KR20090089443A - 시트 유리의 제조를 위한 인발롤 재료 - Google Patents

Abstract

고온 밀보드 재료를 포함하는 유리 제조용 인발롤에 관한 것이다. 상기 밀보드는 알루미노실리케이트 내화 섬유, 실리케이트, 마이카, 및 카올린 클레이를 포함한다. 인발롤의 제조하는 방법이 그 방법에 의하여 제조된 롤과 함께 개시된다. 상기 방법은 인발롤을 형성하는 단계 및 상기 인발롤을 고온에 노출시켜 상기 인발롤의 적어도 일부분을 밀집화시키는 단계를 포함한다.

밀보드, 카올린클레이, 인발롤, 밀집화, 내화섬유

Description

시트 유리의 제조를 위한 인발롤 재료{Pulling Roll Material For Manufacture of Sheet Glass}

본 발명은 시트 유리의 제조에 관한 것이다. 보다 자세하게는 본 발명은 예를 들어 오버플로우 다운드로우 퓨전 공정에 의한 시트 유리의 제조에 사용되는 밀보드(millboard )재료 및 풀링 롤에 관한 것이다.

인발롤은 시트가 제조되는 유리 리본에 텐션을 부여하고 이에 따라 명목상의 시트 두께를 조절하기 위해서 시트 유리의 제조에 사용된다. 예를 들어, 오버플로우 다운드로우 퓨전 공정(미국 특허 제3,338,696호 및 제3,682,609호 (Dockerty) 참조)에서, 풀링 롤은 퓨전 파이프의 팁(tip) 또는 루트(root)의 하부(downstream)에 위치되며, 형성된 유리 리본이 상기 파이프를 이탈하는 속도를 조절하여 최종 시트의 명목 두께를 결정하는데 사용된다.

성공적인 인발롤은 상충되는 다수의 기준을 만족시킬 필요가 있다. 첫 째로, 상기 롤은 실질적인 시간 동안 새로이 형성된 유리와 관련한 고온을 견딜 수 있는 능력이 요구된다. 보다 긴 롤은 그러한 환경에서, 더욱더 오래 유지될 수 있는데, 롤 교체는 해당 기계가 생산할 수 있는 최종 유리의 양을 감소시킬 수 있기 때문에 유리의 최종 비용을 증가시키기 때문이다.

두 번째로, 상기 롤은 유리 두께를 조절하는데 충분한 인발력(pulling force)를 제공할 수 있어야 한다. 사용 가능한 최종 유리로 되는 유리의 중심부가 손상되지 않도록 하기 위해서, 상기 롤은 그 에지에서 한정된 영역에서 상기 리본만을 접촉할 수 있어야 한다. 따라서 요구되는 인발력은 이러한 영역만을 이용하여 생성되어야 한다. 그러나, 상기 유리에 가해지는 힘은 상기 리본의 사용 가능한 중심부로 전파될 수 있는 표면 손상을 생성시킬 수 있기 때문에, 너무 크게 될 수는 없다. 따라서, 상기 롤은 상기 유리의 에지 영역에 너무 적은 힘 및 너무 과한 힘 사이에서의 균형을 이루어야 한다.

세 번째로, 인발롤의 구성에 사용되는 상기 밀보드 재료는 연장된 시간 동안의 제조 과정 중에 파손된 유리에 기한 공정 손상을 견디기에 충분하게 강해야 한다.

네 번째로, 상기 인발롤은 과량의 입자를 산출시키지 않아야 하는데, 이는 유리에 흡착할 수 있고, 함유물(inclusion)이라고 알려진 표면 결함을 형성할 수 있다. 요구되는 용도에 사용되는 유리에 있어서, 예를 들어 평면 패널 디스플레이 용 기판에서, 함유물은 반드시 매우 낮은 수준으로 유지되어야 하는데, 함유물이 일반적으로 최종 제품의 결함 영역(예를 들어, 하나 이상의 결함 픽셀)을 나타낼 것이기 때문이다. 인발롤이 작동하는 것은 고온 환경이기 때문에, 유리 리본에 충분한 인발력을 가할 수 있으면서도 고온에서 입자를 방출시키지 않는 재료를 제공 하는 것은 어려운 도전이다.

인발롤은 그 외부 에지, 특히 리본의 최측 에지에 존재하는 두꺼워진 비드(beads)의 바로 내측(inboard)의 영역에서 유리 리본을 접촉하도록 바람직하게 설계된다. 그러한 롤에 대한 바람직한 구성은 내열성 재료, 예를 들어 밀보드 디스크를 채용하는 것이고, 이는 구동 샤프트 상에 설치된다. 이러한 구성의 예는 미국 특허 제3,334,010호 (Moore), 미국 특허 제4,533,581호(Asaumi 등), 미국 특허 제5,989,170호(Hart 등)에서 볼 수 있으며, 이들은 그 전체로서 인발롤에 대한 구성의 예시를 설명하기 위한 특정한 목적을 위하여 참조문헌으로 병합된다.

밀보드 재료는 가스켓, 화재-안전 캐비넷에서는 단열 재료로서, 유리 제조 산업에서 플롯 롤을 감싸는 재료로서 수 년 동안 상업적으로 사용되어 오고 있다. 초기의 밀보드 조성은, 예를 들어 미국 특허 제1,594,417호, 제1,678,345호, 및 제3,334,010호에 예를 들어 개시되어 있으며, 종종 최종 밀보드를 강화시키고, 고온 용도에서 내열성을 부여하기 위하여 시멘트 바인더 및 석면(asbestos) 섬유를 포함하고 있었다. 석면의 사용에 따른 건강의 우려가 무-석면 밀보드 재료의 개발을 이끌었다. 미국 특허 제4,244,781호는 예를 들어, 세라믹 및 유기 섬유, 파이로필라이트, 및 무기 바인더를 포함하는 밀보드 조성물을 개시하고 있다. 마찬가지로, 미국 특허 제4,308,070호는 셀룰로스 섬유, 바륨 설페이트, 시멘트 및 무기 섬유를 포함하는 밀보드를 개시하고 있다.

세척된 세라믹 섬유 및 포함되는 다양한 필러 및 기능성 성분을 포함하는 밀보드는 또한 유리의 제조 공정에서 플로트 라인의 롤에 대한 롤 커버로 사용되어 왔다. 이러한 세척된 세라믹 재료는 종종 100 메쉬(0.0059 인치) 미만의 크기, 대략 20 이상의 비섬유화(unfiberized) 재료 또는 쇼트(shot)를 포함한다. 이러한 비 섬유화된 재료는 플로트 라인 롤을 지나면서 유리 시트에 현미경적인 결함을 일으킬 수 있다. 일단 바인더가 제거되면, 이러한 밀보드 재료는 또한 더러워 질 수 있고, 잠정적으로 유리 시트상의 함유물을 형성할 수 있다.

