KR20100042565A - 직조방법으로 구성된 디스플레이와 그 제조 방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 직조방법에 의해 구성된 디스플레이와 그에 대한 편리한 제조 방법에 대한 것이다. 특히 섬유형상에 일차원 배열의 화소를 갖는 디스플레이 섬유와 섬유형상에 일차원 배열의 드라이버를 갖는 드라이버 섬유의 직조에 의해 구성된 디스플레이의 제조에 관한 것이다. 또한 터치를 감지하기위한 기능성섬유를 같이 직조하여 제조하는 입력장치를 내장한 직조형 디스플레이에 관한 것이다.
OLED나 전기영동형 소재로 구성된 디스플레이섬유와 유기반도체를 섬유에 일차원으로 배열한 드라이버섬유와 도전성섬유, 절연성섬유, 터치감지섬유 등을 각각의 특성화된 공정으로 제조하고, 마치 섬유로 부터 천을 제조하는 것과 유사한 직조 방법을 이용하여 디스플레이를 만든다.
본 발명은 섬유 단계에서 불량 요인을 검사하여 불량률을 줄일 수 있고, 값비싼 원료의 활용도를 높일 수 있고, 생산 설비의 규모를 늘리거나 변경하지 않고도 대형의 디스플레이 및 망사형, 기타 등등의 다양한 디스플레이를 생산할 수 있는 방법을 제공한다.
OLED. 전기영동. 대형디스플레이. 시프트레지스터. 선형발광체. 섬유형상 화소집합체. 전자종이. 터치스크린. 직조. 재직. 딧플레이섬유. 드라이버섬유.

Description

직조방법으로 구성된 디스플레이와 그 제조 방법 { Weaved display and it's processing method }
본 발명은 직조방법에 의해 구성된 디스플레이와 그에 대한 편리한 제조 방법에 대한 것이다. 특히 섬유형상에 일차원 배열의 화소를 갖는 디스플레이 섬유와 섬유형상에 일차원 배열의 드라이버를 갖는 드라이버 섬유의 직조에 의해 구성된 디스플레이의 제조에 관한 것이다. 또한 터치를 감지하기위한 기능성섬유를 같이 직조하여 입력장치를 내장한 직조형 디스플레이의 제조에 관한 것이다.
LCD와 PDP에 의한 평판디스플레이 기술이 정점에 달했고, 이제 자체 발광하거나, 소비전력이 더욱 더 적거나, 두께가 극단적으로 적거나, 생산방법이 더욱 쉬운 기술을 찾아서 OLED나 전자종이 등을 활용하는 기술이 발전하고 있다. 이미 상용화가 진행되고 있을만큼 기술적인 면에서도 안정성을 갖추기시작했다.
안정적이고 손쉬운 생산을 위하여 인쇄 방법에 의해 TFT와 디스플레이를 구성하는 Roll-to-Roll 방법에 의한 생산기술이 연구가 활발해지고 있다. 이와같은 생산 방법은 많은 연구가 진행되고 있지만, PET등의 열에 약한 소재를 사용하여, 인쇄를 하고, 말리고, 안정화하고, 또 재료를 인쇄하고, 같은 일을 반복적으로 진 행하면서 PET필름의 왜곡이 발생하고, 따라서 균일한 두께의 인쇄에 어려움을 가지게 되고, 재현성에 문제점을 갖고 있다. 잉크젯에 의한 의한 방법, 스크린인쇄에 의한 방법, 그라비어 인쇄법 등등의 많은 인쇄법이 있지만 각자 나름대로의 재현성에 문제점을 갖고 있다. 안정적인 생산 방법이 요구되어지고 있다.
요즘은 대형 디스플레이 생산의 필요성이 커지고 있다. 기업들은 디스플레이의 크기를 키우기 위해 7세대, 10세대 생산라인 등으로 확장하면서 생산설비에 막대한 투자를 하고 있다. 그러나 디스플레이의 크기가 커질수록 생산을 위한 균일한 환경을 만들기 위한 설비비가 많이 소요되고, 생산환경의 유지비도 많이들고, 균일한 박막의 두께를 평판에 구현하기도 어려워 생산원가가 높아지고, 제품 수율도 떨어지는 문제점이 발생한다. 생산된 디스플레이에서 화소 몇몇개의 문제점이 발생되면 그 디스플레이 전체를 폐기해야 하고, 이는 원료비의 상승으로 이어진다.
