KR20080110875A - 2개의 기액 분리기를 이용하여 중질 탄화수소 공급원료로부터 저급 올레핀을 생산하는 개량된 방법 - Google Patents

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Abstract

2개의 기액 분리 장치의 조합을 사용하고 중질 탄화수소 공급물의 경질 유분을 열분해하여 저급 올레핀 산물을 생산하는, 중질 탄화수소 공급물로부터 저급 올레핀을 제조하는 방법.
기액 분리 장치, 열분해로, 저급 올레핀, 중질 탄화수소, 경질 유분

Description

2개의 기액 분리기를 이용하여 중질 탄화수소 공급원료로부터 저급 올레핀을 생산하는 개량된 방법{IMPROVED PROCESS FOR PRODUCING LOWER OLEFINS FROM HEAVY HYDROCARBON FEEDSTOCK UTILIZING TWO VAPOR/LIQUID SEPARATORS}
본 발명은 중질 탄화수소 공급원료를 처리하여 저급 올레핀을 생산하는 방법에 관한 것이다.
저급 올레핀을 제조하는 통상적인 방법은 에탄, 프로판, 부탄, 펜탄 등의 탄화수소를 함유하는 포화 탄화수소 공급원료, 및 나프타 및 경유와 같은 원유 유분의 열분해를 통한 방법이다. 저급 올레핀 생산업자는 항상 이러한 열분해 방법에 의해 저급 올레핀으로 경제적 개량이 달성될 수 있는 더욱 저렴한 탄화수소 공급원료를 조사하고 있다. 저급 올레핀 산물로 전환시키기에 유리한 저가 물질은 비등점이 높거나 비기화성인 코크스 전구체, 예컨대 원유 및 원유 유분, 예컨대 석유정제 잔사유를 함유하는 임의의 파라핀계 탄화수소이다. 원유 및 석유정제 잔사유는 비용면에서 바람직하지만, 종래 열분해로(pyrolytic cracking furnace)의 대류 구역에서 완전하게 기화하지 못하기 때문에 열분해에 유리한 공급원료가 되지 못한다.
최근 원유 및 피치를 함유하는 원유 유분의 열분해에 관한 발전은 US 6,632,351에 개시되어 있다. '351 방법에 따르면, 원유 공급원료 또는 피치를 함유 하는 원유 유분(들)은 열분해로 내로 직접 공급된다. 이 방법은 원유 또는 피치를 함유하는 원유 유분을 대류 구역 내의 제1 단계 예열기로 공급하는 것을 포함하고, 원유 또는 피치를 함유하는 원유 유분은 상기 제1 단계 예열기 내에서 375℃ 이상의 출구 온도까지 가열되어, 가열된 기액 혼합물을 생산한다. 이 혼합물은 제1 단계 예열기에서 인출되고, 스팀이 첨가된 다음, 이 기액 혼합물이 기액 분리기로 공급되며, 이 기액 분리기에서 기체가 액체로부터 분리 및 제거되고, 제거된 기체는 대류 구역 내에 구비된 제2 예열기로 공급된다. 예열된 기체는 그 다음 열분해로 내의 방열(radiant) 구역으로 도입되어, 올레핀 및 관련 부산물로 열분해된다. 이것이 개선된 전 공정이지만, 열분해가 일어나는 분해로의 방열 구역으로 공급되는 탄화수소 기체 공급물 속도를 증가시키는데 필요한 증가된 분리 온도에서 대류 구역과 기액 분리기 내의 코크스 형성으로 인하여, 더 귀중한 산물을 고수율로 수득하는 데에는 여전히 문제가 있다.
US 4,264,432는 제1 혼합기 내에서 스팀으로 플래싱하고, 증기를 과열시킨 다음, 제1 혼합기 유래의 액체를 제2 혼합기에서 플래싱함으로써, 올레핀으로의 써멀 크래킹 전에 중질 경유를 기화시키는 방법 및 시스템을 개시한다. 이러한 방법은 외견상 중유를 열분해하기 전에 종점(end point)이 약 1005°인 중질 경유를 단순히 기화하는 것에 관한 것일 뿐이며, 바람직하지 않은 코크스 전구체 및/또는 고비등점 피치 유분을 보유하는 허용되지 않는 공급원료로부터 허용되는 열분해 공급원료를 산출하는 방법에 관한 것은 아니다.
이에 당해 분야에서 요구되는 것은, 대류 구역 또는 기액 분리 장치에서 바 람직하지 않은 부착물 또는 코킹을 유발함이 없이, 저급 올레핀을 더 높은 수율로 생산하는 중질 탄화수소 공급원료의 경제적 처리를 허용하는 개선된 방법이다.
발명의 개요
본 발명은 올레핀의 제조를 위한 더욱 경제적으로 바람직한 공급물을 제공하기 위해 중질 공급원료의 일부를 열분해하는 방법에 관한 것이다. 이것은, 먼저 전형적인 열분해로의 대류 구역 조건 하에서 완전히 기화될 수 없는 비등점이 높은 피치 유분 및/또는 바람직하지 않은 코크스 전구체를 함유하는 상기 공급원료의 미기화된 일부를 분리함으로써 실행된다. 본 발명의 방법은
a) 상기 공급원료를 열분해로의 대류 구역에 구비된 제1 단계 예열기로 공급하고, 이 제1 단계 예열기 내의 상기 공급원료를 가열하여, 가열된 기액 혼합물을 생산하는 단계,
b) 상기 가열된 기액 혼합물을 상기 제1 단계 예열기로부터 인출하고, 제1 기액 분리기에서 고온의 스팀과 혼합하는 단계,
c) 상기 제1 기액 분리기에서 액체로부터 기체를 분리 및 제거하고, 이 기체를 상기 대류 구역에 구비된 증기상 예열기 내에서 약 450 내지 700℃의 온도로 가열한 다음, 가열된 기체 전부 또는 대부분(통상, 60부피% 초과)을 제2 기액 분리기로 공급하고, 남은 일부를 열분해로의 방열 구역 내로 공급하며, 이 기체를 열분해하여 올레핀 및 다른 열분해 산물을 생산하는 단계,
d) 상기 제1 기액 분리기로부터 액체를 인출하고, 인출된 액체를 (i) 대류 구역 내의 상기 과열기에서 추가 가열된 후의, 제1 기액 분리기 유래의 증기의 대 부분 및 경우에 따라 (ii) 추가 과열된 스팀과 혼합하여 약 425 내지 약 510℃의 온도로 가열한 다음, 혼합 스트림을 제2 기액 분리기로 공급하는 단계,
e) 상기 제2 기액 분리기에 존재하는 액체 유분으로부터 기준비등점이 590℃ 이하인 기체 성분을 분리 및 제거하고, 제거된 기체를 열분해로의 방열 구역으로 공급한 뒤, 이 기체를 열분해하여 올레핀 및 다른 열분해 산물을 생산하는 단계, 및
f) 이 제2 기액 분리기로부터 남아 있는 액체 유분을 제거하는 단계를 포함하는 방법이다.
