KR20080070543A - 자동화 생산라인의 불량예측 조기 경보 방법 - Google Patents

자동화 생산라인의 불량예측 조기 경보 방법 Download PDF

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KR20080070543A
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Abstract

본 발명은 자동화 생산라인의 불량예측 조기 경보 방법에 관한 것으로, 특히 자동화 생산라인에서 각 공정별 조립 과정을 모니터링하고 생성되어지는 데이터를 모은 후 분석하여 생산품의 품질저하 및 불량품의 생산이 예측되면 그 상황을 생산라인의 담당자들에게 문자, 메일, 업무용 PC 등으로 실시간으로 통보하는 기술에 관한 것이다. 본 발명에 따르면 생산라인 현장과 사무실에서 근무하는 관리자 간의 이원화된 현장을 연결해주며, 조립 생산라인에서 작업자의 실수로 인한 인위적인 잘못에 대하여 원천적인 불량예방을 할 수 있으며, 부분품들의 오류에 대하여서도 불량 예방을 함으로써 생산성을 향상시키는 효과가 있다. 또한, 본 발명에 따르면 관리자들이 생산라인의 상황을 실시간 모니터링함으로써 사무실에서도 생산라인에서 생산되는 제품의 품질 관리를 할 수 있으며, 작업자의 오입력, 오작동으로 인해 생산라인에서 불량품 생산시 관리자에게 신속하게 상황을 전달하며 제품의 생산 과정을 분석하여 사전에 조기 경보함으로써 생산품의 품질저하 및 불량품 생산을 방지하는 효과가 있다.
자동화 생산라인, 모니터링, 품질관리, 불량품, 경고

Description

자동화 생산라인의 불량예측 조기 경보 방법{Early warning method for estimating inferiority in automatic production line}
본 발명은 자동화 생산라인의 불량예측 조기 경보 방법에 관한 것으로, 특히 자동화 생산라인에서 각 공정별 조립 과정을 모니터링하고 생성되어지는 데이터를 모은 후 분석하여 생산품의 품질저하 및 불량품의 생산이 예측되면 그 상황을 생산라인의 담당자들에게 문자, 메일, 업무용 PC 등으로 실시간으로 통보하는 기술에 관한 것이다.
정확성을 요구하는 완전 자동화(반도체등) 생산라인은 부분 공정에 대하여 인력이 투입되는 과정이 없이 모든 공정을 기계가 조립/생산하지만, 자동차 부품(ABS, CRI등) 등의 고도의 정밀함을 요구하는 대량생산 조립라인에서는 부분 공정별로 기계에 의한 조립과 사람이 투입되는 인력에 의한 조립으로 혼용되어 구성된다.
자동화 생산 조립라인의 특성은 부분 공정별로 정해진 조립순서에 의해 자동 화 기계에 의한 조립과정과 인력이 투입된 조립을 거치는 이중화된 구조를 가지고 있으며 부분별 조립공정에 소요되는 시간은 5~15초 이내이며, 완성품 또한 5초~15초에 나오게 된다.
이러한 공정들을 거쳐서 조립 완료된 생산품들은 제품 테스트 과정(QC)을 거쳐서 양품과 불량품의 유무가 판단된다.
조립 완성된 제품의 불량 시 그 불량사유의 유형은 매우 다양하나, 대표적인 예로는 조립과정에서 정확한 부품이 아닌 유사품이 해당 공정에 투입되는 경우와 부분공정의 작업자가 해당 공정의 파라미터 값을 잘못 입력하는 경우이다.
소숫점 3자리를 다투는 고도의 정밀 조립 부품에서는 육안으로는 해당 유사품들의 판별이 불가능하며 이러한 조립 과정을 거쳐 생산된 완성품은 불량으로 판별되어지며, 판별이 되는 시점에서는 이미 많은 중간 조립과정에 유사부품들이 투입되어져 조립되고 있으므로 공장에서는 생산라인의 가동을 중단하고 라인상에 있는 모든 부분품을 수거하게 된다. 이에 따른 수리 비용에만 전체 생산비용의 8% 정도가 소요되고 있다.
또한, 파라미터 값의 오입력에 의한 불량 발생은 한 조립라인에서 서로 다른 종류의 모델들을 생산하는 경우에 많이 발생한다. 예컨대, 자동차의 경우 현대 아반떼 모델과 아반떼 XD의 CRI(Common Rail Injector)부품이 다른데, 이 경우에 생산 라인에서 생산되는 모델이 교체된 것을 고려하지 못하고 해당 공정의 작업자가 착오하여 입력할 경우 불량 생산이 발생하게 된다.