디스플레이에 입력장치를 부가하는 터치스크린의 수요가 커지고 있다. 터치입력을 위해서 디스플레이에 터치 입력장치를 추가할 경우 터치 장치에 의하여 빛의 투과율도 떨어지고, 디스플레이의 크기가 커질수록 가격이 기하급수적으로 증가하는 문제점을 갖는다. 또한 터치스크린의 기능을 추가하게 되면 디스플레이 장치의 유연성(플렉서블)이 떨어지게 된다. 따라서 터치 입력기능을 가지면서 동시에 유연성이 떨어지지 않는 터치스크린이 요구되어지고 있다.
더불어 기존의 획일적인 디스플레이가 아닌 다양한 종류의 디스플레이에 대한 요구도 커지고 있다. 이와같은 요구를 달성하기엔 기존의 생산 방법으로 한계를 갖고 있다.
본 발명의 목적은 상기의 문제점을 해결하기 위해 디스플레이의 구성요소를 섬유화하고 섬유들의 단순한 직조에 의하여 평면디스플레이를 편리하게 제작하기 위한 방법을 제공하는데 있다.
디스플레이에 있어서,
섬유상에 분리된 화소들이 배열되어있는 디스플레이 섬유(100);
섬유상에 분리된 구동소자들이 배열되어있는 드라이버 섬유(200);
상기 드라이버 섬유의 각 구동소자 일측을 공통전극으로 만들기 위한 도전성섬유(300);
상기 섬유들을 전기적으로 분리시키면서 가로 세로로 배열되어 터치입력을 감시하는 터치섬유(350);
상기 섬유들의 직조에 의해 만들어지는 직조형 디스플레이
본 발명의 실시로 생산 설비의 단순화를 꾀할 수 있다. 고도의 청정도가 필요한 클린룸을 대형으로 만들지 않고 최소의 공간만을 클린룸으로 구성하여 생산비용이 적게 들어가고, 완성 전에 섬유상의 화소모듈의 품질을 검사할 수 있어서 생산 수율을 높일 수 있고, 고가의 원료의 활용도를 높일 수 있어서 평판 디스플레이를 저렴한 가격으로 생산할 수 있게 된다.
또한 본 발명의 실시로 다양한 해상도의 디스플레이를 생산라인을 크게 변경하지 않고 쉽게 제작할 수 있다. 그리고 타일형 디스플레이, 회전 디스플레이, 입체디스플레이 등등의 다양한 형태의 디스플레이를 누구나 쉽게 제작할 수 있게 한다.
또한 제조의 단계에서 터치입력기능을 추가하여 터치스크린을 간단히 구현할 수 있어서 다양한 응용 분야를 창출할 수 있게 한다.
본 발명은 디스플레이를 쉽고 편리하게 제조하기 위한 직조형 디스플레이에 관한 것이다. 직조를 위해서 디스플레이용 섬유와 드라이버용 섬유와 절연용 섬유가 필요하다. 또한 터치 입력부를 직조 방식에 의해 같이 구성하기 위해 터치감지용 섬유가 필요하다. 여기서 화소들이 전도성 선에 순서대로 배열되어 있고 섬유처럼 사용할 수 있게 하는 것을 이후부터 디스플레이섬유라 정의한다. 화소들은 자체 발광하는 OLED 일 수 있고, 전자종이를 구성하는 전기영동형 소자 등 다양한 것으로 구성될 수 있다. 그리고 트랜지스터가 전도성 선에 순서대로 배열되어 있고 섬유처럼 사용할 수 있게 하는 것을 이후부터 드라이버섬유라 정의한다. 피에조섬유처럼 터치를 감지할 수 있게 구성된 것을 터치섬유라 정의한다.
본 발명의 이해를 위하여 첨부된 도면을 참조하여 자세히 설명한다.
