KR20080060662A

KR20080060662A - 용철 제조 장치 및 제조 방법

Info

Publication number: KR20080060662A
Application number: KR1020060135020A
Authority: KR
Inventors: 조병국; 김성만; 이후근; 이호창
Original assignee: 주식회사 포스코
Priority date: 2006-12-27
Filing date: 2006-12-27
Publication date: 2008-07-02
Also published as: KR100864458B1

Abstract

본 발명에 따른 용철 제조 장치는 고로와, 고로에서 발생하는 고로 가스를 취입하여 분철광석을 가열하는 유동 가열로와, 유동 가열로에서 가열된 분철광석과 탄재를 혼합하는 열간 혼합기 및 열간 혼합기에서 혼합된 분철광석과 탄재를 괴성화하는 열간 성형기를 포함한다.

제철공정, 고로, 장입원료, 소결광, 코크스, 탄재내장, 브리켓, 용융환원

Description

용철 제조 장치 및 제조 방법{APPARATUS AND METHOD FOR MANUFACTURING MOLTEN IRONS}

도 1은 본 발명의 실시예에 따른 용철 제조 방법의 공정도이다.

도 2는 본 발명의 실시예에 따른 용철 제조 장치의 개략도이다.

도 3은 소결광과 코크스를 장입한 경우의 모식도이다.

도 4는 석탄함유 브리켓을 장입한 경우의 모식도이다.

도 5는 분철광석의 사전 환원율에 따른 완전환원 소요 탄소량을 나타낸 그래프이다.

도 6은 석탄 25%함유 브리켓의 성형온도에 따른 압축강도를 나타내는 그래프이다.

도 7은 석탄 함유율에 따른 분철광석 성형 브리켓의 환원속도를 나타내는 그래프이다.

도 8은 분철광석 사전환원율 및 석탄 함유율에 따른 성형 브리켓의 환원속도를 나타내는 그래프이다.

도 9는 석탄 25%함유 브리켓과 소결광의 환원속도를 비교한 그래프이다.

도 10은 석탄 함유 브리켓, 소결광 및 펠릿의 용융현상을 비교한 그래프이다.

도 11은 석탄 함유량과 사전 환원율을 달리한 석탄 함유 브리켓의 용융현상을 비교한 그래프이다.

* 도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명*

10: 고로 12: 고로 집진장치

14: 버너 20: 유동 가열로

22: 유동 가열로 집진장치 30: 열간 혼합기

40: 열간 성형기 50: 분철광석 입도분리기

52: 저장기 60: 분철광석 파쇄기

70: 탄재 입도분리기 72: 탄재 파쇄기

74: 탄재 가열로 76: 플럭스 저장기

80: 저장호퍼 90: 냉간 혼합기

92: 냉간 성형기 94: 플럭스 저장기

96: 바인더 저장기

본 발명은 용철 제조 장치 및 제조 방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 일반탄과 분철광석을 이용한 용철 제조 장치 및 용철 제조 방법에 관한 것이다.

철강산업은 자동차, 조선, 가전, 건설 등의 전체 산업에 기초 소재를 공급하는 핵심기간산업으로서, 인류의 발전과 함께하여 온 가장 역사가 오래된 산업중의 하나이다. 철강산업의 중추적인 역할을 담당하는 제철소에서는 원료로서 철광석 및 석탄을 이용하여 용융 상태의 선철인 용철을 제조한 다음, 이로부터 강을 제조하여 각 수요처에 공급하고 있다.

현재, 전세계 철생산량의 60% 정도가 14세기부터 개발된 고로법으로부터 생산되고 있다. 고로법은 소결 과정을 거친 철광석과 유연탄을 원료로 하여 제조한 코크스 등을 고로에 함께 넣고 고온의 공기를 불어넣어 철광석을 철로 환원하여 용철을 제조하는 방법이다.

용철생산설비의 대종을 이루고 있는 고로법은 그 반응 특성상 일정 수준 이상의 강도를 보유하고 노내 통기성 확보를 보장할 수 있는 입도를 보유한 원료를 요구하므로, 전술한 바와 같이, 연료 및 환원제로 사용하는 탄소원으로는 특정 원료탄을 가공 처리한 코크스에 의존하며, 철원으로는 일련의 괴상화 공정을 거친 소결광에 주로 의존하고 있다.

