KR20080096949A

KR20080096949A - 화장 후 남은 유골로부터의 결정체 제조방법 및 그 결정체

Info

Publication number: KR20080096949A
Application number: KR1020070041915A
Authority: KR
Inventors: 김경열
Original assignee: (주)기억되는 사람들
Priority date: 2007-04-30
Filing date: 2007-04-30
Publication date: 2008-11-04

Abstract

본 발명은 화장 후 남은 유골로부터의 결정체 제조방법 및 그 결정체에 관한 것으로, 구체적으로 유골을 잘게 부수어 분쇄시킨 골분과, 붕산 또는 붕사 및 탄산나트륨을 물에 갠 골분의 비산 방지용 접착제와 혼합하고 소성하여 용융시키는 단계; 및 결정체를 형성하는 단계를 포함하는 화장 후 남은 유골로부터의 결정체 제조방법 및 그 제조된 결정체에 대한 것이다. 본 발명에 따른 화장 후 남은 유골로부터의 결정체 제조방법은 붕산 또는 붕사에 탄산나트륨을 첨가함으로써 골분의 용융점을 낮추는 촉매 기능은 물론 고온에서 붕산 또는 붕사의 증발을 억제하여 골분의 용융온도와 용융시간을 효과적으로 절감시키며, 비용면에서 고가인 이들의 추가적인 사용량을 줄일 수 있고, 제조가 간단하므로 경제적이고, 본 발명에 따른 결정체 제조방법으로 제조된 결정체는 골분의 비산 염려가 없고, 보관이 용이하며, 보석처럼 맑고 영롱한 결정체이므로 시각적인 거부감을 느끼지 않고, 자연결로에 의한 부패, 손상 및 냄새의 우려가 없으며, 형제·자매 또는 후손들이 나누어 봉안할 수 있어 형제·자매간의 연대감을 돈독하게 해줄 뿐 아니라 이동이 자유로워 조상 및 고인을 늘 가까이에서 모실 수 있어 고인과의 단절을 극복할 수 있다.

유골, 골분, 인산칼슘, 붕산, 붕사, 탄산나트륨, 결정체

Description

화장 후 남은 유골로부터의 결정체 제조방법 및 그 결정체{Manufacturing method for crystalloid from the remains and crystalloid manufactured therefrom}

본 발명은 화장 후 남은 유골로부터의 결정체 제조방법 및 그 결정체에 관한 것이다.

우리나라의 장례는 매장 문화가 발달되어 왔고, 그로 인해 국토의 많은 면적이 분묘에 의해 잠식되고 있는 실정이다.

근래에는 이러한 문제점을 해결할 목적으로 화장한 유골을 함에 수납하여 보관하는 납골당이 제안되어 사용되고 있다. 그러나, 납골당의 경우 건설에 따른 대규모 민원 소요사태, 막대한 건설비용과 사후관리비용 발생 등의 문제점이 있다. 유골은 도자기 등으로 구성된 함에 내입한 상태에서 서랍장 형태의 수납장에 수납 보관할 수 있도록 구성되어 있어 습기 등에 의해 유골이 손상되는 경우가 빈번하다는 등의 문제점이 있다.

또한, 유골을 특정한 장소에 뿌리는 산골의 경우에도 산골 후 고인과의 단절감과 허전함 또는 상실감 등의 문제점이 있어 산골 문화 확산에 큰 장애가 되고 있는 실정이다.

최근에는 유골에 대한 일반인들의 시각적 거부감을 해소하기 위하여 유골을 결정체화하여 보관하려는 연구가 행해지고 있다.

이러한 결정체의 원시재료로 사용되는 화장 후 남은 유골의 대표적 성분을 분석하면 아래 표 1과 같다.

성분	비율(%)	조성식
인산칼슘	85	CaO + P₂O₅
탄산칼슘	6	CaCO₃
인산마그네슘	4	P₂O₅ + MgO
염화칼리, 소다	5	알칼리+SiO₂+Al₂O₃+Fe₂O₃+CaO
플루오르화 칼슘	미량	F + CaO

표 1을 참조하면, 화장 후 남은 유골의 대부분을 이루는 무기질, 특히 인산칼슘(Ca₃(PO₄)₂)은 그 분자 구조상 결합력이 튼튼하여 용융점이 1,550 ℃로 비교적 고온에서 녹게 된다. 이러한 경우에는 고온에서 장시간 가열하여야 하며, 그 열처리 과정 중에 골분이 비산될 염려가 있다.