도 1은 본 발명에 사용되는 화소에 OLED를 사용한 자체 발광형 디스플레이섬유의 구성도이다. 이와같은 디스플레이섬유는 본 출원인들이 출원한 출원번호10-2008-0014761에서 OLED형 섬유형상 화소집합체(100)로 명명한 것과 유 사한 개념이다. 가느다란 유연성있는 섬유(110)에 전도성 물질을 코팅이나 도금을 하여 공통 캐소드전극으로 사용할 수 있는 전도성 선(115)을 준비한다. 최근의 연구들에 의하면 낮은 일함수를 가지는 금속들을 접합함으로써 전류 주입 효율을 향상시키며 발광 효율을 향상시킬 수 있게 하고 있다. 예를들면 AL:LiF 박막을 캐소드로 사용할 수 있고, 본 발명에서는 이와같은 박막을 전도성선(115)으로 사용한다.
전도성피막(115) 위에 전자주입층, 전자전달층, 발광층, 정공전달층, 정공주입층의 유기물을 차례대로 적층시켜 발광부(130)를 형성한다. 그 발광부(130)위에 투명의 애노드전극을 일정한 간격으로 격리되게 하고, 띠형상으로 형성하여 각각의 발광화소로 구분되게 한다. 전극이 형성되지 않은 곳에는 발광층의 유기물을 보호하기 위한 조치를 취한다. 이 층은 절연층(120)이 된다. 효율 높은 공정을 위하여 섬유를 회전시키면서 이동할 수 있다. 붉은색용 발광을 하는 디스플레이섬유(100), 녹색용 발광을 하는 디스플레이섬유(100), 파란색용 발광을 하는 디스플레이섬유(100)을 각각의 Reel-to-Reel 공정에 의해 제조되기 때문에 공정의 복잡도가 줄어들어 생산 효율이 높다.
최근 투명전극을 위한 많은 연구가 진행되고 있다. IZTO/AG/IZTO 다층박막 투명전극을 스퍼터링에 의해 형성할 수 있고, 탄소나노튜브를 코팅하여 투명전극을 구성하는 방법들이 연구되고 실용화 되고 있다. 본 발명에서는 이와같은 연구에 의한 투명전극을 화소의 외부전극에 사용할 수 있다.
도 2는 본 발명에 사용되는 화소에 전기영동형물질을 이용한 전자종이형 디 스플레이섬유의 구성도이다.
마이크로홀을 구성한다.(캡슐, 컵에 대비)
전기영동형 디스플레이에는 건식과 습식이 있다. 2개의 전극사이에서 +대전입자와 -대전입자가 움직이게 하기 위해 이동공간을 확보해야한다. 현재 마이크로캡슐형과 마이크로컵 형식이 사용되고 있다. 본 발명에서는 섬유에 기존의 마이크로캡슐을 붙이는 방법을 사용할 수 있다. 본 발명의 또 다른 방법에서는 섬유에 무수한 홈을 내거나, 홀을 내거나, 극세사섬유들의 조합으로 틈새를 갖게하거나의 방법으로 이동공간을 확보할 수 있다. 본 발명의 또 다른 방법을 마이크로홀 방식으로 정의한다.
먼저 유연성코어(160)을 준비한다. 마이크로홀을 구성하기 위해 섬유 원사를 이용하여 유연성코어(160)을 제조할 때 주기적인 요철을 생성시킬 수 있다. 또 다른 방법으로는 준비된 유연성코어(160)를 회전시키면서 압력을 가하여 요철을 만들거나 무수한 구멍을 뚫을 수가 있다. 또 다른 방법으로는 사용되는 섬유보다 더욱 더 가느다란 섬유를 제조하여 꼬아서 다공성 섬유를 제조할 수 있다.
준비된 유연성코어(160)에 전도성피막(165)을 형성한다. 이것을 도전성 유연섬유라고도 말한다. 이 전도성피막(165)는 디스플레이 구동시 공통전극으로 작동한다. 전도성피막(165)위층에 제1절연막(166)을 형성하여 대전된입자와 격리되게 한다. 제1절연막(166)을 형성할때 그 재료로 유전물질을 사용할 수 있다. 그와같이하여 디스플레이 구동시 도움이 되게 할 수 있다.