일부 응용 분야에서, 필요로 하는 전부는 미국 특허 6,632,351 및 5,580,443에 개시 및 청구된 바와 같은 하나의 분리기(예,사이클론)이다.
예를 들어, 초경질 원유 및 블랙 콘덴세이트와 같은 피치를 함유하는 경질 공급원료인 경우에는 이 공급원료를 거의 완전히 기화시키는데 요구되는 온도가 비교적 낮은 사이클론 온도, 종종 370℃ 미만이기 때문에 필요로 하는 전부는 단일 사이클론이다. 또한, 통상의 원유 및 감압증류잔유 또는 상압증류잔유와 같은 더 무거운 공급원료조차도 초고온의 희석 스팀이 쉽게 이용가능하다면, 하나의 사이클론만 있어도, 고온의 스팀과의 혼합을 통해 대류 구역 외측에서만 코크스 형성이 가능한 온도로 공급원료가 가열되기 때문에 대류 구역 내에서는 높은 공급원료 온도를 피할 수 있었다. 본 발명의 2개의 사이클론 개념은 초고온의 희석 스팀이 쉽게 이용가능하지 않거나 초고온의 희석 스팀과 공급원료의 혼합에 의해 코킹 문제가 산출되거나 희석 스팀의 양이 제한적인 설계 시, 특히 도움이 된다. 이러한 경 우에, 사이클론에서 바람직한 탄화수소의 기화를 최대화하기 위해 충분히 높은 사이클론 온도가 달성될 수 있도록 하기 위해, 대류 구역 내의 공급원료를 초고온으로 가열하지 않도록 2개의 사이클론을 사용하는 것이 유리하다. 특히, 제1 사이클론에서 유래되는 대류 구역 내의 증기를 가열하여 얻은 과열된 증기는 희석 스팀 대신에 사용되거나 보충 희석 스팀으로서 사용된다.
전형적으로, 상업적으로 허용되는 열분해로의 스트림상의 시간(on-stream times)을 달성하기 위해서는, 블랙 콘덴세이트, 원유 및 감소된(예컨대, 상압증류잔유 또는 감압증류잔유) 원유를 함유하는 광범위한 비등점의 탄화수소 공급원료를 먼저 피치 유분을 제거함이 없이 열분해로에서 직접 분해할 수는 없다. 하지만, 열분해로의 대류 구역에 하나 이상의 고효율 사이클론을 병합시키면, 종래의 분별 증류 없이도 피치 함유 공급원료를 직접 공급할 수 있으며, 여기서 사이클론(들)은 피치 유분의 제거 또는 공급원료의 "잔유화(bottom)"에 사용된다. 통상의 파라핀계 공급원료로부터 제거된 피치 스트림은 황, 금속 및 질소 함량이 비교적 낮고, 잔유 FCC 장치 또는 코커로 직접 공급될 수 있거나 연료유 배합 성분으로서 사용될 수 있다.
열분해로의 대류 구역은 사이클론 분리기를 사용하여 공급원료를 잔유화하는데 특히 적합한데, 그 이유는 대류 구역에서 중질 공급원료를 기화시키는데 일반적으로 고온의 공급원료와 다량의 고온 스팀이 사용되고 스팀/공급물의 높은 비가 방열 구역 내의 코킹을 감소시키는데 도움이 되기 때문이다. 사이클론(들)의 병입은, 대류 구역 내에 추가 열전달 표면적이 장착되거나 공급원료의 기화에 추가 스팀이 사용되어야만 할 것을 반드시 필요로 하지는 않는다. 보통 에틸렌 분해로 공정의 일부인 고온의 공급원료와 다량의 스팀 첨가는 유분 지점이 최고 약 1100 내지 1200℉(593 내지 649℃) 및 그 이상인 피치를 분리하기에 충분한 공급원료의 기화를 달성하는데 사용될 수 있다. 또한, 중간 가열과 함께 2개의 사이클론을 직렬로 병합시키면, 대류 층의 튜브에 존재하는 피치 함유 액체 유분을, 원유 증류 장치 충전 가열기에서 보통 사용되는 온도 이상으로 가열함이 없이, 950℉(510℃)를 초과하는 초고온 피치 분리 온도를 수득할 수 있다.
또한, 본 발명의 방법은 열분해에 유용한 탄화수소를 회수하기 위해 피치 함유 공급원료를 잔유화하는 추가 증류 장치를 설치하는 것보다 더욱 저렴하고 더욱 에너지 효율적인 방법이다. 또한, 제1 사이클론 유래의 증기를 중간 가열하는, 2개의 사이클론의 사용은 공급원료의 가열에 필요한 희석 스팀의 양을 감소시킬 수 있는 추가 장점도 제공한다.
도 1은 중질 탄화수소 공급물을 가열하고 기액 분리기에서 기화된 공급원료의 경질 유분을 열분해하기 위해 2개의 기액 분리기와 하나의 크래킹로(cracking furnace)를 이용하는 본 발명의 방법의 바람직한 양태의 공정 흐름을 나타낸 모식도이다.
도 2는 본 발명에 사용된 기액 분리기의 입면도이다.
도 3은 종래 기술에 따라 하나의 기액 분리기를 이용하는 모식도이다.
중질 탄화수소 공급물(즉, "바람직하지 않은 코크스 전구체 및/또는 대류 구역 조건 하에서 완전하게 기화될 수 있는 고비등점 피치 유분을 함유하는 탄화수소 공급원료")은 다양한 중질 탄화수소를 포함할 수 있다. 본 명세서에서 사용된 "피치"는 석유 피치 및 코크스 전구체 또는 부착물을 함유하는 공급원료에 존재하는 다른 모든 고비등점 중질 엔드 유분(heavy end fractions)을 포함한다. 적당한 공급원료의 예에는 1종 이상의 상압증류잔유 및 감압증류잔유, 정제 공정 유래의 중질 탄화수소 스트림, 감압증류 경유, 중질 경유 및 원유가 포함되지만, 이에 국한되는 것은 아니다. 다른 예에는 탈아스팔트화유, 타르샌드 유래의 오일, 오일셰일 및 석탄, 및 SMDS(Shell Middle Distillate Synthesis) 중질 엔드(heavy ends), GTL(기체-액체 간) 중질 엔드, 중질 파라핀 합성 산물, 피셔 트롭쉬 산물 및 수소화분해물(hydrocrackate)과 같은 합성 탄화수소가 있으나, 이에 국한되는 것은 아니다.
