KR20090068351A - 용융 재료를 제조하기 위한 방법 및 장치 - Google Patents

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쿠르트 비이더
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Abstract

용융 금속의 제조 방법에 있어서, 산소, 환원제 및 환원로(1) 내에서 환원되는 철이 용융 가스화로(3)의 내측으로 유입된다. 상기 환원제가 상기 산소에 의해 가스화되며, 환원된 철이 이러한 경우에 발생하는 열에 의해 용융된다. 상기 용융 가스화로(3)로부터의 큐폴라 가스가 상기 환원 가스의 적어도 일부분으로서 사용되며, 처리된 상부 가스가 상기 환원로(1)로부터 유출된다.
생산성을 증대하고, 에너지 및 원재료 측면에서 효율을 증가시키는 동시에, 금속학적으로 양호한 특성을 갖는 제품을 얻기 위해서, 상기 상부 가스의 적어도 일부분은 환원로(1)로부터 상부 가스를 유출시키는 라인(9)으로부터 분기되며, 적어도 하나의 복귀 라인(13,18)을 통해서 용융 가스화로(3)에 연결되어 용융 가스화로(3)로 유입됨으로써 재순환된다.

Description

용융 재료를 제조하기 위한 방법 및 장치 {METHOD AND DEVICE FOR PRODUCING MOLTEN MATERIAL}
본 발명은 산소, 환원제 및 환원로 내에서 환원되는 철이 용융 가스화로의 내측으로 유입되며, 상기 환원제가 상기 산소에 의해 가스화되며, 환원된 철이 이러한 경우에 발생하는 열에 의해 용융되며, 상기 용융 가스화로로부터의 큐폴라 가스가 상기 환원 가스의 적어도 일부분으로서 사용되며, 처리된 상부 가스가 상기 환원로로부터 유출되며, 상기 유출되는 상부 가스의 적어도 일부분이 상기 용융 가스화로의 내측으로 유입되며 재순환된 가스가 압축되는, 용융 금속의 제조 방법; 및 환원로와, 산소 공급원을 가지는 용융 가스화로와, 환원제 공급 시스템과, 상기 용융 가스화로로부터 상기 환원로로 큐폴라 가스를 공급하기 위한 하나 이상의 라인, 및 상기 환원로로부터 상부 가스를 유출시키기 위한 하나 이상의 라인을 포함하는, 상기 방법을 수행하기 위한 플랜트에 관한 것이다.
용광로에 있어서, 예를 들어 GB 883 998 A호에 이미 설명되어 있는 바와 같이 코크스를 절약하고 수익성 증대의 목적으로 천연 가스, 코크스 오븐(oven) 가스 등과 같은 다양한 탄소 함유 가스가 풍구(tuyer) 또는 보쉬 플랜(bosh plane)을 통 해 분사된다. 용광로 가스의 분사는 높은 CO2, N2와 낮은 H2 함량으로 인해 경제적이지 못하다.
예를 들어, DE 36 28 102 A1호에 설명된 바와 같은 용융-환원 플랜트에 있어서, 25℃의 온도와 ≥ 95 체적%의 순도를 갖는 산소가 환원제[바람직하게 석탄과 성형탄(coal briquet)]를 가스화하고 환원철을 용융시키는데 필요한 열을 이용할 수 있도록 노즐을 통해 용융 가스화로 내측으로 분사된다. 용융 가스화로(ESV)의 큐폴라 가스는 고정층 환원로(FBRS) 또는 유동층 반응로(WSR) 내의 직접 환원을 위해 사용된다. FBRS 또는 WSR에서의 가스 이용의 결핍으로 인해, 배출 가스에서의 높은 석탄 또는 성형탄 소모와 높은 에너지 과잉이 초래된다.