다음은 가장 중요한 전기영동성 소재의 충진(필링)과 밀봉(실링)과정이다. 이 과정의 하나의 방법은 마이크로캡슐(180)을 접착제(점착제)를 이용하여 전도성피막(165) 위에 붙이는 것이다. 마이크로캡슐(180)의 외부가 절연체로 구성되어 상기의 제1절연막(165)과 후술의 제2절연막(185) 공정이 필요없는 장점이 있다. 그러나 마이크로캡슐은 충격에 약하다는 문제점은 남아있다.
상기의 과정에서 유연성코어(160)에 형성된 공간에 전기영동성 소재를 충진한다. 용액성소재를 충진할 수 있고, 건성 분말소재를 충진할 수 있다. 건성소재를 충진할 경우 섬유에 전기적인 극성을 형성하여 하나의 건성 분말소재를 부착시키고, 실링을 위해 준비된 시트(이것은 제2절연막(185))에 또다른 극의 전기적 극성을 형성하여 또 다른 건성 분말소재를 부착시켜서 회전하는 섬유에 감기게 하여 실링(밀봉)을 시켜 건성의 전기영동성 화소 섬유(150)가 구성된다. 실링된 섬유는 제2절연막(185)에 투명전극을 형성시키는데 각 화소의 크기에 맞게 분리시켜서 형성한다. 앞서 언급한대로 코팅에 의하거나 스퍼터링에 의하거나 기타 현존하는 다양한 기술을 사용하여 코팅할 수 있다. 분리된 원형전극을 형성시키기위해서는 회전하는 전기영동성 디스플레이섬유(150)에 비코팅영역을 마킹한 후에 투명전극을 분사하거나 스퍼터링에 의한 증착방법을 사용할 수 있다.
용액성소재를 충진할 경우 절연성코팅된 섬유에 전기영동성 용액을 필링시키면서 실링을 위해 준비된 시트로 감아나갈 수 있다. 이 시트가 제2절연막(185)이 된다. 실링된 섬유에 일정간격으로 분리된 투명환형전극(190)을 다양한 방법으로 형성할 수 있다.
도 3은 본 발명의 전기영동형 디스플레이섬유에서의 실링을 위한 설명도이다. 전술한 마이크로홀에 대하여 추가적인 설명을 진행한다. 도 3에 보인바와 같이 유연성코어(160)는 환형으로 일정한 간격의 홈이 새겨지게 가공된다. 섬유원사의 제조시에 생성시킬 수 있고, 제조 후 가공에 의해 생성시킬 수 있다. 혹은 다공성형태로 무수한 홀을 형성시키는 방법으로 마이크로홀을 갖는 유연성코어(160)를 준비한다. 이와같은 유연성코어(160)를 코팅이나 증착과 같은 방법을 이용하여 도전성섬유로 만든다. 이 도전성 유연코어(160)에 다시 절연막을 형성시킨다. 그러면 마이크로홀이 유지된 도전성 유연코어(160)이 만들어진다. 이 마이크로홀에 전기영동형 소재를 충진하고, 밀봉해야한다. 전기영동에의한 디스플레이의 효과를 나타내는 방법에는 건식과 습식방법이 있다. 습식의 예를들어 충진과 밀봉을 수행한다. 마이크로홀에 전기영동소재가 분산된 용액이 잘 스며들게 절연막의 소재가 선택되어야 한다. 즉 친수성소재로 절연막을 형성하여야한다. 마이크로홀에 충진된 전기영동용액을 밀봉하기위하여 얇고 폭이 좁은 투명띠(185)를 준비하고, 그 투명띠(185)를 유연코어(160)에 감아나간다. 연속공정을 위해서 유연코어(160)가 회전하면서 투명띠(185)가 계속 공급되는 것이 바람직하다. 완전한 밀봉을 위하여 추가적인 후처리가 필요할 수 있다.