한국 등록특허 제154428호에는 유골을 1,600 ℃ 온도에서 4시간 동안 1차 열처리한 다음 유골을 수습하여 1,700 ℃의 온도에서 유골이 완전히 용융되도록 2차 열처리하고, 용융상태로 만들어진 유골을 물 속에 투입하여 냉각시켜 결정체를 만드는 방법을 개시하고 있다. 그러나, 이러한 인산칼슘을 주성분으로 하는 골분을 용융시키는 데는 거의 4 시간 가량이 소요되어 고비용이 초래되는 문제가 있다.

이러한 용융점을 더욱 낮추기 위하여 한국 등록특허 제407145호에서는 탄산바륨을 골분에 첨가하고 가열함으로써 인산칼슘의 결합력을 끊어 낮은 열에서도 녹게 하려는 시도가 있었다. 그러나, 개시된 용융온도는 1,700 ℃ 내지 2,000 ℃로 오히려 인산칼슘의 용융점인 1,550 ℃보다도 높은 용융온도에서 용융시켜야 되는 문제가 있다.

이러한 문제를 해결하기 위하여 본 발명자들은 붕사 또는 붕산을 저온소성의 촉매제로 사용하여 용융온도를 1,050 ~ 1,250 ℃로 낮추어서 용융시키는 방법을 대한민국 등록특허 제643115호에 개시한 바 있다. 그러나 상기 붕사 또는 붕산은 골분 용융시 고온에서 일부가 증발되어 촉매 역할을 효과적으로 할 수 없는 문제가 있다. 이러한 증발은 추가적으로 상기 붕사 또는 붕산의 보충을 요구하므로 비용면에서 불리하다는 문제가 있다.

이에 본 발명자들은 고온에서 붕사 또는 붕산의 증발을 방지하여 효과적으로 골분을 저온소성하기 위하여 연구하던 중, 붕사 또는 붕산에 탄산나트륨을 첨가하면 고온에서도 붕사 또는 붕산의 증발을 방지할 수 있음은 물론 촉매 기능도 강화할 수 있음을 확인하고 본 발명을 완성하였다.

본 발명의 목적은 촉매 기능은 물론 붕사 또는 붕산의 증발을 방지하여 효과 적으로 골분의 용융점을 낮춤으로써 그 용융시간을 단축할 수 있어 경제적이며, 골분의 비산 염려가 없을 뿐만 아니라 보다 화려한 보석빛을 발할 수 있는 결정체를 제조하여 일반인들의 유골에 대한 시각적 거부감을 해소할 수 있는 화장 후 남은 유골로부터의 결정체 제조방법을 제공하는 데 있다.

본 발명의 다른 목적은 상기 결정체 제조방법을 이용하여 제조된 결정체를 제공하는 데 있다.

상기의 기술적 과제를 달성하기 위하여, 본 발명은

유골을 잘게 부수어 분쇄시킨 골분과, 붕산 또는 붕사 및 탄산나트륨을 물에 갠 골분의 비산 방지용 접착제와 혼합하고 소성하여 용융시키는 단계(단계 1); 및

상기 용융된 골분을 서서히 냉각시켜 결정체를 형성하는 단계(단계 2)를 포함하여 이루어지는 화장 후 남은 유골로부터의 결정체 제조방법을 제공한다.

이하, 본 발명을 상세히 설명한다.

먼저, 단계 1은 화장 후 남은 유골을 잘게 부수어 분쇄시킨 골분과, 붕산 또는 붕사 및 탄산나트륨을 물에 갠 골분의 비산 방지용 접착제와 혼합하고 소성하여 용융시키는 단계이다.

