KR20090020278A

KR20090020278A - 가공성 및 강도가 우수한 고망간 용융아연도금 강판 및 그제조 방법

Info

Publication number: KR20090020278A
Application number: KR1020070084915A
Authority: KR
Inventors: 권세웅; 박종수
Original assignee: 주식회사 포스코
Priority date: 2007-08-23
Filing date: 2007-08-23
Publication date: 2009-02-26
Also published as: KR100928795B1

Abstract

본 발명은, 중량%로 C: 0.4~0.8%, Mn: 15~25%, Al: 1.0~2.0%, Si: 1.0% 이하, Nb: 0.01~0.1%, V: 0.01~0.2%를 포함하며, 잔부 Fe 및 불가피하게 함유되는 불순물을 포함하는 고망간강, 이로부터 제조되는 냉연강판 및 이들의 제조방법에 관한 것이다. 나아가 본 발명은 이러한 고망간 소지강판 표면에 Fe: 2~6%, Mn:2~8% 및 잔부 Zn으로 조성되는 도금층이 형성된 용융아연도금강판 및 그 제조방법에 관한 것이다.

본 발명에 의한 고망간강은 연신율이 높고, 고강도여서 차체의 구조용 부재 뿐 만 아니라, 형상이 복잡한 내판재로도 성형이 적합하다. 또한, 본 발명에 의한 강판은 강판의 특성 중 항복강도 및 연성이 우수하여 자동차 Member류에도 사용할 수 있는 유용한 효과를 갖는다.

고망간강, 용융아연도금, 쌍정, 냉연강판, 용융아연도금강판

Description

가공성 및 강도가 우수한 고망간 용융아연도금 강판 및 그 제조 방법 {High Strength Hot Dip Zinc Plated Steel Sheet Containing High Mn with Excellent Formability, and Method for Manufacturing The Same}

본　발명은 자동차용 강판에 사용되는 용융아연도금 강판용 고망간강 및 그 제조법에 관한 것으로, 보다　상세하게는, 연신율이 높아 가공성이 우수하고 항복강도가 높은 고가공성 고강도 용융아연도금 강판용 고망간강 및 그 제조방법에 관한 것이다.

자동차 제조사에서는 환경오염, 연비향상, 안전성 향상 등을 목적으로 소재의 경량화, 고강도 등의 적용을 확대하고 있으며, 이러한 추세는 자동차 부품 이외의 다른 구조부재에 대해서도 점차 확대되어 가고 있다. 하지만, 소재의 강도가 증가하면 연신율은 감소하는 것이 일반적이며, 이러한 문제를 극복하기 위하여 성형성이 우수한 이상조직강, 변태유기 소성강 등이 개발되어 사용되고 있다.

그러나, 현재까지 개발된 자동차 구조부재 및 내판재로 적용되는 가공용 고강도강은 자동차부품이 요구하는 가공성을 만족하지 못하기 때문에 복잡한 형상을 갖고 있는 부품은 제조하기 어렵다. 이를 해소하기 위하여, 자동차사는 부품의 형상을 간소화 하거나, 여러 개의 부품으로 구분하여 성형하고 다시 용접하는 공정을 이용하고 있다. 용접을 하는 경우, 용접부의 강도가 모재 부분과 다르기 때문에 차체의 설계에 많은 제약을 받을 뿐만 아니라, 용접부의 열위에 의한 부품특성 저하는 물론 부품을 나누어 성형하면서 공정비용이 크게 증가한다. 따라서 자동차사에서는 복잡한 형상의 부품에 적용하고 차체설계시 설계자유도를 높이기 위해서 고강도이면서도 가공성이 높은 재료를 지속적으로 요구하고 있다.