본 발명은 이제 본 발명의 예시로서 도 1을 참고로 하면서 설명하려 한다. 본 발명의 범위는 기술된 각 공정 단계 사이 또는 한 공정 단계 내에 기술된 근원 및 목적지 사이에 임의의 수 및 종류의 공정 단계를 포함할 수 있는 것으로 이해되어야 한다. 올레핀 열분해로(10)에는 탈염된 원유 또는 피치 함유 원유 유분(11)이 대류 구역(1)의 제1 단계 예열기(12) 내로 공급된다.
대류 구역 내의 제1 단계 예열기(12)는 전형적으로 튜브 층이며, 튜브 내의 함유물은 열분해로의 방열 구역에서 배출되는 연소 가스 유래의 대류 열전달에 의해 주로 가열된다. 일 양태에서, 원유 및/또는 상압증류잔유 공급원료는 제1 단계 예열기(12)를 통해 이동할 때, 공급원료의 증발을 촉진하면서 코크스 전구체는 액체 상태에 남겨 두는 온도까지 가열된다. 본 발명자들은, 원유 및/또는 상압증류잔유 공급원료를 사용하는 경우에는 제1 단계 예열기에서 코킹을 촉진하지 않는 원유 및/또는 상압증류잔유 유분을 완전히 증발시키는 것이 바람직하다는 것을 발견했다. 본 명세서에 사용된 코킹은 타르, 코크스 및 탄소를 비롯하여 모든 형태의 탄소질 고체의 침착에 의한 부착물을 나타내는 것을 의미한다. 가열 튜브의 벽을 습윤 표면으로 유지시키는 것은 제1 단계 예열기 튜브 내의 코킹 현상을 실질적으로 저감시킨다. 가열 표면이 충분한 액체 선형 속도로 습윤화되기만 한다면, 그 표면의 코킹은 억제된다.
코킹의 또 다른 억제는 가열 표면 및 코킹을 촉진하는 액체 유분이 접촉하게 되는 모든 다른 표면의 온도를 제한함으로써 수득된다. 대류 구역의 제1 단계 예열기에서 가열 표면에 코크스 침착을 가속시킬 수 있는 가열 표면의 온도를 피하기 위해 원유 및/또는 상압증류잔유 공급원료가 가열되는 최적 온도는 특정 원유 및/또는 상압증류잔유 공급원료 조성, 제1 단계 예열기 내의 공급원료의 압력 및 기액 분리기(들)의 성능 및 조작에 따라 달라질 것이다. 본 발명의 일 양태에서, 원유 및/또는 상압증류잔유 공급원료는 제1 단계 예열기에서 300℃ 이상의 출구 온도까지, 더욱 바람직하게는 375℃ 이상의 출구 온도까지 가열된다. 다른 양태에 따르면, 제1 단계 예열기 유래의 공급원료의 출구 온도는 약 375℃ 내지 약 525℃ 범위이다. 제1 단계 예열기의 튜브 내에 존재하는 원유 및/또는 상압증류잔유 공급원료의 온도는 계속 변화하여, 일반적으로 그 원유 및/또는 상압증류잔유가 튜브를 통해 유동할 때 제1 단계 예열기에서 배출될 때의 온도까지 상승하는 것으로 인식되면, 온도는 대류 구역의 제1 단계 예열기의 출구에서 측정하는 것이 바람직하다. 튜브 직경, 압력 및 온도는 기화 동안 환상 흐름체제가 형성되어 튜브 벽이 습윤 상태로 유지되도록 조정한다.
제1 단계 예열기(12) 내의 압력은 특별히 한정되지 않는다. 제1 단계 예열기 내의 압력은 일반적으로 50psig 내지 400psig 범위이며, 더욱 바람직하게는 약 60psig 내지 180psig 범위이다.
특히 분해로의 방열 구역 내에서의 코크스의 생성 및 침착을 더욱 억제하고 분해로의 대류 구역에 존재하는 액체 공급원료의 기화를 돕기 위해, 희석 기체를 분해로에 공급하며, 가장 일반적으로는 열분해로의 대류 구역에 병합되어 있는 공급원료 가열 및 기화 구역 중 하나 이상의 부위로 공급한다. 본 명세서에 기술된 양태들에서, 희석 기체의 공급물은 제1 단계 예열기 내로 분사되는 분사점에서 증기인 스트림이다. 원유 및/또는 상압증류잔유 공급원료의 증발을 촉진한다면 어떠한 기체도 사용할 수 있다. 외부에서 분사된 희석 기체 공급물은 또한 튜브를 통해 공급되는 공급원료의 흐름체계를 형성 및 유지시키는 것을 도와서, 튜브가 습윤 상태를 유지하고 층상 흐름이 형성되지 않게 한다. 희석 기체의 예는 희석 스팀, 메탄, 질소, 수소 및 천연 가스이다. 공급원료의 증발을 더욱 돕기 위해, 희석 기체는 에탄, 프로판, 정유소 오프가스 및 기화된 가솔린 또는 나프타 등의 전형적인 경질 열분해로 공급원료로 보충될 수 있다. 희석 기체는 희석 스팀인 것이 바람직하다. 저온 스팀(과열된 스팀이거나 과열된 스팀이 아닐 수 있는 149℃(또는 300℉) 이상의 스팀을 의미한다) 또는 심지어 스팀을 이용할 수 없다면 물도 사용하는 것이 가능하다.
본 발명의 선택적이지만 바람직한 양태에 따르면, 희석 스팀 공급물(13)은 제1 단계 예열기의 원유 및/또는 상압증류잔유 공급원료 내로, 제1 단계 예열기에서 배출되는 기액 혼합물의 출구 이전의 임의의 지점에서 첨가될 수 있으나, 환상 흐름체계가 예열기에서 빠르게 수득되도록 하기 위해 초기 증발이 시작되는 위치 직전의 예열기 튜브 내의 위치에서 첨가되는 것이 바람직하다. 더욱 바람직한 양태에 따르면, 희석 스팀은 제1 단계 예열기의 바로 아래인 열분해로의 외측 지점에서 제1 단계 예열기의 원유 및/또는 상압증류잔유 공급원료로 첨가된다. 또한, 노즐은 필수적이지는 않지만, 스팀과 공급원료의 혼합을 위해 혼합 노즐(42)을 사용하는 것이 바람직하다. 또한, 하류 대류 구역 층으로 흐르는 증기가 항상 이슬점 이상의 온도이고 분리기의 증기 배출구와 그 하류에 위치한 층을 연결하는 파이프 벽에서 타르의 응축이 전혀 일어나지 않도록 하기 위하여, 과열된 희석 스팀(13A)의 추가 양을 제1 단계 기액 분리기(20)의 증기 배출구로 첨가하는 것도 바람직하다.