본 발명에 따른 화장 후 남은 유골로부터의 결정체 제조에 있어서, 붕산 또는 붕사를 골분 용융의 촉매 물질로 사용하면 인산칼슘의 결합력을 유의적으로 끊 을 수 있어 그 용융점을 더욱 낮출 수 있고 그 용융시간 역시 단축시킬 수 있다. 구체적으로, 상기 단계 1의 붕산(H₃BO₃, 혹은 B₂O₃ㆍH₂O) 또는 붕사(Na₂B₄O₇ㆍH₂O)는 그 각각의 용융점이 185 ℃, 750 ℃인 것으로, 상기 골분의 용융점을 낮추어 본 발명의 결정체를 제조하는 시간과 경비를 절감할 수 있다. 또한, 상기 붕산 또는 붕사는 빛 굴절율이 매우 양호하고 고 광택을 실현할 수 있어, 골분에 보석 같은 느낌을 갖게 함으로써 일반인들의 유골에 대한 시각적 거부감을 해소하는 역할을 담당할 수 있다. 이때, 상기 붕산의 바람직한 함량은 골분의 5 내지 20 중량%이며, 상기 붕사의 바람직한 함량은 골분의 10 내지 40 중량%이다. 상기한 범위에서 골분의 용융점을 1,250 ℃에서 1,050 ℃까지 낮출 수 있으며, 그 용융시간 역시 10분 내지 20분으로 획기적으로 낮출 수 있다. 그러나, 상기 붕산 또는 붕사는 골분의 소성 시 일부가 증발하여 촉매의 기능을 원활히 수행하는 데에 제한적이다. 구체적으로 상기 붕산 또는 붕사는 골분의 소성 시 약 30% 정도 증발되어 용융온도 감소 및 용융시간 감소에 영향을 미치며, 이론치의 약 80%의 효과만이 나타났다. 따라서 상기 붕산 또는 붕사의 증발을 억제하기 위한 조치가 필요하다.

본 발명에 따른 화장 후 남은 유골로부터의 결정체 제조에 있어서, 상기 탄산나트륨은 골분의 소성 시 촉매로 작용하는 붕산 또는 붕사의 증발을 막고, 탄산나트륨 자신도 저온소성의 촉매 작용을 수행함으로써 상기 골분의 용융온도 감소 및 용융시간 감소를 돕는다. 따라서 종래보다 붕산 또는 붕사의 추가적인 사용을 줄일 수 있으며, 특히 고가의 붕산의 사용량을 줄일 수 있으므로 경제적이다. 이때, 바람직한 효과를 나타내기 위해 붕산 또는 붕사와 상기 탄산나트륨은 2:1의 비로 첨가하는 것이 바람직하다.

본 발명에 따른 화장 후 남은 유골로부터의 결정체 제조에 있어서, 상기 비산 방지용 접착제는 제조 과정 중 골분의 비산을 방지하여 온전한 결정체로 제조하기 위해 첨가되며, 골분의 소성 시에는 증발하게 된다. 바람직하게는, 천연식물성 풀 또는 접착제를 사용할 수 있으며, 보다 바람직하게는 아라비아 고무(arabic gum)를 사용할 수 있다. 그 바람직한 함량은 골분의 2 내지 10 중량%이며, 보다 바람직하게는 2 내지 5 중량%이다.

선택적으로, 본 발명에 따른 결정체에 보석빛 칼라를 표현하기 위해 상기한 혼합물에 천연광석 재질의 칼라 광석을 추가적으로 첨가할 수 있다. 이에 따라, 청색의 사파이어 칼라를 표현하기 위해서는 코발트 및 아연이 첨가될 수 있고, 녹색의 에머랄드 칼라를 표현하기 위해서는 크롬 및 아연이 첨가될 수 있으며, 나아가 터키석 칼라를 표현하기 위해서는 산화동(copper oxide) 및 탄산동(copper carbonate)이 첨가될 수 있다. 이때, 상기한 칼라 광석의 바람직한 함량은 골분의 0.5 내지 2 중량%이다.

한편, 유골의 실제 용융온도는 종래기술에서 개시된 바와는 달리, 유골에는 탄산칼슘 등 기타 성분이 함께 구성되어 있기 때문에 인산칼슘의 이론적 용융점보 다는 낮게 나타난다.

따라서, 이상과 같이 조성되는 본 발명에 따른 분말 혼합물은 바람직하게는 1,000 ℃ 내지 1,200 ℃의 온도에서 10분 내지 15분 동안 소성 처리된다. 이는 분말의 용융점 내림 기능을 담당하는 붕산 또는 붕사와 탄산나트륨을 첨가함으로써 경제적으로 얻을 수 있는 소성온도 및 처리시간이다. 이에 따라, 분말의 용융온도 및 용융시간을 종래기술의 10 배 이상 단축시킬 수 있다.