또한, 최근의 자동차용 강판분야에서는 연비향상과 대기오염을 줄이기 위해서 자동차의 무게를 줄일 수 있으며 성형성이 우수한 고강도강 강판이 수요가 증가하고 있다. 하지만 성형성을 고려하여 기지조직을 페라이트로 하는 저탄소강 계열의 고강도강이 사용되는 종래의 자동차용 강판으로는, 인장강도가 800MPa급 이상일 경우에 상업적으로 필요한 30% 이상의 연신율을 확보하는 것이 어렵다. 따라서 800MPa급 이상의 고강도강으로 복잡한 형상의 부품을 성형하는 것이 매우 어렵기 때문에 자유로운 부품설계가 어려운 실정이다.

이러한 문제를 해결하기 위해서 연성과 강도가 우수한 오스테나이트계 고망간강이 제안된 바 있다. 하지만, 이러한 고망간강은 망간의 높은 성분비에 의해 연 성은 확보될 수 있으나, 변형부에 가공 경화가 심하게 일어나서 가공 후 강판이 쉽게 파단될 수 있는 문제점이 존재한다. 또한 이러한 고망간강으로 제조된 강판은 가공성은 우수하나 항복강도가 낮아 충돌특성이 좋지 않다는 단점도 존재한다.

자동차소재로 사용되는 소재는 충돌시 충돌에너지를 흡수하고, 변형을 방지하고자 항복강도가 높은 경우 유리하다. 그러나 고망간강의 경우 오스테나이트 조직을 가짐으로써 항복강도가 낮은 특성을 보이므로 이를 극복하는 것이 필요하다.

본 발명은 용융아연도금강판용 강판의 상기와 같은 문제점을 해결하고, 아울러 연신율이 우수하여 가공성이 높고, 항복강도가 높아 충돌특성이 우수한 고가공성 고강도 용융아연도금강판용 고망간강 및 그 제조방법을 제공하고자 한다.

본 발명은, 중량%로 C: 0.4~0.8%, Mn: 15~25%, Al: 1.0~2.0%, Si: 1.0% 이하, Nb: 0.01~0.1%, V: 0.01~0.2%를 포함하며, 잔부 Fe 및 불가피하게 함유되는 불순물을 포함하는 고망간강에 관한 것이다. 나아가 본 발명은 이러한 고망간 소지강판 표면에 Fe: 2~6%, Mn:2~8% 및 잔부 Zn으로 조성되는 도금층이 형성된 용융아연도금강판에 관한 것이다. 또한, 본 발명의 고망간강 조직은 오스테나이트 및 페라이트 2상 조직인 것을 특징으로 한다.

나아가 본 발명은 1050~1300℃에서의 균질화 처리하는 단계, 850~1000℃의 마무리 압연 온도조건으로 열간압연하는 단계, 700℃ 이하의 온도범위에서 권취하는 단계를 포함하는 열연강판 제조방법에 관한 것이다. 또한, 이러한 방법으로 제조된 열연강판을 30~80%의 압하율로 냉간압연하는 단계 및 600℃이상의 온도에서 연속소둔을 하는 단계를 포함하는 추가적인 공정을 수행하여 냉연강판을 제조하는 방법에 대해서도 설명한다. 나아가, 본 발명은 본 발명에 의해 제조된 냉연강판에 용융도금온도 450~500℃로 도금하는 단계 및 450~550℃ 합금화 처리후 3~20℃/sec로 냉각하여 0.3~0.7% 압하율로 조질압연을 하는 단계를 더 포함하는 방법으로 용융아연도금강판을 제조하는 방법에 관한 것이다.

본 발명은 오스테나이트 및 페라이트 2상을 얻고 쌍정(TWIN)에 의해 가공성을 향상시키고자, 망간, 탄소, 알루미늄의 첨가량을 조절하면서 미세조직을 제어하는 것에 관련된 발명이다. 그리고, 항복강도를 증가시키기 위하여 실리콘, 니오븀, 바나듐의 첨가량을 최적화하여 첨가하는 것에 특징이 있다. 이 경우, 쌍정에 의해 가공 경화되는 경우, 연신율이 아주 우수해지므로 냉간가공에 의해 연신율이 다소 감소하더라도 자동차 부품에 필요한 성형성을 확보할 수 있으므로, 냉간가공을 통해 항복강도를 증가시킬 수 있게 된다.