기존 인발롤은 경합하는 기준, 즉 고온 장기 수명, 조절된 인발력 용도, 경도 및 낮은 오염물을 완전히 만족시킬 수 없었다. 따라서 당업계에서는 기존 인발롤보다 그러한 성능의 보다 높은 수준의 달성이 가능한 인발롤이 요구되었다.

<발명의 요약>

본 발명은 유리 제조용 인발롤에 관한 것으로, 보다 상세하게는 인발롤의 제조에 사용되는 밀보드 재료에 관한 것이다.

제1 측면에서, 본 발명은 적어도하나의 밀보드 부재(piece)를 포함하는 유리 재료용 인발롤을 제공하며, 여기서 상기 적어도 하나의 밀보드 부재는 약 5 내지 30 중량부의 알루미노실리케이트 내화 섬유; 약 10 내지 30 중량부의 실리케이트; 약 5 내지 25 중량부의 마이카; 및 약 10 내지 35 중량부의 카올린 클레이를 포함하며, 여기서, 상기 a, b, c, 및 d의 조합이 상기 밀보드 부재의 85 중량% 이상을 이룬다.

제2 측면에서, 본 발명은 인발롤을 제조하는 방법을 제공하며, 상기 방법은 인발롤의 형태로 적어도 하나의 밀보드 부재를 제공하는 단계, 상기 밀보드는 약 5 내지 30 중량부의 알루미노실리케이트 내화 섬유; 약 10 내지 30 중량부의 실리케이트; 약 5 내지 25 중량부의 마이카; 및 약 10 내지 35 중량부의 카올린 클레이를 포함하며, 여기서, 상기 a, b, c, 및 d의 조합이 상기 밀보드 부재의 85 중량% 이상을 이루며, 및 상기 밀보드 부재를 약 650℃ 내지 1000℃의 온도에 노출시킴으로써 상기 밀보드의 적어도 일부분을 밀집화시키는 단계;를 포함한다.

제3 측면에서, 본 발명은 약 5 내지 30 중량부의 알루미노실리케이트 내화 섬유; 약 10 내지 30 중량부의 실리케이트; 약 5 내지 25 중량부의 마이카; 및 약 10 내지 35 중량부의 카올린 클레이를 포함하며, 여기서, 상기 a, b, c, 및 d의 조합이 상기 밀보드 부재의 85 중량% 이상을 이루는 밀보드를 제공한다.

또 다른 측면에서, 본 발명은 본 발명에 따른 방법에 의하여 제조된 인발롤을 제공한다.

또 다른 측면에서, 본 발명은 상기 인발롤의 적어도 일부분이 멀라이트를 포함하는 인발롤을 제공한다.

또 다른 측면에서, 본 발명은 상기 인발롤의 적어도 일부분이 크리스토발라이트를 포함하는 인발롤을 제공한다.

본 발명의 추가적인 측면은 부분적으로 후술하는 청구항 및 상세한 설명에서 개시될 것이며, 부분적으로는 상세한 설명에 의하여 도출되거나 본 발명의 실시에 의하여 알 수 있을 것이다. 이하에서 설명되는 이점은 첨부된 청구범위에서 특히 지적하는 조합 및 원소에 의하여 실현 및 달성될 수 있을 것이다. 전술한 일반적인 설명 및 후술하는 상세한 설명 모두가 예시적이며 설명을 위한 것으로서, 기술되는 것으로 본 발명이 한정되는 것이 아님을 이해하여야 한다.

본 발명은 이하의 상세한 설명, 실시예 및 청구범위와 이들에 대한 전술 및 후술하는 설명을 참조함으로써 더욱 쉽게 이해될 것이다. 그러나 본 제품 및/또는 방법이 개시 및 설명하기에 앞서, 다른 특정이 없는 한, 본 발명이 개시된 특정한 제품 및/또는 방법에 국한되는 것이 아니며 당연히 다양화 될 수 있음을 이해하여야 한다. 또한 여기에 사용되는 용어는 단지 특정 측면을 설명하기 위한 의도이며 제한을 의도한 것이 아님을 이해하여야 한다.

사용될 수 있거나, 함께 사용될 수 있거나 제조에 사용될 수 있는 재료, 화합물, 조성물 및 성분, 또는 개시된 방법 및 조성에 따른 제품이 개시된다. 이들 및 기타 재료가 여기에 개시되고, 이러한 재료에 대한 조합, 부분집합, 상호작용, 그룹 등이 그러한 화합물에 대한 각각의 다양한 개별 및 전체 조합 및 변형에 대한 특정한 참조가 명확히 개시되지 않으면서 개시되는 경우, 각각은 특히 여기서 고려되고 개시됨을 이해하여야 한다.

본 발명에 대한 후술의 설명은 현재 알려진 구체예에서 본 발명의 교시를 실현할 수 있을 정도로 제공된다. 이를 위해서, 본 기술분야의 당업자는 수 많은 변경이 본 발명의 다양한 측면에서 이루어질 수 있으며 또한 본 발명의 유익한 결과를 얻을 수 있음을 인식하고 이해할 것이다. 또한 본 발명의 바람직한 이익의 일부는 다른 특징을 사용함이 없이 본 발명의 특징 중 일부를 선택함으로써 얻어질 수 있음이 명확할 것이다. 따라서, 당업자는 본 발명에 대한 다양한 변경 및 적용이 가능하며 특정 환경에서 더욱 바람직할 수 있으며, 이것이 본 발명의 일부에 해당함을 명확히 인식할 것이다. 따라서 후술하는 설명은 본 발명의 개념을 설명하기 위하여 제공하는 것이며 이의 제한을 위한 것은 아니다.

본 명세서 또는 첨부된 청구항에서 사용되는 것으로서, 단일 형태의 "하나(a)", "하나(an)", 및 "상기(the)"는 명확한 지적이 없다면 복수의 지시대상을 포함한다는 것에 유의하여야 한다. 따라서 예를 들어, “밀보드(millboard)”로 언급된 것은 다르게 명확히 특정되지 않았다면 두개 또는 그 이상의 밀보드를 갖는 측면을 포함한다.

