KR20100048936A

KR20100048936A - 땜납 취급 기기용 전열 부재, 이 전열 부재를 구비한 전기 납땜인두 및 전기 땜납 제거 공구

Info

Publication number: KR20100048936A
Application number: KR1020090104236A
Authority: KR
Inventors: 요시토모 데라오카; 다카시 나가세
Original assignee: 학꼬 가부시키가이샤
Priority date: 2008-10-31
Filing date: 2009-10-30
Publication date: 2010-05-11
Also published as: CN201685001U; JP2010105029A; EP2181795A1; CN101698262B; EP2181795B1; CN101698262A; JP5392463B2; KR101445885B1

Abstract

본 발명은, 땜납을 용융하는 전열체와, 그 전열체에 형성된 바닥이 있는 구멍에 삽입되는 파이프를 가지며, 상기 파이프를 통해 발열체로부터의 열을 상기 전열체에 전도하는 땜납 취급 기기용 전열 부재에 있어서, 상기 파이프는, 구리 또는 구리 합금에 의해 형성된 통형상 기재와, 이 통형상 기재의 적어도 둘레면에 생성된 산화 알루미늄 피막을 포함하는 것이다. 바람직하게는, 파이프는, 구멍에 압입되어 있다.

땜납, 납땜인두, 땜납 취급 기기, 전열체, 구리, 구리 합금, 알루미늄, 산화 알루미늄 피막

Description

땜납 취급 기기용 전열 부재, 이 전열 부재를 구비한 전기 납땜인두 및 전기 땜납 제거 공구{HEAT TRANSFERRING MEMBER FOR SOLDERING DEVICE, ELECTRIC SOLDERING IRON WITH THE HEAT TRANSFERRING MEMBER, AND ELECTRIC DESOLDERING TOOL}

본 발명은, 아이론 솔더링법에 의한 납땜에 이용되는 땜납 취급 기기용 전열 부재, 및 그 전열 부재를 구비한 전기 납땜인두 및 전기 땜납 제거 공구에 관한 것이다.

종래, 전기 전자 산업에 있어서, 전자 부품의 접속이나 접합은, 일반적으로, 납땜법이 이용되고 있다.

납땜의 방법에는, 전자 부품을 탑재한 프린트 배선 기판을 용융 땜납 중에 침지하거나, 땜납 접합부를, 직접, 용융 땜납의 분류(噴流)에 침지하거나 하는 땜납조를 이용한 플로우 솔더링법, 땜납 페이스트를 프린트 배선 기판 상에 미리 스크린 인쇄로 패턴 도포하고, 그 위에 표면 실장 부품을 탑재한 후에, 고온의 리플로우 로 내를 통과시켜 땜납을 용융 접합하는 리플로우 솔더링법, 전기 납땜인두 등의 공구를 이용한 수작업이나 인두 유닛부착 전용 자동기에 의한 납땜 방법으로 서의 아이론 솔더일법 등이 있다.

근래, 전자 기기 기판에 대한 납땜의 상당수는, 대량 생산에 적합한 사람 손이 필요없는 플로우 솔더링법이나 리플로우 솔더링법에 의한 작업이 대부분을 차지하고 있다. 그러나, 특수한 부재의 납땜이나 리페어 작업 등에 있어서는, 아무래도 숙련자나 전용 자동기에 의한 전기 납땜인두 등의 공구에 의지할 필요가 있고, 그 경우에는, 아이론 솔더링법을 이용한 납땜 작업이 필수로 되어 있다.

아이론 솔더링법을 이용한 납땜에 채용되는 종래의 전열 부재에서는, 땜납을 용융하는 전열체와, 그 전열체에 형성된 바닥이 있는 구멍에 삽입된 스테인레스제의 인서트 파이브를 가지며, 상기 인서트 파이프를 통해 발열체로부터의 열을 전열체로부터 땜납에 전하고 있었다.

[특허 문헌 1:미국 특허제6818862호 명세서]

[특허 문헌 2:국제 공개번호WO02/10477호 공보]

그러나, 발열체로부터 전열체의 표면에 이르는 열이동에 대해서 배려하면, 스테인레스는, 구리에 비해 열전도율(thermal conductivity)이 낮기 때문에, 인서트 파이프를 개재시킴으로써, 발열체로부터 전열체로의 전열 효율(Heat transfer efficiency)이 저하해 버린다.

한편, 특허 문헌 1 및 특허 문헌 2에서는, 인서트 파이프를 개재시키지 않고, 전열체의 구멍의 내면에 대해서, 직접, 표면 개질 처리를 실시하여, 전열체의 구멍의 내면의 산화를 막는 것이 개시되어 있다. 그러나, 전열체에 형성된 발열체를 수용하기 위한 구멍은, 전열체의 기단부로부터 깊이가 깊은 바닥이 있는 구멍(관통하고 있지 않은 구멍)이기 때문에, 표면 개질 처리를 실시하기 위해서 필요한 가스의 흐름이 구멍의 내부에서 막히고, 균질인 표면 개질층을 얻을 수 없다.

본 발명은, 상기의 종래의 문제를 감안하여 이루어진 것이며, 땜납 취급 기기용 전열 부재의 전열체의 산화를 억제함과 더불어, 높은 전열 효율을 유지하는 것을 목적으로 하고 있다.

본 발명의 일형태에 관련되는 땜납 취급 기기용 전열 부재는, 구리 또는 구리 합금을 소재로 하는 전열체와, 그 전열체의 발열체를 수납하기 위해서 형성된 바닥이 있는 구멍을 덮는 파이프를 가지는 땜납 취급 기기용 전열 부재에 있어서, 상기 파이프는, 구리 또는 구리 합금 재질의 통형상 기재와, 이 통형상 기재의 적 어도 둘레면에 생성된 산화 알루미늄 피막을 포함하는 것이다.

이 형태에 의하면, 내측 둘레면 및 외측 둘레면에 산화 알루미늄 피막이 생성된 구리 또는 구리 합금의 파이프를 전열체의 구멍에 압입할 수 있다. 이로 인해, 파이프의 내측 둘레면 및 외측 둘레면에 있는 매우 안정된 산화 알루미늄 피막이 발열체와 전열체의 사이에 개재하므로, 발열체의 열을 받아 고온 상태로 이용되어도, 이 산화 알루미늄 피막에 의해, 전열체의 구멍의 내측 둘레면의 산화를 억제하는 것이 가능하다. 또한, 파이프는 열전도율이 높은 구리 또는 구리 합금을 기재로 하여 형성되어 있으므로, 산화 알루미늄 피막의 열전도율이 비교적 높은 것과 더불어, 발열체가 발한 열은, 파이프에 의해 효율 좋게 전열체에 전도된다. 따라서, 전열체의 산화 억제를 달성하면서 전열 효율도 유지할 수 있다. 전열체는, 납땜인두의 인두 팁, 또는 전기 땜납 흡취기(전기 땜납 제거 공구)의 슬리브체 등의 총칭(상위 개념)이다. 또한, 납땜인두의 인두 팁은, 첨두부와 슬리브체가 일체로 되어 있는 것에 한하지 않고, 첨두부와 슬리브체가 별도의 부재로 구성되어 있는 것이어도 된다.

또, 상기 산화 알루미늄 피막은, 상기 통형상 기재의 표면에 알루미나이즈 처리를 실시함으로써 구리층의 표면에 생성된 Cu-Al 합금층의 알루미늄이, 대기 중의 산소와 반응하여 자연 생성된 산화 알루미늄의 부동태 피막을 포함하는 것이 바람직하다.

이 형태에 의하면, 알루미나이즈 처리가 실시되고, 개질되는 대상물이 통형상의 구리 또는 구리 합금 기재이다. 따라서, 알루미나이즈 처리를 실시할 때에 통형상 기재의 내측에서 가스의 흐름이 막히지 않고, 알루미나이즈 처리를 전열체의 구멍의 내측 둘레면에 대해서 실시하는 것보다, 더 균질인 합금층이 형성되고, 보다 균질인 산화 알루미늄 부동태 피막을 성막 할 수 있다. 또, 산화 알루미늄 피막의 자연스럽게 생성된 부동태 피막을 포함하므로, 파이프를 전열체의 구멍에 압입할 때 등에, 표면의 산화 알루미늄 피막이 손상되고, Cu-Al 합금층이 노출되어 대기에 접했다고 해도, 산화 알루미늄 부동태 피막이 즉석에서 재생된다. 따라서, 내산화성능을 장기간 유지할 수 있다.

또, 상기 통형상 기재에 실시되는 상기 알루미나이즈 처리가, 분말팩법에 의한 알루미늄 확산 침투 처리인 것이 바람직하다.

이 형태에 의하면, 기상 확산의 효과로, 관통한 구멍을 가지는 통형상 기재 내면으로의 양호한 확산 침투 처리를 할 수 있다.

또, 상기 통형상 기재에 실시되는 상기 알루미나이즈 처리가, 알루미늄 분말과 플럭스의 혼합물을, 상기 통형상 기재의 적어도 둘레면에 도포 후, 가열 처리를 실시하는 방법으로 표면 개질된 개질층을 포함하는 것이어도 된다.

이 형태에 의하면, 분말팩법을 이용하는 경우보다 비교적 소규모의 설비로 알루미나이즈 처리를 실시할 수 있다.

또, 상기 통형상 기재가 상기 구멍의 내측 깊이부에 면하는 선단부에는, 환상의 내향 플랜지가 형성되어 있는 것이 바람직하다.

이 형태에 의하면, 통형상이면서 전열체의 구멍의 둘레면에 더하여 단면도 부분적으로 파이프로 덮을 수 있고, 전열체에 형성된 구멍의 단면 부분의 산화도 억제할 수 있다.

또, 상기 통형상 기재의 기단부는, 그 횡단면이 대략 다각형형상으로 형성되고, 상기 기단부의 외접원의 직경은, 중앙부의 외경보다 큰 것이 바람직하다.