위와 같은 목적을 위한 상온에서의 오스테나이트 및 페라이트 조직 확보는, 오스테나이트 안정화 원소인 망간과 탄소의 양을 최적화시켜서 얻어진다. 그리고, 이들 성분에 의해 변형시 쌍정이 형성된다. 여기에 알루미늄의 양을 조절하여 쌍정이 형성되는 속도를 제어하며 인장 특성을 개선할 수 있다.

또한, 경제성을 고려하여 망간(Mn)의 첨가량을 최소화하는 것이 중요하므로 탄소를 일부 첨가할 수 있다. 이 경우, 강의 가공시 쌍정 변형을 유도하기 위하여 탄소 및 알루미늄의 첨가량은 적절히 조절되어 진다. 한편 항복강도를 증가시키기 위하여 결정 입도를 줄일 수 있으며, 이를 위해 실리콘, 니오븀, 바나듐이 첨가될 수 있다.

상기와 같은 조성으로 제조된 고망간강을 이용하여 상기와 같은 방법으로 제조된 강판은 50%이상의 연신율과 700Mpa이상의 우수한 항복강도와 1000MPa이상의 인장강도를 가질 수 있으며, 성형성이 우수하여 그 활용도가 높다.

이하 본 발명의 성분계에 대하여 설명한다. 단, 첨가량은 중량%를 기준으로 한다.

탄소(C)는 0.4~0.8%가 첨가된다. 탄소는 오스테나이트상의 안정화에 기여하기 때문에 그 첨가량이 증가할수록 유리하다. 탄소의 첨가량이 0.4% 미만에서는 변형시 마르텐사이트상이 생성되기 때문에 가공시 크랙이 발생하고, 연성이 낮아질 수 있다. 반면 탄소의 첨가량이 0.8%를 초과하는 경우에는 오스테나이트상의 안정도가 지나치게 증가하여 페라이트 생성이 어려워지는 단점이 있으므로, 적절한 양을 첨가한다.

망간(Mn)은 10~30%를 첨가할 수 있으며, 바람직하게는 15~25%를 첨가할 수 있다. 망간 역시 오스테나이트상을 안정화시키는데 필수적인 원소이지만, 10% 미만에서는 성형성을 해치는 마르텐사이트상이 형성되기 되어 강도는 증가하지만 연성 이 급격히 감소한다. 반면 망간의 첨가량이 25%를 초과하면 쌍정의 발생이 억제되어 강도는 증가하지만 연성이 감소할 수 있다. 또한, 망간의 첨가량이 증가할수록 열간압연 크랙발생이 잘 일어나고, 비용이 증가하기 때문에 망간의 함량은 25%를 넘지 않도록 한다.

알루미늄(Al)은 1.0~2.0%를 첨가할 수 있다. 알루미늄은 통상 강의 탈산을 위하여 첨가되지만, 본 발명에서는 연성의 향상을 위하여 첨가하는 측면이 강하다. 즉 알루미늄은 페라이트상의 안정화 원소면서 강의 슬립면에서 적층결함에너지(stacking fault energy)를 증가시켜 마르테사이트상의 생성을 억제하여 연성을 향상시키며, 망간의 첨가량이 낮아도 마르텐사이트상의 생성을 억제해주기 때문에 망간의 첨가량을 최소화시키는데 도움을 주며 가공성을 향상시키는데 큰 기여를 한다. 따라서, 그 첨가량이 1.0% 미만인 경우에는 마르텐사이트가 생성될 수 있어 연성이 급격히 감소하며, 반면 2.0%를 초과하는 경우에는 쌍정 발생을 억제하여 연성을 감소시키고, 연속 주조시 주조성을 저하시키며, 열간 압연시 표면 산화가 심하게 될 수 있어 제품의 표면 품질 저하가 우려되므로 2.0%를 넘지 않도록 한다.