본 명세서에서 범위는 “약” 하나의 일정 값에서부터 및/또는 “약” 다른 특정 값으로 표현될 수 있다. 이러한 범위가 표현되었을 때, 본 발명의 다른 측면이 하나의 특정 값에서부터 및/또는 다른 특정 값까지 포함한다. 마찬가지로, 값이 근사값으로서 표현되었을 때, 전술한 “약”의 사용에 의하여, 특정 값이 본 발명의 다른 측면을 형성한다는 것이 이해되어야 한다. 또한 각각의 범위의 끝점은 다른 끝점과 충분히 관련되어 있고, 다른 끝점과 독립적이라는 것이 이해되어야 할 것이다.

명세서 및 종결부의 청구범위 내에서 중량부로 참조되는 것은 조성물 또는 제품에서의 특정 성분에서, 중량부로 표현되는 조성물 또는 제품에서 성분과 기타 다른 성분 사이의 중량 관계를 나타낸다. 따라서 2 중량부의 성분 X와 5 중량부의 성분 Y를 포함하는 화합물에서, X 및 Y는 2:5의 중량비로 나타나고, 추가적인 성분이 상기 화합물에 포함되는지 여부에 관계없이 그러한 비로 존재한다.

여기에 사용되는, 성분에 대한 “wt%” 또는 “중량 퍼센트” 또는 “중량에 의한 퍼센트”는 상반되는 기재가 특히 없다면, 그 성분이 포함되는 조성물의 총 중량을 기준으로 한다.

“쇼트(shot)"라는 것은 비섬유화된(unfiberized) 재료를 뜻한다.

“멀라이트(mullite)”는 당업자에 알려진 용어이고, 1600℃정도의 고온에서 안정한 알루미늄 실리케이트의 자연적 또는 합성 형태를 뜻하며, 낮은 열팽창계수 및 우수한 기계적 강도를 나타낸다.

“크리스토발라이트”는 당업자에게 알려진 용어이며, 1470℃와 그의 용융점인 1728℃ 사이에서 안정한 실리카 형태를 의미한다. 여기에 사용되는 바와 같이, 크리스토발라이트는 또한 고-크리스토발라이트라고 알려진 변형물을 포함하며, 이는 268℃ 이상에서 발생하나 1470℃ 이상에서만 안정하며, 더 낮은 온도에서 결정화 및 준 안정상태(metastably)로 유지할 수 있다.

여기에 사용되는 “압축률(compressibility)" 은 인가된 압력에 대응한 물질의 상대적인 체적변화를 의미한다. 예를 들어, 인발롤의 압축률은 압축 방향력 (compressive axial force)의 적용에 따른, 결집된(assembled) 밀보드 부재의 두께상의 변화, 또는 결집된 인발롤의 길이 상의 변화를 의미한다.

여기에 사용되는 “회복율(recovery)" 은 압축된 재료가 인가된 압력의 제거 이후에 팽창되는 능력을 의미한다. 예를 들어, 인발롤의 회복은 압축 방향력의 제거 또는 예를 들어 열 팽창에 의한 인발롤 샤프트의 연장(elongation)에 따른 밀보드 부재(piece)의 두께 상의 팽창을 의미한다.

상기에서 간략히 소개된 바와 같이, 본 발명은 예를 들어 시트 유리의 제조에 유용할 수 있는 개선된 인발롤을 제공한다. 이하에서 기술되는 다른 측면 중에서, 본 발명은 알루미노실리케이트 내화 섬유, 실리케이트, 마이카 및 카올린 클레이를 포함하는 밀보드 재료를 시트 유리의 제조에 사용함을 포함한다.

밀보드

밀보드 재료는 유리 제조를 포함한 다양한 산업에서 종종 단열 재료로서 사용된다. 밀보드 제품은 일반적으로, 바람직한 성분의 슬러리를 형성하고, 상기 성분을 빨아올려 탈수시키도록 회전 스크린 실린더를 사용하며, 상기 탈수된 성분을 합성 펠트(felt) 및 그 다음 누적(accumulator) 롤로 이송함으로써 제조되며, 상기 슬러리 층은 바람직한 두께로 다른 층 상에 축적된다. 상기 적층된 층은 후속 사용을 위한 바람직한 크기의 평판 시트로 쪼개지고(slit), 제거되며 형성될 수 있다. 형성 후 또는 중에, 밀보드 시트는 롤러에 의하여 압축되어 균일한 두께를 산출시킬 수 있다. 최종 밀보드 시트는 잔류 습기를 제거하기 위하여 연속적으로 가열될 수 있다. 미국 특허 제1,594,417호, 제1,678,345호, 제3,334,010호, 제4,487,631호, 및 제5,989,170호에는 밀보드 제조를 위한 다양한 방법 및 조성물이 개시되어 있으며, 밀보드 제품의 제조를 위한 방법을 설명하는 특정한 목적을 위하여 전체로서 참조문헌으로 병합된다. 당업자는 밀보드 제품의 제조를 위한 적합한 공정 조건을 용이하게 결정할 수 있을 것이다.

알루미노실리케이트 내화 섬유

일 측면에서, 알루미노실리케이트 내화 섬유(refractory fiber)는 실질적으로 알루미노실리케이트 재료를 포함하는 모든 내화 섬유이다. 자연적으로 발생하거나 합성된 내화섬유가 사용될 수 있다. 특히, 카올리나이트 또는 카올린계 재료로부터 유래된 내화 섬유가 사용될 수 있다. 다른 측면에서, 카올린계 물질로부터 유래되어 자연적으로 발생하는 내화 섬유는 철 산화물, 티타늄 이산화물, 및 나트륨 산화물과 같은 불순물을 포함할 수 있다. 하나의 측면에서 본 발명에 따른 내화 섬유는 예를 들어,길이가 5 마이크론까지, 지름은 예를 들어 3 마이크론까지, 그리고 종횡비(aspect ratio)는 예를 들어, 5대 1일 수 있다. 상기 내화 섬유는 실질적으로 쇼트 또는 비섬유화된 재료를 포함하지 않는 것이 바람직하다. 상기 내화 섬유는 약 1760℃까지의 온도에서 용융하지 않으며 약 1260℃까지의 연속된 온도에 도입하는 경우 물리적 화학적 완전성(integrity)을 유지하는 것이 바람직하다. 내화 섬유는 FIBERFRAX® 재료일 수 있으며, 예를 들어 미국, 뉴욕주, Niagara Fall, Unifrax Corporation에서 생산된 FIBERFRAX®6000일 수 있으며, 이는 카올린으로부터 유래되고, 약 45 내지 51%의 알루미나, 약 46 내지 42%의 실리카, 1.5% 이하의 철 산화물, 2% 이하의 티타늄 이산화물, 0.5% 이하의 나트륨 산화물을 포함하며, 약 1.5 내지 2.5 마이크론의 평균 점유 직경을 갖고, 약 45% 내지 55%의 섬유화된 물질을 포함한다. 당업자라면 적합한 알루미노실리케이트 내화 유리를 용이하게 선택할 것이다.