상기 용융 가스화로의 작동을 환원로와 결합함으로써 철 슬러리의 70 내지 90%의 가변적인 금속화를 제공한다. 예를 들어, 용융 가스화로 내의 큐폴라 온도와 차르-층의 상승은 필요한 산소량의 감소를 초래하며, 그에 따라 환원 가스의 감소를 초래한다. 이러한 감소의 결과로, 고정 층 환원로 또는 유동 층 반응로 내의 금속화도 하락하며, 이는 차례로 용융 가스화로 내의 큐폴라 온도와 차르 층의 하락을 초래한다. 그러나, 이는 보다 높은 산소 요구와 그에 따른 환원 가스의 양의 상승을 초래하며 이는 또한 금속화의 증가를 초래한다. 길다란 제어 시스템으로 인해, 용융 가스화로의 안정한 작동(특히 석탄 붕괴 기한)을 불가능하게 하며, 그에 따라 보다 높은 환원제 소모를 초래한다.
또한, 산소에 의한 석탄의 가스화 중에 발생하는 단열 화염 온도(RAFT)가 (이론상)3000℃ 이상이 되며, 그 결과로써 SiO2의 Si로의 환원이 촉진되며 그에 따라 선철이 높은 실리콘 함량을 가질 수 있다. 결과적으로, 0.4 내지 0.5 중량%의 소정의 Si 값을 달성하기 위해 추가의 처리가 종종 필요하다.
직접 환원 조립체로부터의 용광로 가스와 용융 가스화로로부터의 큐폴라 가스로 구성되는 정화된 배출 가스는 1.5 barg에서 체적%로 다음과 같은 통상적인 분석값, 즉 CO 45%, CO2 30%, H2 19%, H2O 3% 및 N2 3%를 가진다. 상기 가스의 과잉으로 인해 이용 및 전체 에너지 최적화를 위해 분배되어야 한다.
그러므로, 본 발명의 목적은 증가된 에너지 및 원재료 효율과 함께, 생산성이 증가되는 동시에, 금속학적으로 양호한 특성을 갖는 제품을 얻을 수 있는, 전술한 바와 같은 방법 및 플랜트를 구체화하고자 하는 것이다.
이러한 목적을 달성하기 위해, 본 발명에 따라 상기 방법은 유출 상부 가스의 적어도 일부분은 용융 가스화로의 내측으로 유입되는 것을 특징으로 한다. 이러한 상부 가스의 유입 결과로써 용융 가스화로 내의 환원제로서 석탄 및 성형탄의 현저한 절약이 가능하며, 이는 재순화 가스로부터의 환원제(CO, H2)의 공급에 의해 대체된다. 또한, 도수로(raceway) 및 차르 층의 냉각은 석탄, 성형탄 또는 코크스와 가스 성분의 흡열 반응 및 메탄의 열분해에 의해 달성되는 화염 온도의 직접적인 하강에 의해 달성된다.
유리하게, 이러한 경우에 재순환된 가스는 압축된다.
상기 방법의 추가로 유리한 변형예에 따라 상기 재순환된 가스는 용융 가스화로의 내측으로 압축 및 유입 사이에 바람직하게 30 내지 50℃로 냉각되며, 이산화탄소의 함량은 바람직하게 2 내지 3 체적%로 감소된다. 이의 장점은 간접 가스 환원을 위한 차르 층 내의 보다 높은 가스 양, 즉 용융 가스화로 내에서 수행되는 더 많은 환원 작업을 필요로 한다.
추가의 변형예에 따라 재순환된 가스의 적어도 일부분이 단지 압축만 된다면, 재순환된 가스의 적어도 추가의 부분이 단지 냉각되고 재순환된 가스의 이산화탄소 함량이 감소되며 압축 가스와 이산화탄소 감소된 가스가 용융 가스화로의 내측으로 유입되기 이전에 혼합되며, 용융 가스화로 내의 특징에 끼치는 영향이 훨씬 더 정밀하게 계측될 수 있다.
이러한 목적을 위해, 바람직하게 연료 가스로서 재순환된 가스의 일부 스트림을 사용하여, 재순환되고 기껏 냉각되며 용융 가스화로 내측으로의 유입 이전에 가열되어야 하는 이산화탄소 감소된 가스가 제공될 수 있다. 예열될 재순환 가스에 의해 재순환가능한 가스 양은 금속학적으로 불리한 바람직하지 않은 하한선 이하로 단열 화염 온도(RAFT)의 하강없이 최대화될 수 있다. 이는 공정을 모니터링하기 위한 추가의 가능성과 원재료 사용의 추가로 유리한 감소를 초래한다.