이 형태에 의하면, 통형상 기재의 기단부는, 당해 외접원의 직경이 중앙부의 외경보다 커지는 대략 다각형형상으로 형성되어 있다. 선단측으로부터 파이프가 전열체에 형성된 구멍에 압입되면, 파이프의 기단부에 형성된 모서리부가 전열체의 구멍의 내측 둘레면에 대해서 쐐기형상으로 파고들고, 견고한 압착력으로 고정한다. 따라서, 전열체 및 파이프가 확실히 접촉된 상태를 실현할 수 있음과 더불어, 외경이 최대가 되는 부분을 제외한 부분에 있어서는 압입시의 마찰 저항을 저감시킬 수 있다.

또, 상기 통형상 기재의 기단부는, 그 기단측이 플레어 형상으로 확대되어 있어도 된다.

이 형태에 의하면, 통형상 기재의 기단부를 삽입 방향 상류측으로 하여, 파이프가 구멍에 압입되면, 파이프의 다른 쪽의 단부에 있어서, 그 외측 표면과 전열체의 구멍의 내측 둘레면이 견고하게 밀착한 상태를 확보할 수 있고, 전열 효율을 향상시킬 수 있다.

바람직한 형태에 있어서, 상기 파이프는, 상기 구멍에 압입된 것이다.

이 형태에 의하면, 전열체와 파이프의 기밀성을 확보하고, 내산화 성능을 한층 확실히 높이면서, 높은 전열 효율도 유지할 수 있다.

본 발명의 다른 형태는, 상기의 땜납 취급 기기용 전열 부재와, 그 땜납 취 급 기기용 전열 부재의 파이프 내측 둘레에 삽입되는 발열체를 구비하고, 상기 땜납 취급 기기용 전열 부재의 상기 전열체에는, 당해 발열체로부터의 열로 땜납을 용융하여 납땜하는 인두 팁이 포함되어 있는 전기 납땜인두이다.

이 형태에서는, 땜납 취급 기기용 전열 부재에 의해 가열된 전열체로부터 인두 팁에 열을 전도하고, 땜납을 용융하여 납땜할 수 있다. 인두 팁은, 전열체에 대해서 일체여도 되고, 별도의 부재로 구성되어 있어도 된다.

본 발명의 다른 형태는, 상기의 땜납 취급 기기용 전열 부재와, 그 땜납 취급 기기용 전열 부재의 파이프 내측 둘레에 삽입되는 발열체와, 상기 땜납 취급 기기용 전열 부재의 상기 전열체에 설치되고, 당해 전열체에 전도된 열로 용융한 땜납을 흡인하는 흡인 부재를 구비하고 있는 전기 땜납 제거 공구이다.

본 발명에 의하면, 땜납 취급 기기용 전열 부재의 전열체의 산화를 억제할 수 있고, 또한, 높은 전열 효율을 유지할 수 있다.

이하, 본 발명의 실시 형태, 실시예에 대해서, 도면을 이용하여 상세하게 설명한다.

전기 납땜인두

본 발명에 관련되는 전기 납땜인두는, 도 19에 나타나는 바와 같이, 손잡이부(6)와, 손잡이부(6)의 선단에 돌출하도록 설치된 막대형상의 발열체로서의 히터(5)와, 구리를 기재로 한 전열체(3)와, 전열체(3)에 형성된 구멍(3a) 내에 압입 되는 파이프(4)와, 전열체(3)의 외측 둘레면을 보호하고, 전열체(3)를 고정하는 보호 파이프(2)와, 손잡이부(6)에 대해서 전열체(3) 및 보호 파이프(2)를 연결하는 육각 머리 너트(1)를 구비하고 있다. 본 실시 형태에 관련되는 땜납 취급 기기용 전열 부재는, 전열체(3) 및 전열체(3) 내에 압입된 파이프(4)의 조립 부품이다. 이 중, 파이프(4)는, 전열체(3)의 구멍(3a)의 표면과 히터(5)의 사이에 개재하고, 히터(5)의 발열을 받아 전열체(3)의 구멍(3a)의 내측 둘레면이 산화하는 것을 막는 역할이 부과되어 있다. 히터(5)로부터 고온의 열이 전도되면, 구리의 표면의 산화가 급속히 진행하기 때문에, 파이프(4)에는, 자세하게는, 실시 형태마다 상세히 설명하는 바와 같이, 산화 방지를 위한 개질 처리가 실시되어 있다. 히터(5)의 온도 제어는, 납땜인두 내부의 온도 센서에 의한 측정 온도가 설정 온도를 넘어 상승했을 때에, 납땜인두로의 공급 전원을 절단하고, 납땜인두 내부의 온도 센서에 의한 측정 온도가 설정 온도 이하로 내렸을 때에 전원 공급을 개시하는 ON·OFF 제어에 의해 온도 제어된다.

이상과 같은 기본 구성에 있어서, 본 발명은, 이하에 나타내는 바와 같이, 여러 가지의 모양으로 실시된다.

(제1 실시 형태)

도 1 및 도 2를 참조하여, 제1 실시 형태에 관련되는 땜납 취급 기기용 전열 부재(A)의 전열체(3)는, 구리를 기재로 하여 테이퍼형상의 첨두부(31)와, 히터(5)를 유지하는 전열 슬리브부(32)를 일체로 가지고 있다. 첨두부(31)는, 납땜의 시공 작업을 행하는 인두 팁를 구성하고 있다. 전열 슬리브부(32)에는, 히터(5)를 수용하고 유지하는 바닥이 있는 구멍(3a)이 형성되어 있다. 구멍(3a)은, 첨두부(31)의 반대측에 개구하는 직경(D0)의 원통형상의 공간이다.

전열체(3)의 외측 표층부에는, 기재의 구리가 용융 땜납에 녹는 이른바 땜납 침식(erosion by solder)을 방지하기 위해서, 기재 표면에 대해서, 두께 약 300㎛ 정도의 철도금층(33)이 형성되어 있다. 또한, 철도금층(33)의 표면의 부식을 막고, 또한, 고온 환경하에 있어서의 산화를 막기 위해서, 철도금층(33)의 표면에 대해서, 두께 약 20㎛ 정도의 크롬 도금층(34)이 형성되어 있다. 또한, 크롬 도금층(34)은, 선두부(31)의 최선단 부분에는 형성되어 있지 않다. 이 크롬 도금층(34)이 형성되어 있지 않고, 철도금층(33)이 노출된 부분에서, 주석 또는 땜납 합금(S)이 코팅된다. 또, 전열체(3)의 구멍(3a)을 만드는 내측 둘레면에 대해서, 특별히 표면 처리는 실시되어 있지 않다.

도 2~5를 참조하여, 파이프(4)에는, 구리로 이루어지는 통형상 기재의 기재 표면에, 산화 알루미늄 부동태 피막이 생성되어 있다. 기재에 대한 표면 개질 처리에 대해서는 나중에 자세히 설명한다. 표면 개질 처리에 있어서, 불활성 분위기 중에서의 가열시에 구리 재료로부터 산소가 방출되는 것을 최대한 피하기 위해서, 파이프(4)의 통형상 소재가 되는 구리로서, 본 실시 형태에서는, 무산소 구리를 사용하고 있다. 또, 그 이외에도, 예를 들어, 터프 피치 구리, 인 탈산 구리 등의 순동을 사용할 수 있다. 또, 파이프(4)의 중앙 위치에 있어서의 외경은, 구멍(3a)의 내경(D0)(도 1 참조)과 동등하거나, 약간 크게(0㎜~0.05㎜ 정도) 설정되어 있다. 파이프(4)가 구멍(3a)에 압입되면, 파이프(4)의 외측 표면이 구멍(3a)의 내측 둘레면에 의해 단단히 조여진다.

도 4를 참조하여, 본 실시 형태에 관련되는 파이프(4)에는, 기재인 구리층(4a)의 표면에 대해서, 카로라이즈 처리(알루미나이즈 처리)를 실시함으로써, 내측 둘레면 및 외측 둘레면에 각각 15㎛~30㎛ 정도의 구리-알루미늄 합금층(4b)이 형성되어 있고, 또한, 형성된 구리-알루미늄 합금층(4b)을 대기 중의 산소와 자연 반응시켜, 내측 둘레면 및 외측 둘레면의 최표층에, 각각, 0.01㎛~0.1㎛의 얇고 강고한 산화알루미늄 부동태 피막(4c)이 형성되어 있다. 본 실시 형태에서는, 파이프(4)의 내측 및 외측에 형성된 산화 알루미늄 부동태 피막(4c)의 2개의 층이 전열체(3)의 구멍(3a)의 내측 둘레면의 산화를 억제하게 된다. 따라서, 본 실시 형태의 파이프(4)를 전열체(3)에 압입한 경우에는, 구멍(3a)의 내측 둘레면을 따라, 2겹의 부동태 피막을 실시한 구조로 되기 때문에, 산화 방지 성능의 신뢰성이 매우 높다.

히터(5)는, 대략 막대형상을 나타내고, 손잡이부의 선단으로부터 돌출하도록 설치되어 있다. 본 실시형태에 있어서, 히터(5)로서는, 세라믹·히터를 이용하고 있다. 세라믹 히터는, 도전성 금속 분말의 패턴이 인쇄된 세라믹의 그린·시트를 발열 소자로 한 저항 전열식 발열체이며, 도전성 금속 분말의 패턴이 인쇄된 면을 내측으로 하여 세라믹의 둥근 봉에 감고, 건조 후에 소결시켜 얻을 수 있다. 또, 세라믹·히터의 선단에는, 온도 센서용의 패턴이 포함되고, 이 온도 센서로부터의 신호에 기초하여, 전열체(3)의 작업 영역의 온도가 소정의 온도가 되도록 제어된다.

