과, 본 실험을 기준으로 제품 폭과 슬라브(1) 폭의 차이가 500mm 이하인 중폭재에는 제1 견지 및 제2 견지를 모두 적용할 수 있었다.

1-1) 본 발명의 제1 견지(도 3)를 중폭재에 적용하는 방법은 다음과 같다. 먼저 가열로(2)에서 추출된 슬라브(1)를 단조기(7)까지 이송한 후, 일방향으로 90° 수직 회전시킨다. 만일 제품 폭이 슬라브 폭보다 작다면, 제품 폭과 슬라브 폭의 차이만큼 단조기(7)에서 폭 단조를 실시한다. 이후, 반대 방향으로 90° 수직 회전을 통해 슬라브(1)를 눕힌 후 연주 슬라브(1)의 목표 두께까지 두께 단조를 실시한 후 수평압연기(5)로 이송한다.

이때 두께 단조공정을 통해 증가된 폭 부분은 수직압연기인 에저 설비를 이용하여 제거하고, 목표로 하는 제품 두께까지 길이내기 압연을 실시한다.

반대로 제품 폭이 슬라브 폭보다 큰 중폭재라면, 일방향으로 90° 수직 회전하고 최대 폭 단조량(본 발명에서 최대 폭 단조량은 단조기(7)의 최대 폭 단조량을 의미하며, 단조기 설비에 따라 달라질 수 있으므로 그 범위는 특별히 한정하지 않는다.)으로 폭 단조를 실시한 후, 반대 방향으로의 90° 수직 회전을 통해 슬라브를 눕히고 폭 단조 후의 슬라브(1) 길이와 증가된 두께의 곱을 제품 폭으로 나누어 구한 두께까지 두께 단조를 실시한다. 그리고 수평압연기(5)로 이송하여 수평압연기(5) 전면에서 90° 방향으로 수평 회전롤(4)에 의하여 수평 회전한 후 에저 설비로 불필요한 폭 부분을 제거하고, 제품 두께까지 길이내기 압연을 실시하게 된다.

1-2) 본 발명의 제2 견지(도 4)를 중폭재에 적용하는 방법은 다음과 같다. 먼저 가열로(2)에서 추출된 슬라브(1)를 단조기(7)까지 이송한 후, 단조기 전면에서 90° 방향으로 수평 회전한 후 다시 일방향으로 90° 수직 회전한다. 이 경우, 제품 폭이 슬라브(1) 길이보다 작다면, 제품 폭과 슬라브 길이 차이만큼 폭 단조를 실시한 후 반대 방향으로의 90° 수직 회전을 통해 슬라브(1)를 눕힌 후 연주 슬라브의 두께까지 두께 단조를 실시하고 압연기로 이송한다. 그리고 두께 단조 공정을 통해 증가된 폭을 에저 설비로 제거한 후, 제품 두께까지 길이내기 압연을 실시하게 된다.

반대로 제품 폭이 슬라브 폭보다 큰 경우에는, 최대 폭 단조량으로 폭 단조를 실시한 후 반대 방향 90° 수직 회전을 통해 슬라브(1)를 눕힌 후 폭 단조 후의 슬라브의 길이와 증가된 두께의 곱을 제품 폭으로 나누어 구한 두께까지 두께 단조를 실시한다. 그리고 압연기(5)로 이송하고 상기 압연기(5) 전면에서 수평 회전롤(4)에 의하여 90° 수평 회전한 후 에저 설비로 불필요한 폭을 제거하고 제품두께까지 길이내기 압연을 실시하게 된다.

2) 협폭재 제조시: 제품 폭과 슬라브 폭 사이의 차이가 500mm 미만인 경우에는 본 발명자들은 본 발명의 제1 견지를 적용할 수 있음을 알 수 있었다. 즉, 가열로(2)에서 추출된 슬라브(1)를 단조기(7)까지 이송한 후, 일방향으로 90° 수직 회전시킨다. 슬라브 폭과 제품 폭의 차이를 총 폭 단조량으로 설정한 후, 이를 최대폭 단조량으로 나누어 폭 단조의 패스수를 결정한다. 그리고 각 패스에서의 폭 단조량을 설정한다. 즉, 예를 들어 본 발명의 실험에서 사용된 2400mm 폭을 가진 슬라브(1)로부터 1500mm의 제품 폭을 생산하는 경우에서, 단조기의 최대 폭 압하량이 500mm이면, 2차에 걸쳐 각각 450mm 폭 단조량을 부여하여 제품 폭을 확보하면 된다.