이에 따라 현재의 고로법에서는 코크스 제조설비 및 소결설비 등의 원료예비처리설비가 반드시 수반되므로, 고로 이외의 부대설비를 구축해야 할 필요가 있을 뿐만 아니라 부대설비에서 발생하는 제반 환경오염물질에 대한 환경오염방지설비의 설치 필요로 인하여 투자 비용이 다량으로 소모되어 제조원가가 급격히 상승하는 문제점이 있다.

특히, 소결설비는 대량의 공기를 사용하는 산화공정의 특성상 비교적 저농도의 환경 오염물질이 대량의 공기에 수반하여 외기로 배출되게 되는데, 이것을 처리하기 위해서는 대용량의 오염 방지설비가 필요하다. 이로 인해 투자비가 크게 상 승되며, 오염물질의 총량에 비하여 비교적 저농도의 오염물질을 대량으로 처리함에 따라 설비효율의 저하로 운영비의 증가가 필연적으로 수반된다.

한편, 고로에는 환원가스의 흐름을 원활히 하기 위하여 분 철광석을 덩어리 상태로 만든 소결광과 분석탄을 건류하여 덩어리 상태로 만든 코크스를 장입한다.

그런데, 덩어리 상태인 소결광은 분철광석의 경우에 비하여 단위 부피당 환원가스의 접촉면적이 극히 작고, 고로 내에서 환원이 완료된 이후에도 탄소와의 접촉 면적이 작아 환원된 철 내부로의 탄소 침투가 어렵다. 따라서 소결광은 용융 온도가 높으므로 용융시키는 데 에너지가 많이 소모되고, 용선의 생산속도가 늦은 근원적인 문제점을 내포하고 있다.

본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위한 것으로서, 본 발명의 목적은 고로에서 철광석의 환원속도를 증대시켜 용융 효율을 향상시킴과 동시에 대기로 배출되는 환경 오염물질을 획기적으로 저감할 수 있는 용선 제조 장치 및 방법을 제공하는데 있다.

본 발명에 따른 용철 제조 장치는 고로, 고로에서 발생하는 고로 가스를 취입하여 분철광석을 가열하는 유동 가열로, 유동 가열로에서 가열된 분철광석과 탄재를 혼합하는 열간 혼합기, 및 열간 혼합기에서 혼합된 분철광석과 탄재를 괴성화하는 열간 성형기를 포함한다.

또한, 용철 제조 장치는 분철광석에서 미분철을 선별하여 분리하고, 미분철 이 제거된 분철광석을 유동 가열로에 공급하는 분철광석 입도분리기, 탄재에서 괴탄을 선별하여 분리하는 탄재 입도분리기, 미분철과 미분탄을 혼합하는 냉간 혼합기, 및 냉간 혼합기에서 혼합된 미분철과 미분탄을 성형하여 고로에 장입하는 냉간 성형기를 더 포함할 수 있다.

또한, 유동 가열로의 배출가스에서 더스트를 포집하여 냉간 혼합기에 공급하는 유동 가열로 집진장치를 더 포함할 수 있다.

또한, 고로 가스에서 더스트를 포집하여 냉간 혼합기에 공급하는 고로 집진장치를 더 포함할 수 있다.

또한, 유동 가열로에서 가열된 분철광석을 파쇄하여 열간 혼합기에 공급하는 분철광석 파쇄기를 더 포함할 수 있다.

또한, 괴탄을 파쇄하는 탄재 파쇄기를 더 포함할 수 있다.

또한, 탄재를 가열하여 혼합기에 공급하는 탄재 가열로를 더 포함할 수 있다.

또한, 고로 가스를 가열하여 유동 가열로에 공급하는 버너를 더 포함할 수 있다.

또한, 성형기는 한 쌍의 롤을 구비할 수 있다.

또한, 유동 가열로는, 그 하부에서 고로로부터 고로 가스를 공급받아 분철광석을 가열하는 제1 유동 가열로, 및 그 하부에서 제1 유동 가열로에서 배출된 고로 가스를 공급받아 분철광석을 가열하는 제2 유동 가열로를 포함할 수 있다.

한편, 본 발명에 따른 용철 제조 방법은 유동 가열로에 고로 가스를 취입하 여 분철광석을 가열하는 유동 가열단계, 가열된 분철광석에 탄재를 첨가하여 혼합하는 혼합 단계, 혼합된 분철광석과 탄재를 성형하여 괴성체를 제조하는 열간 성형 단계, 및 괴성체를 고로에 장입하여 용선을 제조하는 단계를 포함한다.