본 발명에 있어서, 상기 단계 1로부터 얻어진 용융된 액상 골분을 결정체로 형성하는 방법은 특별히 한정되지 않으며 본 발명 분야에서 일반적으로 공지된 여러 가지 방법들을 사용할 수 있다. 일 방법을 예시하면 다음과 같다. 상기 용융된 액상의 골분을 낙하시킴과 동시에 타격하여 작은 조각으로 분산시킨다. 작은 조각으로 분산된 액상의 골분을 진동판 위에 낙하시켜 구형으로 응집시킨다. 이러한 구형의 골분을 서서히 냉각시키면 구 형상의 결정체가 얻어진다. 이때, 이상과 같이 단순한 구형상이 아닌 다른 형태의 결정체를 얻기 위해서 일정한 형태의 틀을 마련하고, 이 틀에 용융된 골분을 부어 서서히 냉각시키게 되면, 상기 골분은 사용자가 원하는 형태, 예컨데 십자(+)표시 형태, 만(卍)절표시 형태, 신상사리(身像舍利) 형태 등 다양한 형상의 결정체로 조성될 수 있으며, 이들 형태에만 한정되지 않는다.

본 발명은 또한 상기 단계 2에서 얻어진 결정체의 표면에 귀금속 도막을 형 성하는 단계를 선택적으로 더욱 포함할 수 있다. 상기 귀금속의 비제한적인 예는 금, 은, 백금 및 팔라듐 중에서 1종 이상이 선택된 귀금속 분말 또는 페이스트일 수 있으며, 이를 600 ℃ ~ 800 ℃에서 20 ~ 40 분간 소성 처리하여 최종 산물을 얻을 수 있다. 상기한 소성온도 범위에서 분말 용액 내 용제 및 스크린 오일 등이 유의적으로 증발되며, 결정체의 표면에 다른 물질이 함유되지 않은 귀금속을 그 자체만으로 본 발명에 따른 결정체의 표면에 석출시킬 수 있어 결정체의 고급스러운 미감을 살릴 수 있다.

여기서, 상기 도막 형성 방법은 일반적인 도금 방법을 사용할 수 있으며, 본 발명의 일 실시예에서는 귀금속 용해도금법을 사용하였으나, 이에만 한정되지 않는다.

또한, 본 발명은 상기한 방법으로부터 제조되는 결정체를 제공한다.

본 발명에 따른 결정체는 골분의 비산 염려가 없고, 보관이 용이하며, 보석처럼 맑고 영롱한 결정체이므로 시각적인 거부감을 느끼지 않고, 자연결로에 의한 부패, 손상 및 냄새의 우려가 없으며, 골분을 뿌림으로써 생기는 조상 및 고인과의 단절감을 극복할 수 있고, 형제·자매 또는 후손들이 나누어 봉안할 수 있어 형제·자매간의 연대감을 돈독하게 해줄 뿐 아니라 이동이 자유로워 조상 및 고인을 늘 가까이에서 모실 수 있다. 또한, 기존의 매장 장례법의 제반 문제점을 해결하며, 화장후 납골의 문제점(관리유지와 혐오감)과 유골을 산골(뿌려버림)하므로써 생기는 환경훼손과 조상 및 고인과의 단절감을 극복할 수 있다.

이하에서는 본 발명에 따른 화장 후 남은 유골로부터의 결정체 제조방법 및 그 결정체를 하기 실시예에 의하여 보다 상세하게 설명한다. 다만, 본 발명의 범위가 하기 실시예만으로 한정되지 않음은 물론이다.

< 실시예 1~10> 결정체 제조

유골을 잘게 부수어 분쇄시킨 골분과, 이곳에 붕산 또는 붕사를 골분 전체에 대하여 하기 표 2의 함량에 따라 그 조성을 각기 달리하여 투입하고 탄산나트륨을 붕산 또는 붕사와 2:1의 비율로 첨가한 다음, 아라비아 고무(arabic gum)를 비산 방지용 접착제로 첨가하고 한셀 믹서로 혼합하였다. 이렇게 얻어진 혼합물을 하기 표 2에 나타낸 바와 같은 온도로 소성하여 용용시켰다. 용융된 액상의 골분 혼합물을 고인의 두상이나 흉상의 틀에 부은 후에 서서히 냉각시켜 석고상과 같은 형태의 신상사리 결정체를 형성하였다.

< 비교예 1~10> 결정체 제조

탄산나트륨의 첨가를 제외하는 것 이외에는 상기 실시예 1~10과 동일한 방법으로 수행하여 결정체를 형성하였다.

제조과정 중 골분 혼합물의 용융점 및 용융시간을 측정하여 하기 표 2에 함께 정리하였다.