또, 도 3에 나타나는 바와 같이, 제1 실시 형태에 있어서, 파이프(4)는, 선단부에, 예를 들면 단을 향해 좁아지도록 조임 가공되어 형성된 내향 플랜지(41)를 일체로 가지고 있다. 이 내향 플랜지(41)는, 구멍(3a)의 가장 안쪽부(3b)를 부분적으로 피복하기 위한 부분인 것과 더불어, 파이프(4)를 전열체(3)의 구멍(3a) 내부에 압입할 때의 지그의 체결 고정 부분이기도 하다. 이러한 내향 플랜지(41)를 형성함으로써, 통형상 기재이면서, 구멍(3a)의 가장 안쪽부(3b)의 산화를 억제할 수 있다. 또, 본 실시 형태에서는, 도 5A 및 도 5B에 나타나는 바와 같이, 파이프(4)의 후단부(42)에 대해서는, 어떤 형상으로도 가공을 실시하고 있지 않지만, 후술하는 바와 같이, 가공을 실시하는 경우도 있다. 또한, 파이프(4)의 선단부란, 전열체(3)의 구멍(3a) 내에 파이프(4)를 압입할 때의, 파이프(4)의 진행 방향측을 의미하고 있고, 또, 파이프(4)의 후단부란, 선단부의 반대측을 의미하고 있다.

파이프(4)의 제조 방법은, 우선, 구리 또는 구리 합금제의 통을 소정 길이로 절단하고, 전열체(3)에 형성된 구멍(3a)을 만드는 둘레면 및 가장 안쪽부(3b)를 덮는데 적절한 형상이 되도록, 상술의 내향 플랜지(41)(및 필요에 따라서 후단부) 등을 프레스 기계를 이용하여 성형하고, 통형상 기재를 얻는다. 그 후, 통형상 기재에 대해서 표면 개질 처리를 실시하여 파이프(4)를 얻는다.

파이프(4)의 형상의 가공은, 표면 개질 처리를 실시하기 전에 행한다. 이와 같이, 파이프(4)를 성형한 후에, 표면 개질 처리를 실시함으로써, Cu-Al 합금층이 프레스 가공시에 손상을 입는 것을 방지할 수 있다.

또, 표 1은, 구리 및 스테인레스강의 열팽창율, 열전도율, 비열 및 밀도의 차이를 설명하기 위한 표이다.

재질	선팽창율 [l/K]	열전도율 [W/(m·K)]	비열 [J/(kg·K)]	밀도 [kg/m³)]
구리	16.8×10^-6	403	385	8920
스테인레스 304	17.3×10^-6	17	460	7930

표 1에 나타나는 바와 같이, 구리와 스테인레스강의 사이에는, 재질의 차이에 따른 열팽창율에 차가 존재한다. 온도 변화에 따르는 팽창 수축에 대해서, 구리제의 전열체의 내부에 구리제의 파이프(4)를 압입한 경우와, 구리제의 전열체에 스테인레스강제의 파이프를 삽입한 경우를 비교하면, 스테인레스강제의 파이프의 쪽이 크게 팽창 수축을 반복한다. 즉, 구리제의 전열체에 스테인레스강제의 파이프를 채용하는 경우에는, 전열체와 파이프의 사이에서 팽창 수축에 차가 생기는 것을 고려하여, 파이프가 약간 전열체의 구멍보다 작게 설계된다. 그 때문에, 전열체의 구멍의 표면과 파이프의 밀착성이 떨어져 버리고, 히터로부터 전열체로의 전열 효율이 저하하기 쉽다. 또한, 파이프와 전열체의 구멍의 표면의 사이에 극간이 생기기 때문에, 전열체의 구멍의 표면이 산화하기 쉽고, 또한, 산화물 스케일을 제거하면, 구멍의 직경이 변화하기 때문에, 파이프의 누락이 생기기 쉬워진다.

한편, 본 실시 형태에서는, 파이프(4)의 기재 및 전열체(3)의 기재의 재질에 동일한 소재, 즉, 구리를 채용하고 있다. 이와 같이, 파이프(4)의 기재의 소재와, 파이프(4)를 내부에 수용하는 전열체(3)의 기재의 소재를 거의 일치시킴으로써, 양자의 열팽창율을 대략 같게 하고 있다. 이로 인해, 전열체(3) 및 파이프(4)가 온도 변화에 따라 팽창 수축할 때에도, 전열체(3)와 파이프(4)가 거의 일체가 되어 팽창 수축한다. 따라서, 파이프(4)를, 전열체(3)의 구멍(3a)의 표면에 밀착하는 압입을 전제로 한 설계가 가능하고, 히터(5)로부터 전열체(3)로의 전열 효율이 저하하는 일도 없고, 산화 스케일의 발생을 방지할 수 있다.

또한, 표 1에 나타나는 바와 같이, 구리의 열전도율은, 스테인레스강의 열전도율보다 크고, 구리의 비열은, 스테인레스강의 비열보다 작다. 즉, 본 실시 형태에 있어서, 통형상 기재의 기재에 구리를 채용함으로써, 스테인레스강을 기재로 한 경우보다 전열 효율이 높은 파이프(4)를 얻을 수 있다.

파이프(4)의 전열체(3)로의 압입 작업은, 특별히 한정되는 것은 아니고, 인력으로 1개씩 압입해도 된다. 또, 예를 들어, 파이프(4)의 전열체(3)로의 압입을, 공기압, 유압 또는 전기적으로 구동하는 실린더를 가지는 압입 장치(60)를 이용해 행해도 된다.

도 7에 나타내는 예에서는, 전열체(3)에 형성된 구멍(3a) 내에 지그를 이용하여 파이프(4)를 장착한다. 우선, 도 7에 나타나는 바와 같이, 압입 장치(60)의 에어 실린더(61)에 대해서 콤프레서 등의 공기압 공급원(도시 생략)으로부터 1kg/㎠~10kg/㎠의 공기압을 공급하고, 에어 피스톤(62)을 전진시킨다. 에어 피스톤(62)에는, 누름 로드(63)가 너트 등의 고정 수단(64)에 의해 연결되어 있다. 누름 로드(63)는 에어 피스톤(62)과 더불어 전진하고, 파이프(4)의 내측에 삽입됨과 더불어, 누름 로드(63)의 선단에서, 파이프(4)의 내향 플랜지(41)의 내면을 20N 이상의 힘으로 누르고, 파이프(4)가 전열체(3)의 구멍(3a)의 가장 안쪽부까지 압입된다.

다음에, 파이프(4)에 실시된 표면 개질 처리에 대해 설명한다.

금속의 표면 처리 방법으로서는, 일반적으로, 전기 도금, 화학(무전해) 도금, 용융 침지 도금, 물리 증착, 이온 도금, 화학 기상 증착, 용사 피복, 확산 피복 등이 알려져 있다. 또한, 확산 피복법은, 확산시키는 원소의 차이에 따라서, 침탄 처리(확산시키는 원소는 탄소(C)), 침탄 질화 처리(확산시키는 원소는 탄소(C)와 질소(N)), 카로라이즈 처리(확산시키는 원소는 알루미늄(Al)), 크로마이즈 처리(확산시키는 원소는 크롬(Cr)), 쉐라다이즈 처리(확산시키는 원소는 아연(Zn)), 보로나이즈 처리(확산시키는 원소는 붕소(B)) 등 많은 처리가 있다. 또, 확산 피복법에는, 매체의 형태에 따른 분류도 있고, 기체법, 액체법 및 고체법으로 나누어져 있다.

제1 실시 형태에서는, 분말팩법에 의해 구리제의 통형상 기재의 표면에 카로라이즈 처리(알루미나이즈 처리)를 실시하고, Cu-Al 합금에 표면 개질한 후, 대기 중의 산소와 반응시켜 산화 알루미늄 부동태 피막을 형성하여 파이프(4)를 얻는다.

분말팩법(Pack Cementation)은, 원소 부여재인 침투제(알루미늄 분말, 알루미늄 함유 합금 입자), 소결 방지재(알루미나, 실리카, 카올린, 철, 철코발트 합금, 철알루미늄 합금, 알루미늄 함유 합금 등), 활성제(NH₄F, NH₄Cl, NH₄I, NaF, AlF₃, AlCl₃, NH₄Br, MgF₂ 등)를 팩으로 하여 용기에 넣고, 처리 대상물을 그 안에 매입(埋入)하고, 불활성 가스를 충만시키고 고온 가열하는 것이다. 이로 인해, 알루미늄 분말로부터의 직접적인 고체 확산에 더하여, 고온에서 화학 반응하여 생성된 할로겐화 알루미늄의 가스로부터의 기상 확산으로 빠짐없이 확산이 행해진다(미국 특허제3096160호 명세서 참조). 분말팩법을 이용해 통형상 기재의 표면에 개질 처리를 실시함으로써, 열확산 처리때문에, 핀 홀이 생기지 않는다고 하는 이점이 있다.

또한, 본 실시 형태에서는, 관통한 구멍을 가지는 대략 통형상의 파이프(4)에 대해서 표면 개질 처리를 실시하고 있으므로, 전열체(3)에 형성된 관통하고 있지 않는 오목형상의 구멍(3a)의 표면에 대해서 표면 개질 처리를 실시하는 경우와 비교하여, 표면 개질 처리를 행할 때의 통형상 기재의 내측을 통과하는 가스가 순조롭게 흐르고, 가스의 흐름을 크게 막히게 하지 않는다. 따라서, 균질하게 표면 개질된 파이프(4)를 용이하게 얻을 수 있다.

(제2 실시 형태)

제1 실시 형태의 땜납 취급 기기용 파이프의 산화 알루미늄 피막이, 분말팩법에 의한 알루미나이즈 처리에 의해 표면 개질된 후, 대기 중의 산소와 반응해 자연스럽게 성막된 것인데 반해, 제2 실시 형태의 파이프의 산화 알루미늄 피막은, 슬러리·코트법에 의한 알루미나이즈 처리에 의해 표면 개질된 후, 대기 중의 산소와 반응해 자연스럽게 성막된 것이다.

슬러리·코트법은, 확산 침투 처리법의 일종이며, 알루미늄 분말, 활성제 및 결합제를 혼합한 슬러리형상의 혼합물을 처리 대상물에 도포하고, 그 후, 불활성 분위기 중에서 고온 가열 처리하는 것이다(미국 특허 제7030339호 명세서 참조). 이 슬러리·코트법을 이용해 통형상 기재의 표면을 개질 처리함으로써, 분말팩법을 이용하는 경우와 비교하여, 소규모의 설비로 표면 처리를 행하는 것이 가능하고, 대규모의 설비를 필요로 하지 않는다고 하는 이점이 있다.