본 발명에 따른 방법의 변형예에 따라, 재순환된 가스의 적어도 하나의 부분 스트림은 연료 가스로서 재순환된 가스의 추가의 부분적인 스트림을 사용하여 보다 높은 탄화 수소로 개질될 수 있다.
이러한 경우에, 유리하게 개질된 재순환 가스는 용융 가스화로 내측으로의 유입 이전에 단지 압축 및/또는 냉각된 이산화탄소 감소된 가스와 혼합될 수 있다.
본 발명에 따른 방법의 유리한 변형예에 따라, 큐폴라 가스 내에 공동이송되는 입자들이 분리 및 용융 가스화로 내측으로의 재순환되며, 일부의 단지 압축 및/또는 냉각된 이산화탄소 감소된 가스가 재순환된 입자들의 이송을 위해 혼합된다.
본 발명에 따른 방법의 변형예에 따라, 도수로 내의 이론적 단열 화염 온도가 재순환된 가스의 양 및/또는 온도 및/또는 CO2 분률에 의해 제어되며, 그 결과로써 금속학적 공정들의 직접적인 제어가 가능해진다.
전술한 작용의 각각 별도의 가능성과 이들의 조합으로 인한 결과로써, 도수로 내의 이론적인 단열 화염 온도의 효율적인 제어가 가능해진다.
서두에 전술한 플랜트는 본 발명에 따라, 전술한 목적을 달성하기 위해 상부 가스를 위한 라인으로부터 분기되어 용융 가스화로 내측으로 이어지는 적어도 하나의 복귀 라인에 의해 특징 지워진다.
이러한 경우에 화재 또는 폭발의 위험을 최소화하기 위해, 상기 가스용 복귀 라인은 후자의 문제에 관한 한 산소 공급원과 평행하게 설치된다.
유리하게, 압축기가 복귀 라인에 추가된다.
플랜트의 유리한 실시예에서 본 발명에 따라, 압축기와 산소 공급원 사이에 냉각 장치 및 이산화탄소 환원 스테이지가 추가되며, 후자는 스팀 함량을 감소 또는 완전히 제거할 수 있다.
이러한 경우에, 이산화탄소 환원 스테이지의 출구와 압축기의 출구가 공통 공급원으로 산소 공급원과 용융 가스화로에 연결된다.
재순환 가스의 양이 단열 화염 온도(RAFT)의 과도한 낮춤으로 인한 금속학적 단점없이 재순환 가스의 예열에 의해 최대화되도록, 예열 장치가 이산화탄소 환원 스테이지의 출구와 압축기 출구가 수렴되는 하류에 제공된다. 이는 원재료 사용의 감소와 공정 모니터링에 대한 추가의 가능성과 같은 추가의 장점을 제공한다.
예열 장치가 연료 가스, 압축기의 상류에 있는 복귀 라인으로부터 발산되어 예열 장치의 연료 가스 연결부로 이어지는 분기관과 작동하는 본 발명의 추가의 유리한 특징으로 인해, 원재료의 사용이 감소되며 그에 따라 플랜트의 효율이 추가로 증가될 수 있다.
유리하게, 개질기가 압축기와 산소 공급원 사이에 추가될 수 있다.
이러한 경우에, 원재료의 소모는 유리한 실시예에 따라, 분기관이 복귀 라인으로부터 발산되어 개질기의 연료 가스 연결부에 이어진다는 점에서 감소될 수 있다.
본 발명에 따른 플랜트의 추가의 실시예는 냉각 장치와 이산화탄소 환원 스테이지 또한 개질기가 복귀 라인의 분기관에 평행하게 제공되며, 이러한 평행한 분기관이 공통의 공급원, 산소 공급원 및 용융 가스화로에 이어지는 것을 특징으로 한다.
바람직하게, 큐폴라 가스를 위한 적어도 하나의 라인에 있어서 입자 재순환을 위한 입자 방출부로부터 용융 가스화로로 이어지며, 복귀 라인으로부터의 분기관이 입자 재순환을 초래하는 입자 분리기가 제공된다.