붕산				붕사
구분	투입량 (중량%)	용융점 (℃)	용융시간 (분)	구분	투입량 (중량%)	용융점 (℃)	용융시간 (분)
실시예1	골분의20%	1,000	10~15	실시예6	골분의40%	1,000	10~15
실시예2	골분의15%	1,050	10~15	실시예7	골분의30%	1,050	10~15
실시예3	골분의11%	1,100	10~15	실시예8	골분의22%	1,100	10~15
실시예4	골분의8%	1,150	10~15	실시예9	골분의16%	1,150	10~15
실시예5	골분의5%	1,200	10~15	실시예10	골분의10%	1,200	10~15
비교예1	골분의20%	1,050	10~20	비교예6	골분의40%	1,050	10~20
비교예2	골분의15%	1,100	10~20	비교예7	골분의30%	1,100	10~20
비교예3	골분의11%	1,150	10~20	비교예8	골분의22%	1,150	10~20
비교예4	골분의8%	1,200	10~20	비교예9	골분의16%	1,200	10~20
비교예5	골분의5%	1,250	10~20	비교예10	골분의10%	1,250	10~20

상기 표 2의 결과로부터 알 수 있는 바와 같이, 본 발명에 따른 화장 후 남은 유골로부터의 결정체 제조방법으로 인해 인산칼슘의 용융점인 1,550 ℃ 보다 매우 낮은 온도에서 골분의 용융 혼합물을 얻을 수 있고, 그 용융시간 역시 인산칼슘을 주성분으로 하는 순수 골분의 용융시간인 4시간보다 10 배 이상 단축됨을 알 수 있다. 또한, 탄산나트륨을 첨가하였을 때, 골분의 용융온도가 1,000~1,200 ℃, 용융시간은 10~15 분으로써 탄산나트륨을 첨가하지 않을 때(비교예: 용융온도 1,050~1,250 ℃, 용융시간 10~20 분)보다 용융온도와 용융시간이 단축됨을 알 수 있다.

< 실시예 11> 보석색의 결정체 제조

실시예 1의 혼합물에 코발트 및 아연의 칼라광석을 골분의 1 중량%로 첨가하였다. 그 외 실시조건은 실시예 1과 동일하다. 그 얻어진 결정체에 표현되는 보석색은 사파이어 칼라인 것을 확인하였다.

< 실시예 12> 보석색의 결정체 제조

실시예 1의 혼합물에 크롬 및 아연의 칼라광석을 골분의 1 중량%로 첨가하였다. 그 외 실시조건은 실시예 1과 동일하다. 그 얻어진 결정체에 표현되는 보석색은 에머랄드 칼라인 것을 확인하였다.

< 실시예 13> 보석색의 결정체 제조

실시예 1의 혼합물에 산화동(copper oxide) 및 탄산동(copper carbonate)의 칼라광석을 골분의 1 중량%로 첨가하였다. 그 외 실시조건은 실시예 1과 동일하다. 그 얻어진 결정체에 표현되는 보석색은 터키석 칼라인 것을 확인하였다.

< 실시예 14> 결정체 표면의 순금화 처리

순금 분말 65 중량%, 물 20 중량%, 저온용융제(frit 사용) 8 중량% 및 스크린 오일(풍산화학제 MINKOL^TM 사용) 7 중량%를 교반기에서 혼합하여 귀금속 용액을 제조하고, 귀금속 용액을 실시예 1에서 제조된 결정체 표면에 균일하게 도포한 다음, 700 ℃에서 30 분간 소성 처리하여 결청체 표면에 순금 도막을 형성하였다.

이상에서 살펴본 바와 같이, 본 발명에 따른 화장 후 남은 유골로부터의 결정체 제조방법은 붕산 또는 붕사에 탄산나트륨을 첨가함으로써 촉매 기능과 함께 고온에서 붕산 또는 붕사의 증발을 억제하여 골분의 용융온도와 용융시간을 효과적으로 절감시키며, 비용면에서 고가인 이들의 추가적인 사용량을 줄일 수 있고, 제조가 간단하여 경제적이고, 본 발명에 따른 결정체 제조방법으로 제조된 결정체는 골분의 비산 염려가 없고, 보관이 용이하며, 보석처럼 맑고 영롱한 결정체이므로 시각적인 거부감을 느끼지 않고, 자연결로에 의한 부패, 손상 및 냄새의 우려가 없으며, 형제·자매 또는 후손들이 나누어 봉안할 수 있어 형제·자매간의 연대감을 돈독하게 해줄 뿐 아니라 이동이 자유로워 조상 및 고인을 늘 가까이에서 모실 수 있다. 또한, 기존의 매장 장례법의 제반 문제점을 해결하며, 화장 후 납골의 문제점(관리유지와 혐오감)과 유골을 산골(뿌림) 함으로써 생기는 환경훼손과 조상 및 고인과의 단절감을 극복할 수 있다.