실리콘(Si)은 1.0% 이하를, 바람직하게는 0.001~1.0%를 첨가한다. 실리콘은 고용강화되는 원소로 고용효과에 의해 결정 입도를 줄임으로써 항복강도를 증가시키는 원소이다. 실리콘은 통상 과다하게 첨가될 경우 표면에 실리콘 산화층을 형성하여 용융도금성을 저하시킨다고 알려져 있다. 그러나 망간이 다량 첨가된 강에서 는 적절한 양의 실리콘이 첨가될 경우 표면에 얇은 실리콘산화층이 형성되어 망간의 산화를 억제하기 때문에 냉연강판에서 압연 후 형성되는 두꺼운 망간 산화층이 형성되는 것을 방지할 수 있고, 소둔 후 냉연강판에서 진행되는 부식을 방지하여 표면품질을 향상시킬 수도 있다. 나아가 전기도금재의 소지강판으로써 우수한 표면품질을 유지할 수 있다. 그러나 실리콘의 첨가량이 증가하면 열간압연을 할 때 강판표면에 실리콘 산화물이 형성되어 산세성을 나쁘게 하여 열연강판의 표면품질을 나쁘게 하는 단점이 있으며, 다량의 실리콘 첨가는 연속소둔공정과 연속용융도금공정에서 고온 소둔시 강판표면에 농화되어 용융도금을 할 때 강판표면에 용융아연의 젖음성을 감소시키기 때문에 도금성이 저하될 수 있다. 뿐만 아니라 다량의 실리콘 첨가는 강의 용접성을 크게 저하시킬 수 있는바, 실리콘의 상한 첨가량은 1.0%가 바람직하다.

니오븀(Nb)은 0.01~0.1%를 첨가한다. 니오븀은 티타늄과 같은 형태로 탄소와 결합하여 탄화물을 형성하는 강탄화물 형성원소이다. 이때 형성된 탄화물은 결정립의 성장을 막아 결정입도 미세화에 효과적인 원소로 작용한다. 또한, 통상의 티타늄보다 낮은 온도에서 석출상을 형성하므로 결정입도 미세화와 석출상 형성에 의한 석출강화효과를 가지므로 0.01% 이상 첨가한다. 따라서, 0.01% 미만으로 첨가하는 경우에는 이러한 효과가 없고, 반면 0.1%를 초과하면 과량의 니오븀이 결정입계에 편석하여 입계취를 일으키거나, 석출상이 과도하게 조대화되어 결정입 성장 효과를 떨어뜨릴 수 있으므로 상기와 같은 범위로 첨가한다.

바나듐(Ti)은 0.01~0.2%를 첨가한다. 바나듐은 탄소와 결합하여 탄화물을 형성하는 강탄화물 형성 원소로, 이때 형성된 탄화물은 결정입 성장을 막아 결정입도 미세화에 효과적이다. 그러나 바나듐이 0.01% 미만으로 첨가되는 경우에는 그러한 효과가 미미하고, 반면 0.20%를 초과하여 첨가되면 과량의 바나듐이 결정입계에 편석하여 입계취화를 일으키거나, 석출상이 과도하게 조대화되어 결정입 성장 효과를 떨어뜨릴 수 있으므로 0.01~0.2% 범위로 한정한다.

이하, 본 발명의 강판을 제조하는 방법에 대해 설명한다.

고망간강 용융아연도금판의 제조는 일반강의 제조공정과 마찬가지로 전로-연속주조법을 이용한다. 상술한 조성의 강을 통상의 조건과 유사하게 균질화 처리를 실시한 다음에 마무리 압연하고 권취하여 열연강판을 제조한다.

이 경우, 본 발명에서는 열간압연시 고망간강의 연주슬라브 가열온도를 1050~1300℃로 한다. 가열온도의 상한을 1300℃로 한정한 이유는 온도가 높을수록 결정입도가 증가하고, 표면산화가 발생하여 강도가 감소하거나, 표면이 열위되는 특성을 보일 수 있기 때문이다. 또한, 1300℃를 초과하여 가열하면 연주슬라브의 주상정입계에 액상막이 생기므로 열간압연시 균열이 발생할 수 있다. 반면, 가열온도가 1050℃ 미만일 경우에는 가열온도가 낮게 되면 마무리 압연시 온도 확보가 어 려워 온도감소에 의해 압연하중이 증가하여 소정의 두께까지 충분히 압연을 할 수 없게 된다. 따라서, 가열 온도는 1050~1300℃가 적절한다.