도 1은 종래의 일본 도요타 알람 시스템을 나타낸 도면이다.
자동화 조립라인에서도 가장 앞섰다는 일본의 도요타 라인에서도(TPS, KAVAN) 이러한 문제를 해결하기 위해 많은 고심을 하고 있으며 현재의 해결방안은 제품 생산이 끝난 후에 품질 테스트 과정에서 양품과 불량품을 판별하며 라인 전체의 조립과정에 문제가 있다고 판단했을 시 라인을 정지시킨다. 라인을 정지시키는 방법은 신호등의 방법을 사용하고 있다.
도 2는 종래의 자동화 조립 생산라인의 예시도이다.
기존의 자동화 조립 생산라인 시스템은 사전에 입력된 프로그램에 의해 미리 정해진 작업 순서대로 생산을 진행한다.
컨베이어밸트로 연결되어 있는 각 부분별 조립공정마다 해당 작업자들이 조립되어지는 부품들을 투입하여 조립한다. 이때에 조립되어진 상태는 일정구간의 위치에서 자동화 측정장비로 그때까지의 부분적인 조립 상태의 파라미터를 측정하여 서버로 보내며 서버는 이 값들을 저장하게 된다.
그러나, 조립라인에서 제품의 생산/품질관리를 하는 관리자는 작업자가 아닌 관리자(Staff)라는 것이 다르다. 관리자들은 생산라인 현장에 있는 것이 아니고 사무실 또는 필요에 의해 다른 업무들을 보고 있는 경우가 많다. 따라서, 조립생산 라인의 세부적인 사항을 관리자가 파악하고 분석하는데 어려움이 따른다.
앞서 설명한 바와 같이 하나의 조립생산라인에서는 오직 한가지 제품만을 생산하는 것이 아니라 여러 가지의 제품을 생산한다. 또한, 당일의 동일한 작업 환경 에서도 근무시간에 의한 작업조의 교대가 이루어지기도 한다. 이러한 현장의 환경 변화와 생산모델의 변경, 그리고 변경된 작업자에 의한 제품의 조립 세팅 값 오입력으로 인해 불량품이 생산되는 문제점이 있다.
또한, 이러한 일들을 미연에 방지하기 위해서는 관리자들이 사전에 점검을 철저히 하여야 하나 평일 낮 시간에 근무하는 관리자들과 2교대 또는 3교대로 근무하는 생산자들의 근무환경 차이로 인해 이러한 문제들을 해결하기에는 환경적인 요인, 즉 근본적으로 해결하기 어려운 모순점을 안고 있다.
본 발명의 목적은 정밀한 제품의 자동화 조립 생산라인에서 관리자들이 생산라인의 상황을 실시간 모니터링함으로써 사무실에서도 생산되어지는 제품의 품질 관리를 가능케 하며, 작업자의 오입력, 오작동으로 인한 라인의 불량품의 생산시 관리자에게 신속하게 상황을 전달하며 제품의 생산 과정을 분석하여 사전에 조기 경보함으로써 불량품을 방지하는 자동화 생산라인 관리 기술을 제공하는 것이다.
본 발명의 일 실시예에 의한 자동화 생산라인의 불량예측 조기 경보 방법은, 자동화 생산라인을 관리하는 방법으로, 각 공정에서 생산되는 부품마다 요구되는 허용오차를 입력받는 단계; 자동화 생산라인의 각 공정에서 생산된 부품에 관한 데이터를 실시간으로 체크하여 취합하는 생산라인 데이터 취합 단계; 입력된 각 공정별 허용오차와 취합된 데이터를 실시간으로 비교 분석하여 생산품의 품질저하 및 불량 생산 유무를 예측하고 경고 메시지를 생성하는 불량 생산 예측 단계; 및 생산품의 품질저하 및 불량 생산이 예측되면 경고 메시지를 관리자 단말기에 표시하는 관리자 알림 단계를 포함하여 구성된다.