본 발명은 양호한 실시예와 첨부 도면을 참조하여 다음의 상세한 설명에서 더욱 상세히 설명될 것이다.
도 1은 본 발명의 양호한 실시예에 따른 용융 금속을 제조하기 위한 플랜트를 개략적으로 도시하는 도면이다.
입자형 또는 펠릿형 철광석이 바람직하다면, 미연소 괴상체(unburnt aggregates)와 함께 환원로(1)의 내측으로 공급된다. 환원로(1) 내에서 발생되는 철 슬러리는 방출 장치(2)를 통해서 용융 가스화로(3)의 헤드의 내측으로 유입된다. 용융 가스화로(3)의 바닥에서 각각 바람직하게 불연속적으로 특정 탕구를 통해 배출되는 액체 선철과 그 위의 액체 슬래그가 수집된다. 용융 가스화로(3)에는 저장 샤프트(4)로부터 가스화제(gasification agent), 바람직하게 석탄 및/또는 성형탄(coal briquet)이 공급되며, 어떤 경우에 상기 가스화제는 환원 공정에는 사용될 수 없는 크기가 선별된 철광석과 혼합된다. 산소 함유 가스는 용융 가스화로(3)의 하부 영역에서 가스 라인(5)을 통해 공급된다.
생성된 환원 가스는 라인(6)을 통해 용융 가스화로(3)의 헤드로 유출되어 고체 구성요소, 특히 분탄과 미세 입자형 탈가스된 석탄의 고온-가스 사이클론(7)으로 공급되며, 그 후 라인(8)을 통해 환원로(1)로 공급된다. 환원로에 있어서, 환원 가스는 철광석과 괴상체 칼럼을 통해 역류되는 동시에 철광석을 철 슬러리로 환원시킨다.
고온-가스 사이클론(7)에서 분리된 탈가스된 분탄과 다른 특정 성분들은 용융 가스화로(3)로 재순환되어 바람직하게는 용융 가스화로(3)의 벽 내에 배열되며 산소 함유 가스가 배분되는 분진 버너(dust bunner)를 통해서 용융 가스화로 내측으로의 진입시 가스화된다.
적어도 부분적으로 소모된 환원 가스는 상부 가스 라인(9)을 통해 환원 샤프트(1)의 상단부로 유출되며, 습식 스크러버(10)에서의 세정 후에 가스 과잉으로 인한 이용 및 전체 에너지 최적화를 위한 배출 가스로서 배분된다. 상기 플랜트의 압력을 조절하는데 사용되는 환원 가스는 습식 스크러버(11)에서의 세정 후에, 고온-가스 사이클론(7)의 상류에 있는 라인(6)으로 냉각 가스로서 라인(12)을 통해 재순환되거나 배출 가스와 혼합된다.
용융 가스화로(3)로의 재순환 및 유입에 의해 정량화되는 유출 상부 가스 또는 세정 후에 공정 자체로의 재순환에 의한 배출 가스의 적어도 일부분을 이용하는 것이 특히 유리하다. 이러한 목적을 위해, 재순환될 상부 가스는 습식 스크러버(10)의 하류에서 라인(13)을 통해 분기되며 압축기(14)에 의해 가능하면 높은 흡입 압력으로 압축된다. 유리하게, 필요하지 않은 환원 가스도 분기될 수 있으며 배출 가스와 혼합되기 이전이라도 습식 스크러버(11)의 하류에서 추가의 라인(15)을 통해 재순환된다.