알루미노실리케이트 내화 섬유는 알루미노실리케이트 내화 섬유, 실리케이트, 마이카 및 카올린 클레이의 조합 중 약 5 내지 30 중량부, 바람직하게는 약 10 내지 30 중량부, 더욱 바람직하게는 약 20 내지 30 중량부일 수 있으며, 예를 들어 상기 조합 중 5, 6, 8, 10, 15, 20, 25, 26, 28, 29, 또는 30 중량부일 수 있다. 총 조성물의 중량부로 표현하여, 상기 내화 섬유는 총 밀보드 조성물에 대하여 약 5.5 내지 33.3 중량%, 바람직하게는 약 11.3 내지 33.3 중량%, 더욱 바람직하게는 약 22.6 내지 33.3 중량%, 예를 들어, 5.5, 7, 10, 15, 20, 25, 27, 30, 또는 33.3 중량%일 수 있다.

실리케이트

실리케이트는 마그네슘 실리케이트, 암면(rock wool), 또는 이의 조합일 수 있다. 자연적으로 발생하거나 합성의 실리케이트 재료가 사용될 수 있다. 실리케이트는 고토감람석(forsterite) 광물이거나 크리소타일(chrysotile) 석면 섬유의 소결에 의한 합성 고토감람석일 수 있다. 실리케이트는 FRITMAGTM®마그네슘 실리케이트와 같은 마그네슘 실리케이트인 것이 바람직하고, 상기 제품은 캐나다, 퀘벡, 쉐어브룩(Sherbrooke), 4372077 Canada Inc에서 구할 수 있다. 또한 상기 실리케이트는 해포석(sepiolite) 마그네슘 실리케이트일 수 있다. 만일 실리케이트가 해포석 마그네슘 실리케이트라면, 이런 재료에는 석면 섬유가 함유될 수 있으므로 예방 조치가 취해져야 한다. 당업자는 적절한 실리케이트 재료를 용이하게 선택할 수 있을 것이다.

실리케이트는 알루미노실리케이트 내화 섬유, 실리케이트, 마이카, 및 카올린 클레이의 조합 중 약 10 내지 30 중량부, 바람직하게는 약 15 내지 25 중량부, 더욱 바람직하게는 15 내지 20 중량부일 수 있으며, 예를 들어, 상기 조합 중에 10, 11, 12, 15, 16, 17, 20, 25, 또는 30 중량부일 수 있다. 중량 퍼센트로 표현되면, 상기 실리케이트는 총 밀보드 조성물 중, 약 11.1 내지 33.3 중량%, 바람직하게는 약 16.9 내지 28.2 중량%, 보다 바람직하게는 16.9 내지 22.6중량%일 수 있으며, 예를 들어, 11.1, 15, 20, 25, 27, 30, 또는 33.3 중량%일 수 있다.

마이카

마이카는 Si₂O₅ 또는 2대 5 비를 갖는 실리케이트 사면체의 평행한 시트 형태인 시트상 실리케이트, 예를 들어 흑운모(biotite), 백운모(muscovite), 리티아운모(lepidolite), 금운모(phlogopite), 또는 일라이트(illite)인 마이카 그룹의 모든 파일로실리케이트(phyllosilicate)일 수 있다.일 측면에서 상기 마이카는 불순물을 실질적으로 포함하지 않고 열 안정성, 낮은 점화 손실(ignition loss)을 보이는 고 표면적 마이카이고, 이는 불활성(inert)이다. 상기 마이카는 금운모 플레이크 마이카가 바람직하고, 이는 예를 들어 Suzorite Mica Products, Inc(Suzor Township, Quebec, Canada)에서 생산되는 SUZORITE®325-S일 수 있다. 당업자는 적합한 마이카 재료를 용이하게 선택할 수 있을 것이다.

마이카는 알루미노실리케이트 내화 섬유, 실리케이트, 마이카, 및 카올린 클레이의 조합 중 약 5 내지 25 중량부, 바람직하게는 약 10 내지 25 중량부, 더욱 바람직하게는 15 내지 25중량부일 수 있으며, 예를 들어 상기 조합의 5, 6, 8, 10, 15, 20, 21, 22, 24, 또는 25 중량부일 수 있다. 중량 퍼센트로 표현되면, 상기 마이카는 총 밀보드 조성물 중, 약 5.5 내지 27.8 중량%, 바람직하게는 약 11.3 내지 27.8 중량%, 보다 바람직하게는 16.9 내지 27.8 중량%일 수 있으며, 예를 들어, 5.5, 7, 9, 15, 19, 25, 27, 또는 27.8중량%일 수 있다.

카올린 클레이( Kaolin Clay)

카올린 클레이는 중간 분쇄된 공기-부유 카올린 클레이, 예를 들어 미국, 조지아, 샌더스빌, Kentucky-Tennessee Clay Co.에서 제조되는 Allen clay가 바람직하다. 당업자는 적합한 카올린 클레이를 용이하게 선택할 수 있을 것이다.

카올린 클레이는 알루미노실리케이트 내화 섬유, 실리케이트, 마이카, 및 카올린 클레이의 조합 중 약 10 내지 35 중량부, 바람직하게는 약 20 내지 35 중량부, 더욱 바람직하게는 25 내지 35중량부일 수 있으며, 예를 들어 상기 조합의 10, 11, 13, 20, 25, 30, 31, 32, 또는 35 중량부일 수 있다. 중량 퍼센트로 표현되면, 상기 카올린은 총 밀보드 조성물 중, 약 11.1 내지 39.5 중량%, 바람직하게는 약 22.6내지 39.5 중량%, 보다 바람직하게는 28.2 내지 39.5 중량%일 수 있으며, 예를 들어,11.1, 13, 15, 20, 30, 33, 38, 또는 39 중량%일 수 있다.

기타 재료

밀보드 재료는 또한 기능성 성분을 포함할 수 있다. 일 측면에서, 상기 기능성 성분은 셀룰로스 재료, 전분 재료, 콜로이드 실리카, 또는 이들의 혼합물을 포함한다. 기능성 성분은 밀보드 제품의 형성에 유용할 수 있다. 기능성 성분은 통상적인 인발롤의 작동 온도에서 밀보드 제품의 사용이나 가열 중에 분해 또는 연소(combust)될 수 있다. 일 측면에서 기능성 성분은 공정 보조제(processing aid), 예를 들어, 처리된 목재 펄프 셀룰로스 섬유일 수 있다. 기능성 성분은 또한 양이온성 감자 전분과 같은 바인더일 수 있으며, 이는 예를 들어, 미국 뉴저지, Kearney, merican Key Products, Inc에서 생산되는 Empresol N일 수 있으며, 또한 알칼리성 콜로이드 실리카 용액과 같은 콜로이달 실리카일 수 있는데, 이는 예를 들어 미국 일리노이, 네퍼빌의 Nalco Chemical Co.로부터 구입 가능한 LUDOX®- Nalco 1140일 수 있다.

