KR20090028751A

KR20090028751A - 자기융착 및 난연성 실리콘 절연테이프의 제조방법 및 자기융착 및 난연성 실리콘 절연테이프

Info

Publication number: KR20090028751A
Application number: KR1020090016781A
Authority: KR
Inventors: 김삼련
Original assignee: 주식회사 대양신소재
Priority date: 2009-02-27
Filing date: 2009-02-27
Publication date: 2009-03-19
Also published as: KR100928661B1

Abstract

본 발명은 전체 조성물 100중량%중 디메틸비닐을 함침한 디메틸,메틸비닐 실록산(Dimethyl, methylvinyl siloxane) 60~90중량%와 비결정 실리카(SiO₂: Amorphous silica) 8~30중량% 및 실라놀(Silanol)을 함침한 폴리디메틸실록산 (PolyDimethylsiloxanes) 1~10 중량% 및 붕산(boric acid) 1~5중량%를 혼련하고, 이를 T-다이 압출기로 테이프상으로 압출하여 실리콘 절연테이프를 얻은 후, 연속 가열로에서 100~500℃의 온도로 20~60sec 동안 가열한 후, 실온에서 냉각시키면서 실리콘 테이프 일측면에 실리콘 테이프의 양측 에지면이 오버랩(over wrap)되게 풀리에틸렌필름를 합지한 후 권취하여서 되는 자기융착 및 난연성 실리콘 절연테이프의 제조방법 및 자기융착 및 난연성 실리콘 절연테이프에 관한 것으로, 실리콘이 지니는 자기소화력을 갖는 최상 등급(난연등급 Vο급)의 난연성을 나타내며, 감겨진 테이프층 상호간의 자기 융착과 피복전선의 표면과의 융착에 의하여 일체로 결합되어 견고한 접착력을 지니며, 내열 및 내한성, 내후성, 내전압성, 인장율, 내오존성, 내수성 등 절연테이프가 요구하는 제반 특성을 향상시킨 자기 융착 실리콘 난연 및 절연 접착테이프의 제조방법과 이에 의한 자기 융착 및 난연성 실리콘 절연테이프에 관한 것이다.

실리콘,자기융착,절연,난연,테이프

Description

자기융착 및 난연성 실리콘 절연테이프의 제조방법 및 자기융착 및 난연성 실리콘 절연테이프{A Self-Fusing Insulation Silicon Tape and Therefor Method}

본 발명은 자기소화력과 난연성이 지니며 내열성과 전기적 절연성 및 방습, 방수기능 및 자기 융착성이 확고한 특성을 지니는 자기융착 및 난연성 실리콘 절연테이프의 제조방법 및 자기융착 및 난연성 실리콘 절연테이프에 관한 것으로, 특히 본 발명은 전체 조성물 100중량%중 디메틸비닐을 함침한 디메틸,메틸비닐 실록산(Dimethyl, methylvinyl siloxane) 60~90중량%와 비결정 실리카(SiO₂: Amorphous silica) 8~30중량% 및 실라놀(Silanol)을 함침한 폴리디메틸실록산 (PolyDimethylsiloxanes) 1~10 중량% 및 붕산(boric acid) 1~5중량%를 혼련하고, 이를 T-다이 압출기로 테이프상으로 압출하여 실리콘 절연테이프를 얻은 후, 연속 가열로에서 100~500℃의 온도로 20~60sec 동안 가열한 후, 실온에서 냉각시키면서 실리콘 테이프 일측면에 실리콘 테이프의 양측 에지면이 오버랩(over wrap)되게 풀리에틸렌필름를 합지한 후 권취하여서 되는 자기융착 및 난연성 실리콘 절연테이프의 제조방법 및 자기융착 및 난연성 실리콘 절연테이프에 관한 것이다.

일반적으로 전력라인 및 배선설비에 있어서의 전력공급계통은 발전소에서 시작하여 변전소, 배전소, 배전소로 부터 각 수용가에게 배전하기 위한 지상 또는 지중 배전선로 등 복잡한 계통을 밟아 전압을 강하하면서 수용가에게 전력을 공급하고, 수용가는 내부 배선설비에 의하여 전력을 사용하고 있음이 일반적이다.