희석 기체의 온도는 스트림을 기체 상태로 유지시키기에 충분한 최소 온도이다. 희석 스팀의 경우, 희석 기체가 응축하지 않도록 하기 위해 분사점에서 측정되는 원유 및/또는 상압증류잔유 공급원료의 온도보다 높은 온도로 첨가되는 것이 바람직하며, 분사점에서 측정되는 원유 및/또는 상압증류잔유 공급원료의 온도보다 25℃ 이상 높은 온도로 첨가되는 것이 더욱 바람직하다. 희석 기체의 압력은 특별히 한정되지 않지만, 다양한 범위의 공급원료 유속에서 분사가 이루어지도록 하기에 충분한 압력인 것이 바람직하다. 원유 및/또는 상압증류잔유 공급원료에 첨가되는 전형적인 희석 기체 압력은 70 내지 400pisg(4.8 내지 27.6 Bar) 범위 이내이다.
희석 스팀은 방열 구역으로 공급되는 탄화수소 공급물 1kg당 스팀 약 0.5:1 kg 이하의 양으로 제1 단계 예열기 및/또는 이의 하류 내로 첨가되는 것이 바람직하지만, 더 높은 비율의 양이 사용될 수도 있다. 바람직하게는, 스팀의 양은 탄화수소 공급물 1kg당 스팀 0.25kg 이상이어야 한다.
제1 예열기 내에 존재하는 기액 혼합물 중의 기화된 성분의 백분율은 공급원료 입구 온도, 선택적인 희석 스팀 첨가량 및 제1 단계 예열기(12) 중의 원유 및/또는 상압증류잔유 공급원료로 첨가되는 선택적인 과열된 희석 스팀의 온도를 제어하여 조정할 수 있다.
원유 및/또는 상압증류잔유 공급원료가 가열되어 기액 혼합물을 생산하면, 이 혼합물은 제1 단계 예열기로부터 라인(14)을 통해 혼합 노즐(42)로 인출된 다음 기액 분리기(20)로 인출된다. 기액 분리기는 원유 및/또는 상압증류잔유 공급물의 미기화 부분을 제거하여, 이 미기화된 일부를 기화된 원유 및/또는 상압증류잔유 공급물의 기체로부터 인출 및 분리시킨다. 기액 분리기는 임의의 분리기일 수 있으며, 그 예로는 사이클론 분리기, 원심분리기 또는 중유 처리에 통용되는 분별 장치 등이 있다. 기액 분리기는, 증기가 분리기의 상부로 배출되고 액체가 분리기의 바닥으로 배출되는 사이드 엔트리 피드(side entry feed) 방식 또는 도 2에 도시한 바와 같이 분리기의 측면으로 산물 기체가 배출되는 탑 엔트리 피드 방식으로 구성될 수 있다.
기액 분리기 작업 온도는 기액 혼합물의 온도를 375℃ 내지 525℃ 범위, 바람직하게는 400℃ 내지 500℃ 범위내로 유지시키기에 충분한 온도이다. 기액 온도는 외부 열교환기의 사용으로 분해로 유래의 공급원료의 온도를 조정하고(하거나) 기액 혼합물로 이송되는 희석 스팀의 온도 또는 흐름을 증가시키는 등의 임의의 방식으로 조정할 수 있다. 바람직한 양태에 따르면, 기액 분리기는 본원에 참고인용된 미국 특허 6,376,732 및 6,632,351에 기술되어 있다.
바람직한 양태에 따르면, 제1 기액 분리기(20) 유래의 기화된 기체는 스트림의 온도를 통상적인 온도인 약 427℃에서 677℃ 이하의 최대 온도까지 증가시키기 위해, 그 다음 열분해로의 대류 구역에 존재하는 증기 과열기(32)로 공급된다. 도 1에서 스트림(17)으로 표시한, 과열기를 이탈하는 스트림, 스트림(34)의 일부는 제2 기액 분리기의 온도 조절을 위해, 제2 단계 예열기(21)로 이송되어 올레핀으로 열분해될 수 있다. 과열기를 이탈하는 이 스트림의 대부분은 라인(36) 및 (37)을 통해 제2 기액 분리기(35)로 이송된다. 바람직하다면, 라인(45)을 통해 과열기를 이탈하는 스트림에 소량의 스팀을 첨가할 수도 있다. 증기의 대부분은 혼합 노즐(40)에서 사이클론 분리기(20) 유래의 액체(15)와 혼합된다. 임의의 혼합 노즐이 사용될 수 있으나, 미국 특허 6,626,424에 기술된 혼합 노즐이 사용되는 것이 바람직하다.
제2 기액 분리기는 제1 기액 분리기와 유사할 수 있으며, 즉 사이클론식 분리기일 수도 있다. 제2 기액 분리기의 의도는 기준비등점이 590℃(또는 심지어 공급원료의 종류에 따라 그 이상의 비등점) 미만인 성분을, 기액 혼합물로부터 제거하면서 장치의 부착물 가능성을 최소화하는 것인 바, 제2 기액 분리기를 이탈하는 액체의 온도를 빠르게 감소시키는 것이 바람직하다. 따라서, 제2 기액 분리기를 이탈하는 액체의 온도를 빠르게 감소 및 제어하기 위해, 급냉 스트림을 사용한다. 제2 기액 분리기로부터 급냉된 액체를 수급하기 위해 어떠한 종류의 용기도 사용할 수 있지만, 제2 기액 분리기 아래에 배치된 수직 드럼(44)을 상기 목적으로 사용하고 그 드럼의 온도를, 일반적으로 어떠한 유의적 양의 써멀 크래킹도 일어나지 않는 온도일 것으로 여겨지고 있는 약 320℃로 조절하는 것이 바람직하다. 또한, 제2기액 분리기는 증기를 위한 상부 출구와 액체를 위한 바닥 출구를 보유하는 사이드 엔트리 사이클론으로 설계될 수 있고, 액체를 수급하는 바닥 구획을 구비하여 피치를 수급하기 위한 별도의 용기를 필요로 하지 않을 수 있다. 바람직한 양태에 따르면, 급냉 스트림(도시되지 않음)은 제2 사이클론 하부에 위치한 드럼 내에 함유된 액체 일부를 인출하여 이를 냉각시키고 다시 드럼으로 재순환시킴으로써 생산된다. 빠른 급냉은 냉각된 재순환 액체를 드럼의 상부로 스프레이 링을 통해 액면 위로 도입시킴으로써 달성된다. 또한, 냉각된 재순환 액체는 액면 바로 아래에 침지된 분배 링을 통해 드럼 내로 다시 도입될 수도 있다. 상부 사이클론 유래의 고온 증기는 드럼으로 유입되어 320℃ 액체 상에서 응축하지 않도록 하기 위해, 소량의 과열된 희석 스팀(43)을 스프레이 링 위의 드럼의 상부로 분사하여 드럼과 사이클론 사이에 증기 배리어를 형성시킨다.