기능성 성분은 밀보드 재료 중 15 중량%까지일 수 있다.

밀보드 재료는 실질적으로 석면, 비섬유화 재료, 및 소 결정성 실리카 입자가 포함되지 않는다. 상기 밀보드 재료는 바람직하게 결정성 실리카가 0.5 중량% 이하, 더욱 바람직하게는 0.1 중량% 이하, 가장 바람직하게는 이를 포함하지 않는다. 밀보드 재료는 또한 티타늄 이산화물이 바람직하게 약 0.8중량% 이하, 더욱 바람직하게는 약 0.3중량% 이하, 가장 바람직하게는 티타늄 이산화물이 포함되지 않는다.

전체 밀보드 조성물

본 발명에 따른 밀보드는 약 5 내지 30 중량부의 알루미노실리케이트 내화 섬유; 약 10 내지 30 중량부의 실리케이트; 약 5 내지 25 중량부의 마이카; 및 약 10 내지 35 중량부의 카올린 클레이를 포함하며, 여기서, 상기 알루미노실리케이트 내화 섬유, 실리케이트, 마이카 및 카올린 클레이의 조합이 상기 밀보드 부재의 85 중량% 이상, 바람직하게는 95중량% 이상으로 포함된다. 전체 밀보드 조성물은 또한 상술한 바와 같은 기능성 성분을 더 포함할 수 있다. 상기 기능성 성분은 인발롤의 작동 및 유리 제조를 위한 통상적인 온도로 가열되는 동안에 연소(combust) 또는 분해될 수 있으며, 전체 밀보드 조성물에서 개별 성분의 퍼센트에 영향을 미친다. 기능성 성분의 연소나 분해에 의한 중량 손실은 약 0 내지 약 15중량% 일 수 있다. 일 측면에서, 상기 밀보드 조성물은 가열 중에 약 8 내지 15 중량%의 손실이 일어난다. 다른 측면에서 밀보드 조성물은 가열 중에 약 10중량%의 손실이 일어난다.

일 측면에서 바람직한 밀보드 조성물은, 가열 후에, 약 20 내지 30 중량%, 바람직하게는 26 중량%의 알루미노실리케이트 내화 섬유; 약 10 내지 20 중량%, 바람직하게는 15 중량%의 실리케이트; 약 14 내지 25중량%, 바람직하게는 20 중량%의 마이카; 약 28 내지 35 중량%, 바람직하게는 31 중량%의 카올린 클레이, 및 약 5 내지 10 중량%, 바람직하게는 8 중량%의 LUDOX®를 포함한다.

일 측면에서 바람직한 밀보드 조성물은 약 1000℃ 이상의 내열 온도를 갖는다.

인발롤의 압축률(compressibility)은 인발롤이 형성되는 밀보드 부재의 밀도에 의존한다. 인발롤과 이에 따른 밀보드 재료는 낮은 압축률, 예를 들어 25℃에서 약 15 내지 30 %, 110℃에서 5% 이하를 보인다. 또한 밀보드 재료는 높은 회복률(recovery), 예를 들어 30%이상, 바람직하게는 40% 이상을 보이는 것이 바람직하다. 그러한 회복 퍼센트를 갖는 밀보드 재료는 열 팽창의 결과로서 인발롤 샤프트의 연장에 따른, 또는 인발롤 상에 가해진 축압축력(axial compressive force)의 제거에 의하여 확장될 수 있으며, 이에 따라 인발롤을 형성하는 밀보드 부재의 분리가 방지된다.

반면에, 상업적으로 이용되는 밀보드 재료(일본, 도쿄, Nichias Corporation에서 판매되는 Nichias SD-115)는 10-20%의 내화성 세라믹 섬유,40-50 %의 마이카, 및 40-50%의 클레이가 포함되는 것으로 여겨진다. Nichias SD-115 재료는 약 800℃에서만 내열성을 갖고, 가열에 의한 14-16%의 중량손실을 보이며, 25℃에서 10-17%의 압축률, 및 760℃에서 35-40%의 회복률을 보인다.

여기서 설명되는 바와 같이, 하기의 실시예에서, 본 발명에 따른 밀보드는 더 높은 내열성, 가열에 의한 더 낮은 중량손실, 및/또는 760℃에서 더 높은 회복률을 보인다.

인발롤( Pulling Roll )

시트 유리의 제조에 사용되기 위한 인발롤은 상술한 바와 같이 밀보드로부터 제조될 수 있다. 상기 밀보드는 여러 부재로 절삭될 수 있으며, 상기 부재는 면-대-면(face-to-face) 접촉으로 샤프트(shaft) 상에 설치된다. 각 부재의 외부 표면은 상기 인발롤의 외측 표면부를 형성한다. 적어도 상기 인발롤의 외측 표면부는 유리 시트에 접촉하도록 조작될 수 있다. 유리 시트와 통상적으로 접촉되도록 조작된 인발롤의 부분은 실온에서 30 내지 55, 바람직하게는 40 내지 55의 쇼어 D 경도를 갖는다.

문헌상에는 다양한 인발롤 구조가 존재하며, 또한 다양한 구조의 인발롤이 유리 시트의 제조에 사용되기 적합하다는 것이 이해되어야 한다. 미국 특허 제6,896,646호는 유리 시트 제조를 위한 인발롤을 개시하고 있으며, 밀보드 재료로부터 인발롤의 제조하는 방법을 설명하는 특정한 목적을 위하여, 그 전체로서 참조문헌으로 병합된다. 본 발명은 특정한 인발롤 구조(configuration)나 배열로 한정되지 않으며 당업자라면 적합한 인발롤 구조를 용이하게 선택할 수 있을 것이다.