도 4은 본 발명의 전기영동형 디스플레이섬유에서의 또 다른 실링을 위한 설명도이다. 또 다른 방법에 의한 마이크로홀을 갖는 유연코어(160)를 만들 수 있다. 사용하는 유연코어(160)보다 직경이 작은 극세사를 만들고, 이 극세사를 꼬아서 사용하는 유연코어(160)를 제조한다. 이와같은 유연성코어(160)를 코팅이나 증착과 같은 방법을 이용하여 도전성섬유로 만든다. 이 도전성 유연코어(160)에 다시 절연 막을 형성시킨다. 그러면 마이크로홀이 유지된 도전성 유연코어(160)이 만들어진다. 또다른 방법으로는 처음의 극세사에 도전성막을 형성시킨 후 유연코어(160)를 제조한 다음 절연막을 형성시키는 것도 가능하다. 이와같이 형성된 마이크로홀에 전기영동형 소재를 충진하고, 밀봉해야한다. 이번에는 건식 방법을 사용하여 충진한다. 도전성 유연코어(160)에 전기를 가하여 대전을 시켜 한 종류의 분말을 부착시킨다. 투명띠(185)에 반대전기를 대전시켜 또 다른 종류의 분말을 부착시킨다. 밀봉하기위하여 얇고 폭이 좁은 투명띠(185)를 준비하고, 그 투명띠(185)를 유연코어(160)에 감아나간다. 연속공정을 위해서 유연코어(160)가 회전하면서 투명띠(185)가 계속 공급되는 것이 바람직하다. 완전한 밀봉을 위하여 열처리 등의 추가적인 후처리가 필요할 수 있다.
건식 방법을 위한 또 다른 형태로, 절연막까지 형성된 도전성 유연코어를 최소 2개 이상을 꼬아서 한 가닥의 전기영동형 디스플레이 섬유를 만드는 것이다. 내부의 각각의 도전성코어를 극성이 반대인 전위를 걸어주면 두종류의 분말이 동시에 부착되게 된다. 그 상태에서 투명띠(185)를 감아서 완성한다.
도 5은 본 발명의 전기영동형 디스플레이섬유에서의 또 다른 실링을 위한 설명도이다. 외부에 절연막을 갖는 마이크로홀이 형성된 도전성 유연코어(160)는 도 3과 도 4의 설명부분에서의 방법과 동일하게 준비되어진다. 마이크로홀에 전기영동소재가 필링되고, 투명튜브(186)에 의하여 밀봉된다. 연속공정을 위하여 투명튜브(186)의 생산 설비는 유연섬유(160)의 주변에 환형으로 구성되어 있다. 투명튜브(186)의 내경은 유연섬유(160)의 외경보다 약간 크게 구성되며 열수축되어 유연섬유에 밀착되게한다.
도 6은 본 발명에 사용되는 드라이버섬유의 구성도이다. 유연코어(210)에 전도성피막(215)을 입혀서 공통 게이트라인을 형성한다. 전도성피막(215)에 절연성피막(216)을 입혀서 게이트절연이 되게 한다. 절연성피막(216)위에 일정한 간격으로 배치된 유기반도체막(230)을 입힌다. 유기반도체막(230) 위에 소스와 드레인(240,241)전극을 만들어 드라이버섬유(200)를 완성한다. 유기반도체는 현재 많이 연구되는 펜타신이 사용될 수 있다.
본 발명에서는 설명을 위하여 막의 형성 순서를 나열하였지만 실제의 공정에서는 필요에 따라 막의 형성순서가 바뀔 수 있고 발명의 사상에서 벗어나지 않는한 동일 발명의 범주에 속하는 것은 자명한 사실이다.
도 7은 직조에 사용되는 절연섬유의 구성도이다. 유연성을 갖는 절연도가 높은 섬유가 절연섬유(300)로 사용될 수 있다. 편리한 직조를 위하여 다양한 기하학적 구조를 가질 수 있다.
