KR100360111B1 - 일반탄 및 분철광석을 이용한 용철제조방법 및 용철제조장치 - Google Patents

Abstract

본 발명은 일반탄 및 분철광석을 이용하여 용철을 제조하는 방법 및 용철제조장치에 관한 것으로서, 부원료의 소성에 의한 분철광석 환원의 손실을 최소화할 수 있을 뿐만 아니라 줄어든 부원료의 양만큼 분철광석을 추가 장입할 수 있어 생산성도 증대시킬 수 있는 용철제조방법 및 용철제조장치를 제공하고자 하는데, 그 목적이 있다.

본 발명은 하나 또는 2개이상의 환원로, 및 최종환원로와 환원철배출관을 통해 광석소통관계로 연결되어 있는 용융가스화로를 구비하고 있는 용철제조장치를 이용하여 용철을 제조하는 방법에 있어서.

상기 환원로에 장입되는 총 부원료중 40-60중량%는 상기 환원철배출관을 통해 공급하고; 상기 환원로를 통해 공급되는 부원료의 입경은 8mm이하이고, 그리고 환원철배출관을 통해 공급되는 부원료의 입경은 2mm이하이고; 그리고

상기 환원철배출관에 있어서 상기 부원료가 공급되는 위치는 부원료장입시점에서 용융가스화로에 도달하는 시간이 15초이상이 되도록 결정되는 일반탄 및 분철광석을 이용하는 용철제조방법 및 용철제조장치를 그 요지로 한다.

Description

일반탄 및 분철광석을 이용한 용철제조방법 및 용철제조장치{Method For Manufacturing Molten Iron Using Non-Coking Coal And Fine Iron Ore And Device For Manufacturing Molten Iron }

본 발명은 일반탄 및 분철광석을 이용하여 용철을 제조하는 방법 및 용철제조장치에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 미분 철광석과 부원료를 함께 장입하여 철광석을 환원한 후 환원된 환원철을 상기 부원료와 함께 용융가스화로에 장입하여 용철을 제조하는 방법에 있어서 상기 부원료를 분리하여 장입하는 일반탄 및 분철광석을 이용한 용철제조방법 및 용철제조장치에 관한 것이다.

일반적으로 용철생산설비의 대종을 이루고 있는 고로법은 그 반응기 특성상 일정 수준이상의 강도를 보유하고 있으며 로내 통기성 확보를 보장할 수 있는 입도를 보유한 원료를 요구하는 바, 연료 및 환원제로 사용하는 탄소원으로서는 특정 원료탄을 가공처리한 코우크스에 의존하고 있으며, 철원으로서는 일련의 괴상화 공정을 거친 소결광에 주로 의존하고 있다.

이에 따라 현행 고로법은 코우크스 제조설비 및 소결설비 등의 원료예비처리설비가 반드시 수반되고 있는바, 상기한 부대설비 구축에 필요한 제비용 및 상기 부대설비에서 발생하는 제반 환경오염물질에 대한 전세계적인 규제를 극복하기 위한 막대한 환경오염방지설비에 대한 막대한 투자비용등에 의해 현행 고로법의 경쟁력은 급속히 잠식되고 있는 상황이다.

상기와 같은 상황에 대처하기 위하여 세계 각국은 연료 및 환원제로서 일반탄을 직접 사용하며, 철원으로서는 전세계 광석생산량의 80% 이상을 점유하고 있는 분광을직접사용하여 용철을 제조하는 신제선공정의 개발에 박차를 가하고 있다.

이와 같은 기술과 관련된 종래의 일반탄 및 분철광석을 직접사용하는 용철제조설비에 있어서는, 오스트리아 특허공보제AT2096/92 등이 알려져 있다.

상기 특허공보에는 크게 예열로, 예비환원로 및 최종환원로 등 3단의 유동환원로와 석탄충진층이 형성되어 있는 용융가스화로로 구성되어 있는 용철제조설 비가 제시되어 있다.