본 발명에 따르면 생산라인 현장과 사무실에서 근무하는 관리자 간의 이원화 된 현장을 연결해주며, 조립 생산라인에서 작업자의 실수로 인한 인위적인 잘못에 대하여 원천적인 불량예방을 할 수 있으며, 부분품들의 오류에 대하여서도 불량 예방을 함으로써 생산성을 향상시키고 나아가 기업 경쟁력을 강화시키는 효과가 있다.
또한, 본 발명에 따르면 정밀한 제품의 자동화 조립 생산라인에서 관리자들이 생산라인의 상황을 실시간 모니터링함으로써 사무실에서도 생산라인에서 생산되는 제품의 품질 관리를 할 수 있으며, 작업자의 오입력, 오작동으로 인해 생산라인에서 불량품 생산시 관리자에게 신속하게 상황을 전달하며 제품의 생산 과정을 분석하여 사전에 조기 경보함으로써 불량품 생산을 방지하는 효과가 있다.
이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 첨부된 도면들을 참조하여 상세히 설명한다.
도 3은 본 발명의 일 실시예에 의한 자동화 생산라인의 불량예측 조기 경보 방법을 적용한 자동화 조립 생산라인에서 각 부분별 공정에서 생성되어지는 모든 데이터가 별도의 게이트웨이 서버(Gateway Server)로 취합되는 것을 나타낸 개념도이다.
게이트웨이 서버로 취합된 각 공정별 부품 데이터는 생산현황 및 불량예측 모니터링 서버로 보내지며, 취합된 데이터를 분석하여 불량품 생산이 예측되면 관리자 그룹으로 실시간 경고메시지를 보낸다. 그리고, 관리자 그룹 또는 현장 모니 터를 통해 각 라인의 생산현황을 실시간 모니터링할 수 있도록 데이터를 가공하여 보내준다.
또한, 각 공정별로 취합된 부품 데이터는 품질관리 서버로 보내져서 추후의 불량생산이 발생하지 않도록 관리한다.
도 4는 본 발명의 자동화 생산라인의 불량예측 조기 경보 방법을 구현하기 위한 시스템 구성을 나타낸 블럭도이다.
전체 시스템은 생산현황 모니터링 시스템, 모델 교체 관리 시스템, 라인상태 감시 시스템, 불량 예방 시스템으로 크게 구성되며, 각 구성 시스템의 기능은 다음과 같다.
생산현황 모니터링 시스템은 생산라인의 부품 모델별 생산 시작과 종료시간 등 생산현황 전반에 대한 데이터를 생산현장의 디스플레이 화면에 표시하며, 각 생산라인의 목표 생산량, 현재 생산량 및 이를 통해 산출된 현재 생산율을 표시한다.
모델 교체 관리 시스템은 동일 생산라인에서 다른 부품이 생산될 경우 부품 교체가 이루어지는 라인의 종류와 교체되는 부품을 인식하고 관리하며, 모델 교체시 이전 모델의 교체 최단 기록과 현재 모델 교체 기록, 현재 부품과 교체되는 부품 타입을 디스플레이한다.
또한, 모델 교체가 아닌 식사시간과 같은 고정 정지 계획을 입력하여 모델 교체로 오인하지 않도록 설정할 수도 있다.
라인상태 감시 시스템은 생산라인이 정상적인 생산 가동 상태인지, 아니면 정지 상태인지를 모니터링하여 라인의 상태를 관리한다. 이때, 라인이 정상 상태인지 정지 상태인지에 따라 각기 다른 시각화된 아이콘을 디스플레이하며, 정지 상태이더라도 계획 정지, 수리상태나 C/O 상태, 10분 이상 정지, 30분 이상 정지와 같이 그 원인과 경과 시간에 따라 서로 구별되도록 표시하여 라인상태를 한눈에 파악할 수 있게 한다.
불량 예방 시스템은 각 부품에 설정된 기본값을 토대로 실시간 비교 분석하여 불량 확률에 대한 경고 메시지를 출력한다.
그 밖에, 생산품에 부착된 RFID 태그와의 연동을 통해 생산품의 이력을 관리하는 RFID 기반 생산 이력 관리 시스템이 추가될 수 있다.
도 5는 본 발명의 일 실시예에 의한 자동화 생산라인의 불량예측 조기 경보 방법의 동작 과정을 나타낸 순서도이다.
먼저, 전체 시스템 관리 서버는 생산현장에 있는 사용자의 단말기 입력 등에 의해 각 공정에서 생산되는 부품마다 요구되는 허용오차를 입력받는다(S10).