또한, 압연마무리 온도는 850~1000℃로 한다. 통상의 마무리 압연온도는 열연공정에서 최소 850℃이상, 바람직하게는 900℃ 정도로 한정하므로, 마무리 압연온도를 낮추게 되면 압연하중이 높아져서 압연기에 무리가 갈 뿐만 아니라 강판내부의 품질에도 나쁜 영향을 미치게 된다. 그리고 압연 마무리 온도를 과도하게 높게 하는 경우 압연시 표면 산화가 발생하므로 압연마무리 온도는 850~1000℃로 제한한다.

열연 권취온도는 700℃ 이하로 한다. 권취온도가 700℃를 초과하면, 열연강판표면에 두꺼운 산화막과 내부산화가 일어나기 때문에 산세과정에서 산화층이 쉽게 제거되지 않는다. 따라서 열연강판의 권취온도는 700℃보다 낮게 한정한다.

상술한 바와 같이 얻어진 열연강판은 필요에 따라 냉연강판으로 제조할 수 있다. 냉연강판은 강판의 형상과 두께를 맞추기 위해서 냉간 압연하여 얻어지는데, 바람직한 냉간압연은 30~80%의 압하율로 압연하여 제조된 것이다.

냉간압연강판은 600℃ 이상에서 연속 소둔한다. 이때, 소둔 온도가 너무 낮으면 충분한 가공성을 확보하기 어렵고 저온에서 오스테나이트상을 유지할 수 있을 만큼 오스테나이트로의 변태가 충분히 일어나지 않게 된다. 따라서, 소둔온도는 600℃ 이상으로 한다. 본 발명의 강재는 상변태가 일어나지 않는 오스테나이트강이며, 재결정온도 이상으로 가열하면 충분히 가공성을 확보할 수 있으므로 통상의 소둔조건으로 소둔을 실시하여 제조하는 것이 가능하다.

본 발명의 용융아연도금강판은 상술한 방법으로 제조된 소둔재를 600℃이상에서 연속소둔을 실시하고, 용융도금온도 450~500℃로 도금한 후, 450~550℃ 합금화 처리, 3~20℃/sec로 냉각 및 0.3~0.7% 압하율로 조질압연하는 단계를 거쳐 제조된다.

이하의 실시예를 통하여 본 발명을 보다 상세히 설명한다.

(실시예 1)

표 1은 본 발명강과 비교강의 화학성분을 나타낸 것으로 용해된 강의 강괴를 온도 1200℃의 가열로에서 한 시간 동안 유지한 후, 열간압연을 실시하였다. 이때, 열간압연 마무리 온도는 900℃, 권취온도는 650℃로 하였다.

구분	C	Mn	P	S	Al	Si	Nb	V	비고
1	0.38	8.5	0.010	0.006	0.85	0.50	0.026	0.114	비교강
2	0.33	9.0	0.010	0.010	0.94	1.50	0.112	0.150	비교강
3	0.30	14.0	0.010	0.011	2.48	0.01	0.171	0.089	비교강
4	0.90	14.8	0.012	0.009	2.40	1.01	0.102	0.046	비교강
5	0.91	6.1	0.009	0.008	2.36	2.50	0.014	0.026	비교강
6	0.95	12.2	0.008	0.005	0.50	0.01	0.015	0.036	비교강
7	0.60	15.0	0.005	0.006	1.35	0.23	0.034	0.114	발명강
8	0.59	18.8	0.010	0.004	1.64	0.39	0.089	0.150	발명강
9	0.42	17.9	0.010	0.009	1.60	0.21	0.046	0.170	발명강
10	0.71	24.2	0.010	0.008	1.70	0.20	0.056	0.076	발명강