이렇게 폭 단조를 실시한 후 반대 방향의 90° 수직 회전을 통해 슬라브(1)를 눕힌 후 연주 슬라브(1)의 두께까지 두께 단조를 실시하고 압연기(5)로 이송한다. 그리고 두께 단조 공정을 통해 증가한 불필요한 폭을 에저 설비로 제거하고, 제품 두께까지 길이내기 압연을 실시하는 것이다.

3) 광폭재 제조시: 제품 폭과 슬라브 길이 사이의 차이가 500mm를 초과하는 광폭재를 제조하는 경우에도 본 발명의 제1 견지의 방법이 적용될 수 있음을 알 수 있었다. 즉, 가열로(2)에서 추출된 슬라브(1)를 단조기(7)까지 이송시킨 후, 일방향으로 90° 수직 회전을 시킨다. 이후, 단조기(7)의 최대 폭 단조량으로 폭 단조를 실시한 후 반대 방향으로 90° 수직 회전을 통해 슬라브(1)를 눕히고, 폭 단조후의 슬라브(1)의 길이와 증가된 두께의 곱을 제품 폭으로 나누어 구한 두께까지 두께 단조를 실시한다. 그리고 수평압연기(5)로 이송한 후 수평압연기(5) 전면에서 수평 회전롤(4)에 의하여 90° 수평 회전 한 후 수직압연기 또는 에저 설비로 폭을 조절하고 마지막으로 필요한 제품 두께까지 길이내기 압연을 실시하면 된다.

본 실시예에 의할 때, 본 발명의 후판 압연 방법은 협폭재, 중폭재 및 광폭재에 관계없이 적용될 수 있어 그 용도가 다양하고 효율적임을 알 수 있었다.

도 1은 통상의 후판 압연 공정을 나타내는 개념도.

도 2는 종래의 단조 압연 공정을 이용한 후판 제조 공정을 나타내는 개념도.

도 3은 본 발명의 제1 견지에 의한 후판 제조 공정을 나타내는 개념도.

도 4는 본 발명의 제2 견지에 의한 후판 제조 공정을 나타낸 개념도

* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명

1: 슬라브(slab)

2: 가열로(reheating furnace)

3: 단조후의 바(bar after forginn)

4: 수평 회전 롤(turning roll)

5: 수평압연기(rolling mill)

6: 길이내기 압연전 바(bar before longitudinal rolling sequence)

7: 단조기(press)

Claims (12)

1. 슬라브를 가열로에서 가열하는 가열 단계;

   가열된 슬라브를 상기 가열로 출측 후단에 배치된 단조기로 이송한 후,

   i) 상기 슬라브를 일방향으로 90° 수직 회전하는 제1 수직 회전 단계;

   ii) 폭 단조를 실시하는 폭 단조 단계;

   iii) 반대 방향으로 90° 수직 회전하는 제2 수직 회전 단계; 및

   iv) 목표 두께까지 두께 단조를 실시하는 두께 단조 단계;

   를 포함하는 단조 공정을 실시하는 단조 단계; 및

   수평압연기에서 단조된 슬라브를 제품으로 길이내기 압연을 실시하는 압연 단계;