그 다음으로, 생산라인 데이터 취합단계에서는 자동화 생산라인의 각 공정에서 생산된 부품에 관한 데이터를 실시간으로 체크한다(S20).
그리고, 게이트웨이 서버에서는 체크된 각 공정별 부품 데이터를 취합한다(S30). 취합된 부품 데이터는 생산현황 및 불량예측 모니터링 서버에 전달되어 분석된다.
그리고, 불량 생산 예측 단계에서는 입력된 각 공정별 허용오차와 취합된 데 이터를 실시간으로 비교 분석하여 생산품의 품질저하 및 불량 생산 유무를 예측하고 경고 메시지를 생성한다(S40).
마지막으로, 관리자 알림 단계에서는 생산품의 품질저하 및 불량 생산이 예측되면 경고 메시지를 관리자 단말기에 표시한다(S50).
도 6은 생산라인 데이터 취합 단계(S20, S30)에서 체크된 생산라인의 현황을 표시한 화면이다.
각 공정단계에서 생산된 부품에 관련된 데이터가 각 허용 오차값을 넘지 않았다 할지라도 이러한 오차값이 합쳐지면 불량품이 생산될 수 있기 때문에 모든 경우의 값을 실시간으로 체크해야 한다.
도 7은 도 5에서 불량 생산 예측 단계(S40)의 동작 과정을 보다 상세히 나타낸 순서도이다.
먼저, 생산현황 및 불량예측 모니터링 서버에서는 취합된 데이터와 기 설정된 허용오차를 비교하여 실시간으로 불량률을 산출한다(S41).
그 다음으로, 산출된 불량률을 통해 일별/기간별 불량률을 예측한다(S42).
그리고, 예측된 일별/기간별 불량률이 기설정된 한계값을 초과하는지를 판단하여(S43), 초과할 경우에는 불량품이 생산되는 경우로 판단하고 경고 메시지를 생성한다(S44). 이후, 경고 메시지는 관리자의 휴대폰, PC 등으로 전달되어 표시된다.
이때, 불량률이란 단순히 생산품으로서의 기능을 최소한으로 만족하는 조건을 기준으로 설정된 수치일 수도 있지만, 불량품이 아니더라도 생산품의 품질저하를 방지할 수 있도록 생산품으로서의 기능을 최소한으로 만족하는 조건에 비해 보다 상향조정된 최적화 수치를 기준으로 산출하는 것도 가능하다. 물론, 기준이 되는 한계값도 생산품의 품질 저하를 방지하는 최적화 수치로 상향조정되어 설정될 수 있다.
도 8은 도 5에서 관리자 알림 단계(S50)의 동작 과정을 보다 상세히 나타낸 순서도이다.
우선, 앞서 단계(S40)에서 불량품 생산이 예측되면 경고 메시지를 생성하므로 경고 메시지를 수신하였는지를 판단하고(S51), 경고 메시지를 수신하였으면 관리자 단말기에 경고 메시지를 표시한다. 이때, 관리자 단말기는 생산현장 밖에 있는 관리자의 휴대폰, PC 등을 의미하며, 경고 메시지는 팝업창 등의 형태로 표시된다.
이상의 불량 예측을 관리자에게 알리는 기능에 덧붙여서 관리자에게 생산라인의 상태를 전달하여 표시하는 기능을 더 구현할 수 있다.
이를 위해 먼저, 생산라인의 동작/정지 상태를 정지 원인과 경과 시간별로 분류하여 복수 개의 색상 및 형태의 아이콘을 설정한다(S53). 이는 동작 과정의 성격상 시스템에 미리 설정될 수도 있으며, 생산현장에서 임의의 시점에 설정할 수도 있다.
예컨대, 생산라인이 정상적인 동작 상태이면 초록색 얼굴 이미지를 디스플레이하고, 정지 상태이면 정지의 원인을 분석하여 계획 정지의 경우 점멸 상태의 노란색 얼굴 이미지를 디스플레이하도록 설정할 수 있다. 그리고, 수리상태나 C/O 상태라면 정지 상태의 노란색 얼굴 이미지를 디스플레이하도록 설정할 수 있다.
또한, 계획에 없는 지속적인 정지 상태인 경우에는 라인 근무자가 팝업 메뉴를 통해 정지의 원인을 입력할 수 있으며, 10분 이상 정지 상태일 경우에는 점멸 상태의 빨간색 얼굴 이미지를 디스플레이하고, 30분 이상 정지 상태일 경우에는 정지 상태의 빨간색 얼굴 이미지를 디스플레이하도록 설정할 수 있다.