용철 제조 방법은 분철광석에서 미분철을 선별하여 분리하는 단계, 탄재에서 괴탄을 선별하는 단계, 미분철과 미분탄을 혼합하는 단계, 혼합된 미분철과 미분탄을 냉간 성형하여 냉간 괴성체를 제조하는 단계, 및 냉간 괴성체를 고로에 장입하는 단계를 더 포함할 수 있다.

미분철과 미분탄을 혼합하는 단계에서, 바인더를 미분철과 미분탄에 첨가하여 혼합할 수 있다.

또한, 용철 제조 방법은 유동 가열로의 배출가스에서 더스트를 포집하는 단계, 및 더스트를 미분철 및 미분탄과 혼합하는 단계를 더 포함할 수 있다.

고로 가스에서 더스트를 포집하는 단계, 및 더스트를 미분철 및 미분탄과 혼합하는 단계를 더 포함할 수 있다.

분철광석을 파쇄하는 단계를 더 포함하고, 분철광석을 입경 5mm 이하로 파쇄할 수 있다.

탄재를 파쇄하는 단계를 더 포함하고, 탄재를 입경 5mm 이하로 파쇄할 수 있다.

파쇄된 탄재를 가열하여 건조하는 단계를 더 포함할 수 있다.

이때, 미분철은 입경이 1mm 이하이고, 괴탄은 입경이 5mm 이상일 수 있다.

또한, 고로 가스를 가열하여 유동 가열로에 취입하는 단계를 더 포함할 수 있다.

유동 가열 단계는 분철광석을 제2 유동 가열로에서 1차 가열하는 단계, 및 1차 가열된 분철광석을 제2 유동 가열로에 연결된 제1 유동 가열로에서 2차 가열하는 단계를 포함할 수 있다.

성형 단계는 350~500℃에서 열간 성형하여 이루어질 수 있으며, 더 바람직하게 400~500℃에서 열간 성형하여 이루어질 수 있다. 분철광석은 평균 입도가 8mm 이하일 수 있다.

이하에서는 도면을 참조하여 본 발명의 실시예를 설명한다. 이러한 본 발명의 실시예는 단지 본 발명을 예시하기 위한 것이며 본 발명이 여기에 한정되는 것은 아니다.

도 1은 본 발명의 실시예에 따른 용철 제조 방법의 공정도이고, 도 2는 본 발명의 실시예에 따른 용철 제조 장치의 개략도이다.

도 1에 도시한 바와 같이, 본 발명의 실시예에 따른 용철 제조 방법은 분철광석을 유동 가열로에서 가열하는 유동 가열 단계(S10), 가열된 분철광석을 파쇄하는 열간 파쇄 단계(S20), 파쇄된 분철광석에 건조된 탄재를 첨가하여 성형하는 열간 성형 단계(S30) 및 성형된 괴성체를 고로에 장입하여 용선을 제조하는 단계(S40)를 포함한다.

또한, 도 2에 도시한 바와 같이, 본 발명의 실시예에 따른 용철 제조 장치는 고로(10), 고로(10)에서 고로가스를 공급받아 분철광석을 가열하는 유동 가열로(20), 분환원철과 탄재를 혼합하는 열간 혼합기(30), 혼합물을 괴성화하는 열간 성형기(40)를 포함한다. 이하에서는 도 1 및 도 2를 참고하여, 본 발명의 실시예를 상세하게 설명하도록 한다.

먼저, 철광석의 사전 처리에 대하여 설명하도록 한다. 입경 8mm 이하의 소결용 분철광석을 분철광석 입도분리기(50)를 사용하여 미분탄과 분리하고, 이를 저장기(52)에 저장한 후, 이를 유동 가열로(20)에 장입한다.

유동 가열로(20)는 고로(10)에서 고로가스를 직접 공급받는 제1 유동 가열로(20a)와 제1 유동 가열로(20a)에서 배출되는 고로가스를 공급받아 분철광석을 가열하는 제2 유동 가열로(20b)를 구비한다. 다만, 이는 본 발명을 예시하기 위한 것뿐이며, 유동 가열로(20)는 3개 이상 구비될 수도 있다.