   를 포함하는 것을 특징으로 하는 후판 제조 방법.
2. 제1항에 있어서,

   상기 제품은 그 폭이 상기 슬라브의 폭 보다 작거나 같은 중폭재이며,

   상기 폭 단조 단계는 제품의 폭과 슬라브의 폭의 차이만큼의 단조량으로 실시하는 것을 특징으로 하는 후판 제조 방법.
3. 제1항에 있어서,

   상기 제품은 그 폭이 상기 슬라브의 폭 보다 큰 중폭재이며,

   상기 폭 단조 단계는 최대 폭 단조량만큼의 단조량으로 실시하며,

   상기 두께 단조 단계를 거친 후, 상기 압연 단계 이전에 슬라브를 90° 수평 회전하는 수평 회전 단계가 추가적으로 포함되는 것을 특징으로 하는 후판 제조 방법.
4. 제1항에 있어서, 상기 제품은 협폭재이며, 상기 폭 단조 단계는,

   i) 슬라브 폭과 제품 폭의 차이를 총 폭 단조량으로 설정한 후, 이를 최대폭 단조량으로 나누어 폭 단조의 패스수를 결정하는 단계; 및

   ii) 각 패스에서의 폭 단조량을 설정하는 패스당 폭 단조량을 설정하여 단조하는 단계;

   를 포함하는 것을 특징으로 하는 후판 제조 방법.
5. 제1항에 있어서, 상기 제품은 광폭재이며,

   상기 폭 단조 단계는, 최대 폭 단조량만큼의 단조량으로 실시하며,

   상기 두께 단조 단계는 상기 폭 단조 후의 슬라브의 길이와 증가된 두께의 곱을 제품 폭으로 나누어 구한 값으로 실시하며,

   상기 두께 단조 단계를 거친 후, 상기 압연 단계 이전에 슬라브를 90° 수평 회전하는 수평 회전 단계가 추가적으로 포함되는 것을 특징으로 하는 후판 제조 방법.
6. 제2항 또는 제3항에 있어서, 상기 중폭재는 제품의 폭(WP)이 2500mm≤WP<3500mm 범위인 것을 특징으로 하는 후판 제조 방법
7. 제4항에 있어서, 상기 협폭재는 제품의 폭(WP)이 WP<2500mm인 것을 특징으로 하는 후판 제조 방법.
8. 제5항에 있어서, 상기 광폭재는 제품의 폭(WP)이 WP≥3500mm인 것을 특징으로 하는 후판 제조 방법.
9. 슬라브를 가열로에서 가열하는 가열 단계;

   가열된 슬라브를 상기 가열로 출측 후단에 배치된 단조기로 이송한 후,

   i) 상기 슬라브를 90° 수평 회전하는 수평 회전 단계;

   ii) 일방향으로 90° 수직 회전하는 제1 수직 회전 단계;

   iii) 폭 단조를 실시하는 폭 단조 단계;

   iv) 반대 방향으로 90° 수직 회전하는 제2 수직 회전 단계; 및

   v) 두께 단조를 실시하는 두께 단조 단계;

   를 포함하는 단조 공정을 실시하는 단조 단계; 및

   수평압연기에서 단조된 슬라브에 길이내기 압연을 실시하여 중폭재를 생산하는 압연 단계;

   를 포함하는 것을 특징으로 하는 후판 제조 방법.
10. 제9항에 있어서,

    상기 중폭재는 그 폭이 상기 슬라브의 폭 보다 작거나 같은 중폭재이며,

    상기 폭 단조 단계는 제품의 폭과 슬라브의 길이 차이만큼의 단조량으로 실시하는 것을 특징으로 하는 후판 제조 방법.
11. 제9항에 있어서,

    상기 중폭재은 그 폭이 상기 슬라브의 폭 보다 큰 중폭재이며,

    상기 폭 단조 단계는 최대 폭 단조량만큼의 단조량으로 실시하며,

    상기 두께 단조 단계는 상기 폭 단조 후의 슬라브의 길이와 증가된 두께의 곱을 제품 폭으로 나누어 구한 값으로 실시하며,

    상기 두께 단조 단계를 거친 후, 상기 압연 단계 이전에 슬라브를 90° 수평 회전하는 수평 회전 단계가 추가적으로 포함되는 것을 특징으로 하는 후판 제조 방법.
12. 제10항 또는 제11항에 있어서,

    상기 중폭재는 제품의 폭(WP)이 2500mm≤WP<3500mm 범위인 것을 특징으로 하는 후판 제조 방법

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