제2 기액 분리기 유래의 액체 산물(39)은 일반적으로 잔유 FCC 장치 또는 코커로 공급되거나 연료유 배합 성분으로서 사용될 수도 있다.
제2 기액 분리기의 존재의 장점은 제1 단계 예열기를 적당한 출구 온도, 375℃ 또는 그 이하의 온도로 가동시킬 수 있고, 여기서 어떠한 유의적인 코킹 형성이 방지된다는 것이다. 중요한 추가 장점은 제1 기액 분리기를 이탈하는 공급원료의 기화된 부분이 제2 기액 분리기에서 쉽게 회수되고, 분해로 대류 구역 내로 분사된 희석 스팀의 거의 전량과 함께 리프팅 기체로서 사용되어, 제1 사이클론에서 이탈하는 액체로부터 기준비등점이 590℃ 미만인 성분의 기화를 촉진시킨다. 제2 기액 분리기로 이송된 과열기 유래의 가열된 기체 일부는 가열된 기체의 60 내지 100부피% 범위이고, 제2 단계 예열기로 이송된 가열된 기체의 일부는 0 내지 40부피% 범위이다. 리프팅 기체는 증기상에 존재하는 성분의 부분압을 감소시켜 액체상에 존재하는 성분의 기화를 촉진시키고, 이에 따라 단일 성분 액체의 압력 저하가 더 낮은 온도에서 비등할 수 있게 하는 방식과 매우 같은 방식으로 더 낮은 온도에서 기화하게 한다. 이와 관련하여, 리프틸 기체의 양을 최대화하면, 제2 기액 분리기에 필요한 가동 온도는 최소화되고, 이에 따라 제2 기액 분리기에서 가능한 코크스 형성도 최소화된다. 2개의 기액 분리기의 존재의 또 다른 장점은 제1 기액 분리기에서 이탈하는 증기가 대류 구역에서 다양한 온도로 독립적으로 과열되게 하여, 제1 기액 분리기에서 이탈하는 액체로부터 비등점이 590℃ 미만인 공급원료 성분의 대부분을 회수하기에 적당한 고온으로 제2 기액 분리기의 온도를 달성할 수 있는 역량을 제공한다는 점이다.
제2 기액 분리기의 목적은 다량의 리프팅 기체를 사용함으로써 기화된 경질 산물, 즉 기준비등점이 537℃ 이하인 산물을 제거하는 것인 바, 제2 기액 분리기의 온도는 보통 590℃보다 훨씬 낮은 온도, 예컨대 480℃ 이하로 유지될 수 있다. 제1 기액 분리기가 375 내지 400℃에서 작동되면, 제2 기액 분리기는 460 내지 480℃ 범위에서 작동될 수 있다. 제2 기액 분리기의 작동 범위는 통상 약 460℃ 내지 500℃ 이하이며, 온도가 낮을수록 장치의 코크스침착 또는 부착물을 최소화하는데 바람직하다.
가열된 스팀/기체 혼합물은 라인(38)을 통해 제2 기액 분리기에서 배출되고 소량의 희석 스팀(41)의 첨가로 인해 과열되며, 이 혼합물은 그 다음 제2 단계 예열기(21)로 공급되어, 제2 단계 예열기에서 분해로의 방열 구역 유래의 연소 기체에 의해 가열된 튜브를 통해 흐를 때 가열된다. 제2 단계 예열기(21)에서, 과열된 스팀/기체 혼합물은 예열기에서 공급원료 분해 및 관련 코크스 침착이 유의적으로 일어나는 온도 부근 또는 직전까지 충분히 예열된다. 혼합된 공급물은 그 다음 올레핀 열분해로의 라인(22)을 통해 방열 구역 B로 흐르고, 여기서 기체성 탄화수소는 라인(23)을 통해 분해로에서 배출되는 올레핀 및 및 관련 부산물로 열분해된다. 방열 구역 B에 전형적인 입구 온도는 537℃ 이상이고, 출구 온도는 732℃ 이상, 더욱 바람직하게는 760℃ 이상, 가장 바람직하게는 760℃ 내지 860℃ 사이인 것이 장쇄 및 단쇄 분자의 저분자량 올레핀, 즉 탄소수가 2 내지 4 범위인 올레핀으로의 분해를 촉진한다. 올레핀 열분해로의 산물은 에틸렌, 프로필렌, 부타디엔, 벤젠, 수소 및 메탄과 다른 관련 올레핀계, 파라핀계 및 방향족계 산물을 포함하나, 이에 국한되는 것은 아니다. 에틸렌이 주 산물이며, 통상 기화된 공급원료의 중량을 기준으로 15 내지 30wt% 범위이다.
본 발명의 방법은 제1 단계 예열기(21) 내의 가열 표면 및 기액 분리기(20 및 35) 내부와 제2 단계 예열기 상류의 관련 장비 내부의 표면을 지속적으로 습윤화함으로써, 기액 분리기 및 제1 단계 예열기 내에서의 코크스 형성을 억제한다.
열분해로(10)는 열분해 구역(분해로의 방열 구역)을 의미하며, 공급원료의 기화된 유분의 탄화수소를 열분해하여 에틸렌, 프로필렌 및 부타디엔과 같은 저분자량 올레핀이 풍부한 산물을 생산하는 수단을 제공한다. 저급 올레핀이 풍부한 산물은 도관(23)을 통해 열분해로(10)에서 배출된다. 전술한 바와 같이, 열분해 산물은 저급 올레핀을 포함하지만 다른 유도체도 포함한다.
본 명세서에 사용된 용어들과 같이, 경질 유분은 액체 탄화수소 공급원료를 기화 및 열분해할 수 있는 통상의 열분해로의 공급원료로서 사용하기에 적합할 수 있는 탄화수소 화합물을 포함한다. 이러한 탄화수소 화합물은 일반적으로 1.0Bar에서의 비등점을 의미하는 기준비등점이 590℃ 미만, 더욱 바람직하게는 537℃ 미만인 탄화수소이며, 제1 단계 예열기의 입구에서 필요한 정상 공급원료 압력에서 액체이다. 원유의 분별에 의해 직접 유래되고 주로 기준비등점이 낮은 성분을 함유하는 공급원료는 일반적으로 본질이 더욱 파라핀성이어서, 기준비등점이 높은 성분을 함유하는 원유 유래의 중질 공급원료보다 열분해로에서 수득되는 저급 올레핀의 수율이 더 높은 우수한 탄화수소 공급원료인 경향이 있다. 또한, 기준비등점이 낮은 상기 공급원료는 통상적으로 설계된 열분해로에서 쉽게 처리될 수 있다.