슬러리·코트법을 이용한 경우에는, 우선, 알루미늄(Al) 입자와 불화물계 플럭스를 바인더에 의해 혼련(混練)함으로써 얻어진 슬러리형상의 혼합물을, 소정의 형상으로 성형된 구리제의 통형상 기재에 대해서, 외측 둘레면 및 내측 둘레면의 전면에 도포하고, 건조시킨다. 그리고, 건조 후, 불활성 가스 분위기 중에서 가열 처리를 행한다. 이 가열 처리로 알루미늄(Al) 입자만을 용융시키고, 통형상 기재의 표면을 알루미늄(Al) 농도가 높은 상태로 개질한다.

제1, 제2의 실시 형태에서는, 전열체(3)에 형성된 구멍(3a)에, 구리·구리 합금의 통형상 기재의 내측 표면 및 외측 표면의 각각에 산화 알루미늄 부동태 피막(4c)이 성막된 파이프(4)가 압입되게 된다. 즉, 파이프(4)의 표면에 매우 안정된 산화 알루미늄 부동태 피막(4c)이 성막되어 있으므로, 히터(5)에 의해 높은 열을 계속 받아도, 이 산화 알루미늄 부동태 피막에 의해, 전열체(3)의 구멍(3a)의 내측 둘레면의 산화를 억제하는 것이 가능하다. 또한, 파이프(4)의 통형상 기재는 열전도율이 높은 구리에 의해 형성되어 있으므로, 히터(5)가 발한 열은 파이프(4)로부터 효율적으로 전열체(3)에 전도된다. 따라서, 전열체(3)의 산화를 억제할 수 있고, 또한 높은 전열 효율을 유지할 수 있다. 구체적으로는, (1)전열체(3)의 내산화성이 큰 폭으로 개선되어, 대기 중에서 600℃의 온도에서 1시간 가열해도 산화 스케일이 거의 발생하지 않는다. 납땜인두의 사용시의 온도는 통상 400℃ 이하이지만, 히터(5)의 온도가 약 500℃정도까지 상승했다 해도, 구리의 표면에 산화 알루미늄 피막이 생성된 파이프(4)는, 전열체(3)의 산화를 방지하는 기능을 충분히 다할 수 있다. (2)전열 효율이 개선되므로, 스테인레스강제의 파이프를 사용한 경우보다, 납땜 작업시의 전열체(3)의 온도 관리를 단순하고 용이하게 할 수 있다. (3)표면 개질 처리가 실시된 구리제의 파이프(4)를 압입한 전열체(3)의 쪽이, 히터(5)로부터 열손실이 적은 상태로 열이 이동하므로, 사용 개시시나 사용 중에 있어서의 전열체(3)의 온도의 회복이 빠르다.

또, 근래 계속 보급되는, Sn-Ag-Cu 합금 땜납, Sn-Cu 합금 땜납, Sn-Ag 합금 등의 납프리 땜납은, 종래의 Sn-Pb 공정(共晶) 땜납에 비해, 용융 온도가 높은 것에 더해, 주석(Sn)의 함유량이 많기 때문에 납땜 기기나 공구에의 침식도 빠르다. 상기의 실시의 형태에서 나타난 전열 효율이 높은 전기 납땜인두를 이용함으로써, 납프리 땜납을 이용한 납땜 작업이 용이하게 되고, 전기 납땜인두의 납땜 성능을 향상시킬 수 있다.

또한, 종래의 기술에서는, 전열체(3)에 형성된 구멍(3a)의 내면에 대해서, 직접, 개질 처리를 실시하는 경우에, 개질 처리를 위해서 전열체(3)를 고온으로 가열함으로써, 전열체(3)의 외측에 형성된 크롬 도금층이 변색하고, 상품 가치가 떨어진다는 문제가 생기고 있었지만, 본 실시 형태에서는, 파이프(4)에 대해서 표면 개질 처리를 실시하고 있고, 전열체(3)에 대해서 표면 개질 처리를 실시할 필요가 없기 때문에, 크롬 도금층의 변색이라는 문제를 회피할 수 있다.

(제3 실시 형태)

제1, 제2의 실시 형태에서는, 파이프(4)의 후단부는, 도 5A, 도 5B에 나타나는 바와 같이, 특별한 가공이 실시되어 있지 않은 상태로 되어 있지만, 파이프(4)의 후단부의 형상을, 도 10A, 도 10B에 나타내는 바와 같이, 후단부의 횡단면이 대략 사각형상(다각형의 일례)이 되도록 가공되어 있어도 된다.

도 10A, 도 10B의 파이프(4)의 후단부는, 정사각형형상으로 가공되어 있다. 이 정사각형의 대변간의 길이(L1)는, 전열체(3)에 형성된 구멍(3a)의 내경(D0)(도 1 참조)보다 작아지도록 설정되고, 또한, 정사각형의 외접원(4D)의 직경(D2)은, 전열체(3)에 형성된 구멍(3a)의 내경(D0)보다 약간 크게 설정되어 있다. 그리고, 파이프(4)의 중앙부의 외경을 D1으로 하여, D2＞D1≥D0＞L1의 관계를 성립시키고 있다.

도 10A, 도 10B에 나타낸 파이프(4)가, 전열체(3)에 형성된 구멍(3a)에 압입되면, 파이프(4)의 후단부의 네모서리부, 즉 외경이 최대가 되는 부분(외접원(4D)의 직경(D2)이, 전열체(3)의 구멍(3a)의 내측 둘레면에 대해서 쐐기형상으로 파고들고, 견고한 압착력으로 고정한다. 따라서, 전열체(3) 및 파이프(4)가 확실히 접촉한 상태를 실현할 수 있음과 더불어, 외경이 최대가 되는 부분을 제외한 부분에 있어서는 압입시의 마찰 저항을 저감시킬 수 있다. 또한, 후단부의 형태는 사각형 이외의 다각형, 예를 들면, 오각형, 육각형, 팔각형 등이어도 된다.

(제4 실시 형태)

도 11A, 도 11B에 나타내는 바와 같이, 후단부의 외경이 후단을 향해 넓어지도록 플레어형상으로 가공된 파이프(4)를 채용해도 된다.

도 11A, 도 11B의 파이프(4)는, 후단부가 끝으로 갈수록 넓어지는 플레어형상으로 가공된 것이다. 이 경우의 파이프(4)의 후단부에 있어서의 외경을 D2로 하여, 이 파이프(4)의 후단부 외경(D2)이, 전열체(3)의 구멍(3a)의 내경(D0)보다 커지도록 설정하고, 파이프(4)의 중앙부의 외경을 D1으로 하여, D2＞D1≥D0의 관계를 성립시키고 있다.

도 11에 나타나는 바와 같이, 파이프(4)의 후단부를 끝으로 갈수록 넓어지는 플레어형상으로 가공한 경우에는, 파이프(4)가, 전열체(3)에 형성된 구멍(3a)에 압입되면, 파이프(4)의 후단부에 있어서, 그 외측 표면과 전열체(3)의 구멍(3a)의 내측 둘레면의 사이에서 밀착성이 높아지고, 큰 압입 저항을 확보할 수 있다. 따라서, 전열 효율을 향상시킬 수 있다.

(제5 실시 형태)

또, 상술한 각 실시 형태에서는, 전열체(3)가, 땜납이 코팅되는 첨두부와, 파이프(4)의 구멍(4a)을 형성하는 슬리브부가 일체로 형성된 형태에 대해 설명했지만, 본 발명은 이것에 한정되는 것은 아니고, 도 12에 나타내는 바와 같이, 첨두부(31)와 전열 슬리브부(32)가 분리된 형태의 것이어도 된다.

도 12를 참조하여, 제5 실시 형태에 관련되는 전기 납땜인두는, 첨두부(31)와, 전열 슬리브부(32)를 분리 가능한 전열체(3)를 구비하고 있고, 첨두부(31)만을 소모품의 인두 팁으로 하여 교환하는 것이 가능하게 되어 있다. 이러한 형태에서도, 전열 슬리브부(32)에는, 구멍(3a)이 형성되고, 그 내측 표면의 산화를 막는 목적으로, 예를 들면 제1 실시 형태의 파이프(4)가, 전열 슬리브부(32)의 내측 표면과 히터(5)의 외측 표면의 사이에 설치된다. 또한, 도 12의 전기 납땜인두는, 내플랜지를 가지는 도시가 생략된 보호 파이프에 의해 첨두부(31)가 전열 슬리브부(32)에 밀착되고, 첨두부(31)측의 접촉면(31a)에 전열 슬리브부(32)측의 접촉면(32a)을 접촉시켜, 히터(5)의 열을 첨두부(31)에 전열 슬리브부(32)를 통해 전하고 있는 형태이다. 또, 첨두부(31)와 전열 슬리브부(32)의 연결은, 나사 구조를 이용한 상호 결합이어도 된다.

전기 땜납 제거 공구

제1~제5 실시 형태에서는, 파이프(4)를 전기 납땜인두에 적용한 형태에 대해 설명했지만, 본 발명은 이것에 한정되는 것은 아니며, 도 13에 나타내는 바와 같이, 땜납을 용융시켜 제거하기 위한 전기 땜납 흡취기(전기 땜납 제거 공구)에 대해서, 본 발명을 적용해도 된다.

(제6 실시 형태)

도 13을 참조하여, 제6 실시 형태에서는, 슬리브형상의 전열체(3)를 첨두부가 없는 슬리브형상으로 구성하고, 선단측에는, 땜납 흡수용 노즐(흡인 부재)(N)를 설치하고 있다. 전열체(3)의 선단측에는, 통형상의 나사부(35)가 형성되어 있고, 땜납 흡수용 노즐(N)은, 나사부(35)에 나사식 결합하고, 노즐(N)측의 접촉면(S1)과 열전도 슬리브부(32)측의 접촉면(S2)이 밀착하도록 결합된다. 전열체(3)에는, 나사부(35)를 관통하여 노즐(N)의 내부에 들어가는 흡인관(흡인 부재)(V)이 연결되어 있고, 도시가 생략된 부압 수단으로부터 부압을 생성하여, 노즐(N)의 자유단으로부터 땜납을 흡인할 수 있게 되어 있다.

