KR20090068105A - 발광시트 제조장치 및 발광시트 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명에 의하면, 발광시트 제조장치는 제1 시트의 일면에 투명전극층을 형성하는 투명전극형성장치; 상기 투명전극층 상에 발광층 및 유전체층을 그라비아 방식으로 인쇄하는 그라비아 인쇄장치; 인쇄된 상기 발광층 및 유전체층을 건조시키는 건조장치; 그리고 상기 건조장치로부터 전달된 상기 제1 시트와 전도층이 일면에 형성된 제2 시트에 대한 라미네이팅 공정을 수행하는 라미네이팅 장치를 포함하되, 상기 라미네이팅 장치는 입구를 통해 유입된 제1 및 제2 시트에 대한 라미네이팅 공정이 대기압 이하의 압력을 가지는 내부에서 이루어지며, 라미네이팅된 제1 및 제2 시트를 출구를 통해 유출시키는 공정챔버를 포함한다.

라미네이팅, 챔버, 내부압력

Description

발광시트 제조장치 및 발광시트 제조방법{APPARATUS AND METHOD FOR MANUFACTURING LUMINESCENT SHEET}

본 발명은 발광시트 제조장치 및 발광시트 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 공정챔버를 구비하는 발광시트 제조장치 및 발광시트 제조방법에 관한 것이다.

현대의 정보 디스플레이는 흔히 브라운관이라 불리는 음극선관(Cathode Ray Tube:CRT)이 주종을 이루고 있다. 음극선관은 다양한 색을 표시할 수 있고, 화면의 밝기도 매우 우수하며 또한 화소의 크기도 작게 하여 정밀한 화면을 나타낼 수 있는 등의 좋은 장점들을 가지고 있어서 음극선관이 개발된 이래로 오랫동안 우리의 거실과 책상 위에서 자리를 꾸준히 지켜 왔다. 그러나 점차로 증대되고 있는 대형 디스플레이 및 고해상도 텔레비전에 대한 요구로 인하여 무게와 부피가 매우 큰 음극선관 보다 훨씬 얇고 가벼운, 고휘도, 고효율, 고해상도, 고속응답특성, 장수명, 저구동전압, 저소비전력, 저가격 및 풀-칼라 평판 디스플레이(Flat Panel Display:FPD)의 개발이 절실히 요구되고 있다.

현재 개발 혹은 생산 중인 평판 디스플레이에는 액정 디스플레이(Liquid Crystal Display:LCD), 전계발광 디스플레이(ElectroLuminescent Display), 전계방출 디스플레이(Field Emitter Display:FED) 및 플라즈마 디스플레이(Plasma Display Panel:PDP) 등이 있다. 이 중, 고체상태(solid-state)의 평판 디스플레이에 해당하는 전계발광 디스플레이는 고체상태라는 특성으로 인하여 다른 평판 디스플레이에 비하여 사용온도 범위가 훨씬 넓고, 충격이나 진동에 강하여 군사용 장비 등의 특수한 분야의 디스플레이로서 사용되어 왔다. 전계발광 디스플레이는 액정 디스플레이에 비하여 시야각이 훨씬 넓고, 응답속도가 빠르기 때문에 동화상을 깨끗이 나타낼 수 있는 특성도 가지고 있기 때문에 전계발광 디스플레이의 구동전압이 개선되고 풀-칼라화가 실현되면 전계발광 디스플레이가 고성능 평판 디스플레이로서 이용될 가능성을 가지고 있다.

최근에는 필름에 발광층을 도포시킨 전계발광 시트(EL sheet)를 이용한 옥내외용 간판 및 차량용 디스플레이, 조명 등이 개발되고 있다. 이러한 전계발광 시트는 합성수지층 위에 알루미늄층과, 반사잉크층, 발광층, 그리고 투명전극층 및 합성수지층 등을 차례로 적층하고, 상기 투명전극층과 알루미늄판에는 각각 리드단자를 설치한 다음 합성수지층을 압착하여 제조한 것이다. 이에 따라 리드단자에 접속되어 있는 알루미늄층과 투명전극층에 전원이 인가되면, 상·하면에서 전해오는 전파장에 의해 상기 발광층이 발광하고, 상기 반사잉크층은 발광된 빛이 전면으로만 발광되도록 한다. 이러한 전계발광 시트는 얇고 가벼우며 열을 동반하지 않기 때문에 각종 디스플레이장치의 배광소자로 각광받고 있다.