열분해로는 저분자량 올레핀의 생산용으로 사용되는 임의의 종류의 통상적인 올레핀 열분해로일 수 있으며, 특히 튜브형 스팀분해로를 포함한다. 열분해로의 대류 구역에 존재하는 튜브는 병렬된 층상 튜브로서 배열되거나, 대류 구역을 통해 공급원료가 1회 통과하도록 배열될 수 있다. 공급원료는 입구에서 다수의 선형 튜브와 이를 상호연결하는 U 벤드로 각각 구성되는 여러 공급물 경로로 분할될 수 있거나, 모든 공급원료가 제1 단계 예열기의 입구에서 출구로 흐르는, 다수의 선형 튜브와 이를 상호연결하는 U 벤드로 구성된 단일 공급물 경로로 공급될 수 있다. 제1 단계 예열기는 열분해로의 대류 구역에 배치된 하나 이상의 단일 경로 층상 튜브로 구성된 것이 바람직하다. 제2 단계 예열기는 또한 단일 경로 또는 다수 경로의 층상 튜브일 수 있으나, 압력 강하가 감소되고 통과하는 탄화수소의 체류 시간이 최소화되도록 다수 경로의 층상 튜브인 것이 바람직하다. 바람직한 양태에서, 공급원료를 가열 및 기화시키기 위한 대류 구역은 1 이상의 층을 보유하는 단일 통로 및 방열 구역에서 열분해되어야 하는 공급원료의 부분을 과열시키기 위한 다수 경로의 층상 튜브를 포함한다. 또한, 제1 기액 분리기 유래의 증기를 가열하기 위하여 별도의 과열 층이 사용된다. 각 층 내에서 튜브는 한 줄에서 코일 또는 뱀형 배열로 배열될 수 있고, 각 층은 여러 줄의 튜브를 보유할 수 있다.
제1 단계 예열기의 튜브 내와 더 하류에 위치한 기액 분리기(들)로 유도되는 파이프와 같은 튜브 내에서의 코킹을 더욱 최소화하기 위해, 원유 및/또는 상압증류잔유 공급원료 흐름의 선형 속도는, 액체의 체류시간이 길수록 벽의 가열된 표면 위에 코크스 형성을 촉진시키기 때문에, 고온에서 액체의 체류 시간이 저하되도록 선택되어야 한다. 또한, 적당한 선형 속도는 튜브 표면을 균일하게 습윤화하는 액체 박막의 형성을 촉진하면서 튜브 벽에 코크스 침착을 방지하거나 최소화하기에 충분한 전단력을 제공한다. 제1 단계 예열기의 튜브를 통과하는 원유 및/또는 상압증류잔유 공급원료의 선형 속도가 높을수록 코크스 형성 및 침착 속도를 저하시킬 수 있지만, 특정 공급원료에 최적인 선형 속도 범위가 있으며, 그 이상이면 공급원료의 펌핑에 필요한 과다 에너지 요구 및 최적 속도 범위보다 많은 양을 수용하기 위한 튜브 크기의 필요에 비추어 코크스의 유리한 저하율이 줄어들기 시작한다.
제1 단계 예열기로 원유 및/또는 상압증류잔유 공급원료를 공급하는 1가지 수단은 임의의 종래 펌핑 기구의 사용을 통해서이다. 본 발명의 바람직한 양태에 따르면, 원유 및/또는 상압증류잔유 공급원료의 선형 속도는 공급물 펌프의 하류 및 제1 단계 예열기 내의 입구 전 또는 제1 단계 예열기 내의 희망하는 임의의 지점에서 공급원료로 소량의 액체 물을 분사함으로써 상승된다. 원유 및/또는 상압증류잔유 공급원료에서 액체 물이 기화할 때, 튜브를 통과하는 공급물의 속도가 증가한다. 이러한 효과를 달성하기 위해서 필요한 물은 소량일 뿐이며, 예컨대 제1 단계 예열기 튜브를 통과하는 공급원료의 중량을 기준으로 0.25wt% 이하의 물이지만, 더 많은 양이 사용될 수도 있다.
많은 상업적 올레핀 열분해로에서, 방열 구역 튜브는 이 튜브의 탈코크스 작업을 필요로 하기에 충분한 코크스를 3 내지 5주마다 축적한다. 본 발명의 방법은 방열 구역 튜브 내의 탈코크스 처리를 수행하기 위해 노를 정지시켜야만 하는 것보다 더 많이 대류 구역 장치의 탈코크스 작업을 위해 노를 정지시킬 필요가 없이 열분해로의 원유 및/또는 상압증류잔유 공급원료를 예열 및 분해하는 방법을 제공한다. 이러한 본 발명의 방법에 의하면, 대류 구역 운영 기간은 적어도 방열 구역 운영 기간과 같은 정도이다.
본 발명의 다른 양태에 따르면, 대류 구역 튜브는 필요한 빈도로 계획된 일정 기준에 따라 탈코크스화되고, 이 빈도는 방열 구역의 탈코크스화 빈도보다 많지는 않다. 대류 구역의 탈코크스화는 방열 구역 탈코크스화 계획보다 바람직하게는 5배 이상 긴 빈도, 더욱 바람직하게는 적어도 6 내지 9배 더 긴 빈도로 탈코크스화되는 것이 좋다. 노의 대류 구역 및 방열 구역에 있는 튜브의 탈코크스화는 제1 단계 예열기의 출구가 제2 단계 예열기로 향하게 하는 밸브 및 파이프를 수반하여 제1 단계 예열기 내로 스팀과 공기의 흐름을 유입시켜 동시에 수행할 수 있다. 제2 단계 예열기로부터 가열된 스팀-공기 혼합물은 노의 방열 구역으로 흘러서, 제1 및 제2 단계 예열기와 함께 방열 구역을 탈코크스화할 것이다.
본 명세서에 기술된 양태들에 따르면, 별도의 가열 층에서, 바람직하게는 제1 단계 예열기와 제2 단계 예열기 사이에서 대류 구역으로 유입되는 희석 스팀의 흐름이 있으며, 이로써 희석 스팀의 흐름은 약 450℃ 내지 700℃ 범위의 온도까지 과열되며, 더 높은 온도가 사용될 수도 있다. 희석 스팀의 과열은 제1 단계 예열기 내의 기화 온도가 제1 단계 예열기에 코크스 침착을 최소화하거나 방지하는데 필요한 최대 튜브벽 온도에 의해 제한되는 중질 공급원료의 기화를 돕는데 바람직하다.