도 8은 터치섬유의 구성도이다. 터치를 감지하기 위한 다양한 방법이 있다. 일반적으로 많이 사용되는 방법은 저항막방법이지만 유연성있는 디스플레이의 터치용으로 사용되기에는 부적합하다. 최근에는 전도성섬유를 이용한 섬유형키보드도 출시되고, 본 발명에서는 이런 영역에서 완성된 터치섬유를 직조형으로 사용할 수 있다. 또한 터치의 힘까지 검출하기 위하여 PVDF를 이용한 피에조섬유를 사용할 수 있다. 도 8에서 유연코어(351)에 전도성막(352)을 형성한다. 그 전도성막(352)에 피에조층(353)을 형성한다. 피에조층(353)은 PVDF막으로 만들 수 있다. 피에조층(353) 위에 또 다른 전도성막(354)를 입히고, 그 위에 절연층(355)을 입혀서 직조에 사용되는 절연섬유 기능을 하게 한다. 이 피에조섬유(350)를 가로 세로에 망상으로 넣어 직조하면 면에 대한 터치위치와 터치압을 알아낼 수 있다.
도 9는 직조방법으로 만들어지는 본 발명의 디스플레이에 대한 개념도이다. 지금까지 직조형 디스플레이를 위해 기본 섬유들을 준비하였다. 이 섬유들을 직교로 배치하여 전극끼리 연결하고 제어를 하게되면 직조형 디스플레이를 구성할 수 있다. 드라이버섬유(200)에는 공통의 게이트라인이 형성되어있고, 소스전극과 드레인 전극이 수없이 교대로 배열되어 있다. 구동방법 중 하나인 드레인을 공통으로 진행하기로한다. 그러면 디스플레이섬유의 각 전극은 드라이버 섬유의 소스전극에 전기적인 접촉이 이루어지도록 배치된다. 드라이버섬유(200)와 디스플레이섬유(100,150)는 교차되게 배치되는 것이 바람직하다. 순서대로 나열된 드라이버섬유(200)들의 드레인전극 들은 도전성섬유(310)에 의해 공통으로 묶이게 되어 제어상의 데이터라인을 구성한다. 드라이버섬유(200)의 게이트라인은 제어상의 스캔라인을 구성한다. 제어부(400)는 데이터라인과 스캔라인의 매트릭스 구동을 진행하여 직조형 디스플레이는 작동되게 한다. 디스플레이섬유(100,150)의 내부 도전성막(115,165)은 공통의 구동 전극이 된다. 이와같은 구동에 의하여 각각의 화소는 발광을 하거나 흡광을 하여 디스플레이의 역할을 수행하게 된다.
인접한 디스플레이섬유(100,150)들이 전기적인 접촉이 일어나지 못하게 절연성섬유(300)를 삽입할 수 있다. 또한 인접한 드라이버섬유(200)들이 전기적인 접촉이 일어나지 못하게 절연성섬유(300)를 삽입할 수 있다.
상기의 절연성섬유(300) 대신에 터치섬유(350)를 삽입하여 섬유들의 전기적인 아이솔레이션(분리)과 터치입력기능을 동시에 달성하는 것이 가능하다.
직조후에 각 전기적 접촉부위들의 옴믹접촉을 원할하게하기 위하여 첨가제를 사용하여 크로스접촉부분을 보강하는 것이 바람직하며, 최종적으로 투명코팅 방법이나 기타의 방법으로 디스플레이를 외부의 환경으로부터 독립시키는 과정을 필요하게 된다.
이와같은 직조방법으로 본 발명은 디스플레이의 크게에 제약없이 다양한 형태의 다양한 크기의, 다양한 형태의 디스플레이를 손쉽게 만들 수 있게 한다.
도 10은 유기TFT 드라이버시트의 제작공정도이다. 직조에 의한 방법은 디스플레이섬유(100,150)와 드라이버섬유(200)의 정열 오차가 발생되는 문제점을 내포하고있다. 이 문제의 해결을 위하여 드라이버섬유를 드라이버시트로 만들어 사용하는 방법도 가능하다. 플렉서블한 시트의 전면에 데이터라인(252)과 드라이브전극(251)을 형성한다. 데이터라인(252)은 공통라인이기 때문에 필요한 만큼 가늘고 길게 형성한다. 시트의 후면에서 디스플레이섬유(100,150)의 화소를 드라이브하기 위하여 전면에 형성된 드라이브전극(251)을 비어홀(280)을 이용하여 후면으로 확장한다. 전면의 데이터라인(252)과 드라이브전극(251)에 유기반도체층(253)을 형성한다. 유기반도체층(253) 위에 게이트절연층(254)을 형성한다. 게이트절연층(254) 위에 게이트전극(256)을 형성한다.