본 발명의 목적은 두개의 합성수지층을 라미네이팅 시키는 발광시트 제조장치 및 발광시트 제조방법을 제공하는 데 있다.

본 발명의 다른 목적은 라미네이팅 공정의 완성도를 높일 수 있는 발광시트 제조장치 및 발광시트 제조방법을 제공하는 데 있다.

본 발명의 또 다른 목적들은 다음의 상세한 설명과 첨부한 도면으로부터 보다 명확해질 것이다.

본 발명에 의하면, 발광시트 제조장치는 제1 시트의 일면에 투명전극층을 형성하는 투명전극형성장치; 상기 투명전극층 상에 발광층 및 유전체층을 그라비아 방식으로 인쇄하는 그라비아 인쇄장치; 인쇄된 상기 발광층 및 유전체층을 건조시키는 건조장치; 그리고 상기 건조장치로부터 전달된 상기 제1 시트와 전도층이 일면에 형성된 제2 시트에 대한 라미네이팅 공정을 수행하는 라미네이팅 장치를 포함하되, 상기 라미네이팅 장치는 입구를 통해 유입된 제1 및 제2 시트에 대한 라미네이팅 공정이 대기압 이하의 압력을 가지는 내부에서 이루어지며, 라미네이팅된 제1 및 제2 시트를 출구를 통해 유출시키는 공정챔버를 포함한다.

상기 라미네이팅 장치는 상기 제1 및 제2 시트의 흐름방향에 대하여, 상기 공정챔버의 상류 및 하류에 각각 위치하는 상류챔버 및 하류챔버를 더 포함하며, 상기 상류챔버 및 상기 하류챔버의 내부압력은 상기 공정챔버의 내부압력보다 크고 대기압보다 낮으며, 상기 제1 및 제2 시트는 상기 상류챔버를 거쳐 상기 공정챔버에 유입되고 상기 공정챔버를 통해 유출된 상기 제1 및 제2 시트는 상기 하류챔버를 거쳐 외부로 배출될 수 있다.

상기 상류챔버는 대기압보다 낮은 내부압력을 가지는 제1 상류챔버; 상기 제1 상류챔버의 내부압력보다 낮은 내부압력을 가지는 제2 상류챔버; 그리고 상기 제2 상류챔버의 내부압력보다 낮고, 상기 공정챔버의 내부압력보다 큰 내부압력을 가지는 제3 상류챔버를 구비하며, 상기 하류챔버는 상기 공정챔버의 내부압력보다 큰 제1 하류챔버; 그리고 상기 제1 하류챔버의 내부압력보다 높고 대기압보다 낮은 내부압력을 가지는 제2 하류챔버를 구비할 수 있다.

상기 라미네이팅 장치는 상기 제1 및 제2 시트의 흐름방향에 대하여 상기 하류챔버의 하류에 위치하여 상기 제1 및 제2 시트의 흐름방향과 나란한 상기 제1 및 제2 시트의 양변에 대한 씰링공정을 수행하는 씰링챔버를 더 포함할 수 있다.

본 발명에 의하면, 발광시트 제조방법은 대기압 이하의 공정압력을 가지는 공정챔버의 내부에서 이루어지는 제1 및 제2 시트에 대한 라미네이팅 공정을 포함한다.

상기 방법은 상기 라미네이팅 공정 이전에, 상기 제1 시트의 일면에 투명전극층을 형성하는 공정; 상기 투명전극층 상에 발광층을 그라비아 방식으로 인쇄하고, 인쇄된 상기 발광층을 건조하는 공정; 그리고 상기 발광층 상에 유전체층을 그라비아 방식으로 인쇄하고, 인쇄된 상기 유전체층을 건조하는 공정을 더 포함할 수 있다.