한편, 유동 가열로(20)에 공급되는 가열가스는 고로(10)에서 배출되는 고로가스를 이용한다. 이 경우, 고로가스 중의 더스트를 고로 집진장치(12)에서 포집하고, 이 더스트가 제거된 고로가스를 공기 또는 산소를 사용하는 버너(14)로 가열하며, 가열된 고로가스를 제1 유동 가열로(20a)의 하부로 취입한다.

가열된 고로가스에 의해 제1 유동 가열로(20a)의 내부에 있는 분철광석은 가열 및 일부 환원된다. 이때, 제1 유동 가열로(20a)에서 고온의 고로가스가 접촉되어 분철광석의 온도가 200℃ 이상이 된다.

고로가스는 제1 유동 가열로(20a)의 상부로 배출되고, 제2 유동 가열로(20b)의 하부로 취입되어 내부에 있는 분철광석을 건조함과 동시에 예열한다. 또한, 고로가스는 제2 유동 가열로(20b)의 상부로 배출되는데, 배출된 고로가스 중의 더스트는 유동 가열로 집진장치(22)에서 포집되고, 나머지 가스는 외부로 배출된다.

이때, 상기한 유동 가열로(20)의 조업에서, 열충격과 환원충격으로 인해 입경이 상대적으로 큰 분철광석 입자가 부분 파쇄되어, 분철광석은 브리켓 제조에 적합한 크기가 된다. 또한, 부분 파쇄에 의해 분철광석에는 크랙이 발생하므로 파쇄가 용이해진다.

다음으로, 가열된 분철광석을 분철광석 파쇄기(60)에서 브리켓 제조가 용이하도록 5mm 이하로 파쇄한다.

한편, 환원제로 사용되는 탄재를 탄재 입도분리기(70)를 통하여 입도 5mm 이상의 괴탄을 선별하고 괴탄은 탄재 파쇄기(72)에서 파쇄하여 입경 5mm 이하의 분탄으로 제조한다. 또한, 입도 5mm 미만의 탄재 중 일부는 냉간 혼합기(90)에 투입하고, 나머지는 파쇄된 분탄과 함께 탄재 가열로(74)에 투입하고 일정 온도로 가열함과 동시에 건조한다. 이때, 플럭스 저장기(76)에 저장된 생석회등과 같은 첨가제를 탄재 가열로(74)에 투입하여 함께 가열할 수 있다.

도 1에 도시한 바와 같이, 이와 같이 처리된 탄재는 열간 혼합기(30)에 투입되거나, 제1 유동 가열로(20a)의 전단 또는 분철광석 파쇄기(60) 전단에 투입될 수 있다.

이와 같이, 제2 유동 가열로(20b)에서 제1 유동 가열로(20a)에 전달되는 분철광석 이동 라인에 탄재를 투입하여 제1 유동 가열로(20a)에서의 분체 유동상태를 개선할 수 있다.

상기와 같이, 예비 처리된 분철광석과 분탄을 열간 혼합기(30)에 투입하여 혼합하고, 분철광석과 분탄재 온도를 균일화한다. 또한, 분철광석과 탄재가 혼합 된 열간 브리켓 원료를 한 쌍의 롤(40a, 40b)을 구비하는 열간 성형기(40)에서 일정 크기의 탄재함유 브리켓으로 제조한다.

고로용 원료의 경우, 수직형 로내 압력을 견딜 수 있는 압축강도가 요구된다. 그런데 성형온도가 350℃ 미만이면, 브리켓이 이러한 압축강도조건을 만족하지 못하게 된다. 또한, 성형온도가 500℃ 이상인 경우에는, 석탄의 급격한 건류에 의해 철광석과 석탄의 혼합이 용이하지 않게 되고 균일한 혼합을 보장할 수 없게 되므로 제조된 브리켓의 강도편차가 커지게 된다. 따라서 브리켓의 열간 성형온도는 350~500℃로 한다. 다만, 배합된 석탄의 연화온도에서 제조된 브리켓의 압축강도가 가장 높으므로, 브리켓의 열간 성형온도는 일반적인 석탄의 연화온도가 분포하는 400~500℃로 하는 것이 더욱 바람직하다.

또한, 건조된 탄재는 제1 유동 가열로(20a)에서 배출되는 고온의 철광석과 혼합되어 승온됨으로써 브리켓으로 제조할 때 결합재의 역할을 수행할 수 있다. 제조된 브리켓은 저장호퍼(80)에 저장된 후, 고로(10)에 장입된다.