이러한 전력라인 및 배선설비에 있어서는 각종 사용하고져 하는 조건에 따라 분기고리, 슬리브, 인장클램프등이 설치된 부분이나, 또는 각 전주의 변압기로부터 수용가에 분기하기 위해 분기선, 또는 수용가 자체의 배선여건에 따라 전선을 연결하기 위하여 적정의 길이만큼 양측 전선의 피복층을 제거하여 탈피하고, 양 전선을 결속한 후 외부로 노출된 전선의 결선 및 탈피 부분에 절연테이프를 감아서 마감 처리하여 전선 연결부분의 부식이나 누전, 합선 등으로 인한 화재, 감전 등의 안전사고를 미연에 방지할 수 있게하고 있다.

그러나 종래 전선의 접속 연결부위 또는 전선과 기기의 연결부를 피복하여 절연처리하고져 하는 절연테이프에 있어서는 대체로 PVC테이프, 부틸고무 테이프 등이 주로 사용되고 있으며, 이러한 절연테이프는 테이프에 칼렌다공법으로 접착제를 별도로 도포하여 형성하고, 피복 전선이나 전선의 연결부위 등에 감아 피복하여 접착제의 자체접착력으로만 감겨진 절연테이프가 접착되게 하는 것이 대부분이었다.

이러한 종래의 절연테이프는 상기와 같이 접착제에 의하여 접착되며, 이러한 접착제는 통상 내열성이 취약하여 전선의 연결부위의 접속에 의한 발열에 의하여 쉽게 노화되어 테이프와 함께 경화되는 현상이 나타나고, 이로 인하여 절연테이프 의 자체 접착력이 상실되어 절연테이프가 피복부위를 이탈하여 피복부위가 외부로 노출되는 현상이 빈번히 나타나며, 이러한 전선의 접속연결부의 절연 불량으로 인하여 외부로 노출된 전선의 접속 나선부위에 의하여 인명이나 가축이 감전 사고에 의한 손상되는 등의 안전사고 발생되며, 노출된 전선의 접속 나선부위로 부터 누전되거나 이물질 접촉에 의한 합선 등으로 인한 화재발생의 재해사고가 발생될 위험성이 높아 실사회에서 전기적 안전사고 발생빈도가 상당히 높은 것도 현실이다.

또한, 이러한 점을 감안하여 부틸고무계 테이프로 제작되는 자기 융착형 절연테이프나 외국에서 수입되는 자기 융착형 절연테이프도 제안된 바 있으나, 이들은 실리콘에 비하여 절연능력과 난연 등급이 취약하고, 자기소화력이 없을 뿐만 아니라, 내열성도 90℃ 내외에 불과하여 고압이나 열이 많이 발생하는 경우에는 상기 지적의 종래의 문제점을 그대로 나타내고 있으며, 수입되어 시판되는 절연 자기 융착형 절연테이프의 경우에 있어서는 점착 또는 접착제 도포방식에 의한 접착방식이어서 이 역시 접착제 경화로 인한 안전사고 및 감전사고의 발생을 예방할 수 없는 상기 지적의 종래의 문제점을 그대로 나타내고 있으며, 이러한 종래의 모든 자기융착 절연테이프는 상기와 같은 결하으로 인하여 내구 연한이 짧고 수시로 보수 점검하여야 하는 불편도 나타내고 있었다.

따라서 본 발명은 상기와 같은 종래 자기융착 절연테이프가 지니는 취약성과 제반 문제점을 해소하기 위하여 창출한 것으로, 본 발명은 실리콘이 지니는 자기소화력을 갖는 최상 등급(난연등급 Vο급)의 난연성을 나타내며, 감겨진 테이프층 상호간의 자기 융착과 피복전선의 표면과의 융착에 의하여 일체로 결합되어 견고한 접착력을 지니며, 내열 및 내한성, 내후성, 내전압성, 인장율, 내오존성, 내수성 등 절연테이프가 요구하는 제반 특성을 향상시킨 자기 융착 실리콘 난연 및 절연 접착테이프의 제조방법과 이에 의한 자기 융착 및 난연성 실리콘 절연테이프를 제공함에 그 목적이 있는 것이다.