상기 라미네이팅 공정은 상기 제1 및 제2 시트를 상기 공정압력보다 크고 대기압보다 낮은 압력 하에 두는 감압단계; 상기 제1 및 제2 시트를 상기 공정압력 하에 두고 상기 제1 및 제2 시트를 라미네이팅하는 공정단계; 그리고 상기 제1 및 제2 시트를 상기 공정압력보다 크고 대기압보다 낮은 압력 하에 두는 승압단계를 포함할 수 있다.

본 발명에 의하면 두개의 합성수지층을 라미네이팅 시킬 수 있으며, 라미네이팅 공정의 완성도를 높일 수 있다.

이하, 본 발명의 바람직한 실시예들을 첨부된 도 1 내지 도 3을 참고하여 더욱 상세히 설명한다. 본 발명의 실시예들은 여러 가지 형태로 변형될 수 있으며, 본 발명의 범위가 아래에서 설명하는 실시예들에 한정되는 것으로 해석되어서는 안 된다. 본 실시예들은 당해 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 본 발명을 더욱 상세하게 설명하기 위해서 제공되는 것이다. 따라서 도면에 나타난 각 요소의 형상은 보다 분명한 설명을 강조하기 위하여 과장될 수 있다.

한편, 이하에서는 발광시트를 제조하는 공정을 예로 들어 설명하나, 본 발명의 기술적 사상과 범위는 이에 한정되지 않으며, 본 발명은 라미네이팅 공정이 이루어지는 다양한 제조장치에 응용될 수 있다.

도 1은 본 발명에 따른 발광시트의 적층구조를 개략적으로 나타내는 단면도 이다.

발광시트는 롤 형태로 권취될 수 있을 정도의 유연성을 가지며, 자외선 차단제 등으로 처리된 제1 시트(1)와, 상기 제1 시트(1)의 배면에 도포된 투명전극층(13)과, 상기 투명전극층(13)의 배면에 형성된 발광층(15)과, 상기 발광층(15)의 배면에 도포되어 전자발광을 유도하는 유전체층(17)과, 상기 유전체층(17)의 배면에 적층되어 전류의 양을 증가시키고 면저항을 낮추며 인장력과 탄성을 높여 주는 전도층이 형성된 제2 시트(2)를 포함하며, 상기 투명전극층(13)과 상기 전도층에 접속된 복수의 전극층들(도시안됨)을 포함한다.

제1 시트(1)는 발광층(15)에서 발광된 빛이 투과될 수 있도록 투명하거나 반투명인 PVC 합성수지시트일 수 있으며, PVC 합성수지시트는 롤 형태로 권취될 수 있을 정도로 유연하다. 제1 시트(1)는 제조공정에서 다른 층이 순차적으로 코팅되는 기재일 뿐만 아니라 옥외 간판으로 제작될 경우 내부층을 보호하는 기능을 수행하므로 두꺼운 것이 바람직하다. 예를 들어, 제1 시트(1)는 90㎛이상의 두께를 갖는 것이 바람직하다.

제1 시트(1)의 배면에는 투명전극층(13)이 형성된다. 즉, 투명전도성 잉크(Indium-Tin-Oxide Paint)를 스퍼터링하여 약 5~20㎛의 두께로 투명전극층(13)을 형성하여 면저항이 40~200옴/스퀘어(Ω/SQCM) 정도가 되도록 한다. 투명전극층(13)은 그라비아 인쇄하거나 스퍼터링 하여 제조될 수 있다. 이때 상기 투명전극층(13) 의 외곽테두리 부위에는 은이나 구리 등의 도전성 금속잉크 물질로 두께 10~50㎛ 내외의 도선을 인쇄하여 가장자리 전체 또는 부분적으로 전극층(도시안됨)을 형성한다.