도 11은 완성된 유기TFT 드라이버시트의 구성도이다. 도 10에서의 과정에 의해 유기TFT 드라이버시트가 완성된다. 그림에 평면도와 정면도를 보였다. 게이트 전극(256)은 공통의 스캔라인이되기때문에 여러개의 유기반도체 위에 길게 형성된다. 후면의 드라이브전극(251)에 디스플레이섬유(100,150)이 전기적으로 연결된다.
도 12는 OLED형 디스플레이섬유의 PM구동을 위한 PM드라이브시트의 구성도이다. PM드라이브시트(280)를 삼각도법에 의해 표시하였다. OLED형 디스플레이섬유(100)의 PM구동에는 TFT가 사용되지 않는다. 전도성라인(281)을 플렉서블시트위에 형성하고 디스플레이섬유(100)의 정열을 편리하게하기 위해 홈을 주기적으로 형성해 놓는다.
이상과 같이 본 발명에서는 구체적인 구성 요소 등과 같은 특정 사항들과 한정된 실시예 및 도면에 의해 설명되었으나 이는 본 발명의 보다 전반적인 이해를 돕기 위해서 제공된 것일 뿐, 본 발명은 상기의 실시예에 한정되는 것은 아니며, 본 발명이 속하는 분야에서 통상적인 지식을 가진 자라면 이러한 기재로부터 다양한 수정 및 변형이 가능하다. 따라서 본 발명의 사상은 설명된 실시예에 국한되어 정해져서는 아니되며, 후술하는 특허청구범위뿐 아니라 이 특허청구범위와 균등하거나 등가적 변형이 있는 모든 것들은 본 발명 사상의 범주에 속한다고 할 것이다.
도 1은 본 발명에 사용되는 OLED형 디스플레이섬유의 구성도이다.
도 2은 본 발명에 사용되는 전기영동형 디스플레이섬유의 구성도이다.
도 3은 본 발명의 전기영동형 디스플레이섬유에서의 실링을 위한 설명도이다.
도 4은 본 발명의 전기영동형 디스플레이섬유에서의 또 다른 실링을 위한 설명도이다.
도 5은 본 발명의 전기영동형 디스플레이섬유에서의 또 다른 실링을 위한 설명도이다.
도 6은 본 발명에 사용되는 드라이버섬유의 구성도이다.
도 7은 직조에 사용되는 절연섬유의 구성도이다.
도 8은 터치섬유의 구성도이다.
도 9는 직조방법으로 만들어지는 본 발명의 디스플레이에 대한 개념도이다.
도 10은 유기TFT 드라이버시트의 제작공정도이다.
도 11은 완성된 유기TFT 드라이버시트의 구성도이다.
도 12는 OLED형 디스플레이섬유의 PM구동을 위한 PM드라이브시트의 구성도이다.

Claims (15)

  1. 디스플레이에 있어서,
    섬유상에 분리된 화소들이 배열되어있는 디스플레이 섬유(100,150);
    섬유상에 분리된 구동소자들이 배열되어있는 드라이버 섬유(200);
    상기 드라이버 섬유의 각 구동소자 일측을 공통전극으로 만들기 위한 도전성섬유(300);
    상기 섬유들의 직조에 의해 만들어지는 직조형 디스플레이
  2. 제 1항에 있어서 인접한 상기 섬유들이 전기적으로 분리되게하기위해 섬유들 사이에 가로 세로로 절연섬유(400)를 삽입하여 구성된 직조형 디스플레이
  3. 제 1항에 있어서 인접한 상기 섬유들이 전기적으로 분리되게하기위해 섬유들 사이에 가로 세로로 외부가 절연되고 터치 감지 기능을 갖는 터치섬유를 삽입하여구성된 직조형 디스플레이
  4. 제1항과 제2항과 제3항에 있어서 섬유형상 디스플레이 섬유의 화소가 OLED로 구성된 직조형 디스플레이
  5. 제1항과 제2항과 제3항에 있어서 섬유형상 디스플레이 섬유의 화소가 전기영 동형으로 구성된 직조형 디스플레이
  6. 유연성코어를 준비하는 단계;
    상기 유연성코어에 도전성피막을 입히는단계;