통상적인 구조에서 한 쌍의 인발롤이 오버플로우 다운드로우 공정에 의하여 형성된 유리 시트를 맞물게 되며, 상기 인발롤의 외부 표면의 적어도 일부분은 유리 시트와 접촉한다. 인발롤은 또한 샤프트를 포함할 수 있는데, 이는 샤프트에 결착(affix)되었을 때 밀보드 부재에 축압축력을 인가할 수 있는 칼라(collars)에 의하여 정 위치에 고정된 복수의 밀보드 부재를 운반할 수 있다. 조립된(assembled) 인발롤은 상기 샤프트의 적어도 일단에 위치된 베어링 표면을 포함할 수 있다. 인발롤은 또한 유리 시트와 접촉하도록 특별히 조절된 부분을 포함할 수 있으며, 여기서 상기 인발롤의 외측 표면은 상기 인발롤의 주변부(surrounding portion)보다 샤프트로부터 더 긴 거리로 연장된다. 그러한 구조가 인발롤이 유리 표면에 침착되면서 발생되는 함유물과 같은 입자의 생성 가능성을 낮출 수 있다.

밀보드 부재는 인발롤을 형성하도록 조립되기 전에, 상기 롤이 작동하는 온도에 노출되었을 때 어떠한 실질적인 조성상 또는 규격상의 변화가 나타나지 않도록 예비-연소(pre-fired)시킬 수 있다. 예를 들어, 밀보드 부재는 예비-연소 단계에서 약 650 내지 1000℃, 바람직하게는 약 760 내지 1000℃의 온도에서 적어도 2시간 동안 유지하여 가열시킬 수 있다. 밀보드 부재는 그 후 상온으로 냉각되어 인발롤을 형성하기 위해 조립될 수 있다. 기능성 성분은 밀보드 재료에 존재하여, 예를 들어 셀룰로스가 그러한 예비-연소 단계에서 가열에 의해 연소될 수 있다. 또는 상기 인발롤은 예비-연소 단계 없이 이용될 수 있다. 만일 인발롤이 형성되는 밀보드 재료가 연소 가능한 기능성 성분을 포함하는 경우라면, 인발롤을 조립하는데 이용되는 압축력은 연소된 기능성 성분에 대한 보정(compensate)을 위한 조절이 요구될 수 있다. 기타 예비-연소 시간 및 온도는 물론 인발롤의 조성이 상기 롤의 가동 온도에서 안정한 최종 인발롤을 제공할 수 있는 한 본 발명에 따른 실시에서 이용될 수 있다.

멀라이트 및/또는 크리스토발라이트의 밀집화 ( densificaition ) 및/또는 형성(formation)

본 발명의 일측면은 공정 손상, 예를 들어 연장된 시간 동안의 제조 중에 금(check)으로 인한 파손된 유리와 같은 손상을 견디기에 충분한 정도로 강한 것이다. 제조 중에 유리의 비스듬한(Sideways) 이동은 때로 인발롤을 이루는 밀보드 부재의 분리와 연관된다. 인발롤의 표면상에 금(Checks) 또는 파묻혀 있는 유리 입자는 더 부드러운 밀보드 재료가 사용되었을 때 발생될 수 있다. 작동 온도, 예를 들어 약 650 내지 1200℃에 노출되었을 때, 인발롤의 일 부분은 밀집화하며, 여기서 상기 롤의 그 부분의 밀도는 애초에 형성되었을 때의 인발롤의 그것보다 더 크다. 초기에, 밀집화(densification)는 유리와 접촉하는 인발롤의 외부 표면, 또는 다양한 외형(geometries)에서, 인발롤 구조 및 특정 유리의 제조 조건 및 온도에 의하여 결정되는 바에 따라, 일어날 수 있다. 시간 경과에 따른 밀집화율(rate)은 인발롤이 노출되는 온도에 기초한다. 밀집화는 경도계와 같은 상업적으로 이용가능한 장치를 사용하여 인발롤 표면에서의 쇼어 D 경도 값을 통하여 측정될 수 있다. 유리 시트와 접촉할 인발롤의 상기 부분은 전통적인 밀보드 및 인발롤 재료에 비하여 보다 강하고, 이에 따라 공정 손상 및 파묻힌 유리에 대하여 보다 저항성 있는 것이 바람직하다.

약 1000℃ 이상의 온도에 더욱 노출되면, 인발롤의 일부분은 멀라이트, 크리스토발라이트, 또는 이들의 조합을 형성할 수 있다. 멀라이트 및/또는 크리스토발라이트가 형성될 수 있는 인발롤의 부분은 인발롤의 구조 및 상기 롤이 노출되는 온도에 따라 달라질 수 있으나, 일반적으로 인발롤의 외측 부분일 것이다. 유리 시트와 접촉할 인발롤의 상기 부분은 또한 멀라이트 층, 크리스토발라이트 층, 또는 멀라이트와 크리스토발라이트를 포함하는 조합 층을 형성하는 것이 바람직하다.

멀라이트의 밀집화 및 형성은 인발롤의 작동에 유익하다. 공정 손상을 견디기에 충분히 강한 인발롤은 일반적인 인발롤에 비하여 유리시트에 대하여 과도한 힘의 적용이 없이, 또한 높은 수준의 미립자 오염물의 생성 없이도 더 긴 서비스 수명을 달성하는 것으로 밝혀졌다. 본 발명에 따른 인발롤은 40일에서 100 이상, 바람직하게는 75일 이상, 가장 바람직하게는 100일 이상의 서비스 수명을 달성할 수 있다.

본 발명에 따른 인발롤은 상술한 요구 조건의 하나 이상을 만족할 수 있다. 본 발명에 따른 인발롤은 언급된 조건의 모두를 동시에 만족시킬 필요는 없다. 하나의 측면에서 멀라이트의 밀집화 및/또는 형성은 인발롤이 유리 형성와 관련된 높은 온도를 견딜 수 있도록 하고 더 긴 서비스 수명을 제공하게 한다. 다른 측면에서, 크리스토발라이트의 밀집화 및/또는 형성은 유리 형성와 관련된 높은 온도를 견딜 수 있도록 하고 더 긴 서비스 수명을 제공하게 한다. 또 다른 측면에서 본 발명에 따른 인발롤의 표면은 유리 시트 두께를 조절하기에 충분한 인발력(pulling force)을 인가할 수 있다. 또한 다른 측면에서, 인발롤의 조성물은 파손 유리에 의한 공정 손상을 견딜 수 있을 정도로 충분히 강하며, 다운드로우 공정에 의하여 제조된 유리 시트 상의 함유물(onclusions)을 형성할 수 있는 과량의 입자을 산출시키지 않는다.

본 발명의 원리에 대한 추가적인 설명을 위해, 후술하는 실시예는 청구되는 밀보드 인발롤과 방법이 어떻게 이루어지고 평가되는지에 대한 완전한 설명과 개시를 당업자에게 제공하도록 개시된다. 실시예는 본 발명에 대한 단순한 예시적인 의도이고, 본 발명에 대하여 발명자가 생각하는 경계로 한정하려는 것은 아니다. 수치(예를 들어, 량, 온도 등)에 대하여 정확성을 담보하도록 노력하였으나, 일부 오 류나 일탈이 있을 수 있다. 다른 지시가 없다면, 부는 중량부, 온도는 섭씨, 또는 상온에서의 온도이며, 압력은 대기압 또는 이에 근사한 값이다.