본 발명의 다른 바람직한 양태에 따르면, 과열된 희석 스팀은 제1 단계 예열기 튜브로 첨가되고(되거나) 대류 구역의 제1 단계 예열기로부터의 출구 지점과 하류 기액분리기 사이로 혼합 노즐(42)이나 혼합 지점에서 튜브 벽에 균일한 액체 습윤화를 촉진하는데 사용되는 장치를 통해 첨가된다.
도 2를 살펴보면, 바람직한 기액 분리기(20)는 벽(20a)을 보유하는 용기, 들어오는 기액 혼합물(14)을 수급하는 입구(14a), 증기상(16)을 유도하는 증기 출구(16a) 및 액체상(15)을 유도하는 액체 출구(15a)를 포함한다. 입구(14a) 인접에는 복수의 베인(25a)이 허브(25)의 원주 주위에 이격되어 있는, 바람직하게는 입구(14a) 가장 근접한 단부 가까이에 위치하는 허브(25)가 존재한다. 유입되는 기액 혼합물(14)은 허브(25)의 근위 단부에서 스플래싱(splashing)에 의해 분산되고, 특히 베인(25a)에 의해 분산되어, 혼합물(14)의 액체상(15) 일부가 기액 분리기(20)의 벽(20a)쪽으로 향하게 하여, 벽(20a)이 액체로 완전히 습윤화된 상태를 유지하고 벽(20a) 내부에 임의의 코킹(방지가 안된다면) 속도를 저하시킬 수 있다. 이와 마찬가지로, 허브(25)의 외측면은 허브(25)의 표면에 접해 있는 액체(15)를 벽(20a)의 내면으로 이송시키는 힘의 불충분으로 인해 허브(25)의 외측면 아래로 흐르는 액체 층에 의해 완전히 습윤화된 상태로 유지된다. 스커트(25b)는 허브(25)의 원위 단부를 둘러싸고 있고 허브(25)의 외측면 아래로 이송된 모든 액체가 소용돌이 증기에 적재되어 벽(20a) 내면으로 향하도록 돕는다. 기액 분리기(20)의 상위부는 기액 혼합물(14)이 기액 분리기(20)로 유입될 때 벽(20a) 내면의 습윤화를 돕기 위해 입구(14a)와 허브(25) 사이의 20b가 채워진다. 액체(15)가 아래로 이동하면, 벽(20a)과 허브(25)는 세척된 상태가 유지되면서 각 표면에 코크스 형성이 방지되지 않는다면 감소된다. 액체(15)는 계속 하강하여 액체 출구(15a)를 통해 기액 분리기에서 배출된다. 증기 출구 튜브(16a)의 아래에는 보통 비반응성 온도로 냉각된 재순환된 써멀 크래킹된 피치인 급냉 오일을 제공하는 한 쌍의 입구 노즐(26)이 구비되어 있어, 수집된 액체(15)를 냉각시키고 노즐 아래의 표면이 액체로 잘 세척되게 하여 하류 코크스 형성을 감소시킨다. 이러한 사이클론 설계가 2개의 기액 분리기를 포함하는 바람직한 공정 양태에 적용되면, 노즐(26)은 제2 사이클론에만 사용한다. 이 설계의 제1 사이클론에는 노즐을 사용하지 않는데, 그 이유는 이 사이클론이 피치를 제2 사이클론으로 다시 재순환시키고 고온으로 재가열하여 피치를 불안정해지게 할 수 있기 때문이다. 증기상(16)은 가장 높은 지점(16c)에 위치한 증기 출구관으로 유입되어 출구(16a)로 배출된다. 증기 관(16)의 입구(16c) 주위에는 스커트(16b)가 둘러싸여 있고, 이는 임의의 액체(15)가 분리기 벽(20a)쪽으로 편향되게 한다.
베인(25a) 아래로 전개된 허브(25)의 거리는 액적이 허브(25)를 지나 절반 이상 이동하기 전에 포착할 수 있는 액적 크기의 추정값을 기초로 하여 선발했다. 상당한 액체(15)는 허브(25) 아래로 흐르는 흐름일 것이며(공기/물 모델에서의 관찰을 기초로 하여), 허브(25) 위에 '스커트'(25b)의 존재는 베인(25a)의 상당히 아래에서 액적을 증기상 내로 도입시킬 것이며, 출구 튜브(16a)로 이동할 때 증기(16)의 지속적인 소용돌이로 인해 허브(25)의 스커트(25b) 아래에서 계속하여 수집이 일어날 것이다. 허브 스커트(25b)는 증기(16) 흐름의 면적을 베인(25a)에서 이용할 수 있는 것 이하로 감소시킴이 없이 허브(25) 유래의 액체가 외벽(20a)에 가능한 가깝게 이동하게 하는 크기로 만들었다. 실질적으로, 베인(25a)에 존재하는 면적보다 약 20% 더 많은 면적의 흐름이 준비되었다. 분리기의 크기결정에 관한 더 상세한 설명은 본 발명에 참고인용되는 미국 특허 6,632,351에 개시되어 있다.
도 3은 단일 사이클론 분리기의 사용에 관한 것으로서, 본 발명과 비교하기 위한 것이다. 일반적으로, 제1 예열기(12) 유래의 가열된 스트림(14)은 혼합 노즐(70)로 이송되어, 여기서 라인(71)을 통해 유입된 과열된 희석 스팀과 접촉하며, 가열된 기액 혼합물은 기액 분리기(72)로 이송되어, 여기서 분해된 증기는 회수되어 라인(73)을 통해 분리기에서 이탈한다. 액체는 라인(74)을 통해 축적기 드럼(75)으로 제거되고, 피치는 라인(76)을 통해 제거된다. 도 3에 도시되지는 않았지만, 사이클론 하부에 있는 축적기 드럼으로 유입되는 피치의 온도는, 드럼의 바닥으로부터 액면 위의 드럼 상부로 분사 링을 통해 냉각된 재순환 액체를 도입시킴으로써 약 320℃의 비반응성 온도로 빠르게 저하된다. 사이클론 내의 고온 증기가 액체와 함께 사이클론의 바닥으로부터 이탈되지 않게 하기 위해, 사이클론으로부터 아래로 흐르는 액체에 대해 향류식으로 위쪽으로 흐르는, 소량의 과열된 스팀은 라인(78)을 통해 축적기 드럼에 존재하는 스프레이 링 위의 증기상으로 분사된다. 과열된 스팀은 사이클론을 이탈하는 증기로 라인(77)을 통해 분사되어, 이 혼합물은 사이클론과 제2 단계 예열기(21) 사이의 상호연결 파이프에서 이슬점보다 훨씬 높은 온도가 된다. 혼합된 스트림은 라인(73)을 통해 제2 단계 예열기로 이송되고, 이 예열기의 출구 라인(22)을 통해 노의 대류 구역(A)에서 배출된다. 라인(22)으로부터 노의 열분해 구역(B)으로 열분해 구역으로 유입되고, 여기서 가열되고 올레핀으로 전환된 다음, 라인(23)을 통해 노에서 배출된다.