투명전극층(13)의 배면에 형성된 발광층(Phospor)(15)은 ZnS계 분말 혹은 ZnF₂ 분말에 발광 중심 역할을 하는 희토류원소(Earth element)의 불화물과 각종 활성제(In, Na, Fe, Mn, Sn, As, P, Cu) 등을 첨가한 것이다. 이와 같이, 형광체(ZnS)와 활성제를 혼합하여 생산하게 되면, 원하는 칼라를 다양하게 혼합할 수 있게 된다. 그리고, 이러한 발광층(15)은 형광체를 상기 투명전극층(13)의 배면에 그라비아 방식으로 인쇄된다. 또한, 상기 발광층(15)의 배면에 형성된 유전체층(17)은 유전체 분말(BaTio)을 시아노레진 계통의 폴리머바인더(MNA)와 혼합하여 약 1.2~10㎛두께로 2~3회 그라비아 인쇄한 후 건조시켜 전체 두께가 20~30㎛가 되도록 한 것이다.

한편, 유전체층(17)의 배면에 적층된 제2 시트(2)의 전도층은 직조된 폴리에스터 원사의 표면에 소정 두께의 전도성 물질을 코팅한 것이다. 이때 상기 전도성 물질로는 구리, 은, 알루미늄 등 금속이 포함될 수 있다. 그리고 구리층 등의 코팅층을 보호하기 위해서 그 위해 전도성 카본층을 더 형성하는 것이 바람직하다. 그리고 상기 전도층은 핫 멜트(Hot Melt) 접착제를 이용하여 유전체층(17)의 배면에 라미네이팅(laminating)된다. 이와 같이, 상기 전도층은 인장력이 좋은 폴리에스터 원사에 전도성 구리층을 코팅한 것이므로, 인장력 및 탄성이 증가되고 400V 이상의 내압과 전기전도도를 높여 표면 저항을 낮출 수 있다. 이때, 전도층은 약 80/per inch의 밀도를 형성되어 그 전도율이 45(Ω/SQCM) 인 것이 바람직하다. 전도층의 하면에는 구리, 은 또는 알루미늄으로 등으로 전극(16)을 설치한다. 이어 상기 전도층의 배면에는 합성수지시트가 졸 타입(Sol Type)으로 코팅되어 방습 또는 방수 기능을 보강한다.

도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 발광시트 제조장치를 개략적으로 나타내는 도면이다. 도 2에 도시한 바와 같이, 본 발명에 따른 발광시트 제조장치는 투명전극 형성장치(100)와, 그라비아 인쇄장치(200), 건조장치(300), 그리고 라미네이팅 장치(400)를 포함한다. 도 2를 참고하여 본 발명에 따른 발광시트의 제조공정을 살펴보면, 권취된 상태에서 공급되는 제1 시트(1)는 투명전극 형성장치(100)를 통과하면서 그 배면에 투명전극물질을 증착시켜 투명전극층(13)을 형성한다. 롤 타입의 연속공정을 위해 스퍼터링 공정이 채택될 수 있으며, 기타 다른 공법, 예를 들어 스크린 인쇄나 그라비아 인쇄공법을 사용하는 것도 가능하다. 스퍼터링 공정은 큰 면적의 시트상에 투명전극 물질을 증착시킬 수 있는 공지의 스퍼터링 공법을 적용한다.

다음, 소정 두께의 투명전극층(13)이 도포된 제1 시트(1)는 상기 그라비아 인쇄장치(200)의 급지부(Feeder)(도시안됨)에 장착되어 제1 시트(1)가 처지거나 찢어지지 않도록 급지된다. 이때, 급지부의 릴(Reel) 회전축을 DC모터로 회전시켜 인피더에 의한 댄서(Dencer) 롤러로 장력을 검출하여 안정된 급지가 이루어지도록 한다. 또한 항온항습장치와 공기청정기를 설치하여 적절한 습도가 유지되게 하고 먼지등이 날리지 않도록 깨끗한 환경을 유지하도록 한다.