그리고, 도 13에 나타내는 바와 같이, 전열체(3)의 열전도 슬리브부(32)에 설치된 구멍(3a)에는, 제1 실시 형태와 동등한 파이프(4)가 압입되어 있다.

이 실시 형태에서도, 파이프(4)를 압입함으로써 얻어진 산화 알루미늄 피막에 의해, 내산화 성능이 비약적으로 향상한다. 또한 발열체로부터 열전도 슬리브부(32)로의 전열 효율도 유지된다.

(그 외의 변형예)

또, 상기 실시의 형태에서는, 파이프(4)의 내측 표면 및 외측 표면에 각각 산화 알루미늄 부동태 피막을 성막한 형태에 대해서 설명했지만, 본 발명은 이것에 한정되는 것은 아니다. 산화 알루미늄 피막은, 파이프(4)의 적어도 둘레면에 성막되어 있으면, 산화 스케일의 발생을 억제할 수 있다.

또, 상기 실시의 형태에서는, 히터(5)에 세라믹·히터를 이용한 형태에 대해 설명했지만, 본 발명은 이것에 한정되는 것은 아니며, 히터(5)로서 시즈 구조의 전열 저항선 히터를 이용한 형태여도 된다.

또, 상기 실시의 형태에서는, 전기 납땜인두의 온도 제어가, ON-OFF 제어인 형태에 대해서 설명했지만, 본 발명은 이러한 ON-OFF 제어에 한정되는 것은 아니고, 예를 들면, 전류의 공급량을 연속적으로 변화시켜 전기 납땜인두의 온도를 제어하는 형태여도 된다.

또, 상기 실시의 형태에서는, 분말팩법 또는 슬러리·코트법을 이용해, 구리 표면에 알루미나이즈 처리를 실시한 형태에 대해 설명했지만, 본 발명은 이것에 한정되는 것은 아니다. 예를 들어, 용융 알루미늄 중에 대상품을 침지한 후, 고온으로 가열 처리하는 확산 침투 처리(미국 특허제4517229호 명세서 참조)를 이용한 형태여도 된다.

또, 상기 실시의 형태에서는, 통형상 기재가 무산소 구리 등의 순동에 의해 형성되어 있는 형태에 대해 설명했지만, 본 발명은 이것에 한정되는 것은 아니며, 통형상 기재가, 예를 들면 은이 함유된 구리나 구리-철 합금 등의 구리 합금에 의해 형성되어 있는 형태여도 된다.

실시예

이하에서, 실시예에 기초하여 본 발명을 상세하게 설명한다. 단, 하기 실시예는 본 발명을 제한하는 것은 아니며, 상·후기의 취지를 일탈하지 않는 범위에서 변경 실시하는 것은 모두 본 발명의 기술적 범위에 포함된다.

제1 실시예：제1 실시 형태에 관련되는 표면 개질 처리

원소 부여제로서 20중량%의 알루미늄 분말, 소결 방지제로서 79.5중량%의 알루미나 입자, 활성제로서 0.5중량%의 염화 암모늄(NH₄Cl)을 팩으로 하여 용기에 충전했다.

처리 대상물인 무산소 구리제의 통형상 기재를 이 안에 매입하고, 아르곤 가스(Ar)를 충만시켜 산소를 포함하는 공기를 방출하고, 500℃~800℃의 온도에서 15시간의 가열 처리를 실시했다.

이와 같이 하여, 구리에 의해 형성된 통형상 기재의 표면에 알루미늄이 확산 침투하고, 알루미늄 농도가 높은 Cu-Al 합금층을 형성했다.

이 후, 처리 대상물을 용기로부터 꺼내고, 대기에 접하게 하고, Cu-Al 합금층의 최외 표면의 알루미늄을 대기 중의 산소와 반응시키고, 산화 알루미늄(Al₂O₃)의 치밀한 산화 피막을 자연 생성했다. 이 산화 피막의 생성에 의해, 이후의 산화가 방지되게 된다.

알루미늄(Al) 분말의 입경은, 발화 방지의 관점으로부터, 50㎛ 이상인 것이 바람직하고, 가능한 한 처리 대상물과의 접촉을 많게 하고, 확산시키기 쉽게 한다는 이유로, 150㎛ 이하인 것이 보다 바람직하다. 또, 알루미늄(Al) 분말의 산소 함유량은, 1중량% 이하가 바람직하다. 이와 같이, 알루미늄(Al) 분말의 입경 및 산소 함유량을 특정함으로써, 파이프(4)의 표층 부분으로서 적합한 성질이 확보된다.

본 실시 형태에서는, 소결 방지제로서 알루미나 입자를 이용했지만, 소결 방지제로서 Fe-Al 합금을 분쇄한 입자를 사용해도 된다. Fe-Al 합금의 분쇄물을 사용하는 경우에는, 이것을 원소 부여제로 해도 겸용해도 되고, Fe-Al 합금의 분쇄물 외에, 별도, 원소 부여제로서 알루미늄 분말을 사용해도 된다. 특히, Fe-Al 합금의 알루미늄(Al) 함유량이 19중량%~50중량%인 경우에는, 알루미늄(Al)을 고농도로 소결 방지제의 내부에 합금화하여 축적시키는 것이 가능하고, 처리 대상물로의 알루미늄의 고상간 확산을 돕는 매체로서 효율적으로 기능한다.

이와 같이, 구리 제품으로의 알루미늄을 확산 침투시키는 매체 재료로서 철계 재료를 사용했다고 해도, FeAl₃ 그 외의 중간상의 생성은 억제된다. 이것은, 알루미늄(Al)의 증기압 또는 염화 알루미늄 가스의 증기압은 철(Fe)의 증기압이나 염화철 가스의 증기압보다 큰 폭으로 크고, 그 한편, 원소 부여제 분말과 평형하는 증기압은 순알루미늄(Al)의 증기압에 가깝기 때문에, 처리 온도에 있어서, 로 내에서 증발 기체화하고 있는 원소가, 알루미늄과 염화 알루미늄 가스이기 때문이다.

또, 소결 방지제에는, 그 입경이 약 500㎛~5000㎛ 정도로 분쇄된 재료를 사용해도 된다. 이러한 입경의 소결 방지제를 사용함으로써, 소결 방지제의 사이를 염화 알루미늄 기상 가스가 통과하는데 적합한 극간이 확보된다.

이러한 확산 침투는, 직접적인 고상간 반응에 더하여, 다음과 같은 기상과의 화학 반응으로 행해지고, 비교적 균일성이 좋은 침투 합금층이 형성된다.

제1 단계：할로겐 화합물의 활성화

활성제로서 염화 암모늄(NH₄Cl)을 이용하여, 활성제의 열분해로 염화수소 가스를 발생시키고, 이 염화수소 가스가, 금속 할로겐화물로서의 침투제 중의 알루미늄 금속 분말과 반응하여 염화 알루미늄 가스를 발생시킨다.

NH₄Cl←→NH₃＋HCl

3HCl＋Al→AlCl₃＋3/2 H₂

제2 단계：활성인 금속의 석출

활성화한 염화 알루미늄 가스는 고체의 알루미나의 간극에 충만하여, 처리 대상물(구리) 표면에서 활성인 알루미늄 금속의 석출을 행한다.

AlCl₃＋3/2 Cu→3/2 CuCl₂＋Al(치환 반응)

AlC₃＋3/2 H2→3HCl＋Al(환원 반응)

AlCl₃→3/2 Cl₂＋Al(열분해 반응)

제3 단계：열확산

대상물(구리(Cu)) 표면에 석출한 활성인 알루미늄(Al) 금속이 구리(Cu) 내부에 확산하여 Cu-Al 합금층이 형성된다.

도 8 및 도 9는, 분말팩법을 이용해 구리제의 통형상 기재의 표면에 알루미늄(Al)을 확산 침투시켰을 때의, Cu-Al 합금층의 두께를 나타내는 확대 단면 사진이다. 이 중, 도 8은, 통형상 기재의 중앙부 부근의 확대 단면 사진이며, 도 9는 통형상 기재의 후단부 부근의 확대 단면 사진이다.

또한, 도 8 및 도 9의 사진은, 분말팩법으로 작성한 파이프(4)를 절단하고, 단면의 Cu-Al 합금층의 두께를 현미경으로 측정한 것이다. 시료의 파이프(4)는, 알루미늄(Al)이 20%, 염화 암모늄(NH₄Cl)이 0.5%인 팩제 중에, 선단부에 조임 가공을 실시한 외경(4.4φ)의 무산소 구리제의 통형상 기재를 가로로 매설하고, 소형 전기로로 아르곤(Ar) 가스 중 500℃의 온도로 가열 처리하여 얻은 것이다.

파이프(4)의 후단부 부근에 있어서, Cu-Al 합금층의 두께는, 외측 둘레면이 약 25㎛ 정도인 것에 반해, 내측 둘레면이 약 20㎛ 정도로 되어 있고, 또, 파이프(4)의 중앙부 부근에 있어서, Cu-Al 합금층의 두께는, 외측 둘레면이 약 25㎛ 정도인데 반해, 내측 둘레면이 약 15㎛ 정도로 되어 있다. 통형상 기재의 내측 둘레면에 형성되는 Cu-Al 합금층의 두께는, 통형상 기재의 외측 둘레면에 형성되는 Cu-Al 합금층의 두께보다 얇다.

통형상 기재의 내측과 외측에서는 가열 처리를 실시할 때의 가스의 흐름 상태에 차이가 있기 때문에, 파이프(4)의 내측 둘레면에 형성되는 Cu-Al 합금층의 두께는, 파이프(4)의 외측 둘레면에 형성되는 Cu-Al 합금층의 두께보다 약간 얇다. 그래도, 통형상 기재의 내측 및 외측의 양면에, 산화 알루미늄 부동태 피막을 성막하는데 충분한 두께의 Cu-Al 합금층을 얻을 수 있다.