한편, 분철광석 입도분리기(50)를 거쳐 선별되는 미분 철광석, 고로가스 중 고로 집진장치(12)에서 포집되는 더스트, 제1 및 제2 유동 가열로(20a, 20b)를 거쳐 배출되는 가스 중 유동 가열로 집진장치(22)에서 포집된 더스트를 혼합한 미분원료를 냉간 혼합기(90)에 투입한다. 또한, 플럭스 저장기(94)의 첨가제, 일부 탄재 및 바인더 저장기(96) 내의 바인더를 동시에 투입하여 냉간 성형기(92)에서 상온에서 브리켓으로 제조하고, 이를 고로(10)에 장입한다.

도 3은 소결광과 코크스의 접촉계면을 설명하기 위한 개략도이고, 도 4는 본 실시예의 탄재를 함유하는 브리켓의 접촉계면을 설명하기 위한 개략도이다.

도 4에서 보는 바와 같이, 열간 또는 냉간 상태에서 제조된 브리켓에는 피환원제인 분철광석 입자와 환원제인 탄재입자가 동시에 혼합되어 브리켓으로 제조된다. 따라서 동일한 크기의 성형체 내에서 피환원제와 환원제의 접촉면적이 도 3에 도시된 소결광과 코크스의 경우보다 훨씬 크다.

브리켓이 고로에 장입되는 경우, 고로 내부의 환원가스에 의해 브리켓의 외부에서 환원반응이 진행되고, 동시에 브리켓 내부에 포함된 탄재의 가스화 반응 등에 의하여 브리켓 내부의 환원반응이 진행된다. 따라서 전체 브리켓 입자의 환원반응 속도가 급격히 증가한다.

또한, 환원반응이 완료된 환원철은 주변에 산재되어 있는 탄소와의 접촉에 의하여 침탄반응이 용이하게 진행됨으로써 보다 낮은 온도에서 용융철의 생산이 가능하게 된다.

도 5는 사전 환원율과 완전 환원소요 탄소비의 관계를 도시한 그래프이다. 도 5에 나타낸 바와 같이, 첨가되는 탄재의 양이 증가함에 따라 환원반응의 속도가 비례하여 증가한다. 따라서 분철광석의 사전환원 비율이 의 낮은 경우에도, 브리켓의 제조 시 탄재 첨가량을 조정함으로써 사전환원을 대신 할 수 있다.

이하에서는 실험예를 통하여 본 발명을 설명한다. 이러한 실험예는 단지 본 발명을 예시하기 위한 것이며 본 발명이 여기에 한정되는 것은 아니다.

실험예 1

고정 탄소 75.90wt%, 휘발분 6.11wt%, 석탄회 14.31wt%를 함유하는 석탄을 25wt%, 분철광석을 75wt%로 배합하고, 브리켓을 제조하고, 브리켓의 성형온도에 따른 압축강도를 측정하였다.

도 6은 압축강도 측정 결과를 나타낸다. 도 6에 도시한 바와 같이, 석탄을 함유한 브리켓의 압축강도는 저온에서부터 포함된 석탄의 연화온도까지는 직선적으로 상승하였다. 그러나 그 이상의 온도에서는 제조된 브리켓의 강도편차가 큰 결과를 나타냈다.

실험예 2

석탄의 첨가비를 5~25%로 변경하며, 브리켓을 제조하고, 이를 1100℃, 질소 분위기에서의 환원특성을 측정하였다. 첨가된 석탄의 조건은 실험예 1과 동일하였다. 도 7은 그 결과를 나타내는 그래프이다. 또한, 사전 부분 환원된 원료를 사용하여 브리켓을 제조한 경우와 본 발명과 같이, 사전환원율이 낮은 철광석을 사용하여 브리켓을 제조한 경우를 비교하였다. 도 8은 그 결과를 나타낸 그래프이다.

도 7에서 보는 바와 같이, 석탄의 첨가비가 클수록 환원속도가 급격히 증가되었다. 따라서 철광석의 사전환원율이 낮은 경우에도, 석탄의 첨가비를 증가시킴으로써 환원율을 높일 수 있다는 것을 알 수 있다.