그라비아 인쇄장치(50)는 다수의 압축롤러(251), 잉크샘(255), 인쇄롤러(252)를 포함한다. 그라비아 인쇄장치(200)로 공급된 제1 시트(1)는 인쇄롤러(252)의 표면에 접촉하여 통과하는 동안 압축롤러(251)가 가압하여 일정 두께의 발광층(15)을 그 배면에 형성하게 된다. 즉, 상기 인쇄롤러(252)가 일정한 속도로 제자리 회전되어 잉크샘(255)에 있은 발광체를 그 표면에 묻혀 오면, 일측에 설치되어 있는 스크레퍼(Scraper)(256)가 그 두께를 일정하게 하면, 제1 시트(1)가 상기 인쇄롤러(252)와 압착롤러(251) 사이를 통과하면서 코팅층이 인쇄되게 된다. 이때 인쇄롤러(252)의 표면에는 원하는 형태의 패턴이 제판되어 있으므로 그 형태에 따른 코팅층이 형성된다. 예를 들어, 투명전극층(13)에 접속하는 전극층은 특정한 패턴으로 그 배면에 형성된다. 한편, 이렇게 도포된 형광체는 그 상부에 설치되어 있는 건조장치(300)를 통과하는 동안에 굳어져 20~30㎛ 두께의 발광층(15)이 고착되게 된다. 이때 상기 건조장치(300)는 열풍 또는 원적외선으로 약 90~130℃ 정도를 유지한다.

이어서, 유전체 분말(BaTio)을 시아노레진 계통의 폴리머바인더(MNA)와 혼합 하여 약 1.2~10㎛두께로 2~3회 인쇄한 후 건조시켜 전체 두께가 20~30㎛가 되도록 하여 유전체층(Dielectric)(17)을 형성한다. 한편, 유전체층(17)을 형성하는 인쇄 및 건조공정을 수행하기 위해 앞서 설명한 그라비아 인쇄장치(200) 및 건조장치(300)와 동일한 구조와 기능을 가지는 장치가 연속적으로 배치된다.

상술한 인쇄장치(200)를 통해 그 배면에 투명전도층(13), 발광층(15) 및 유전체층(17)이 형성된 제1 시트(1)는 라미네이팅 장치(400)를 거치면서 그 배면에 제2 시트(2)가 라미네이팅 된다. 이때 제2 시트(2)는 별도의 전극코팅장치(500)를 통해 소정의 간격(80/per inch)으로 직조된 폴리에스터 원사의 표면에 구리를 코팅한 것이다. 이때 구리층의 표면에는 전도성 물질인 카본이 더 코팅되어 구리층이 손상되는 것을 방지할 수 있다. 이러한 전도성 물질 코팅방법에는 스프레이 방식이나 침지방식이 적용될 수 있으며 특별히 어느 것으로 제한되지 않는다.

라미네이팅 장치(400)는 제1 시트(1) 및 제2 시트(2)에 대한 라미네이팅 공정이 이루어지는 공정챔버(420), 공정챔버(420)를 기준으로 상류 및 하류에 각각 배치되는 상류챔버(440) 및 하류챔버(460)를 포함한다. 라미네이팅 장치(400)를 향해 이동한 제1 및 제2 시트(1,2)는 상류챔버(440), 공정챔버(420), 하류챔버(460)를 순차적으로 거치며, 제1 및 제2 시트(1,2)에 대한 라미네이팅 공정은 공정챔버(420) 내에서 이루어진다.

제1 및 제2 시트(1,2)는 상류챔버(440)의 일측 및 타측에 각각 제공된 입구 및 출구를 통해 각각 출입한다. 상류챔버(440) 내의 상부에는 상부롤러(442)가 제공되며, 상부롤러(442)는 제1 시트(1)를 공정챔버(420)를 향하여 이송한다. 하부에는 하부롤러(444)가 제공되며, 하부롤러(444)는 제2 시트(2)를 공정챔버(420)를 향하여 이송한다. 이송된 제1 및 제2 시트(1,2)는 공정챔버(420)의 일측 및 타측에 각각 제공된 입구 및 출구를 통해 각각 출입한다. 공정챔버(420) 내에는 공정롤러(422)가 제공되며, 공정롤러(422)는 제1 및 제2 시트(1,2)에 대한 라미네이팅 공정을 수행한다. 공정이 완료된 제1 및 제2 시트(1,2)는 하류챔버(460)의 일측 및 타측에 각각 제공된 입구 및 출구를 통해 각각 출입한다. 하류챔버(460) 내에는 이송롤러(462)가 제공되며, 이송롤러(462)는 제1 및 제2 시트(1,2)를 하류챔버(460)의 외부로 배출시킨다.