제2 실시예：슬러리·코트법에 따르는 알루미나이즈 처리

제2 실시예는, 제2 실시 형태의 슬러리·코트법에 따르는 알루미나이즈 처리를 구체화한 것이다.

제2 실시예에서는, 알루미늄(Al) 입자가 80중량%, 플럭스가 20중량%로 이루어지는 혼합물을 바인더와 함께 혼련하여 슬러리형상의 혼합물을 얻는다. 그리고, 이 슬러리형상의 혼합물을, 구리제의 통형상 기재의 외측 둘레면 및 내측 둘레면의 양면에 2mg/㎠~5mg/㎠의 두께로 도포한다. 또한, 그것을 700℃의 질소 가스 분위기 중에서 가열 처리하여 알루미늄(Al)을 녹인다. 이 때, Cu-Al계 합금은 548℃에서 공정 반응에 의해 용융하지만, 알루미늄(Al)과 구리(Cu)를 충분히 반응시키기 때문에, 알루미늄(Al)의 융점인 660℃ 이상이 되도록 온도를 상승시키고 열확산시킨다. 이 후, 처리 대상물을 로 중으로부터 꺼내 자연 냉각시킨다. 이 때, 처리 대상물의 표층 부분에 있어서의 개질된 층 중의 알루미늄(Al)이, 대기 중의 산소와 반응하여, 산화 알루미늄(Al₂O₃)의 부동태 산화 피막이 생성된다.

알루미늄(Al) 입자의 입경은, 150㎛ 이하인 것이 바람직하다. 또, 알루미늄(Al) 입자의 산소 함유량은, 1중량% 이하인 것이 바람직하다. 이와 같이, 알루미늄(Al) 입자의 입경 및 산소 함유량을 특정함으로써, 파이프(4)의 표층 부분으로서 적합한 성질이 확보된다.

플럭스로서는, 예를 들어, 불화암모늄(NH₄F)이나 염화암모늄(NH₄Cl) 등의 할로겐 화합물이 이용된다.

내산화 성능 비교 시험

도 6은, 제1 실시예에 의해 구리의 표면을 개질한 파이프(4)가 전열체(3)의 구멍(3a)에 압입된 전열체(3)의 산화량과, 전열체(3)의 구멍(3a)의 표면이 무처리의 전열체(3)의 산화량을 비교한 시험 결과를 나타내는 그래프이다. 즉, 표면 개질 처리가 실시된 파이프(4)가 압입된 전열체(3)와, 파이프(4)가 삽입되지 않고, 또한 구멍(3a)의 표면에 표면 개질 처리도 실시되어 있지 않은 전열체를, 대기 중의 로에서 300℃, 400℃, 500℃, 600℃로 온도를 상승시키면서, 각 1시간 가열했다. 도 6의 그래프는, 가열 후에 시료의 전열체의 중량을 정밀 천칭으로 측정하고, 중량의 증가를, 산화 증량으로서 나타낸 것이다. 도 6에 나타나는 바와 같이, 시험 온도가 300℃를 넘으면, 전열체(3)의 구멍(3a)의 표면이 무처리의 전열체에서는, 산화물 중량이 급격하게 증가하고 있다. 이에 대해, 본 실시 형태와 같이, 구리의 표면을 개질하고, 산화 알루미늄 부동태 피막이 생성된 파이프(4)를 전열체(3)의 구멍(3a)에 압입한 경우에는, 시험 온도가 300℃를 넘어도, 산화물 중량은 거의 증가하지 않는다.

이와 같이, 표면에 산화 알루미늄 부동태 피막이 생성된 파이프(4)를 이용함으로써, 고온 환경하에 있어도, 전열체(3)의 구멍(3a)의 표면의 산화를 억제할 수 있다. 만일, 산화 알루미늄 부동태 피막이 손상되었다고 해도, Cu-Al 합금층이 대기에 접하게 되면, 산화 알루미늄의 자연 피막은 즉석에서 재생되므로, 내산화 성능은 유지된다.

전열 효율 비교 시험

제1 실시예에 의한 표면 개질 처리를 실시한 파이프를 이용한 경우와 종래의 스테인레스제의 인서트 파이프를 이용한 경우에서의 전기 납땜인두(전열 부재)의 전열 효율 비교 시험을 행했다. 본 전열 효율 비교 시험에서는, 「다수 워크 시험」과「대형 워크 시험」을 도 14에 나타낸 시험 장치로 실시했다. 「다수 워크 시험」은, 중소 용량을 필요로 하는 다수의 워크를 납땜한 경우의 전열 효율을 평가하는 시험이다. 또, 「대형 워크 시험」은, 대용량을 필요하는 워크를 납땜한 경우의 전열 효율을 평가하는 시험이다.

(시험 장치)

도 14는, 인두 팁 온도 변화와, 납땜 대상 검출 온도 변화를 측정할 때의 시험 장치를 설명하기 위한 도면이다. 시험 장치는, 납땜 장치(111), 다수 워크 시험판(113), 콘트롤러(114), 대형 워크 시험판(115), 리코더(116)를 포함하고 있다.

납땜 장치(111)는, 온도 제어 유닛(111a)과, (실시예, 비교예에서 각각 이용한)전기 납땜인두(111b)를 포함한다.

온도 제어 유닛(111a)는, 세라믹·히터 내에 설치된 온도 센서로부터의 검출 신호를 바탕으로, 미리 설정된 센서 위치와 전열체(3)의 첨두부(인두 팁)(31)의 납땜 작업 영역의 온도차를 고려하여, 첨두부(31)의 작업 영역의 온도가 소정의 온도가 되도록, 히터에 공급되는 전류의 전원을 ON-OFF 제어하는 것이다.

전기 납땜인두(111b)는, 발열체로서 도시가 생략된 세라믹·히터를 이용한 대체로 도 19와 동등한 것이며, 전열 부재가 교환 가능하게 되어 있다. 본 시험에서는, 전열 부재로서, 제1 실시예의 것과, 비교예의 것을 각각 이용하여 「다수 워크 시험」과 「대형 워크 시험」을 연속적으로 행했다. 첨두부(31)의 온도(인두 팁 온도라고도 한다)의 측정으로서는, 크로멜·아르멜 열전대의 측온부(112)를 첨두부(31)의 작업 영역의 근방에 접촉시켜, 직접적으로 인두 팁 온도를 측정하도록 하고 있다. 측온부(112)는, 리코더(116)에 전기적으로 접속되어 있고, 검출 신호를 리코더(116)에 출력 가능하게 구성되어 있다.

다수 워크 시험판(113)은, 중소 용량을 필요로 하는 워크를 다수(본 시험 장치에서는, 20개) 본뜬 시험판이다. 본 시험에서는, 사이즈가 다른 제1 다수 워크 시험판(113a)과 제2 다수 워크 시험판(113b)을 이용하고 있다.

제1 다수 워크 시험판(113a)은, 길이 110㎜, 폭 110㎜, 두께 2㎜의 유리포 기재 에폭시 수지 양면 동장(銅張) 프린트 배선 기판이며, 그 양 표면 동박이 10㎜ 각으로 에칭으로 구획되어 있고, 개개로 구획된 소영역의 중앙에는, 외경(φ)이 1.5㎜인 원통형 스루홀 핀이 관통 고정되고, 표면에 직경(φ)이 2.0㎜의 구리제 인두 팁 접촉부(모양 워크)가 10개 설치된 것이다. 제2 다수 워크 시험판(113b)은, 제1 다수 워크 시험판(113a)의 원통형 스루홀 핀의 외경과 구리제의 인두 팁 접촉부의 직경을 바꾼 유리포 기재 에폭시 수지 양면 동장 프린트 배선 기판이며, 원통형 스루홀 핀의 외경(φ)이 2.0㎜, 10개의 구리제의 인두 팁 접촉부(모의 워크)의 직경(φ)이 각각 3.0㎜이다. 각 시험판(113a, 113b)의 이면에는, 인두 팁 접촉부마다 설치된 온도 측정용의 크로멜·알루멜 열전대가 장착되어 있고, 콘트롤러(114)에 접속되어 있다.

콘트롤러(114)는, 다수 워크 시험판(113)에 설치된 복수의 크로멜·알루멜 열전대로부터의 검출 신호를 식별하고, 제1 다수 워크 시험판(113a)과 제2 다수 워크 시험판(113b)의 온도를 측정의 순서대로 바꾸면서 최종적으로는 시퀀셜한 1개의 온도 신호로서 리코더(116)에 출력하는 장치이다.

대형 워크 시험판(115)은, 고열 용량을 필요로 하는 대형 워크를 본뜬 시험판이다. 대형 워크 시험판(115)은, 길이 100㎜, 폭 40㎜, 두께 5㎜의 세라믹판의 중앙에, 외경 6㎜ 길이 10㎜의 구리 봉이 고정되고, 표면에 길이 10㎜, 폭 5㎜, 두께 2㎜의 타원형 구리판의 인두 팁 접촉부가 장착되어 있다. 또, 대형 워크 시험판(115)의 이면에는, 대형 워크 시험판(115)의 온도 신호를 출력하는 온도 측정용의 크로멜·알루멜 열전대가 장착되어 있고, 리코더(116)에 직접 접속된다.

리코더(116)는, 측온부(112), 콘트롤러(114) 또는 대형 워크(115)로부터 입력된 검출 신호에 기초하여, 파형 그래프를 표시하는 디스플레이를 구비한 처리 장치이며, 소정의 기억 장치에 입력된 신호에 기초하는 출력 결과를 보존하거나, 출력(프린트 아웃이나 통신을 포함한다)할 수 있도록 되어 있다.