이러한 목적을 달성하기 위한 본 발명은 전체 조성물 100중량%중 디메틸비닐을 함침한 디메틸,메틸비닐 실록산(Dimethyl, methylvinyl siloxane) 60~90중량%와 비결정 실리카(SiO₂: Amorphous silica) 8~30중량% 및 실라놀(Silanol)을 함침한 폴리디메틸실록산 (PolyDimethylsiloxanes) 1~10 중량% 및 붕산(boric acid) 1~5중량%를 혼련하는 단계와; 이를 T-다이 압출기로 테이프상으로 압출하여 실리콘 절연테이프를 얻는 단계와; 상기 단계에서 얻은 실리콘 절연테이프를 연속 가열로에서 100~500℃의 온도로 20~60sec 동안 가열하는 단계와; 실온에서 냉각시키면서 실리콘 절연테이프 일측면에 양측 에지면이 오버랩되게 풀리에틸렌필름를 합지하면서 지관에 권취하는 단계로 되는 자기융착 및 난연성 실리콘 절연테이프의 제조방법 및 자기융착 및 난연성 실리콘 절연테이프를 특징으로 하는 것으로, 이를 첨부한 도면 및 실시예에 의하여 상세히 설명하면 다음과 같다.

(조성 예)

본 발명은 자기융착 및 난연성 실리콘 절연테이프(1)의 제조하기 위한 전체 조성물 100중량%중 디메틸비닐을 함침한 디메틸,메틸비닐 실록산(Dimethyl, methylvinyl siloxane) 60~90중량%와 비결정 실리카(SiO₂: Amorphous silica) 8~30중량% 및 실라놀(Silanol)을 함침한 폴리디메틸실록산 (Poly Dimethyl- siloxanes) 1~10 중량% 및 붕산(boric acid) 1~5중량%를 혼합 믹싱하여 조성물을 구성한다.

본 발명에 있어서, 자기융착 및 난연성 실리콘 절연테이프(1)의 제조시 비결정 실리카(SiO₂)의 조성비를 전체 조성물 100중량%에 대하여 9중량%이하로 조성할 경우, 자기융착 및 난연성 실리콘 절연테이프(1)의 압출 후 테이프의 성상이 불안정하게 되고, 30중량%를 초과할 시에는 내트랙킹 특성이 저하되고 인장율이 낮아져 인장시 크랙 등의 흔적이 현상이 나타나 비결정 실리카(SiO₂)의 조성비는 자기융착 및 난연성 실리콘 절연테이프(1)의 전체 저성물 100중량%에 9~30중량%의 범위내에서 조성함이 가장 바람직하다.

조성비(전체 조성물 100중량%중)

디메틸비닐을 함침한 디메틸,메틸비닐 실록산 60~90중량%

비결정 실리카 8~30중량%

실라놀을 함침한 폴리디메틸실록산 1~10 중량%

붕산 1~5중량%

계 100중량%

(본 발명의 제조방법)

상기와 같이 자기융착 및 난연성 실리콘 절연테이프(1)의 제조하기 위한 전체 조성물 100중량%중 디메틸비닐을 함침한 디메틸,메틸비닐 실록산(Dimethyl, methylvinyl siloxane) 60~90중량%와 비결정 실리카(SiO₂: Amorphous silica) 8~30중량% 및 실라놀(Silanol)을 함침한 폴리디메틸실록산 (Poly Dimethyl- siloxanes) 1~10 중량% 및 붕산(boric acid) 1~5중량%를 혼합 믹싱하여 조성하는 원료혼합단계(S1)와;

이와 같이 조성된 자기융착 및 난연성 실리콘 절연테이프(1)의 원료를 T-다이 압출기(2)로 두께 0.3~2mm, 폭 15~100mm 정도의 테이프상으로 압출하여 자기융착 및 난연성 실리콘 절연테이프(1)를 압출하는 압출성형단계(S2)와;

상기 압출성형단계(S2)에서 얻어진 자기융착 및 난연성 실리콘 절연테이프(1)를 연속 가열로(3)에서 100~500℃의 온도로 20~60sec 동안 가열하여 열처리하는 열처리단계(S3)와;

열처리단계(S3)에서 열처리된 자기융착 및 난연성 실리콘 절연테이프(1)를 실온에서 자연냉각시키면서 자기융착 및 난연성 실리콘 절연테이프(1)의 일측면에 양측 에지면이 적어도 1mm정도 오버랩되게 두께 0.02~0.04mm, 폭 17~102mm의 풀리에틸렌필름(4)를 합지하면서 지관(5)에 권취하는 완성단계(S4)로 되는 자기융착 및 난연성 실리콘 절연테이프의 제조방법을 제공한다.