그 다음으로, 각 생산라인의 동작/정지 상태를 체크하고, 정지 원인 및 경과 시간을 체크한다(S54).
그리고, 각 생산라인의 동작/정지 상태에 해당되는 아이콘을 앞서 설정한 대로 대응시켜 관리자 단말기에 표시한다(S55). 이상의 과정을 거쳐 생산라인의 상태를 나타내는 아이콘이 관리자 단말기에 표시된 예가 도 9에 도시되어 있다.
도 9는 관리자의 작업 컴퓨터 상에 자동화 조립 생산라인의 상황이 아이콘으로 표시된 화면이다.
생산현장 밖에 있는 관리자는 휴대폰 문자 메시지나 업무용 PC를 통해 생산라인의 상태에 관한 정보를 전달받을 수 있다. 이때, 생산라인 정보는 최대한 간략하면서도 한눈에 파악할 수 있게 구성되는 것이 바람직하며, 앞서 도 8에서 설명한 바와 같이 생산라인의 동작/정지 상태와 세부적인 요소를 나타내는 아이콘으로 표 시된다.
예컨대, 아이콘은 관리자 단말기에서 구동 중인 어플리케이션의 컨텐츠 미표시 영역에 바 형태로 표시될 수 있다. 도 9에서는 마이크로소프트사의 엑셀(Excel) 프로그램의 메뉴 윗단에 각 생산라인의 상태를 나타내는 아이콘이 바 형태로 표시되어 있음을 확인할 수 있다.
따라서, 생산현장 밖의 관리자는 자신의 일을 방해받지 않으면서 생산라인의 상황을 모니터링할 수 있다.
도 10은 본 발명의 일 실시예에 의한 자동화 생산라인의 불량예측 조기 경보 방법에 추가되는 생산율 표시 단계(S60)의 동작 과정을 나타낸 순서도이다.
생산율 표시 단계는 각 생산라인의 생산율을 실시간으로 표시해주는 기능을 수행한다.
이를 위해 먼저, 생산율을 등급별로 나누어 각 등급을 나타내는 복수 개의 색상 및 형태의 아이콘을 설정한다(S61).
예컨대, 생산율을 3구간의 등급으로 나눌 경우 각각을 만족한 표정의 초록색 이미지, 못마땅한 표정의 노란색 이미지, 불만족한 표정의 빨간색 이미지의 아이콘으로 표시하도록 설정할 수 있다.
그 다음으로, 각 생산라인별로 목표 생산량을 입력받는다(S62).
그리고, 앞서 생산라인 데이터 취합단계(S20, S30)에서 취합된 데이터로부터 현재 생산량을 도출하고, 이를 목표 생산량을 비교하여 각 생산라인의 현재 생산율 을 산출한다(S63).
마지막으로, 각 생산라인의 현재 생산율의 등급에 해당되는 아이콘을 디스플레이 수단을 통해 표시한다(S64). 이때, 생산율을 나타내는 아이콘은 생산현장에 위치한 디스플레이 수단을 통해 표시될 수 있으며, 관리자 단말기에도 정보가 제공되도록 구현할 수 있다.
도 11은 각 생산라인의 생산율을 등급에 따라 아이콘으로 표시한 화면이다.
각 생산라인의 생산율이 아이콘의 형태로 표시되었으며, 모든 아이콘의 초록색으로 표시되었으므로 모든 생산라인의 생산율이 만족할 만큼 높은 수치를 보이고 있음을 확인할 수 있다.
또한, 이상 설명한 과정 외에 불량률을 실시간으로 표시하는 불량률 분석자료 제공 단계가 더 추가될 수 있다.
이를 위해, 앞서 불량 생산 예측 단계(S40)를 통해 실시간으로 산출되는 불량률을 시간, 생산라인, 공정, 부품 타입 등을 기준으로 나타낸 그래프 및 표를 실시간으로 생성하고, 관리자 단말기 및 기타 사용자 단말기의 요청에 의해 불량률을 나타낸 그래프 및 표를 각 단말기로 제공함으로써 불량률을 실시간으로 표시할 수 있다.