(시험 대상품)

실시예의 전기 납땜인두(111b)는, 제1 실시 형태에서 설명한 것과 같은 전열체(3)에 제1 실시예에서 설명한 공정에서 분말팩법에 의해 구리제의 통형상 기재의 표면에 카로라이즈 처리(알루미나이즈 처리)를 실시하고, Cu-Al 합금에 표면 개질한 후, 대기 중의 산소와 반응시켜 산화 알루미늄 부동태 피막을 형성하여 파이프(4)를 제조하고, 이 파이프(4)를 도 7에 나타낸 공정에서 전열체(3)에 조립하고, 전열 부재(3)를 제조했다.

비교예로서 파이프(4)가 스테인레스제인 점(따라서, 알루미늄 피막이나 알루미늄 부동태 피막은 구비하고 있지 않다)이 다른 사양의 전열 부재를 채용한 전기 납땜인두(111b)를 사용했다.

(시험 방법)

납프리 땜납을 사용하는 납땜 상태를 이하의 방법으로 모의적으로 만들어 냈다.

납프리 땜납을 사용하는 경우, 통상, 납땜인두는, 인두 팁 온도가 350℃ 정도로 제어된다. 그 때문에, 우선, 전기 납땜인두(111b)의 인두 팁 온도를 교정하면서 350℃로 상승시키고, 가열 조건을 설정했다. 구체적으로는, 작업자가, 전열체(3)의 첨두부(31)에 장착된 열전대(112)로부터의 온도가 무부하 상태로 350℃가 되도록, 리코더(116)의 디스플레이로 측온부(112)의 검출 신호에 기초하는 인두 팁 온도를 확인하면서, 온도 제어 유닛(111a)의 볼륨을 조금씩 올려, 온도 제어 유닛(111a)의 설정치를 조정했다.

온도 제어 유닛(111a)의 설정을 끝내면, 작업자는, 일단, 전기 납땜인두의 전원을 절단하고, 인두 팁 온도를 소정 온도(본 시험에서는 50℃)까지 내렸다.

전기 납땜인두의 인두 팁 온도가 소정 온도까지 내려간 후, 작업자는, 리코더(116)의 스위치를 투입하고, 상기 온도 제어 유닛(111a)의 설정에 기초하여, 온도 데이터의 기록을 개시했다. 도 15~도 17은, 이 기록에 기초하는 것이다. 도 15~도 17에 있어서, 그래프 Ai, Ac는, 다수 워크 시험시의 검출 온도, 그래프 Bi, Bc는, 대형 워크 시험시의 검출 온도, 그래프 Ti, Tc는, 인두 팁 온도, 각 그래프의 첨자 i, c는, 각각 본 실시예, 비교예를 나타내고 있다. 온도 데이터의 기록을 개시한 상태로, 다시, 전기 납땜인두에 전원을 투입하고, 인두 팁 온도를 350℃까지 상승시켰다(도 17의 특성 R1).

다음에, 작업자는 인두 팁 온도가 350℃에 이르고 안정된 것을 확인하고, 다수 워크 시험을 개시했다. 우선, 작업자는, 전열체(3)의 첨두부(31)를 제1 다수 워크 시험판(113a)의 1번째의 인두 팁 접촉부에 대고, 그 상태로 시험판(113)의 검출 온도(Ac)가 250℃에 이를 때까지 기다리고, 시험판(113)의 검출 온도(Ac)가 250℃에 이른 후, 2번째의 인두 팁 접촉부로 옮겼다. 이것을 제1 다수 워크 시험반(113a)의 10개의 인두 팁 접촉부 전체에 대해서 행했다(도 17의 특성 R2).

제1 다수 워크 시험판(113a)의 10개의 인두 팁 접촉부에 대한 전열 효율 비교 시험이 끝나면, 작업자는, 계속해서 제2 다수 워크 시험판(113b)에 대해서도, 제1 다수 워크 시험판(113a)과 같은 방법으로 다수 워크 시험을 행했다(도 17의 특성 R4).

그리고, 양 다수 워크 시험판(113a, 113b)의 합계 20개소의 인두 팁 접촉부에 대한 다수 워크 시험이 종료한 후, 작업자는, 인두 팁 온도가 무부하 상태에서 350℃로 회복할 때까지 대기했다(도 17의 특성 R5).

회복 후는, 대형 워크 시험으로 이행했다. 이 대형 워크 시험에서는, 대형 워크 시험판(115)의 인두 팁 접촉부에 대해, 검출 온도가 200℃에 이를 때까지, 전열체(3)의 첨두부(31)를 대고, 대형 워크 시험판(115)의 온도가 200℃에 이르고 나서 전열체(3)의 첨두부(3)를 떼어 온도 변화를 기록했다(도 17의 특성 R6). 도 18은, 도 17의 특성 R2 및 특성 R4에 대해, 실시예와 비교예를 비교하기 위한 그래프이다. 도 18에 있어서도, 그래프 Ti, Tc는, 인두 팁 온도, 각 그래프의 첨자 i, c는, 각각 본 실시예, 비교예를 나타내고 있다.

상기 방법으로 「다수 워크 시험」「연속 워크 시험」을 실시예, 비교예마다 행했다.

(측정 결과)

초기 상승시의 웜업 시간

도 15~도 17을 참조하여, 실시예와 비교예에서는, 인두 팁 온도의 상승 속도가 다르다. 실시예의 쪽이 비교예보다 인두 팁 온도의 상승은 빠르다(도 17의 특성 R1, R3, R5 부분 참조).

다수 워크 시험의 결과

도 18을 참조하여, 다수 워크 시험의 인두 팁의 온도 변화를 비교하면, 실시예의 인두 팁 온도(Ti)가 비교예의 인두 팁 온도(Tc)보다 높게 웃돈 채로 유지되어 있다. 또한, 연속 시험의 회수가 증가함에 따라, 비교예의 극소 온도가, 크게 저하하고 있는 것에 반해서, 실시예의 극소 온도는 비교예만큼 크게 저하하고 있지 않다. 같은 사양의 전열체에 같은 출력의 히터를 이용하고 있으므로, 표면 개질된 구리제의 파이프를 이용한 실시예에서는, 스테인레스강제의 파이프를 이용한 비교예보다 히터로부터의 전열 효율이 양호한 것을 나타내고 있다. 도 18의 R4의 최종 측정 포인트에서의 온도차는, Ti-Tc=＋21℃로까지 되어 있다.

대형 워크 시험의 결과

또한, 도 17에 있어서 특성 R6로 나타나는, 대형 워크 시험판(115)에 대한 시험에 대해서는, 비교예에서는, 대형 워크 시험판(115)에 전열체(3)의 첨두부(31)를 대면, 인두 팁 온도(Tc)가 350℃에서 208.7℃까지 저하하고 있다(도 15 참조). 비교예의 인두 팁 온도(Tc)는, 208.7℃로 저하한 시점으로부터 그 후도, 한동안 온도 상승하고 있지 않고, 약 200초를 걸쳐, 서서히 천천히 발열체로부터 전열체(3)에, 그리고, 전열체(3)의 첨두부(31)로부터 대형 워크 시험판(115)에 열이 전도되어 있는 것을 알 수 있다. 작업자는, 약 200초 경과한 시점에서, 겨우, 대형 워크 시험판(115)의 온도가 200℃에 이른 것을 확인하고, 전기 납땜인두의 전열체를 대형 워크 시험판(115)으로부터 떼어 놓고 있다. 이로 인해, 인두 팁 온도(Tc)는 급상승하고 있다.

한편, 실시예에서는, 대형 워크 시험판(115)에 전열체(3)의 첨두부(31)을 대면, 인두 팁 온도(Ti)는 350℃에서 221.6℃까지의 저하에 머물고 있다. 실시예의 인두 팁 온도(Ti)는, 221.6℃로 저하한 시점으로부터 그 후, 약 40초 정도로 신속하게 회복으로 바뀌고 있다. 즉, 작업자는, 약 40초 경과한 시점에서, 대형 워크 시험판(115)의 온도가 200℃에 이른 것을 확인하고, 전기 납땜인두의 전열체를 대형 워크 시험판(115)으로부터 떼어 놓고 있다. 이로 인해, 인두 팁 온도(Ti)는 급상승하고 있다. 이상으로부터, 동일한 전열체(3)를 사용하고, 히터의 소비 전력으로 나타나는 발열량을 동등하게 하여 행한 시험임에도 불구하고, 대형 워크 시험판(115)을 가열한 후의 인두 팁 온도의 회복에 대해서는, 비교예와 실시예의 사이에서 큰 차가 생기고 있는 것을 확인할 수 있었다. 이것은, 실시예에 있어서 표면 개질된 구리제의 파이프를 이용함으로써, 비교예와 같이 스테인레스강제의 파이프를 이용한 경우보다, 발열체로부터 전열체로의 열이동이 효율적으로 행해졌기 때문이라고 생각된다.

도 1은, 본 발명에 관련되는 제1 실시 형태의 땜납 취급 기기용 전열 부재의 측면도이다.

도 2는, 제1 실시 형태에 관련되는 땜납 취급 기기용 전열 부재에 있어서, 파이프가 구멍에 압입된 전열체의 단면도이다.

도 3은, 제1 실시 형태에 관련되는 파이프를 설명하기 위한 단면도이다.

도 4는, 도 3의 Ⅳ부분의 확대도이다.

도 5는, 제1 실시 형태에 관련되는 파이프의 후단부의 형태를 설명하기 위한 도면이며, 도 5A는 파이프의 후단부의 측면도, 도 5B는 파이프의 후단부의 정면도이다.

도 6은, 제1 실시 형태(제1 실시예)에 관련되는 통형상 기재의 구리의 표면이 개질된 파이프가 전열체의 구멍에 압입된 경우의 전열체의 산화량과, 전열체의 구멍의 표면의 산화 방지책이 실시되어 있지 않은 경우의 전열체의 산화량을 비교한 시험 결과를 나타내는 그래프이다.

도 7은, 제1 실시 형태에 관련되는 파이프를 전열체의 구멍에 압입하는 상태를 설명하기 위한 도면이다.

도 8은, 제1 실시 형태에 관련되는 분말팩법을 이용해 구리제의 통형상 기재의 표면에 알루미늄을 확산 침투시켰을 때의, 구리-알루미늄 합금층의 두께를 나타내는 확대 단면 사진이며, 통형상 기재의 중앙부 부근의 확대 단면 사진이다.