상기한 용철제조설비를 이용하여 용철을 제조하는 경우에는 최상단의 반응기에 연속적으로 장입되는 상온의 분광은 상기한 3단의 유동환원로를 거치면서 상기한 용융가스화로로부터 공급되는 고온환원기류와 접촉함으로서 승온 및 90%이상의 환원이 이루어진 고온의 환원분광으로 전환되어 배출되며, 상기한 환원분광은 석탄충진층이 형성되어 있는 용융가스화로내 연속적으로 장입되어 상기한 석탄충진층내에서 용융됨으로서 용선으로 전환되어 상기한 용융가스화로외로 배출된다.

또한, 상기한 용융가스화로에 있어서는 로상부에서 괴상의 일반탄이 연속적으로 공급되어 로내부에 일정한 높이의 석탄충진층을 형성하게 되며, 상기 충진층내로 상기 충진층 외벽 하단에 형성되어 있는 복수개의 풍구를 통해 산소가 취입되어 충진층내 석탄이 연소되고 상기 연소가스가 충진층을 상승하면서 고온의 환원기류로 전환되어 상기 용융가스화로외로 배출되어 상기한 3단의 유동환원로로 공급된다.

또한, 상기한 3단의 유동환원로를 통과하는 광석의 각 유동반응기사이의 이동은 인접하는 상단 및 하단의 유동환원로들을 서로 연결하고 있는 광석흐름도관을 통해이루어 지는 바, 상기 도관내에서는 상하단의 압력차이에 의해 하단의 유동환원로부터 상단의 유동환원로로 형성되는 고온환원가스 흐름과 중력에 의해 상단의 유동환원로부터 하단의 유동환원로로 형성되는 광석흐름이 서로 교차되어 형성되게 된다.

한편, 최종환원로에서 연속적으로 배출되는 미분 환원광은 용융로 장입 도관내로 배출되며, 배출되는 미분환원광은 상기 최종환원로 배출위치와 상기 용융로 상부위치사이에 형성되는 높이차이에 따라 상기 최종환원로 배출위치가 낮을 경우에는 상기 3단의 유동환원로로 공급되는 고온의 환원가스의 일부에 의한 기송에 의해 상기 용융로로 장입되며 한편, 상기 상기 최종환원로 배출위치가 높을 경우에는 미분 환원광의 자체 중력에 의해 상기 용융로 내부로 장입된다.

상기 일반탄 및 분철광석을 이용한 용철제조공정에 있어서 장치 내로 장입되는 물질은 분철광석 이외에 용융가스화로 내에서의 슬래그의 분리도와 점도를 향상시켜주기 위한 목적으로 부원료를 함께 장입하게 되는데 이러한 부원료는 일반적으로 상기 용철제조공정 내의 고온조건하에서 소성이 이루어지게 되며 소성된 부원료가 용융가스화로로 장입되게 된다. 이때 상기 용철제조공정 내의 분철광석의 환원반응은 발열반응이며, 이에 반하여 부원료의 소성반응은 흡열반응으로 이루어지게 됨으로써 분철광석의 환원반응에 악영항을 미치고 있으며, 또한 소성반응의 부산물로 생성되는 CO₂가스 또한 분철광석의 환원반응에 악영향을 미치게 된다.

즉, 분철광석과 미분 부원료는 각각의 반응로를 통과하는 동안 분철광석은 발열반응인 환원반응을, 미분 부원료는 흡열반응인 소성반응을 일으키게 되는데, 이 과정에서, 고온일수록 유리해지는 분철광석의 환원반응이 미분 부원료의 소성반응 중 나타나는 흡열효과로 인해 방해를 받게 된다. 또한 소성반응에서는 하기 식(1)의 반응에 의해 부산물로서 CO₂를 발생시키게 되므로 이 또한 CO와 H₂에 의해서 환원되는 분철광석의 환원반응에 악영향을 미치게 된다.