도 12는 본 발명의 일 실시예에 의한 자동화 생산라인의 불량예측 조기 경보 방법에 추가되는 생산이력 관리 단계(S70)의 동작 과정을 나타낸 순서도이다.
먼저, 각 생산라인 및 공정별로 생산된 부품의 불량 이력, 최종 생산품의 불량 이력, 생산 일자를 저장한다(S71).
그리고, 최종 생산품에 RFID 태그를 부착하고(S72), 저장된 데이터를 통해 RFID 태그와 연동하여 최종 생산품의 불량 이력을 관리할 수 있는 데이터베이스를 형성한다(S73).
최종 생산품의 테스트 과정에서 불량 판정시(S74), 최종 생산품의 RFID 태그를 체크하여 최종 생산품의 부품 생산 단계에서 불량이 발생한 생산라인, 공정, 생산 일자를 데이터베이스로부터 검색한다(S75).
마지막으로, 검색 결과를 디스플레이 수단을 통해 표시한다(S76).
이상의 생산이력 관리 단계(S70)에 의하면 생산된 제품이 테스트 과정에서 불량으로 처리될 경우 생산일자별 이력 확인, 조립 단계별 이력 확인, 불량률 확인 등을 통하여 언제 어느 조립 단계에서 불량이 발생했는지를 파악하여 같은 날짜, 같은 라인에서 생산된 제품들을 관리할 수 있게 된다.
이상에서 실시예를 들어 본 발명을 더욱 상세하게 설명하였으나, 본 발명은 반드시 이러한 실시예로 국한되는 것이 아니고, 본 발명의 기술사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 다양하게 변형실시될 수 있다. 따라서, 본 발명에 개시된 실시예들은 본 발명의 기술 사상을 한정하기 위한 것이 아니라 설명하기 위한 것이고, 이러한 실시예에 의하여 본 발명의 기술 사상의 범위가 한정되는 것은 아니다. 본 발명 의 보호 범위는 아래의 청구범위에 의하여 해석되어야 하며, 그와 동등한 범위 내에 있는 모든 기술 사상은 본 발명의 권리범위에 포함되는 것으로 해석되어야 할 것이다.
도 1은 종래의 일본 도요타 알람 시스템을 나타낸 도면,
도 2는 종래의 자동화 조립 생산라인의 예시도,
도 3은 본 발명의 일 실시예에 의한 자동화 생산라인의 불량예측 조기 경보 방법을 적용한 자동화 조립 생산라인에서 각 부분별 공정에서 생성되어지는 모든 데이터가 별도의 게이트웨이 서버(Gateway Server)로 취합되는 것을 나타낸 개념도,
도 4는 본 발명의 자동화 생산라인의 불량예측 조기 경보 방법을 구현하기 위한 시스템 구성을 나타낸 블럭도,
도 5는 본 발명의 일 실시예에 의한 자동화 생산라인의 불량예측 조기 경보 방법의 동작 과정을 나타낸 순서도,
도 6은 생산라인 데이터 취합 단계(S20, S30)에서 체크된 생산라인의 현황을 표시한 화면,
도 7은 도 5에서 불량 생산 예측 단계(S40)의 동작 과정을 보다 상세히 나타낸 순서도,
도 8은 도 5에서 관리자 알림 단계(S50)의 동작 과정을 보다 상세히 나타낸 순서도,
도 9는 관리자의 작업 컴퓨터 상에 자동화 조립 생산라인의 상황이 아이콘으로 표시된 화면,
도 10은 본 발명의 일 실시예에 의한 자동화 생산라인의 불량예측 조기 경보 방법에 추가되는 생산율 표시 단계(S60)의 동작 과정을 나타낸 순서도,
도 11은 각 생산라인의 생산율을 등급에 따라 아이콘으로 표시한 화면,
도 12는 본 발명의 일 실시예에 의한 자동화 생산라인의 불량예측 조기 경보 방법에 추가되는 생산이력 관리 단계(S70)의 동작 과정을 나타낸 순서도이다.