한편, 라미네이팅 공정이 이루어지는 공정챔버(420)는 공정챔버(420)의 외부기압(예를 들어, 대기압)보다 낮은 내부기압을 가진다. 이는 라미네이팅 공정 진행시 제1 시트(1)와 제2 시트(2) 사이에 공기가 침투하는 것을 방지하기 위함이다. 제1 시트(1)와 제2 시트(2) 사이에 공기가 침투할 경우, 제품 내에 기포 모양으로 존재하며, 이로 인해 불량률이 상당히 증가하기 때문이다. 따라서, 공정챔버(420) 내의 공기량을 최소화하기 위하여 공정챔버(420)의 내부압력을 낮춘다. 또한, 공정챔버(420)의 입구 및 출구 상에는 입구커튼(424a,424b) 및 출구커튼(426)을 각각 설치한다. 입구커튼(424a,424b) 및 출구커튼(426)은 공정챔버(420)의 내부로 공기가 유입되는 것을 방지한다. 마찬가지로, 상류챔버(440)의 입구 상에도 입구커튼(446a,446b)이 설치되며, 하류챔버(460)의 출구 상에도 출구커튼(464)이 설치된 다.

또한, 상류챔버(440) 및 하류챔버(460)의 내부압력은 대기압보다 낮으며, 공정챔버(420)의 내부압력보다 높다. 따라서, 상류챔버(440) 및 하류챔버(460) 내부의 공기량을 감소시킬 수 있으며, 공정챔버(420)의 내부에 침투하는 공기량을 더욱 감소시킬 수 있다. 또한, 제1 및 제2 시트(1,2)는 점진적으로 저압상태에 놓이며, 점진적으로 저압상태로부터 벗어난다. 본 실시예에서는 상류챔버(440) 및 하류챔버(460)가 구비된 라미네이팅 장치를 설명하였으나, 상류챔버(440) 및 하류챔버(460)는 선택적으로 구비될 수 있다.

도 3은 본 발명의 다른 실시예에 따른 발광시트 제조장치를 개략적으로 나타내는 도면이다. 이하에서는 도 2에 도시한 제조장치와 동일한 구성에 대한 상세한 설명은 생략하기로 한다.

*상류챔버(440)는 제1 내지 제3 상류챔버(440a,440b,440c)를 구비할 수 있으며, 내부압력은 제1 상류챔버(440a)부터 제3 상류챔버(440c) 순으로 점진적으로 감소할 수 있다. 또한, 하류챔버(460)는 제1 및 제2 하류챔버(460a,460b)를 구비할 수 있으며, 내부압력은 제1 하류챔버(460a)가 제2 하류챔버(460b)보다 작다.

한편, 발광시트 제조장치는 씰링챔버(480)를 더 포함한다. 씰링챔버(480)는 제1 및 제2 시트(1,2)의 이동방향과 나란한 제1 및 제2 시트(1,2)의 양 가장자리를 에폭시로 씰링한다. 에폭시는 제1 및 제2 시트(1,2)의 양 가장자리에 도포되며, 씰 링챔버(480)의 내부온도를 약 50∼60℃로 가열하여 씰링공정을 수행한다.

본 발명을 바람직한 실시예들을 통하여 상세하게 설명하였으나, 이와 다른 형태의 실시예들도 가능하다. 그러므로, 이하에 기재된 청구항들의 기술적 사상과 범위는 바람직한 실시예들에 한정되지 않는다.

도 1은 본 발명에 따른 발광시트의 적층구조를 개략적으로 나타내는 단면도이다.

도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 발광시트 제조장치를 개략적으로 나타내는 도면이다.