본 발명에 있어 상기 공정 단계에서 T-다이 압출기(2)에 의하여 압출성형된 자기융착 및 난연성 실리콘 절연테이프(1)를 연속 가열로(3)에서 100~500℃의 온도로 20~60sec 동안 가열하여 열처리하여 줌으로써 자기융착 및 난연성 실리콘 절연테이프(1)는 내열성이 향상하게 되는 것이다.

상기와 같은 조성비와 여러 단계(S1~S4)의 제조공정으로 이루어지는 본 발명의 각 특성을 실시예에 의거 상세히 설명한다.

(실시 예)

상기와 같은 조성비와 제조공정으로 얻어진 폭 20mm, 두께 0.5mm, 길이 최소 10m이상의 본 발명의 자기융착 및 난연성 실리콘 절연테이프(1)를 가지고 한국전기연구원(KERI)에서 ASTM D 4325에 규정된 측정법에 따라 신장률, 절연특성, 내열성 및 내오존성, 내후성과 내트랙킹 등의 특성을 측정한 결과 및 난연측정 결과는 다음과 같다.

①난연성과 자기융착성 측정

본 발명의 주요 조성물인 실리콘 베이스인 디메틸비닐을 함침한 디메틸,메틸비닐 실록산과 실라놀을 함침한 폴리디메틸실록산 계열의 실리콘과 붕산을 혼합하여 조성한 조성물을 액상 또는 페이스트상태에서 RTV(Room Temperature Valcanizing)에 의한 난연성 측정결과(사방 50mm폭의 시편에 자연방사 화염을 25초간 방사조건) 화염과 접촉한 표면에 일시적으로 불꽃이 발생하고 화염을 제거한 후부터 15초 이내에 접촉면에 잔존하던 불꽃(잔염)이 자연히 소거되어 자기소화력을 지니며, 이면에 접촉한 솜이 타지않아 자체 난연성 및 열차단 특성이 뛰어난 난연 1등급(Vo급)의 우수한 난연성을 나타내었다.

또한, 실리콘 조성물에 의한 본 발명은 자기 융착율이 3.5N에 달해 자기 융작성이 우수하여 권취 피복되는 절연테이프 층간 또는 피래핑케이블의 접속부위와의 일체화 결합 효능을 탁월하여 수밀이나 기밀 효과가 탁월하게 나타났다.

② 신장율 측정(Tensile Strength test)

본 측정은 ASTM D 4325 section 17~21의 측정방법에 의하여 인장속도 (500±50)mm/분의 인장속도로 인장하고 이때의 신장율을 측정한 결과 <표 1>과 같다

<표 1>

시험방법	전기절연자기융착테이프의 요구치		본발명의 측정결과치	비고
측정속도 (500±50)mm/분	인장강도	최소17.9kgf/㎠ 이상	127.9kgf/㎠	인장강도 및 신장율이 매우 우수
측정속도 (500±50)mm/분	신장율	최소 400%이상	838.8%	인장강도 및 신장율이 매우 우수

상기 <표 1>의 결과치에서 나타나는 바와 같이 전기절연자기융착테이프의 신장율 특성상 최소 400%이상의 신장율을 요구하나 본 발명의 신장율은 898%이상으로 나타나고 인장강도도 최소 17.9kgf/㎠ 이상의 요구치에 비하여 127.9kgf/㎠에 달하여 신장율과 인장강도가 매우 우수한 특성을 지님을 알수 있었다.