또한, 도 8에서 보는 바와 같이, 사전환원율은 첨가 탄재량을 증가 시킴으로써 만회할 수 있다는 것을 알 수 있다.

실험예 3

소결광, 석탄 10wt%를 함유하고, 사전환원율 40%로 사전환원된 환원철로 제조된 브리켓(C) 및 석탄 25wt%를 함유하고, 사전환원되지 않은 분철광석으로 제조 된 브리켓(A)의 환원특성을 비교하였다. 도 9는 그 결과를 나타낸다.

도 9에서 보는 바와 같이, 브리켓(A)의 환원속도가 소결광의 환원속도보다 현저히 빨랐다. 또한, 사전 환원된 환원철로 제조된 브리켓(B)와 비교하여도 1200℃ 이상의 온도에서는 최종 환원속도가 유사함을 알 수 있었다.

이는 석탄이 함유된 브리켓의 경우 1000~1200℃에서의 환원반응이 급격한 속도로 진행됨으로써 함유된 석탄의 량에 의하여 최초 환원율의 영향이 크게 상쇄된 결과로 판단된다.

실험예 4

실험예 3의 브리켓(A)와, 소결광 및 펠릿의 환원특성과 용융 특성을 비교하였다. 또한, 브리켓(A), 사전환원되지 않은 분철광석에 20%의 석탄을 첨가하여 제조한 브리켓(B) 및 사전환원율 40%의 환원철에 10%의 석탄을 첨가하여 제조한 브리켓(C)의 환원특성과 용융 특성을 비교하였다. 도 10 및 도 11은 각각 그 결과를 나타내는 그래프이다.

도 10에서, 석탄 함유 브리켓이 소결광 및 펠릿에 비하여 환원 속도가 빠르며 보다 낮은 온도에서 용융됨을 알 수 있었다. 또한, 도 11에서는 여러 가지 조건에서 제조된 브리켓의 경우 최종 환원당량에 상당하는 석탄 량이 함유되는 경우, 최종 용융 및 용락 특성이 유사함을 알 수 있었다.

상기에서는 본 발명의 바람직한 실시예에 대하여 설명하였지만, 본 발명은 이에 한정되는 것이 아니고 특허청구범위와 발명의 상세한 설명 및 첨부한 도면의 범위 안에서 여러 가지로 변형하여 실시하는 것이 가능하고 이 또한 본 발명의 범 위에 속하는 것은 당연하다.

본 발명의 용철 제조 장치 및 용철 제조 방법에 따르면, 환원 및 용융온도 특성이 우수한 고로용 괴성광을 제조하여 생산효율이 증대되고, 동시에, 제철공정에서의 환경오염 등의 문제점을 효과적으로 개선하는 효과를 얻을 수 있다.

Claims

고로,

상기 고로에서 발생하는 고로 가스를 취입하여 분철광석을 가열하는 유동 가열로,

상기 유동 가열로에서 가열된 분철광석과 탄재를 혼합하는 열간 혼합기, 및

상기 열간 혼합기에서 혼합된 분철광석과 탄재를 괴성화하는 열간 성형기를 포함하는 용철 제조 장치.
제1 항에 있어서,

분철광석에서 미분철을 선별하여 분리하고, 상기 미분철이 제거된 분철광석을 상기 유동 가열로에 공급하는 분철광석 입도분리기,

탄재에서 괴탄을 선별하는 탄재 입도분리기,

상기 미분철과 상기 미분탄을 혼합하는 냉간 혼합기, 및

상기 냉간 혼합기에서 혼합된 상기 미분철과 상기 미분탄을 성형하여 상기 고로에 장입하는 냉간 성형기를 더 포함하는 용철 제조 장치.
제2 항에 있어서,

상기 유동 가열로의 배출가스에서 더스트를 포집하여 상기 냉간 혼합기에 공급하는 유동 가열로 집진장치를 더 포함하는 용철 제조 장치.
제2 항에 있어서,

상기 고로 가스에서 더스트를 포집하여 상기 냉간 혼합기에 공급하는 고로 집진장치를 더 포함하는 용철 제조 장치.
제2 항에 있어서,

상기 유동 가열로에서 가열된 상기 분철광석을 파쇄하여 상기 열간 혼합기에 공급하는 분철광석 파쇄기를 더 포함하는 용철 제조 장치.
제2 항에 있어서,