제 1 변형예에 따라, 냉각기(16) 내에서의 30 내지 50℃로의 중간 냉각 및 플랜트(17) 내에서 CO2 함량의 2 내지 3 체적%를 환원한 후에, 재순환되는 상부 가 스는 산소 노즐로 유입되는 랜스(18)를 통한 CO2의 제거를 위해 융용 가스화로(3)의 내측으로 분사될 수 있으며, 상부 가스를 위한 복귀 라인은 산소 공급의 문제로 상기 후자와 평행하게 가능한 한 멀리 설치된다. 이러한 방식으로 처리된 이러한 가스의 일부분은 분기되며 이송을 위해 고온-가스 사이클론(7)으로부터 재순환되는 입자들과 혼합된다. 재순환된 상부 가스로부터 예를 들어, CO 또는 H2와 같은 환원제의 공급에 의해 용융 가스화로 내의 환원제로서의 석탄과 성형탄의 절약 이외에도, 도수로(raceway) 및 차르-층(char-bed)의 냉각 또한 가스 성분들과 석탄, 성형탄 또는 코크스와의 흡열 반응 및 메탄의 열분해로 인한 화염 온도의 직접적인 하강으로 인해 달성될 수 있으며, 다음의 반응들이 중요하다.
C + CO2 → 2CO ΔH298 = +173 KJ/mol
C + H2O → CO + H2 ΔH298 = +132 KJ/mol
CH4 → 2H2 + C ΔH298 = +74 KJ/mol
열교환기(16) 또는 개질기(reformer)/환원 가스로(21)와 함께 적합하게, CO2 제거 플랜트(17) 및 압축기(14)의 설치는 보다 높은 용융 성능 및 그에 따른 생산성 증가를 가능하게 하며, 환원제의 사용 감소로 인해 선철 톤당 특정 CO2 방출의 감소도 달성되며, 작동 비용의 감축 및 그에 따른 석탄, 성형탄 및 코크스에 대한 환원제 비용에 의한 추가의 투자 비용의 신속한 회수가 가능하다. 심지어 분진 버너 내의 질소 대체 사용도 가능할 수 있다.
여하튼, 상부 가스도 압축 현열을 사용하여 직접적으로 유입될 수 있다. 예를 들어, 차르-층 또는 큐폴라 온도에 따라 CO2 함량을 조절하기 위해 두 개의 가스 스트림도 혼합된다.
조절된 상부 가스도 CO2 제거 후에, 환원 가스로(19)(대류, 축열식), 전기 가열, 플라즈마 버너 또는 열 교환기(공정 가스 예를 들어, 스크러버 상류의 상부 가스의 현열 이용) 등에 의해 선택적으로 가열될 수 있다. 이 경우에, 환원 가스 가열로(19)가 사용되면, 분기된 상부 가스의 일부분이 연료 가스로서 라인(20)을 통해 사용된다.
용융 가스화로(3)의 내측으로 유입 이전에 열 교환기에 의해 재순환된 상부 가스를 가열함에 있어서, 습식 스크러버(10) 상류의 상부 가스의 열 에너지가 바람직하게 사용된다. 이는 상부 가스를 냉각하는데 필요한, 프로세스 워터(process water) 펌프에 소요되는 에너지의 감소를 의미하는, 보다 작은 프로세스 워터로 인해 공정의 에너지 효율을 증가시키는 장점을 제공한다. 또한, 상부 가스로부터 프로세스 워터로 방출되며 냉각 타워를 통해 손실되거나 일정하게 보상되어야 하는 시스템 내의 프로세스 워터의 손실을 초래하는 증발에 의해 손실되는 열을 감소시킨다.
이와는 달리, 재순환된 상부 가스도 개질기(21) 내에서 보다 높은 탄화수소(예를 들어, 천연 가스)로 개질될 수 있으며, 연료 가스로서 라인(22)을 통해 공급되는 상부 가스의 일부분은 흡열 반응 열을 위해 사용된다.
가스 재순환으로 인해 증가되는 용융 가스화로(3)로부터의 환원 가스의 양은 환원 스테이지(1)(샤프트 또는 유동층) 내에서의 생산성 증가 및/또는 일정한 금속화에 사용된다. 일정한 금속화는 용융 가스화로(3)와 환원로(1)의 분리에 의해 달성된다. 항시 충분한 환원 가스의 양은 환원로(1) 내에서의 일정한 금속화를 가능하게 한다. 따라서 열적 경제성을 채용하고, 그에 따른 일정한 차르-층 온도를 초래하며, 보다 낮은 석탄 붕괴 및 그에 따른 낮지만 충분한 환원제 소모와 함께 용융 가스화로(3)의 안정적인 작동을 위해서 용융 가스화로(3)로 공급되는 산소의 양에 대한 어떠한 주요 변경 필요성이 없게 된다. 용융 가스화로 작동의 최적화는 고정층의 환원로(1)(FBRS) 또는 플랜트의 유동층 반응로(WSR)를 위한 보다 작은 양의 환원제를 초래하며, 이러한 필요량은 상부 가스의 재순환에 의해 전체적으로 보상된다.