CaCO₃(Limestone)→ CaO + CO₂(흡열반응)

MgCO₃(Dolomite) → MgO + CO₂(흡열반응)

상기 용철제조공정에서는 일반적으로 용융가스화로의 상부, 즉 최종환원로 까지의 분철광석의 환원율이 공정 전체의 효율성이나 가동율에 지대한 영향을 미치고 있는 바, 분철광석과 함께 예열로로 동시에 장입되는 부원료의 양은 최소화 할수록 공정 효율성 측면에 있어서 최종 생산품(상기 공정의 경우 용선)의 품질에 유리하다.

일반적으로 분철광석과 미분 부원료의 장입비율은 대략 83:17정도를 유지하고 있으며 이는 용융가스화로로 혼합 원료가 장입되었을 때 부원료의 효과를 나타내기 위한 최소의 배합비율이다. 이 때 장입되는 부원료는 부원료 그 자체로서는 작용하지 못하고 소성이라는 과정을 거쳐야만 소정의 목적을 달성할 수 있게 된다. 이러한 소성과정은 고온에서 일어나게 되는데, 대부분의 공정에서 이러한 소성과정을 위한별도의 장입도관은 마련하지 않고 철광석과 함께 장입함으로서 철광석이 예열되고 환원되는 조건에서 동시에 소성반응을 일으키는 효과를 얻고 있다.

상기 일반탄 및 분철광석을 이용한 용철제조공정에서는 분철광석과 미분의 부원료를 사용하게 되는데, 분철광석과 부원료가 혼합된 미분 원료들은 장입장치를 통하여 예열, 예비환원, 최종환원을 거치는 동안 철광석의 환원 및 부원료의 소성반응을 이끌어 내고 있다.

하지만, 분철광석의 환원반응과 미분 부원료의 소성반응은 그 반응열과 생성 부산물 등의 측면에 있어서 서로 상극이 되는 면이 있으므로, 분철광석의 고환원율 확보를 위해서는 혼합되는 부원료의 함량을 최소화할 필요가 있다. 당연히, 부원료의 함량이 줄어들면 줄어들수록 분철광석의 최종환원율은 높아지기 마련이고 부원료의 함량이 많아질수록 분철광석의 최종환원율은 낮아진다.

한편, 대한민국특허공개제1999-44538호에는 철광석 및 플럭스를 포함하는 장입물로부터 액체금속, 특히 선철 또는 반용강제품을 생상하는 제철법 및 제철설비가 제시되어 있다.

본 발명자들은 상기한 종래방법의 제반 문제점을 해결하기 위하여 연구 및 실험을 행하고, 그 결과에 근거하여 본 발명을 제안하게 된 것으로서, 본 발명은

일반탄 및 분철광석을 직접 사용하는 용철제조공정에 있어서 환원로를 통해 공급되는 부원료중 그 일부를 최종환원로와 용융가스화로사이에 구비되어 있는 환원철배출관에 공급하여 승온 및 소성시켜 용융가스화로에 장입하므로써 부원료의 소성에 의한 분철광석 환원의 손실을 최소화할 수 있을 뿐만 아니라 줄어든 부원료의 양만큼 분철광석을 추가 장입할 수 있어 생산성도 증대시킬 수 있는 용철제조방법 및 용철제조장치를 제공하고자 하는데, 그 목적이 있다.

도 1은 일반탄 및 분철광석을 이용한 통상적인 용철제조장치의 개략도

도 2는 본 발명에 부합되는 용철제조장치의 개략도

도 3은 도 2의 용철제조장치에 있어서 부원료장입관과 환원철배출관이 결합되는 부위를 상세하게 나타내는 상세도

도 4는 미분 부원료의 환원철배출관내에서의 입도별승온양상을 나타낸 그래프

* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명 *

1 . . . 용융가스화로 2 . . . 최종환원로 9 . . . 부원료저장조

11 . . . 부원료장입조 12 . . . 정량적출장치 13 : 가스밀폐형 밸브 14 : 질소공급도관 15 . . .부원료장입관 50 . . . 환원철배출관

이하, 본 발명에 대하여 설명한다.