열간압연강판 중 일부는 JIS5호 규격으로 인장시편을 가공한 후, 만능인장시험기를 이용하여 인장시험을 실시하였다. 그리고 열간압연을 한 강판을 이용하여 산세를 실시하고 냉간압하율을 50%로 하여 냉간압연을 실시하였다. 냉간압연이 완료된 시편을 소둔온도 800℃, 과시효 온도 400℃의 조건으로 연속소둔 모사 열처리를 실시하였다. 그리고, 연속소둔 모사 열처리 후, 만능인장시험기를 이용하여 인장시험을 실시하였다. 또한, 냉간압연 시편을 소둔온도 800℃, 용융아연온도를 460℃로, 그리고 500℃로 합금화 처리한 후 3~20℃/sec로 냉각하고, 0.3~0.7% 압하율로 조질압연하고 모사시험을 하였다.

No	YS(항복강도, MPa)	TS(인장강도, MPa)	El(연신율, %)	구분
1	520	800	23.7	비교강
2	332	740	27.4	비교강
3	339	678	40.3	비교강
4	341	862	40.1	비교강
5	373	978	37.9	비교강
6	377	1019	38.2	비교강
7	514	994	50.1	발명강
8	527	894	62.9	발명강
9	521	812	59.4	발명강
10	534	873	53.2	발명강

상기 표 2는 본 발명강과 비교강의 제조조건에 따른 기계적성질의 변화를 나타낸 것이다. 표 2의 구분란에 발명강이라고 표시된 본 발명의 실시예들은 열연강판 및 연속소둔열처리 모사시험을 한 후 인장시험결과 인장강도 700MPa이상, 연신율 40% 이상, 그리고 항복강도 500MPa 이상의 재질을 나타내었으며, 자동차 멤버, 필라와 같은 구조부재용 재료로서 적절한 재질을 확보하였음을 알 수 있었다.

하지만, 시료번호 1,2 및 5번 강은 망간의 첨가량이 적어 충분한 강도와 연성을 확보할 수 없음을 알 수 있었다. 또한, 시료번호 3은 탄소가, 4 및 6번 강은 탄소, 망간 및 알루미늄의 첨가량이 본 발명의 범위에 각각 부합하지 않아 연신율이 낮거나, 항복강도가 500MPa이하로 낮아 구조부재로 적당하지 않음을 알 수 있다.

(실시예 2)

실시예 1로부터 얻어진 오스테나이트 단상조직을 가지는 고가공성 강판을 냉간압연 후 용융도금하여 기계적 성질을 측정하고 그 결과를 표 3에 나타내었다.

구분	YS(항복강도, MPa)	TS(인장강도, MPa)	El(연신율, %)	도금품질	구분
1	531	786	25.7	양호	비교강
2	442	872	28.1	불량	비교강
3	452	1101	44.3	양호	비교강
4	475	902	40.7	불량	비교강
5	445	881	29.8	불량	비교강
6	537	772	33.8	양호	비교강
7	701	1024	50.2	양호	발명강
8	720	1107	51.1	양호	발명강
9	731	1204	57.3	양호	발명강
10	743	1276	56.3	양호	발명강

표 3에 나타난 바와 같이, 이러한 처리에 의하면 강판의 항복강도가 증가한다는 것을 알 수 있다. 특히 발명강의 경우에는 통산 10%의 변형에서도 항복강도가 700MPa 이상으로 크게 증가하였으며, 연신율은 50%의 우수한 결과를 나타내어 구조부재로서의 성형성과 충돌특성을 가지는 것을 알 수 있다.

본 발명에서 상기 실시형태는 하나의 예시로서, 본 발명이 여기에 한정되는 것은 아니다. 본 발명의 특허청구범위에 기재된 기술적 사상과 실질적으로 동일한 구성을 갖고 동일한 작용효과를 이루는 것은 어떠한 것이어도 본 발명의 기술적 범위에 포함된다. 따라서, 당해 기술분야의 통상의 지식을 가진 자가 본 발명의 특허청구범위에 기재된 본 발명의 기술사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 다양한 형태의 치환, 변형, 변경이 가능할 것이며, 이러한 것들은 본 발명의 범위에 속한다고 할 것이다.