또한, 이는 다음 식에 따라 고온에서 발생하는 실리콘 환원을 최소화하기 위해서, 신속한 조절 가능성, 낮은 단열 화염 온도로 인한 선철 내의 실리콘 함량의 감소 및 용융 가스화로의 보다 안정적인 작동을 초래한다.
SiO2 + 2 C → Si + 2 CO ΔH298 = +690 KJ/mol
실리콘 함량 이외에도, 선철 내의 황 함량의 감소도 달성되는데, 이는 단지 1 내지 100 ppm의 H2S를 갖는 상부 가스의 재순환으로 인해 석탄, 성형탄 또는 코크스의 단독 사용 중일 때보다 실질적으로 낮은 황의 유입이 발생한다.
결론적으로, 가스 재순환에 의해 낮은 용융 비율과 함께 필요한 노즐 속도 및 도수로의 충분한 관통에 대한 설정이 상당히 용이해진다.

Claims (16)

  1. 산소, 환원제 및 환원로(1) 내에서 환원되는 철이 용융 가스화로(3)의 내측으로 유입되며, 상기 환원제가 상기 산소에 의해 가스화되며, 환원된 철이 이러한 경우에 발생하는 열에 의해 용융되며, 상기 용융 가스화로(3)로부터의 큐폴라 가스가 상기 환원 가스의 적어도 일부분으로서 사용되며, 처리된 상부 가스가 상기 환원로(1)로부터 유출되며, 상기 유출되는 상부 가스의 적어도 일부분이 상기 용융 가스화로(3)의 내측으로 유입되며 재순환된 가스가 압축되는, 용융 금속의 제조 방법에 있어서,
    상기 재순환된 가스가 압축과 상기 용융 가스화로(3) 내측으로의 유입 사이에서 냉각되며, 이산화탄소의 함량이 감소, 및/또는 상기 재순환된 가스의 적어도 일부의 스트림이 재순환된 가스의 다른 일부의 스트림을 사용하여 연료 가스로서 보다 높은 탄화수소로 개질되는 것을 특징으로 하는,
    용융 금속의 제조 방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 재순환된 가스의 적어도 일부만이 압축되며, 상기 재순환된 가스의 적어도 다른 일부만이 냉각되고 상기 재순환된 가스의 이산화탄소 함량이 감소되며, 상기 압축된 가스와 이산화탄소가 감소된 가스가 상기 용융 가스화로(3)의 내측으 로 유입되기 이전에 혼합되는 것을 특징으로 하는,
    용융 금속의 제조 방법.
  3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    상기 재순환되고 기껏 냉각되며 이산화탄소가 감소된 가스가 바람직하게, 연료 가스로서 재순환된 가스의 일부 스트림을 사용하여 상기 용융 가스화로(3) 내측으로의 유입 이전에 가열되는 것을 특징으로 하는,
    용융 금속의 제조 방법.
  4. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 개질된 재순환된 가스가 상기 용융 가스화로(3) 내측으로의 유입 이전에 단지 압축 및/또는 냉각되며 이산화탄소가 감소된 가스와 혼합되는 것을 특징으로 하는,
    용융 금속의 제조 방법.
  5. 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 큐폴라 가스 내에 공동이송되는 입자들이 분리되고 상기 용융 가스화 로(3)의 내측으로 재순환되며, 단지 단지 압축 및/또는 냉각되며 이산화탄소가 감소된 가스의 일부 스트림이 상기 재순환된 입자들의 이송을 위해 혼합되는 것을 특징으로 하는,
    용융 금속의 제조 방법.