이상 본 발명은 현재의 바람직한 양태를 통해 설명했지만, 당업자라면 적당한 변형 및 개량이 가능할 것이다. 이러한 변형 및 개량은 기술된 본 발명 및 이하 청구의 범위의 영역에 포함되는 것이다.

Claims (13)

  1. 탄화수소 공급원료의 일부를 올레핀으로 기화 및 열분해하고, 바람직하지 않은 코크스 전구체 및/또는 전형적인 열분해로의 대류 구역 조건 하에서 완전히 기화될 수 없는 고비등점의 피치 유분을 함유하는 상기 공급원료의 미기화된 일부를 분리하는 방법으로서,
    a) 상기 탄화수소 공급원료를 열분해로의 대류 구역에 구비된 제1 단계 예열기로 공급하고, 이 제1 단계 예열기 내의 공급원료를 가열하여, 가열된 기액 혼합물을 생산하는 단계,
    b) 상기 가열된 기액 혼합물을 상기 제1 단계 예열기로부터 인출하고, 이것을 고온 스팀과 혼합한 뒤, 혼합된 스트림을 제1 기액 분리기로 공급하는 단계,
    c) 상기 제1 기액 분리기에서 액체로부터 기체를 분리 및 제거하고, 이 기체를 상기 대류 구역에 구비된 증기상 과열기 내에서 약 450 내지 700℃의 온도로 가열한 다음, 가열된 기체 전부 또는 대부분을 제2 기액 분리기로 공급하고, 남아 있는 일부는 열분해로의 방열 구역으로 공급하며, 이 기체를 열분해하여 올레핀 및 다른 열분해 산물을 생산하는 단계,
    d) 상기 제1 기액 분리기로부터 액체를 인출하고, 인출된 액체를 대류 구역 내의 상기 과열기에서 추가 가열된 후의, 제1 기액 분리기 유래의 증기의 대부분과 혼합하여 약 425 내지 약 510℃의 온도로 가열한 다음, 이 스트림을 제2 기액 분리기로 공급하는 단계,
    e) 상기 제2 기액 분리기에 존재하는 액체 유분으로부터 기체를 분리 및 제거하고, 제거된 기체를 열분해로의 방열 구역으로 공급한 뒤, 이 기체를 열분해하여 올레핀 및 다른 열분해 산물을 생산하는 단계, 및
    f) 이 제2 기액 분리기로부터 남아 있는 액체 유분을 제거하는 단계를 포함하는 방법.
  2. 제1항에 있어서, 열분해 조건이 약 700℃ 내지 약 900℃의 열분해 온도, 약 1 Bar 내지 약 3 Bar의 열분해 압력을 포함하고, 기체상 유분이 방열 구역 내의 열분해 조건에 최대 약 10초 이하의 열분해 시간 기간 동안 노출되는 방법.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 기액 분리기가 원심분리형 기액 분리기인 방법.
  4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 과열된 희석 스팀이 혼합 노즐에서 제1 단계 예열기 유래의 가열된 기액 혼합물에 첨가되는 방법.
  5. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서, 탄화수소 공급원료가 상압증류잔유 및 감압증류잔유; 감압증류 경유; 중질 경유; 원유; 탈아스팔트화된 오일; 타르 샌드 유래의 오일, 오일셰일 및 석탄; SMDS(Shell Middle Distillate Synthesis) 중질 엔드(heavy ends); GTL(기체-액체 간) 중질 엔드; 중질 파라핀 합성 산물; 피셔 트롭쉬 산물; 수소화분해물(hydrocrackate); 및 이의 혼합물로 이루어진 그룹 중에서 선택되는 것인 방법.
  6. 제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서, 제2 기액 분리기로부터 제거된 액체의 온도가, 이 액체의 시간-온도 이력이 액체에 아스팔텐의 침전을 유발하는 온도를 초과하지 않도록 이 액체의 안정성을 조절하기 위해 약 320℃의 최대 온도로 조정되는 방법.
  7. 제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서, 제2 기액 분리기로부터 남아 있는 액체 유분의 양이, 분리기의 표면을 습윤화하고 세척하기에 충분한 액체가 남아 있도록 조정되는 것인 방법.
  8. 제7항에 있어서, 제2 기액 분리기의 온도가 이 제2 기액 분리기로 액체 공급물에 첨가되는 과열된 희석 스팀의 온도와 양을 조정하거나, 또는 제2 기액 분리기로 유입되는 액체의 온도를 조정함으로써 460 내지 500℃ 사이의 온도로 조절되는 것인 방법.
  9. 제1항 내지 제8항 중 어느 한 항에 있어서, 고온 희석 스팀이
    a) 제1 및 제2 기액 분리기의 증기 출구, 및
    b) 제1 및 제2 기액 분리기의 액체 출구로 첨가되는 방법.
  10. 제1항 내지 제9항 중 어느 한 항에 있어서, 제2 기액 분리기로 이송된 단계 c)에서의 예열기 유래의 가열된 기체 일부가 가열된 기체의 60 내지 100부피% 범위이고, 열분해로의 방열 구역으로 이송된 가열된 기체의 일부가 0 내지 40부피% 범위인 방법.
  11. 열분해로의 대류 구역에 위치하여, 바람직하지 않은 코크스 전구체 및/또는 전형적인 열분해로의 대류 구역 조건 하에서 완전히 기화될 수 없는 고비등점의 피치 유분을 함유하는 탄화수소 공급원료를 가열하기 위한 제1 단계 예열기;
    상기 제1 단계 예열기에서 가열된 액체로부터 기체를 분리하기 위한 제1 기액 분리기;
    상기 제1 기액 분리기로부터 제거된 기체를 가열하기 위한 과열기;
    상기 제1 기액 분리기 유래의 액체와 상기 과열기에서 가열된 기체의 혼합물 유래의 액체로부터 기체를 분리하기 위한 제2 기액 분리기; 및
    상기 제1 및 제2 기액 분리기 유래의 기체를 열분해하기 위한, 상기 열분해로 내에 위치한 방열 구역을 포함하는 열분해로.
  12. 제11항에 있어서, 제1 및 제2 기액 분리기가 원심분리형 분리기인 열분해로.
  13. 제11항 또는 제12항에 있어서, 제1 단계 기액 분리기로 유입되는 기체와 액 체를 혼합하기 위한 혼합 노즐 및 제2 단계 기액 분리기로 유입되는 기체와 액체를 혼합하기 위한 혼합 노즐을 포함하는 열분해로.
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