본 발명은 하나 또는 2개이상의 환원로, 및 최종환원로와 환원철배출관을 통해 광석소통관계로 연결되어 있는 용융가스화로를 구비하고 있는 용철제조장치를 이용하여 미분 철광석과 부원료가 순차적으로 상기 환원로를 거치게 하고, 최종 환원로에서 최종 환원된 환원철과 부원료를 상기 환원철배출관을 통해 용융가스화로에 장입하여 용철을 제조하는 방법에 있어서.

상기 환원로에 장입되는 총 부원료중 40-60중량%는 상기 환원철배출관을 통해 공급하고;

상기 환원로를 통해 공급되는 부원료의 입경은 8mm이하이고, 그리고 환원철배출관을 통해 공급되는 부원료의 입경은 2mm이하이고; 그리고

상기 환원철배출관에 있어서 상기 부원료가 공급되는 위치는 부원료장입시점에서 용융가스화로에 도달하는 시간이 15초이상이 되도록 결정되는 일반탄 및 분철광석을 이용하는 용철제조방법에 관한 것이다.

또한, 본 발명은 하나 또는 2개이상의 환원로, 및 최종환원로와 환원철배출관을 통해 광석소통관계로 연결되어 있는 용융가스화로를 구비하고 있는 용철제조장치에 있어서,

상기 환원철배출관에 부원료를 공급하는 부원료장입관을 포함하는 부원료 분리장입 장치가 추가로 구비되어 있는 것을 특징으로 하는 용철제조장치에 관한 것이다.

이하, 본 발명을 도면을 통해 상세히 설명한다.

도 1에는 일반탄 및 분철광석을 이용하는 통상적인 용철제조장치의 일례가 제시되어 있다.

도 1에 나타난 바와 같이, 용융가스화로(1)내에서 발생된 고온의 환원가스는 환원가스 공급용 도관(6)을 통해 최종환원로(2), 예비환원로(3), 예열로(4)를 거쳐 배가스로서 빠져나가는 동시에 공정내로 장입되는 분철광석과 미분 부원료는 원료 장입도관(5d)를 통하여 예열로(4)로 장입되고 예열로에서 예열된 분철광석은 예열광석배출관(5c)를 통해 예비환원로(3)로 공급되고, 예비환원로(3)에서 예비환원된 예비환원광석은 예비환원광석배출관(5b)를 통해 최종환원로(2)에 공급되어 최종환원되고, 미분 부원료의 경우에도 예열광석배출관(5c)를 통해 예비환원로(3)로 공급되고 다시 예비환원광석배출관(5b)를 통해 최종환원로(2)를 거치면서 소성되며, 이렇게 최종환원된 환원철 및 소성된 부원료는 환원철배출관(5a)를 통하여 용융가스화로(1)로 장입된다.

본 발명의 용철제조장치는 하나 또는 2개이상의 환원로, 및 최종환원로와 환원철배출관을 통해 광석소통관계로 연결되어 있는 용융가스화로를 구비하고 있는 용철제조장치에 있어서,

상기 환원철배출관에 부원료를 공급하는 부원료장입관을 포함하는 부원료 분리장입 장치가 추가로 구비되어 구성되는 것이다.

도 2에는 본 발명에 부합되는 용철제조장치의 일례가 제시되어 있다.

도 2에 나타난 바와 같이, 상기 부원료 분리장입 장치는 부원료를 건조하기 위한 부원료 건조기(7), 배가스의 일부분을 이용하여 저장된 부원료를 일정온도 이상으로 유지할 수 있도록 구성된 부원료 저장조(9), 균압용 질소공급도관(14)이 구비되어 있는 균압조(10), 부원료 장입조(11), 및 부원료 정량적출장치(12) 및 정량적출된 부원료를 환원철배출관(50)에 공급하는 부원료장입관(15)을 포함하고, 상기 부원료 저장조(9), 균압조(10), 부원료 장입조(11)사이에는 가스를 차단할 수 있는 가스밀폐형 밸브(13)가 구비되어 있다.