Claims

유골을 잘게 부수어 분쇄시킨 골분과, 붕사 또는 붕산과 탄산나트륨을 물에 갠 골분의 비산 방지용 접착제와 혼합하고 소성하여 용융시키는 단계(단계 1); 및

상기 용융된 골분을 서서히 냉각시켜 결정체를 형성하는 단계(단계 2)

를 포함하여 이루어지는 화장 후 남은 유골로부터의 결정체 제조방법.
제1항에 있어서, 상기 붕사는 상기 골분에 대하여 10 내지 40 중량%이고, 상기 비산 방지용 접착제는 상기 골분에 대하여 2 내지 10 중량%을 함유하는 것을 특징으로 하는 화장 후 남은 유골로부터의 결정체 제조방법.
제1항에 있어서, 상기 붕산은 상기 골분에 대하여 5 내지 20 중량%이고, 상기 비산 방지용 접착제는 상기 골분에 대하여 2 내지 10 중량%을 함유하는 것을 특징으로 하는 화장 후 남은 유골로부터의 결정체 제조방법.
제1항에 있어서, 상기 붕사 또는 붕산과 탄산나트륨의 첨가비는 2:1인 것을 특징으로 하는 화장 후 남은 유골로부터의 결정체 제조방법.
제1항에 있어서, 상기 단계 1에서 칼라광석이 추가적으로 혼합되는 것을 특징으로 하는 화장 후 남은 유골로부터의 결정체 제조방법.
제5항에 있어서, 상기 칼라광석은 코발트 및 아연을 포함하며, 사파이어 칼라로 표현되는 것을 특징으로 하는 화장 후 남은 유골로부터의 결정체 제조방법.
제5항에 있어서, 상기 칼라광석은 크롬 및 아연을 포함하며, 에머랄드 칼라로 표현되는 것을 특징으로 하는 화장 후 남은 유골로부터의 결정체 제조방법.
제5항에 있어서, 상기 칼라광석은 산화동 및 탄산동을 포함하며, 터키석 칼라로 표현되는 것을 특징으로 하는 화장 후 남은 유골로부터의 결정체 제조방법.
제1항에 있어서, 상기 골분의 비산 방지용 접착제가 천연 식물성 풀 또는 접착제인 것을 특징으로 하는 화장 후 남은 유골로부터의 결정체 제조방법.
제7항에 있어서, 상기 골분의 비산 방지용 접착제가 아라비아 고무인 것을 특징으로 하는 화장 후 남은 유골로부터의 결정체 제조방법.
제1항에 있어서, 상기 소성은 1,000 내지 1,200 ℃ 범위의 온도에서 10 내지 15분 동안 이루어지는 것을 특징으로 하는 화장 후 남은 유골로부터의 결정체 제조방법.
제1항에 있어서, 상기 단계 2는 상기 용융된 골분을 낙하시킴과 동시에 타격하여 작은 조각으로 분산시키고 상기 분산된 골분을 진동판 위에 낙하시켜 구형으로 응집시킨 후 서서히 냉각시켜 결정체를 형성하는 것을 특징으로 하는 화장 후 남은 유골로부터의 결정체 제조방법.
제1항에 있어서, 상기 단계 2는 상기 용융된 골분을 소정 형상의 틀에 부어 서서히 냉각시켜 결정체를 형성하는 것을 특징으로 하는 화장 후 남은 유골로부터의 결정체 제조방법.
제1항에 있어서, 상기 단계 2에서 얻어진 결정체의 표면에 귀금속 도막을 형성하고 소성처리하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 화장 후 남은 유골로부터의 결정체 제조방법.
제14항에 있어서, 상기 귀금속은 금, 은, 백금 및 팔라듐 중에서 1종 이상이 선택되는 것을 특징으로 하는 화장 후 남은 유골로부터의 결정체 제조방법.
제15항에 있어서, 상기 소성 온도는 600 ℃ 내지 800 ℃인 것을 특징으로 하는 화장 후 남은 유골로부터의 결정체 제조방법.
제1항 내지 제16항 중 어느 한 항의 방법에 따라 제조된 결정체.
제17항에 있어서, 상기 결정체 표면에는 금, 은, 백금, 및 팔라듐 중에서 1종 이상이 선택되는 귀금속 도막이 형성된 것을 특징으로 하는 결정체.