예시된 인발롤 제품은 관련된 물리적 및 기능 특성, 예를 들어, 경도, 압축률 및 회복률에 대하여 평가되었다.

실시예 1: 본 발명에 따른 밀보드 A

제1 실시예에서, 밀보드 재료가 전통적인 제조 기술을 사용하여 하기 표1의 성분으로부터 생산되었다.

<본 발명에 따른 밀보드 A>

Wt. Percent	성분
1.5	셀룰로스 섬유
24.5	FIBERFRAX®6000 내화섬유
15.0	Fritmag 마그네슘 실리케이트
19.0	SUZORITE®325-S 마이카
30.0	Kaolin (Allen) Clay
2.5	Empresol N 전분
7.5	LUDOX®콜로이달 실리카

상기에서 제조된 본 발명에 따른 밀보드 부재는 계속하여 두개의 온도범위에서 밀도, 두께, 경도 및 압축률이 조사되었다. 그 조사 결과는 하기 표 2에 요약되었다. 경도 값은 쇼어 경도계(미국, 메사추세츠, 노어우드, Wilson Instruments에서 생산됨)를 이용하여 ASTM D2240에 따라 측정되었다. 압축률과 회복률 값은 ASTM F36에 따라 측정되었다.

<본 발명에 따른 밀보드 A의 물리적 특성>

온도	단위	110 ℃	760 ℃
밀도	g/cm3	1.006	0.974
두께	mm	6.01	5.85
경도	Shore D	48	35
압축률	%	4.57	12.67
회복율	%	45.22	40.31

표 2에서 개시된 데이터의 조사는 특히 밀보드 조성물이 파손된 유리에 의한 공정 손상을 일으킴이 없이 유리 시트의 취급 및 처리에 이점을 제공하기에 충분히 높은 쇼어 D 경도값을 보인다는 것을 알려준다. 또한 본 발명의 밀보드 재료의 낮은 압축률과 높은 회복율은 인발롤에 사용되기에 매우 적합한 것임을 시사한다. 높은 회복율은 압축된 밀보드 재료가 제조 중 및 작동 온도에서 인발롤의 칼라(collar)에 대항한 스프링으로서 기능할 수 있다는 것을 가리킨다.

실시예 2 비교 밀보드

두 번째 예에서, 본 발명에 따른 밀보드 A는 Nichias SD-115 재료와 비교되었다. 표 3은 본 발명에 따른 밀보드 A와 Nichias SD-115 재료 모두의 물리적 특성의 일반적 범위를 상술한다.

<본 발명에 따른 밀보드 A와 Nichias SD-115의 비교>

특성	본 발명 Millboard A	Nichias SD-115
온도저항	≥ 1000 ℃	800 ℃
760℃에서의 연소에 대한 중량손실	10.9 -14.4 %	14.0 -16.0 %
650 ~1,000℃에서의 증대 중량손실	0.3 %	1.8 %
25℃에서의 쇼어D 경도	34 - 49	35 - 50
110℃에서의 압축률	4.2 -15.1 %	10 - 12 %
760℃에서의 회복율	30.1 - 43.4 %	35 - 40 %

상기 표3에서 상세히 개시된 바와 같이, 본 발명에 따른 밀보드 A는 비교되는 Nichias SD-115 재료보다 더 높은 내열성을 보인다. 본 발명에 따른 밀보드는 도한 760℃에서 타공된 밀보드 디스크의 연소에 따라 더 낮은 중량 손실을 보인다. 열무게 측정 분석(thermogravimetric analysis)에 의하여 결정된 바와 같이, 650℃ 내지 1000℃ 사이에서 증대(incremental) 중량 손실은 인발롤의 작동 중에 연소 또는 분해로 손실되는 재료의 양에 대한 지표(indicative)이다. 또한 높은 회복율을 보이는 재료는 연소, 분해 또는 예를 들어 열팽창에 의한 인발롤 샤프트의 연장에 따라, 소실되는 체적을 채우기 위하여 팽창할 수 있다. 본 발명에 따른 밀보드는 유리하게, 더 높은 회복율 값과 함께, 더 낮은 증대 중량 손실을 실질적으로 나타낸다. 본 발명에 따른 밀보드는 또한 SD-115 재료(물질)보다 더 낮은 압축율을 갖는데, 이는 인발롤을 제조하는데 이용되기에 더욱 적합하다는 것을 가리킨다.

실시예 3: 본 발명의 인발롤

세 번째 예에서, 본 발명의 밀보드 A로부터 제조된 인발롤과, 상업적으로 구입가능한 밀보드 재료, Nichias SD-115로부터 제조된 인발롤이 시트 유리의 제조에 사용되었다. 유리 시트 제조 공정은 본 발명에 따른 인발롤과 대조의 Nichias 인발롤을 이용하여 24시간 동안 이루어졌다. 상기 실험적 제조공정의 결과는 하기의 표 4에 상세히 개시된다.

	본 발명의 Millboard A	Nichias SD-115
Select Sheets, %	97.7	94.5
금/크랙, %	0	1.1
시트 두께	유사	유사
Length of Run	24 시간	24 시간
응력, Range Max	109.42	135.19
Absolute Max	97.60	-107.33
200mm Range Max	95.75	104.74

표 4에서 개시되는 바와 같이, 본 발명에 따른 밀보드 A로부터 제조된 인발롤은 시트 유리 제조 공정에서 잘 작동하였다. 표 4에서 사용된 ‘선택 시트(select sheet)'의 용어는 품질 규제 기준을 통과한 시트 유리부재(glass piece)를 뜻하며, 이는 유통에 적합하다. 본 발명에 따른 밀보드 A 인발롤을 이용한 제조 공정은 Nichias 인발롤을 이용한 비교 공정에 비하여 선택시트가 현저히 높은 퍼센티지로 산출되었다. 또한, 본 발명에 따른 밀보드 A 인발롤은 금이나 크랙을 포함하는 어떠한 유리 시트로 산출하지 않은 반면, Nichias 인발롤은 금이나 크랙을 포함한 유리시트를 1.1% 산출하였다. 양 인발롤로부터 생산된 시트 유리의 두께는 대등하였다.