상기 부원료 건조기(7)와 부원료 저장조(9)는 부원료공급도관(8)에 의해 부원료공급관계로 연결되어 있다.

상기 부원료 저장조(9)에는 예열로에서 배출된 배출가스를 공급 받기 위한 배가스 공급관(16a) 및 배가스 배출관(16b)이 구비되어 있다.

또한 균압조(10)에는 가압을 위한 질소공급도관(14a) 및 배압용 질소배출도관(14b)이 마련되어 있다. 상기 부원료저장조(9)의 상부, 균압조(10)의 하부, 부원료 장입조(11)의 하부에 각 1기씩의 레벨센서가 부착되어 있다.

도 3에는 도 2의 부원료장입관(15)과 환원철배출관(50)과의 결합부분이 보다 상세하게 도시되어 있다.

도 3에 나타난 바와 같이, 부원료장입관(15)은 환원철배출관(50)내로 삽입되도록 형성하는 것이 바람직한데, 그 삽입깊이는 환원철배출관(50)의 측부로부터 환원철배출관(50) 직경의 1/3 ~ 2/3 사이로 선정하는 것이 바람직하다.

또한, 상기 부원료장입관(15)의 선단부는 도 3에 나타낸 바와 같이 환원철배출관내에 형성되어 있는 분환원철흐름이 부원료장입관(15)내로 유입되는 것을 방지하면서 부원료가 상기 분환원철흐름내로 즉시 유입될 수 있도록 하는 것이 바람직하다.

상기 부원료 장입관(15)의 재질은 내열강으로 하는 것이 바람직하다.

본 발명에 따라 부원료를 분리장입하여 용철을 제조하는 방법을 도 2를 통해 설명하면 다음과 같다.

즉, 도 2에 나타난 바와 같이, 원료 저장소에서부터 공급되는 수분을 함유한 미분 부원료는 장입을 위해 먼저 미분 부원료건조기(7)로 장입되며 건조장치에서 건조된 미분 부원료는 부원료공급도관(8)을 통하여 부원료저장조(9)로 저장된 다음 균압조(10)로 장입된다.

부원료저장조(9)로 저장될 때 저장조 상부의 레벨센서 위치까지 부원료가 저장되면 저장조로의 장입이 잠시 중단된다. 균압조에서는 상압에서 저장조로부터 공급받은 부원료를 저장한 다음 가압용 질소공급도관(14a)으로부터 질소를 공급받아 후단의 부원료장입조(11)와 같은 압력으로 가압한 후 장입조(11)로 미분 부원료를 내려 보낸 다음 배압용 질소배출도관(14b)으로 가압되어 있던 질소를 배출하여 다시 상압으로 돌아오게 된다. 균압조로부터 하부 장입조로의 이송과정은 균압조 하부의 레벨센서 위치까지 부원료의 레벨이 낮아질때까지 계속된다. 부원료장입조(11)에 장입된 미분 부원료는 정확한 장입량을 유지하기 위하여 정량적출장치(12)를 통하여 부원료장입관(15)을 거쳐 하부의 환원철배출관(50)으로 장입된다. 정량적출장치(12)를 통하여 미분 부원료가 배출되는 동안 부원료 장입조(11)내에서의 미분 부원료의 저장량은 줄어들게 되므로 장입조 하부의 레벨센서의 위치까지 부원료의 레벨이 낮아지면 상기한 장입 시퀀스를 반복하게 된다.

상기 환원철배출관(50)으로 장입된 미분 부원료는 환원철배출관 내의 고온으로 인해서 용융가스화로로 장입되기 전까지 소성이 일어나게 되며 소성된 부원료는 환원된 미분환원철과 함께 용융가스화로 상부로 장입된다. 여기에서 환원철 배출관(50)으로 장입되는 미분 부원료의 양은 전체 미분 부원료 사용량의 약 40-60중량% 정도가 바람직하다.