    상기 도전성피막에 마이크로캡슐을 붙이는 단계;
    상기 마이크로캡슐위에 일정한 간격으로 독립되어 배치된 투명전극열을 만드는 단계로 구성된 전기영동형 디스플레이섬유
  7. 도전성유연섬유를 준비하는 단계;
    상기 도전성유연섬유 위에 제1의절연막을 만드는 단계;
    상기 도전성유연섬유에 전기영동형소재를 충진하는 단계;
    전기영동형소재가 충진된 상기 도전성유연섬유를 제2의절연막으로 밀봉하는 단계;
    상기 제2의 절연막에 일정한 간격으로 격리 배치된 투명전극을 만드는 단계로 구성된 전기영동형 디스플레이섬유
  8. 제 7항에 있어서 도전성유연섬유가 유연섬유에 일정한 홈이나 홀이나 요철이 형성되고, 그 위에 도전성막을 형성하여 구성된 것을 특징으로하는 전기영동형 디스플레이섬유
  9. 제 7항에 있어서 도전성유연섬유의 구성에 있어서, 여러가닥의 극세사 유연섬유를 꼬아서 전기영동소재가 충진되는 내부 공간 형성되게 하는 기저 유연섬유를 만들고, 상기 기저 유연섬유 위에 도전성막을 형성하여 구성된 것을 특징으로하는 전기영동형 디스플레이섬유
  10. 제 7항과 제 8항과 제 9항에 있어서 제2의절연막으로 밀봉하는 단계에 있어서, 제2의 졀연막으로 폭이 적당한 투명띠를 준비하고, 섬유를 회전시키면서 제2절연막이 나선형으로 섬유에 감겨지면서 밀봉시키는 공정으로 구성된 것을 특징으로하는 전기영동형 디스플레이섬유
  11. 제 7항과 제 8항과 제 9항에 있어서 제2의절연막으로 밀봉하는 단계에 있어서, 제2의 졀연막으로 섬유의 외주에서 투명수축튜브를 제조하여 준비하고, 열을 가하여 수축시켜 밀봉시키는 공정으로 구성된 것을 특징으로하는 전기영동형 디스플레이섬유
  12. 도전성유연섬유를 준비하는 단계;
    상기 도전성유연섬유에 베이스절연막을 만드는 단계;
    상기의 베이스절연막위에 일정한 간격으로 격리된 환형의 유기반도체띠를 만드는 단계;
    상기 유기반도체 위에 드레인과 소스 전극을 형성하는 단계로 구성된 드라이 버섬유
  13. 제 5항에 있어서 격리된 띠의 구성이 섬유를 회전시키면서 형성되는 공정으로 제조된 것을 특징으로하는 드라이버섬유
  14. 유연필름을 준비하는 단계;
    상기 유연필름의 일면에 구동전극(소스혹은 드레인)과 공통전극(소스혹은 드레인) 패턴을 형성하는 단계;
    상기 유연필름의 또다른 일면에 구동전극(소스혹은 드레인)을 형성하는 단계;
    상기 유연필름의 양면에 구성된 구동전극(소스 혹은 드레인)의 전기적연결을 위해 상기 유연필름에 비어홀을 형성하는단계;
    상기 유연필름 일면에 형성되어있는 구동전극(소스혹은 드레인)과 공통전극(소스혹은 드레인) 위에 유기반도체막을 형성하는 단계;
    상기 유기반도체막 위에 가로라인으로 길게 베이스절연막을 형성하는 단계;
    상기의 베이스절연막위에 공통의 베이스전극을 형성하는 단계;
    상기 유연필름의 또다른 일면에 형성된 구동전극(소스혹은 드레인)들에 디스플레이섬유가 잘 정렬되도록 일정한 홈을 형성하는 단계로 구성된 드라이버시트(250)
  15. 디스플레이에 있어서,
    섬유상에 분리된 화소들이 배열되어있는 디스플레이 섬유(100);
    시트상에 분리된 구동소자들이 배열되어있는 드라이버시트(250);
    상기 섬유와 시트가 결합되어 만들어지는 부분 직조형디스플레이
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