③전기절연특성 측정

③-1 절연파괴강도 측정(Dielectric Strength test)

본 측정은 ASTM D 4325 section 35~40의 측정방법에 의하여 12.5mm의 황동단자 사이에 본 발명의 시편을 끼워 놓고 상용전압을 인가하고, 이를 5회 반복 측정하여 절연파괴강도의 평균치를 얻은 바, 그 결과는 <표 2>와 같다.

<표 2>

시 험 방 법	전기절연자기 융착테이프의 요구치	본발명의 측정결과치	비 고
사용전극 12,5mm황동전극 5회 반복측정 평균값	최소 16KV/mm 이상	25.4KV/mm 이상에서 절연파괴	절연성 우 수

<표 2>에서 나타나는 바와 같이 절연파괴강도를 측정한 결과 25.4KV/mm에 달해 저전압에서 특고압(25.4KV)까지 본 발명의 단일소재로 절연처리가 가능한 것으로 나타났다.

③-2 Tanδ와 절연계수 측정( Tanδ and Dieletric constant test)

본 측정은 ③-1 과 동일한 측정방법에 의하여 선상 인가전압 AC 16KV/mm, 전극면적 20㎠, 전극의 가압조건 1,0N/㎠, 온도 23℃와 온도 70℃의 조건에서 전극사이에 본 발명의 시편을 24시간 끼워놓고 측정하여 <표 3>과 같은 결과를 얻었다.

<표 3>

시험방법	전기절연자기융착테이프의 요구치			본 발명의 결과치	비고
인가전압 AC 16KV/mm, 전극면적 20㎠ 전극의 가압조건 1,0N/㎠, 온도 23℃, 70℃	Tanδ	23℃에서 24시간경과 후	최대0.05이하	0.00385	극 히 안정적
	Tanδ	70℃에서 24시간경과 후	최대0.05이하	0.00281
	절연계수	23℃에서 24시간경과 후	최대4.5이하	2.85
	절연계수	70℃에서 24시간경과 후	최대4.5이하	2.71

<표 3>에서 나타나는 바와 같이 절연계수도 요구하는 값에 비하여 상당히 안정적이고 양호한 결과를 나타내고 있다.

③-3 체적고유저항 측정(Volume resistivily test)

본 측정은 ③-1 과 동일한 측정방법에 의하여 (ASTM D 4325 section 35~40)의 측정방법에 의하여, 인가전압 DC 500V, 전극면적 20㎠, 전극의 가압조건 1,0N/㎠, 습도(RH) 65%의 조건에서 온도 23℃로 96시간 전극사이에 본 발명의 시편을 끼워놓고 측정한 체적 고유저항치의 결과치로서 <표 4>와 같다.

<표 4>

시험방법	전기절연자기융착 테이프의 요구치	본 발명의 결과치	비고
인가전압 DC500V 전극면적 20㎠ 전극 가압조건 1,0N/ ㎠, 온도 23℃, 습도(RH) 65%	최소 10¹⁴Ω·㎝이상	1.4×10¹⁴Ω·㎠	양호

④ 내열성 측정(Heat and Cold bending test)

④-1 내열성 측정(Heat bending test)

본 측정은 단면적 160㎠의 ACSR-CO 케이불에 본 발명의 시편을 10회 감고 (90±2)℃의 열을 2시간 가하여 내열성을 측정한 결과 그 결과치는 <표 5>와 같다.

<표 5>

시 험 방 법	전기절연자기 융착테이프의 요구치	본 발명의 결과치	비 고
단면적 160㎠의 ACSR-CO 케이불에 10회 감고 (90±2)℃의 열을 2시간 가함.	육안으로 보아 크랙 이나 변형의 흔적이 없어야 함.	없음	양호

④-2 내한성 측정(Cold bending test)

본 측정은 단면적 160㎠의 ACSR-CO 케이불에 본 발명의 시편을 10회 감고 (-20±2)℃의 2시간 방치하여 내한성을 측정한 결과 그 결과치는 <표 6>과 같다.