선택유리의 증가된 생산율 및 생산 결함, 즉 금/크랙의 더 낮은 수준은 본 발명에 따른 밀보드 재료로부터 제조된 인발롤이 특히 상업적으로 유리하다는 것을 나타낸다. 표 4 또한 본 발명에 따른 인발롤로부터 유리 시트로 인가된 감소된 응력을 나타내고 있다. 응력은 시트의 모든 4개 모서리를 따라 특정되었고, 따라서 이 데이터를 분석하기 위한 일부 일반적인 평가법(metrics)이 표4에서 보여진다. 응력은 양이거나 음일 수 있기 때문에, 상기 데이터가 절대값, 값의 범위 및 최대값(최악의 경우)에 근거하여 평가되는 것이 일반적이다. 낮은 응력은 우수한 것으로 간주되며, 사용자들은 그들이 일반적으로 견딜 수 있는 응력의 범위를 지시한다.

본 출원을 통하여, 다양한 문헌이 참조된다. 이러한 공개 문헌은 그 문헌의 전체로서 여기에서 설명되는 화합물, 조성물 및 방법을 더욱 완전히 설명하기 위하여 본 출원에 참조문헌으로 병합된다.

다양한 변경과 개조가 여기에 설명되는 화합물, 조성물 및 방법에 대하여 이루어질 수 있다. 여기에 설명되는 화합물, 조성물 및 방법의 다른 측면은 여기에 설명되는 화합물, 조성물 및 방법에 대한 상세한 설명 및 실시에 대한 고려로부터 명확해질 것이다. 상세한 설명 및 실시예는 예시적인 것으로 고려되어야 하는 것으로 의도된다.

Claims (20)

1. 하나 이상의 밀보드 부재를 포함하는 유리 제조용 인발롤로서, 상기 하나 이상의 밀보드 부재는

   a. 약 5 내지 30 중량부의 알루미노실리케이트 내화 섬유;

   b. 약 10 내지 30 중량부의 실리케이트;

   c. 약 5 내지 25 중량부의 마이카; 및

   d. 약 10 내지 35 중량부의 카올린 클레이를 포함하며,

   여기서, 상기 a, b, c, 및 d의 조합이 상기 밀보드 부재의 85 중량% 이상을 이루는 것을 특징으로 하는 인발롤.
2. 청구항 1에 있어서, 상기 인발롤의 적어도 일부분은 멀라이트를 포함하는 것을 특징으로 하는 인발롤.
3. 청구항 1에 있어서, 상기 인발롤의 적어도 일부분은 크리스토발라이트를 포함하는 것을 특징으로 하는 인발롤.
4. 청구항 1에 있어서, 상기 인발롤의 외부 표면의 적어도 일부분은 멀라이트를 포함하고, 여기서 상기 외부 표면의 멀라이트 부분은 유리 시트와 접촉하도록 위치된 것을 특징으로 하는 인발롤.
5. 청구항 1에 있어서, 상기 인발롤의 외부 표면의 적어도 일부분은 크리스토발라이트를 포함하고, 여기서 상기 외부 표면의 크리스토발라이트 부분은 유리 시트와 접촉하도록 위치된 것을 특징으로 하는 인발롤.
6. 인발롤의 형태로 하나 이상의 밀보드 부재를 제공하는 단계;

   상기 밀보드 부재는,

   a. 약 5 내지 30 중량부의 알루미노실리케이트 내화 섬유;

   b. 약 10 내지 30 중량부의 실리케이트;

   c. 약 5 내지 25 중량부의 마이카; 및

   d. 약 10 내지 35 중량부의 카올린 클레이를 포함하며,

   여기서, 상기 a, b, c, 및 d의 조합이 상기 밀보드의 85 중량% 이상을 이루고, 및

   상기 밀보드 부재를 약 650℃ 내지 1000℃의 온도에 노출시킴으로써 상기 밀보드의 적어도 일부분을 밀집화시키는 단계;를 포함하는 인발롤의 제조방법.
7. 청구항 6에 있어서, 상기 밀집화는 상기 인발롤의 적어도 일부분 상에 멀라이트를 형성하기에 충분한 시간 및 온도에서 이루어지는 것을 특징으로 하는 인발롤의 제조방법.
8. 청구항 6에 있어서, 상기 밀집화는 상기 인발롤의 적어도 일부분 상에 크리스토발라이트를 형성하기에 충분한 시간 및 온도에서 이루어지는 것을 특징으로 하는 인발롤의 제조방법.
9. 청구항 6에 있어서, 상기 밀집화는 상기 인발롤의 외부 표면의 적어도 일부분 상에 멀라이트를 형성하기에 충분한 시간 및 온도에서 이루어지는 것을 특징으로 하는 인발롤의 제조방법.
10. 청구항 6에 있어서, 상기 밀집화는 상기 인발롤의 외부 표면의 적어도 일부분 상에 크리스토발라이트를 형성하기에 충분한 시간 및 온도에서 이루어지는 것을 특징으로 하는 인발롤의 제조방법.
11. 청구항 6의 방법에 따라 제조되는 인발롤.
12. a. 약 5 내지 30 중량부의 알루미노실리케이트 내화 섬유;

    b. 약 10 내지 30 중량부의 실리케이트;

    c. 약 5 내지 25 중량부의 마이카; 및

    d. 약 10 내지 35 중량부의 카올린 클레이를 포함하며,

    여기서, 상기 a, b, c, 및 d의 조합이 상기 밀보드의 85 중량% 이상을 이루는 것을 특징으로 하는 밀보드.
13. 청구항 12에 있어서, 상기 알루미노실리케이트 내화 섬유는 카올린으로부터 제조되는 것을 특징으로 하는 밀보드.
14. 청구항 12에 있어서, 상기 실리케이트는 마그네슘실리케이트, 암면(rock wool), 또는 이들의 조합을 포함하는 것을 특징으로 하는 밀보드.
15. 청구항 12에 있어서, 상기 밀보드는 기능성 성분을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 밀보드.
16. 청구항 15에 있어서, 상기 기능성 성분은 셀룰로우스, 전분, 콜로이달 실리카, 또는 이들의 조합인 것을 특징으로 하는 밀보드.
17. 청구항 12에 있어서, 상기 밀보드는 0.5 중량% 미만의 결정성 실리카를 포함하는 것을 특징으로 하는 밀보드.
18. 청구항 12에 있어서, 상기 밀보드는 0.8 중량% 미만의 티타늄 디옥사이드를 포함하는 것을 특징으로 하는 밀보드.
19. 청구항 12에 있어서, 상기 밀보드는 실질적으로 석면을 포함하지 않는 것을 특징으로 하는 밀보드.
20. 청구항 12에 있어서, 상기 밀보드는 실질적으로 쇼트(shot)를 포함하지 않는 것을 특징으로 하는 밀보드.