Claims

중량%로, C: 0.4~0.8%, Mn: 10~30%, Al: 1.0~2.0%, Si: 1.0% 이하, Nb: 0.01~0.1%, V: 0.01~0.2%를 포함하며, 잔부 Fe 및 불가피하게 함유되는 불순물을 포함하는 것을 특징으로 하는 고망간 강판.
제1항에 있어서, 상기 고망간 강판은 오스테나이트 및 페라이트 2상 조직임을 특징으로 하는 고망간 강판.
중량%로, C: 0.4~0.8%, Mn: 10~30%, Al: 1.0~2.0%, Si: 1.0% 이하, Nb: 0.01~0.1%, V: 0.01~0.2%를 포함하며, 잔부 Fe 및 불가피하게 함유되는 불순물을 포함하는 고망간 강판의 표면에 중량%로 Fe: 2~6%, Mn:2~8% 및 잔부 Zn으로 조성되는 도금층이 형성된 것을 특징으로 하는 아연도금 강판.
제3항에 있어서, 상기 고망간 강판은 오스테나이트 및 페라이트 2상 조직임을 특징으로 하는 아연도금 강판.
중량%로, C: 0.4~0.8%, Mn: 10~30%, Al: 1.0~2.0%, Si: 1.0% 이하, Nb: 0.01~0.1%, V: 0.01~0.2%를 포함하며, 잔부 Fe 및 불가피하게 함유되는 불순물을 포함하는 고망간강에 대하여,

1050~1300℃에서 균질화 처리하는 균질화 처리 단계;

850~1000℃의 마무리압연 온도 조건으로 열간압연하는 열간압연 단계; 및

700℃ 이하의 온도범위에서 권취하는 권취 단계;

를 포함하는 공정을 수행하는 것을 특징으로 하는 고망간 열연강판의 제조방법.
중량%로, C: 0.4~0.8%, Mn: 10~30%, Al: 1.0~2.0%, Si: 1.0% 이하, Nb: 0.01~0.1%, V: 0.01~0.2%를 포함하며, 잔부 Fe 및 불가피하게 함유되는 불순물을 포함하는 고망간강에 대하여,

1050~1300℃에서 균질화 처리하는 균질화 처리 단계;

850~1000℃의 마무리압연 온도 조건으로 열간압연하는 열간압연 단계;

700℃ 이하의 온도범위에서 권취하는 권취 단계;

30~80%의 압하율로 냉간압연하는 냉간압연 단계; 및

600℃이상의 온도에서 연속소둔을 하는 연속소둔 단계;

를 포함하는 공정을 수행하는 것을 특징으로 하는 고망간 냉연강판의 제조방 법.
중량%로, C: 0.4~0.8%, Mn: 10~30%, Al: 1.0~2.0%, Si: 1.0% 이하, Nb: 0.01~0.1%, V: 0.01~0.2%를 포함하며, 잔부 Fe 및 불가피하게 함유되는 불순물을 포함하는 고망간강에 대하여,

1050~1300℃에서 균질화 처리하는 균질화 처리 단계;

850~1000℃의 마무리압연 온도 조건으로 열간압연하는 열간압연 단계;

700℃ 이하의 온도범위에서 권취하는 권취 단계;

30~80%의 압하율로 냉간압연하는 냉간압연 단계;

600℃이상의 온도에서 연속소둔을 하는 연속소둔 단계;

용융도금온도 450~500℃로 도금하는 도금단계;

450~550℃로 합금화 처리하는 합금화 단계; 및

3~20℃/초로 냉각하여 0.3~0.7% 압하율로 조질압연하는 조질압연 단계;

를 포함하는 공정을 수행하는 것을 특징으로 하는 용융아연도금강판의 제조방법.