Claims (7)

  1. 자동화 생산라인을 관리하는 방법으로,
    각 공정에서 생산되는 부품마다 요구되는 허용오차를 입력받는 단계;
    자동화 생산라인의 각 공정에서 생산된 부품에 관한 데이터를 실시간으로 체크하여 취합하는 생산라인 데이터 취합 단계;
    상기 입력된 각 공정별 허용오차와 상기 취합된 데이터를 실시간으로 비교 분석하여 생산품의 품질저하 및 불량 생산 유무를 예측하고 경고 메시지를 생성하는 불량 생산 예측 단계; 및
    생산품의 품질저하 및 불량 생산이 예측되면, 상기 경고 메시지를 관리자 단말기에 표시하는 관리자 알림 단계;
    를 포함하여 구성되는 자동화 생산라인의 불량예측 조기 경보 방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 불량 생산 예측 단계는,
    상기 취합된 데이터와 상기 허용오차를 비교하여 실시간으로 불량률을 산출하는 단계;
    상기 산출된 불량률을 통해 일별/기간별 불량률을 예측하는 단계; 및
    상기 예측된 일별/기간별 불량률이 기설정된 한계값을 초과하면 경고 메시지 를 생성하는 단계;
    를 포함하여 구성되는 자동화 생산라인의 불량예측 조기 경보 방법.
  3. 제 2 항에 있어서,
    상기 관리자 알림 단계는,
    생산라인의 동작/정지 상태를 정지 원인과 경과 시간별로 분류하여 복수 개의 색상 및 형태의 아이콘을 설정하는 단계;
    각 생산라인의 동작/정지 상태를 체크하고, 정지 원인 및 경과 시간을 체크하는 단계; 및
    상기 각 생산라인의 동작/정지 상태에 해당되는 아이콘을 상기 관리자 단말기에 표시하는 단계;
    를 더 포함하여 구성되는 자동화 생산라인의 불량예측 조기 경보 방법.
  4. 제 3 항에 있어서,
    상기 관리자 알림 단계는,
    상기 아이콘을 상기 관리자 단말기에서 구동 중인 어플리케이션의 컨텐츠 미표시 영역에 바 형태로 표시하는 단계를 더 포함하여 구성되는 자동화 생산라인 관리 방법.
  5. 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 불량예측 조기 경보 방법은,
    생산율을 등급별로 나누어 각 등급을 나타내는 복수 개의 색상 및 형태의 아이콘을 설정하는 단계;
    각 생산라인별로 목표 생산량을 입력받는 단계;
    상기 취합된 데이터로부터 도출된 현재 생산량과 상기 목표 생산량을 비교하여 각 생산라인의 현재 생산율을 산출하는 단계; 및
    상기 각 생산라인의 현재 생산율의 등급에 해당되는 아이콘을 디스플레이 수단을 통해 표시하는 단계;
    를 포함하여 구성되는 생산율 표시 단계를 더 포함하는 자동화 생산라인의 불량예측 조기 경보 방법.
  6. 제 5 항에 있어서,
    상기 불량예측 조기 경보 방법은,
    상기 불량 생산 예측 단계를 통해 실시간으로 산출되는 상기 불량률을 시간, 생산라인, 공정, 부품 타입 등을 기준으로 나타낸 그래프 및 표를 실시간으로 생성하는 단계; 및
    상기 관리자 단말기 및 기타 사용자 단말기의 요청에 의해 상기 불량률을 나타낸 그래프 및 표를 상기 각 단말기로 제공하는 단계;
    를 포함하여 구성되는 불량률 분석자료 제공 단계를 더 포함하는 자동화 생산라인의 불량예측 조기 경보 방법.
  7. 제 6 항에 있어서,
    상기 불량예측 조기 경보 방법은,
    각 생산라인 및 공정별로 생산된 부품의 불량 이력, 최종 생산품의 불량 이력, 생산 일자를 저장하는 단계;
    최종 생산품에 RFID 태그를 부착하고, 상기 저장된 데이터를 통해 상기 RFID 태그와 연동하여 상기 최종 생산품의 불량 이력을 관리할 수 있는 데이터베이스를 형성하는 단계;
    최종 생산품의 테스트 과정에서 불량 판정시, 상기 최종 생산품의 RFID 태그를 체크하여 상기 최종 생산품의 부품 생산 단계에서 불량이 발생한 생산라인, 공정, 생산 일자를 상기 데이터베이스로부터 검색하는 단계; 및
    상기 검색 결과를 디스플레이 수단을 통해 표시하는 단계;
    를 포함하여 구성되는 생산이력 관리 단계를 더 포함하는 자동화 생산라인의 불량예측 조기 경보 방법.
KR1020080007264A 2007-01-26 2008-01-23 자동화 생산라인의 불량예측 조기 경보 방법 KR20080070543A (ko)

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