도 9는, 제1 실시 형태에 관련되는 분말팩법을 이용해 구리제의 통형상 기재 의 표면에 알루미늄을 확산 침투시켰을 때의, 구리-알루미늄 합금층의 두께를 나타내는 확대 단면 사진이며, 통형상 기재의 후단부 부근의 확대 단면 사진이다.

도 10은, 본 발명의 제3 실시 형태에 관련되는 파이프의 후단부의 다른 형태를 설명하기 위한 도면이며, 후단부의 횡단면이 대략 사각형형상이 되도록 가공된 형태를 나타내고, 도 10A는 파이프의 후단부의 측면도, 도 10B는 파이프의 후단부의 정면도이다.

도 11은, 본 발명의 제4 실시 형태에 관련되는 파이프의 후단부의 다른 형태를 설명하기 위한 도면이며, 후단부가 후단을 향해 직경이 확대되도록 플레어형상으로 가공된 형태를 나타내고, 도 11A는 파이프의 후단부의 측면도, 도 11B는 파이프의 후단부의 정면도이다.

도 12는, 본 발명의 제5 실시 형태에 관련되는 전기 납땜인두를 설명하기 위한 도면이다.

도 13은, 본 발명의 제6 실시 형태에 관련되는 땜납 흡취기의 구조를 설명하기 위한 도면이다.

도 14는, 본 발명의 실시예에 관련되는 전열 효율 비교 시험의 시험 장치를 설명하기 위한 도면이다.

도 15는, 본 발명의 실시예에 관련되는 전열 효율 비교 시험의 시험 결과를 나타내는 그래프이며, 전기 납땜 인두에 스테인레스강제의 파이프를 이용한 비교예의 시험 결과이다.

도 16은, 본 발명의 실시예에 관련되는 전열 효율 비교 시험의 시험 결과를 나타내는 그래프이며, 전기 납땜인두에 표면 개질 처리가 실시된 구리제의 파이프를 이용한 실시예의 시험 결과이다.

도 17은, 본 발명의 실시예에 관련되는 전열 효율 비교 시험의 시험 결과 중, 비교예의 인두 팁 온도 변화와 실시예의 인두 팁 온도 변화를 비교하기 위한 그래프이다.

도 18은, 도 17의 R2 부분 및 R4 부분에 대해서, 실시예와 비교예를 비교하기 위한 그래프이다.

도 19는, 본 발명의 각 실시 형태에 관련되는 전기 납땜인두의 구조를 개략적으로 나타내는 분해 사시도이다.

＜도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명＞

A:땜납 취급용 전열 부재(전열체(3)+파이프(4))

4a:구리층(통형상 기재) 4b:구리-알루미늄 합금층

D1:중앙부의 외경

4c:산화 알루미늄 부동태 피막(산화 알루미늄 피막)

D2:외경원의 직경 N:흡인 부재

4D:외접원 31:첨두부(인두 팁)

3:전열체 32:전열 슬리브부

3a:구멍 41:내향 플랜지

3b:가장 안쪽부 5:히터(발열체)

4:파이프

Claims

구리 또는 구리 합금을 소재로 하는 전열체와, 이 전열체의 발열체를 수납하기 위해서 형성된 바닥이 있는 구멍의 내측 둘레면을 덮는 파이프를 가지는 땜납 취급 기기용 전열 부재에 있어서,

상기 파이프는, 구리 또는 구리 합금 재질의 통형상 기재와, 이 통형상 기재의 적어도 둘레면에 형성된 산화 알루미늄 피막을 포함하는 것을 특징으로 하는 땜납 취급 기기용 전열 부재.
청구항 1에 있어서,

상기 산화 알루미늄 피막은 산화 알루미늄의 부동태 피막을 포함하고,

당해 부동태 피막은, 상기 통형상 기재의 표면에 알루미나이즈 처리를 실시함으로써 당해 통형상 기재의 구리층의 표면에 구리-알루미늄 합금층을 형성하고, 그 구리-알루미늄 합금층 중의 알루미늄과 대기 중의 산소를 반응시켜 형성한 산화 알루미늄의 피막인, 땜납 취급 기기용 전열 부재.
청구항 2에 있어서,

상기 통형상 기재의 표면에 실시되는 상기 알루미나이즈 처리가, 분말팩법에 의한 알루미늄 확산 침투 처리인, 땜납 취급 기기용 전열 부재.
청구항 2에 있어서,

상기 통형상 기재의 표면에 실시되는 상기 알루미나이즈 처리가, 알루미늄 분말과 플럭스의 혼합물을, 상기 통형상 기재의 적어도 둘레면에 도포 후, 가열 처리를 실시하여, 상기 통형상 기재의 표면을 개질하는 처리를 포함하는, 땜납 취급 기기용 전열 부재.
청구항 1 내지 청구항 4 중 어느 한 항에 있어서,

상기 통형상 기재의 선단부에는 환상의 내향 플랜지가 형성되어 있고, 상기 내향 플랜지는 상기 구멍의 바닥부에 면하고 있는, 땜납 취급 기기용 전열 부재.
청구항 1 내지 청구항 4 중 어느 한 항에 있어서,

상기 통형상 기재의 기단부의 횡단면의 형상이 다각형이며, 상기 통형상 기재의 기단부의 외접원의 직경이, 상기 통형상 기재의 중앙부의 외경보다 큰, 땜납 취급 기기용 전열 부재.
청구항 1 내지 청구항 4 중 어느 한 항에 있어서,

상기 통형상 기재의 기단부의 기단측이 플레어 형상으로 확대되어 있는, 땜납 취급 기기용 전열 부재.
청구항 1 내지 청구항 4 중 어느 한 항에 있어서,

상기 파이프는, 상기 구멍에 압입된 것인, 땜납 취급 기기용 전열 부재.
청구항 8에 있어서,

상기 통형상 기재의 선단부에는 환상의 내향 플랜지가 형성되어 있고, 상기 내향 플랜지는 상기 구멍의 바닥부에 면해 있는, 땜납 취급 기기용 전열 부재.
청구항 8에 있어서,

상기 통형상 기재의 기단부의 횡단면의 형상이 다각형이며, 상기 통형상 기재의 기단부의 외접원의 직경이, 상기 통형상 기재의 중앙부의 외경보다 큰, 땜납 취급 기기용 전열 부재.
청구항 8에 있어서,

상기 통형상 기재의 기단부의 기단측이 플레어 형상으로 확대되어 있는, 땜납 취급 기기용 전열 부재.
청구항 1 내지 청구항 4에 기재된 땜납 취급 기기용 전열 부재와, 그 땜납 취급 기기용 전열 부재의 상기 파이프의 내측 둘레부에 삽입되는 발열체를 구비하고,

상기 땜납 취급 기기용 전열 부재의 상기 전열체에는, 당해 발열체로부터의 열로 땜납을 용융하여 납땜하는 인두 팁이 포함되어 있는 것을 특징으로 하는 전기 납땜인두.
청구항 12에 있어서,

상기 땜납 취급 기기용 전열 부재가 포함하는 상기 통형상 기재의 선단부에는 환상의 내향 플랜지가 형성되어 있고, 상기 내향 플랜지는 상기 구멍의 바닥부에 면해 있는, 전기 납땜인두.
청구항 12에 있어서,

상기 땜납 취급 기기용 전열 부재가 포함하는 상기 통형상 기재의 기단부의 횡단면의 형상이 다각형이며, 상기 통형상 기재의 기단부의 외접원의 직경이, 상기 통형상 기재의 중앙부의 외경보다 큰, 전기 납땜인두.
청구항 12에 있어서,

상기 땜납 취급 기기용 전열 부재가 포함하는 상기 통형상 기재의 기단부의 기단측이 플레어 형상으로 확대되어 있는, 전기 납땜인두.
청구항 8에 기재된 땜납 취급 기기용 전열 부재와, 그 땜납 취급 기기용 전열 부재의 상기 파이프의 내측 둘레부에 삽입되는 발열체를 구비하고,

상기 땜납 취급 기기용 전열 부재의 상기 전열체에는, 당해 발열체로부터의 열로 땜납을 용접하여 납땜하는 인두 팁이 포함되어 있는 것을 특징으로 하는 전기 납땜인두.
청구항 1 내지 청구항 4에 기재된 땜납 취급 기기용 전열 부재와, 그 땜납 취급 기기용 전열 부재의 상기 파이프의 내측 둘레부에 삽입되는 발열체와, 상기 땜납 취급 기기용 전열 부재의 상기 전열체에 설치되고, 당해 전열체에 전도된 열로 용융한 땜납을 흡인하는 흡인 부재를 구비하고 있는 것을 특징으로 하는 전기 땜납 제거 공구.
청구항 17에 있어서,

상기 땜납 취급 기기용 전열 부재가 포함하는 상기 통형상 기재의 선단부에는 환상의 내향 플랜지가 형성되어 있고, 상기 내향 플랜지는 상기 구멍의 바닥부에 면해 있는, 전기 땜납 제거 공구.
청구항 17에 있어서,

상기 땜납 취급 기기용 전열 부재가 포함하는 상기 통형상 기재의 기단부의 횡단면의 형상이 다각형이며, 상기 통형상 기재의 기단부의 외접원의 직경이, 상기 통형상 기재의 중앙부의 외경보다 큰, 전기 땜납 제거 공구.
청구항 17에 있어서,

상기 땜납 취급 기기용 전열 부재가 포함하는 상기 통형상 기재의 기단부의 기단측이 플레어 형상으로 확대되어 있는, 전기 땜납 제거 공구.
청구항 8에 기재된 땜납 취급 기기용 전열 부재와, 그 땜납 취급 기기용 전열 부재의 상기 파이프의 내측 둘레부에 삽입되는 발열체와, 상기 땜납 취급 기기용 전열 부재의 상기 전열체에 설치되고, 당해 전열체에 전도된 열로 용융한 땜납을 흡인하는 흡인 부재를 구비하고 있는, 전기 땜납 제거 공구.