상기 환원철배출관을 통해 공급되는 부원료의 양이 너무 많은 경우에는 용융가스화로에서의 부원료의 소성반응에 의한 CO₂발생량이 과대하여 환원로로 공급되는 환원가스의 환원력을 감소시키고 너무 적은 경우에는 환원로(예열로, 예비환원로, 최종환원로)에서의 분철광석의 환원반응이 방해를 받게 되므로, 40-60중량%로 선정하는 것이 바람직하다.

상기 환원철배출관을 통해 공급되는 부원료의 입도가 너무 큰 경우에는 용융가스화로에 장입되기 전에 충분히 소성되지 못하고, 대부분이 용융가스화로에서 소성되므로, CO₂발생량이 과대하여 환원로로 공급되는 환원가스의 환원력을 감소시키므로, 상기 환원철배출관을 통해 공급되는 부원료의 입도는 2mm이하로 선정하는 것이 바람직하다.

상기 환원철배출관에 있어서 부원료가 공급되는 위치는 부원료장입시점에서 용융가스화로에 도달하는 시간이 15초이상이 되도록 결정되는 것이 바람직한데, 그 이유는 부원료가 공급되는 위치가 용융가스화로에 너무 가깝게 위치하는 경우에는 충분한 환원이 일어나지 않고, 대부분이 융융가스화로에서 소성되므로, CO₂발생량이 과대하여 환원로로 공급되는 환원가스의 환원력을 감소시키기 때문이다.

본 발명에 있어서 환원배출관을 통해 용융가스화로에 공급되는 부원료는 예열되는 저장조 및 고온의 환원철배출관을 통과하는 사이에 즉, 용융가스화로에 공급되기 전에 30-40%정도의 소성이 일어나게 된다.

상기 환원철배출관내에는 고온의 환원가스 유입에 의한 고온환원성 기류가 형성되게 되며, 상기 환원철배출관내에 추가적으로 미분 부원료를 첨가하게 되면, 상기 부원료는 상기 환원철배출관내에 형성되어 있는 고온환원성 기류에 의해 승온 및 부분소성 되고 또한, 상기한 분환원철 흐름에 유입되어 상기 용융가스화로 내부로 장입되게 된다.

본 발명에 의하면, 일반탄 및 미분 철광석을 이용하여 용선을 제조하는 공정에 있어서 반응공정상 서로 상이한 반응형태를 보이는 미분 철광석과 미분 부원료가 서로 다른 장소에서 환원 및 소성반응을 일으키게 됨으로써 좀 더 높은 환원율의 미분환원철을 얻을 수 있게 된다. 또한, 환원로(예열로)로 장입되는 부원료에 해당하는 물량 만큼의 미분 철광석을 추가로 장입할 수 있게 됨으로써 기존의 일반탄 및 미분 철광석을 이용하여 용선을 제조하는 공정에서보다 생산성을 증대시킬 수 있게 된다.

여기서, 부원료의 대표적인 것으로는 CaCO₃(Limestone) 및 MgCO₃(Dolomite)등을 들 수 있다.

상기에서는 환원로가 3개인 3단유동층식 환원장치에 대하여 설명하였지만, 본 발명은 이에 한정되는 것은 아니며, 하나의 환원로 또는 2개의 환원로 또는 4개이상의 환원로를 구비한 환원장치에도 적용됨은 물론이다.

이하, 실시예를 통하여 보다 구체적으로 설명한다.

(실시예)

2mm 이하의 입도를 가지고 있는 미분 부원료가 환원철배출관(50)내에 장입된 후 적정온도(800℃)까지 승온될 때까지 소요되는 시간을 입자경 별로 조사하고, 그 결과를 도 4에 나타내었다.

도 4에 나타난 바와 같이, 약 20초 이내에 승온이 완료됨을 알 수 있다.