도 3은 본 발명의 다른 실시예에 따른 발광시트 제조장치를 개략적으로 나타내는 도면이다.

< 도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명 >

1 : 제1 시트 2 : 제2 시트

13 : 투명전극층 15 : 발광층

17 : 유전체층 100 : 투명전극 형성장치

200 : 그라비아 인쇄장치 300 : 건조장치

400 : 라미네이팅 장치 420 : 공정챔버

422 : 공정롤러 440 : 상류챔버

442,444 : 이송롤러 460 : 하류챔버

480 : 씰링챔버 500 : 전극코팅장치

Claims (5)

1. 제1 시트의 일면에 투명전극층을 형성하는 투명전극형성장치;

   상기 투명전극층 상에 발광층 및 유전체층을 그라비아 방식으로 인쇄하는 그라비아 인쇄장치;

   인쇄된 상기 발광층 및 유전체층을 건조시키는 건조장치; 및

   상기 건조장치로부터 전달된 상기 제1 시트와 전도층이 일면에 형성된 제2 시트에 대한 라미네이팅 공정을 수행하는 라미네이팅 장치를 포함하되,

   상기 라미네이팅 장치는,

   입구를 통해 유입된 제1 및 제2 시트에 대한 라미네이팅 공정이 대기압 이하의 압력을 가지는 내부에서 이루어지며, 라미네이팅된 제1 및 제2 시트를 출구를 통해 유출시키는 공정챔버를 포함하는 것을 특징으로 하는 발광시트 제조장치.
2. 제1항에 있어서,

   상기 라미네이팅 장치는,

   상기 제1 및 제2 시트의 흐름방향에 대하여, 상기 공정챔버의 상류 및 하류에 각각 위치하는 상류챔버 및 하류챔버를 더 포함하며,

   상기 상류챔버 및 상기 하류챔버의 내부압력은 상기 공정챔버의 내부압력보다 크고 대기압보다 낮으며, 상기 제1 및 제2 시트는 상기 상류챔버를 거쳐 상기 공정챔버에 유입되고 상기 공정챔버를 통해 유출된 상기 제1 및 제2 시트는 상기 하류챔버를 거쳐 외부로 배출되는 것을 특징으로 하는 발광시트 제조장치.
3. 제2항에 있어서,

   상기 상류챔버는,

   대기압보다 낮은 내부압력을 가지는 제1 상류챔버;

   상기 제1 상류챔버의 내부압력보다 낮은 내부압력을 가지는 제2 상류챔버; 및

   상기 제2 상류챔버의 내부압력보다 낮고, 상기 공정챔버의 내부압력보다 큰 내부압력을 가지는 제3 상류챔버를 구비하며,

   상기 하류챔버는,

   상기 공정챔버의 내부압력보다 큰 제1 하류챔버; 및

   상기 제1 하류챔버의 내부압력보다 높고 대기압보다 낮은 내부압력을 가지는 제2 하류챔버를 구비하는 것을 특징으로 하는 발광시트 제조장치.
4. 제2항에 있어서,

   상기 라미네이팅 장치는 상기 제1 및 제2 시트의 흐름방향에 대하여 상기 하류챔버의 하류에 위치하여 상기 제1 및 제2 시트의 흐름방향과 나란한 상기 제1 및 제2 시트의 양변에 대한 씰링공정을 수행하는 씰링챔버를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 발광시트 제조장치.
5. 대기압 이하의 공정압력을 가지는 공정챔버의 내부에서 이루어지는 제1 및 제2 시트에 대한 라미네이팅 공정을 포함하되,

   상기 라미네이팅 공정 이전에 이루어지는,

   상기 제1 시트의 일면에 투명전극층을 형성하는 공정;

   상기 투명전극층 상에 발광층을 그라비아 방식으로 인쇄하고, 인쇄된 상기 발광층을 건조하는 공정; 및

   상기 발광층 상에 유전체층을 그라비아 방식으로 인쇄하고, 인쇄된 상기 유전체층을 건조하는 공정을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 발광시트 제조방법.

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