<표 6>

시 험 방 법	전기절연자기 융착테이프의 요구치	본 발명의 결과치	비 고
단면적 160㎠의 ACSR-CO 케이불에 10회 감고 (-20±2)℃의 조건에서 2시간 방치.	육안으로 보아 크랙이나 변형의 흔적이 없어야 함.	나타나지 않음 (없음)	양 호

⑤ 내오존성 측정(Ozone Resistance test)

본 공정은 오존 분위기에서의 내오존성 측정으로서, 본 발명의 시편을 ASTM D 4325 section 41~45에 의거 오존 분위기 0.010%~0.015%에서 3시간동안 50% 신장시킨 상태에서 표면 변화를 측정한 바, 그 결과는 <표 7>과 같다.

<표 7>

시 험 방 법	전기절연자기 융착테이프의 요구치	본 발명의 결과치	비고
오존 분위기 0.010%~0.015%에서 3시간 동안 50% 신장시킨 상태에서 표면 변화 측정	육안으로 보아 크랙이나 변형의 흔적이 없어야 함	나타나지 않음 (없음)	양호

⑥내후성 측정(Weather Resistance test)

본 측정은 기후 변화에 따른 본 발명의 시편의 변화여부를 측정한 것으로, ASTM G 154에 의한 UV램프를 본 발명의 시편 152mm 길이에 1000시간 조사하여 표면 변화를 측정한 바, 그 결과는 <표 8>과 같다.

<표 8>

시 험 방 법	전기절연자기 융착테이프의 요구치	본 발명의 결과치	비고
UV램프를 본 발명의 시편 152mm 길이에 1000시간 조사하여 표면 변화를 측정	육안으로 보아 크랙이나 변형의 흔적이 없어야 함	나타나지 않음 (없음)	양호

⑦ 내트래킹 측정(Tracking Resistance test)

본 측정은 KS C 3004 clause 15의 측정방법에 의하여 스프레이 회수 101회, 누설전류 최대 0.5A의 상태에서 표면의 변화를 측정한 바, 그 결과는 표<9>와 같다.

<표 9>

측 정 방 법	전기절연자기융착테이프의 요구치	본 발명의 결과치	비고
스프레이 회수 101회, 누설전류 최대 0.5A의 상태에서 표면의 변화를 측정	육안으로 보아 크랙의 흔적이 없어야 하고, 누설전류 및 섬락 현상이 없어야 함	나타나지 않음 (없음)	양호

⑧ 흡수율 측정

본 발명의 시편을 20℃ 온도의 수조에 침지하여 48시간 경과 후 꺼내 침지전 중량과 침지 후 중량 변화를 비교하여 수분 흡수율을 측정한 바, 0.9%의 팽창율을 나타내에 방수 및 차수성이 탁월함을 알 수 있었다.

<비고: 본 실시예의 각 측정방법에 제시된 전기절연테이프의 요구치(기준 값)는 저압 및 특고압용 절연테이프에 현재 적용하는 한국전력공사의 기술시방서 112-587의 기술 사양을 비교 대상으로 하였음>

이와 같은 전기적 제반 특성을 지니는 본 발명의 자기융착 및 난연성 실리콘 절연테이프(1)와 기존 부틸고무계 자기융착 절연데이프의 특성을 대비하여 보면 <표 10>과 같다.

<표 10>

특 성	본 발명의 자기융착 실리콘 절연 테이프	기존 부틸고무계 절연테이프
절연파괴강도	25.4KV/mm	16KV/mm
인장강도	127.9kgf/㎠	17.7kgf/㎠
신 장 율	838.8%	약 400%
내 열 성	+260℃	+90℃내외
내 한 성	-54℃	-20℃
자기소화성	있음	-
난연성 (RTV에 의한 측정)	난연등급 Vo급(1급)	-

상기 <표 10>에서 나타나는 바와 같이, 본 발명의 자기융착 및 난연성 실리 콘 절연테이프(1)는 기존 부틸고무계 자기융착 절연데이프에 비하여 절연파괴강도 등의 전기적 절연특성이 뛰어 날 뿐만 아니라. 내열성 및 내한성이 월등하여 기후 조건에 관계없이 시공사용 할 수 있으며, 내열성 높고 자기소화성이 있어 난연 효과가 뛰어나 것 등의 특징과 일체형으로 자기 융착하여 정착되고, 그 소재가 실리콘 소재로 되어 내구 수명도 반영구적인 것등의 특징을 나타내고 있는 것이다.