  6. 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 도수로 내의 이론적 단열 화염 온도는 상기 재순환된 가스의 양 및/또는 온도 및/또는 CO2 분률에 의해 제어되는 것을 특징으로 하는,
    용융 금속의 제조 방법.
  7. 제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 재순환된 가스는 상기 용융 가스화로(3) 내측으로의 유입과 압축 사이에서 30 내지 50℃ 사이로 냉각되는 것을 특징으로 하는,
    용융 금속의 제조 방법.
  8. 제 1 항 내지 제 7 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 이산화탄소 함량은 2 내지 3 체적%로 감소되는 것을 특징으로 하는,
    용융 금속의 제조 방법.
  9. 환원로(1)와, 산소 공급원(5)을 가지는 용융 가스화로(3)와, 환원제용 공급 시스템(4)과, 상기 용융 가스화로(3)로부터 상기 환원로(1)로 큐폴라 가스를 공급하는 하나 이상의 라인(6,8)과, 상기 환원로(1)로부터 상부 가스를 유출시키는 하나 이상의 라인(9), 및 상기 상부 가스용 라인으로부터 분기되고 상기 용융 가스화로(3)의 내측으로 이어지며 압축기(14)가 추가되는 하나 이상의 복귀 라인(13,18)을 포함하는, 용융 금속의 제조 플랜트에 있어서,
    상기 압축기(14)와 상기 산소 공급원(5) 사이에는 냉각 장치(16)와 이산화탄소 감소 스테이지(17)가 추가, 및/또는 상기 압축기(14)와 상기 산소 공급원(5) 사이에는 개질기(21)가 추가되는 것을 특징으로 하는,
    용융 금속의 제조 플랜트.
  10. 제 9 항에 있어서,
    상기 가스용 복귀 라인(13,18)은 후자와의 문제에 관한 한 상기 산소 공급원(5)에 평행하게 연장하는 것을 특징으로 하는,
    용융 금속의 제조 플랜트.
  11. 제 9 항 또는 제 10 항에 있어서,
    상기 압축기(14)의 출구 및 상기 이산화탄소 감소 스테이지(17)의 출구는 공통의 공급 라인(18)을 통해 상기 산소 공급원(5)과 용융 가스화로에 연결되는 것을 특징으로 하는,
    용융 금속의 제조 플랜트.
  12. 제 11 항에 있어서,
    상기 압축기(14)의 출구와 상기 이산화탄소 감소 스테이지(17)의 출구의 수렴부 하류에 가열 장치(19)가 제공되는 것을 특징으로 하는,
    용융 금속의 제조 플랜트.
  13. 제 12 항에 있어서,
    상기 가열 장치(19)는 연료 가스로 작동하며, 분기관(20)이 상기 압축기(14)의 상류 또는 하류에 있는 상기 복귀 라인(13)으로부터 나와서 상기 가열 장치(19)의 연료 가스 연결부에 연결되는 것을 특징으로 하는,
    용융 금속의 제조 플랜트.
  14. 제 9 항에 있어서,
    분기관(22)은 상기 복귀 라인(13)으로부터 나와서 상기 개질기(21)의 연료 가스 연결부에 연결되는 것을 특징으로 하는,
    용융 금속의 제조 플랜트.
  15. 제 9 항 또는 제 10 항에 있어서,
    냉각 장치(16), 이산화탄소 감소 스테이지(17) 및 개질기(21)가 상기 복귀 라인(13,18)의 병렬 분기관에 제공되며, 상기 병렬 분기관은 공통 공급 라인(18)을 통해 상기 산소 공급원(5) 및 상기 용융 가스화로에 연결되는 것을 특징으로 하는,
    용융 금속의 제조 플랜트.
  16. 제 9 항 내지 제 15 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 큐폴라 가스용 하나 이상의 라인(6) 내에 입자 분리기(7)가 제공되며, 상기 입자 분리기로부터의 재순환 입자가 용융 가스화로(3)로 공급되며, 상기 복귀 라인(18)으로부터의 분기관이 재순환 입자를 이동시키는 것을 특징으로 하는,
    용융 금속의 제조 플랜트.
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