상기 괴탄을 파쇄하는 탄재 파쇄기를 더 포함하는 용철 제조 장치.
제1 항에 있어서,

상기 탄재를 가열하여 상기 열간 혼합기에 공급하는 탄재 가열로를 더 포함하는 용철 제조 장치.
제1 항에 있어서,

상기 고로 가스를 가열하여 상기 유동 가열로에 공급하는 버너를 더 포함하는 용철 제조 장치.
제1 항에 있어서,

상기 성형기는 한 쌍의 롤을 구비하는 브리켓 제조장치인 용철 제조 장치.
제1 항에 있어서,

상기 유동 가열로는,

그 하부에서 상기 고로로부터 상기 고로 가스를 공급받아 분철광석을 가열하는 제1 유동 가열로, 및

그 하부에서 상기 제1 유동 가열로에서 배출된 상기 고로 가스를 공급받아 분철광석을 가열하는 제2 유동 가열로를 포함하는 용철 제조 장치.
유동 가열로에 고로 가스를 취입하여 분철광석을 가열하는 유동 가열단계,

상기 가열된 분철광석에 탄재를 첨가하여 혼합하는 혼합 단계,

상기 혼합된 분철광석과 탄재를 성형하여 괴성체를 제조하는 열간 성형 단계, 및

상기 괴성체를 고로에 장입하여 용선을 제조하는 단계

를 포함하는 용철 제조 방법.
제11 항에 있어서,

분철광석에서 미분철을 선별하여 분리하는 단계,

탄재에서 괴탄을 선별하는 단계,

상기 미분철과 상기 괴탄을 제외한 탄재 중 일부를 혼합하는 단계,

혼합된 상기 미분철과 탄재를 냉간 성형하여 냉간 괴성체를 제조하는 단계, 및

상기 냉간 괴성체를 고로에 장입하는 단계

를 더 포함하는 용철 제조 방법.
제12 항에 있어서,

상기 미분철과 상기 탄재를 혼합하는 단계에서, 바인더를 상기 미분철과 탄재에 첨가하여 혼합하는 용철 제조 방법.
제12 항에 있어서,

상기 유동 가열로의 배출가스에서 더스트를 포집하는 단계, 및

상기 더스트를 상기 미분철 및 탄재와 혼합하는 단계를 더 포함하는 용철 제조 방법.
제12 항에 있어서,

상기 고로 가스에서 더스트를 포집하는 단계, 및

상기 더스트를 상기 미분철 및 탄재와 혼합하는 단계를 더 포함하는 용철 제조 방법.
제12 항에 있어서,

상기 분철광석을 파쇄하는 단계를 더 포함하는 용철 제조 방법.
제16 항에 있어서,

상기 분철광석을 입경 5mm 이하로 파쇄하는 용철 제조 방법.
제12 항에 있어서,

상기 괴탄을 파쇄하는 단계를 더 포함하는 용철 제조 방법.
제18 항에 있어서,

상기 괴탄을 입경 5mm 이하로 파쇄하는 용철 제조 방법.
제12 항에 있어서,

상기 미분철은 입경이 1mm 이하이고,

상기 괴탄은 입경이 5mm 이상인 용철 제조 방법.
제11 항에 있어서,

상기 탄재를 가열하여 건조하는 단계를 더 포함하는 용철 제조 방법.
제11 항에 있어서,

상기 고로 가스를 가열하여 상기 유동 가열로에 취입하는 단계를 더 포함하는 용철 제조 방법.
제11 항에 있어서,

상기 성형 단계는 한 쌍의 롤을 사용하여 상기 혼합물을 브리켓으로 성형하여 이루어지는 용철 제조 방법.
제11 항에 있어서,

상기 유동 가열 단계는, 상기 분철광석을 제2 유동 가열로에서 1차 가열하는 단계, 및 상기 1차 가열된 분철광석을 상기 제2 유동 가열로에 연결된 제1 유동 가열로에서 2차 가열하는 단계를 포함하는 용철 제조 방법.
제11 항에 있어서,

상기 성형 단계는 350~500℃에서 열간 성형하여 이루어지는 용철 제조 방법.
제25 항에 있어서,

상기 성형 단계는 400~500℃에서 열간 성형하여 이루어지는 용철 제조 방법.
제11 항에 있어서,

상기 분철광석은 평균 입도가 8mm 이하인 용철 제조 방법.