도 1은 본 발명의 전체 공정단계를 나타낸 계략도.

도 2는 본 발명의 제조과정 설명도.

도 3은 본 발명에 의한 실리콘 테이프의 사시도.

도 4는 동 단면도

*도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명

S1:원료혼합단계

S2:압출성형단계

S3:열처리단계

S4:완성단계

1:절연테이프

2:T-다이 압출기

3:연속 가열로

4:풀리에틸렌필름

5:지관

Claims

자기융척 절연데이프를 제조함에 있어서,

자기융착 및 난연성 실리콘 절연테이프(1)의 제조하기 위한 전체 조성물 100중량%에 대하여 디메틸비닐을 함침한 디메틸,메틸비닐 실록산(Dimethyl, methylvinyl siloxane) 60~90중량%와 비결정 실리카(SiO₂: Amorphous silica) 8~30중량% 및 실라놀(Silanol)을 함침한 폴리디메틸실록산 (Poly Dimethyl- siloxanes) 1~10 중량% 및 붕산(boric acid) 1~5중량%를 혼합 믹싱하여 조성하는 원료혼합단계(S1)와;

자기융착 및 난연성 실리콘 절연테이프(1)의 원료를 T-다이 압출기(2)로 두께 0.3~2mm, 폭 15~100mm 정도의 테이프상으로 압출하여 자기융착 및 난연성 실리콘 절연테이프(1)를 압출하는 압출성형단계(S2)와;

상기 압출성형단계(S2)에서 얻어진 자기융착 및 난연성 실리콘 절연테이프(1)를 연속 가열로(3)에서 가열하여 열처리하는 열처리단계(S3)와;

열처리단계(S3)에서 가열처리된 자기융착 및 난연성 실리콘 절연테이프(1)를 실온에서 자연냉각시키면서 자기융착 및 난연성 실리콘 절연테이프(1)의 일측면에 양측 에지면이 적어도 1mm정도 오버랩되게 두께 0.02~0.04mm, 폭 17~102mm의 풀리에틸렌필름(4)를 합지하면서 지관(5)에 권취하는 완성단계(S4)로 되는 자기융착 및 난연성 실리콘 절연테이프의 제조방법.
제 1 항에 있어서,

열처리단계(S3)은 압출성형단계(S2)에서 얻어진 자기융착 및 난연성 실리콘 절연테이프(1)를 연속 가열로(3)에서 100~500℃의 온도로 20~60sec 동안 가열하여 열처리하는 것을 특징으로 하는 자기융착 및 난연성 실리콘 절연테이프의 제조방법.
제 1 항에 있어서,

완성단계(S4)에서 자기융착 및 난연성 실리콘 절연테이프(1)의 일측면에 양측 에지면이 적어도 1mm정도 오버랩되게 자기융착 및 난연성 실리콘 절연테이프(1)의 폭보다 넓은 풀리에틸렌필름(4)를 합지하면서 지관(5)에 권취하는 것을 특징으로 하는 자기융착 및 난연성 실리콘 절연테이프의 제조방법.
자기융척 절연데이프를 제조함에 있어서,

자기융착 및 난연성 실리콘 절연테이프(1)의 제조하기 위한 전체 조성물 100중량%에 대하여 실리콘 베이스인 디메틸비닐을 함침한 디메틸,메틸비닐 실록산60~90중량%와 비결정 실리카 8~30중량% 및 실라놀을 함침한 폴리디메틸실록산 1~10 중량% 및 붕산 1~5중량%를 혼합된 조성물로 됨을 특징으로 하는 자기융착 및 난연성 실리콘 절연테이프.
제 1 항 또는 제 4 항에 있어서,

자기융착 및 난연성 실리콘 절연테이프(1)는 RTV난연 측정방법에 의하여 난연등급이 Vo급인 것을 특징으로 하는 자기융착 및 난연성 실리콘 절연테이프.
제 1 항 또는 제 4 항에 있어서,

자기융착 및 난연성 실리콘 절연테이프(1)는 자기소화성을 갖는 것을 특징으로 하는 자기융착 및 난연성 실리콘 절연테이프.