한편, 종래와 같이 분철광석 및 미분 부원료를 함께 장입했을 때, 미분 부원료의 장입분율에 따른 분철광석의 환원양상을 조사하고, 그 결과를 하기 표 1에 나타내었다.

장입원료	분철광석의 환원율
분철광석+17%부원료	79.1%
분철광석 + 8%부원료	85.0%

상기 표 1에 나타난 바와 같이, 17%의 부원료를 첨가했을 때의 분철광석의 환원율이 8%의 부원료를 첨가했을 때의 분철광석의 환원율보다 약 6% 정도 낮게 나타나는 것을 알 수 있다.

상기한 바와 같이, 본 발명은 일반탄 및 분철광석을 직접 사용하는 용철제조공정에 있어서 미분 부원료의 일부를 최종환원로와 융융가스화로사이에 위치하는 환원철 배출관을 통해 장입하여 상기 미분 부원료가 상기 용융가스화로 내부로 장입되기 전에 승온 및 부분소성이 이루어지도록 함으로써 전량의 부원료를 분철광석과 함께 장입하여 환원 및 소성시킴으로서 발생하는 분철광석 환원의 손실을 최대한 저감시킬 뿐만 아니라 환원철배출관을 통해 장입되는 부원료의 양만큼 환원로(예열로)에 장입할 수 있는 분철광석의 양을 증가시키므로 생산량을 증대시킬 수 있는 효과가 있는 것이다.

Claims (8)

1. 하나 또는 2개이상의 환원로, 및 최종환원로와 환원철배출관을 통해 광석소통관계로 연결되어 있는 용융가스화로를 구비하고 있는 용철제조장치를 이용하여 미분 철광석과 부원료가 순차적으로 상기 환원로를 거치게 하고, 최종 환원로에서 최종 환원된 환원철과 부원료를 상기 환원철배출관을 통해 용융가스화로에 장입하여 용철을 제조하는 방법에 있어서.

   상기 환원로에 장입되는 총 부원료중 40-60중량%는 상기 환원철배출관을 통해 공급하고;

   상기 환원로를 통해 공급되는 부원료의 입경은 8mm이하이고, 그리고 환원철배출관을 통해 공급되는 부원료의 입경은 2mm이하이고; 그리고

   상기 환원철배출관에 있어서 상기 부원료가 공급되는 위치는 부원료장입시점에서 용융가스화로에 도달하는 시간이 15초이상이 되도록 결정되는 것을 특징으로 하는 일반탄 및 분철광석을 이용하는 용철제조방법
2. 하나 또는 2개이상의 환원로, 및 최종환원로와 환원철배출관을 통해 광석소통관계로 연결되어 있는 용융가스화로를 구비하고 있는 용철제조장치에 있어서,

   상기 환원철배출관에 부원료를 공급하는 부원료장입관을 포함하는 부원료 분리장입 장치가 추가로 구비되어 있는 것을 특징으로 하는 용철제조장치
3. 제2항에 있어서, 상기 부원료 분리장입 장치는 배가스의 일부분을 이용하여 저장된 부원료를 일정온도 이상으로 유지할 수 있도록 구성된 부원료 저장조, 균압용 질소공급도관이 구비되어 있는 균압조, 부원료 장입조, 및 부원료 정량적출장치 및 정량적출된 부원료를 환원철배출관에 공급하는 부원료장입관을 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 용철제조장치
4. 제2항 또는 제3항에 있어서, 상기 부원료 저장조, 균압조, 부원료 장입조사이에는 가스를 차단할 수 있는 가스밀폐형 밸브가 구비되어 있는 것을 특징으로 하는 용철제조장치
5. 제2항 또는 제3항에 있어서, 상기 부원료장입관은 환원철배출관내로 삽입되도록 형성하는 것을 특징으로 하는 용철제조장치
6. 제4항에 있어서, 상기 부원료장입관은 환원철배출관내로 삽입되도록 형성하는 것을 특징으로 하는 용철제조장치
7. 제5항에 있어서, 상기 부원료장입관의 삽입깊이는 환원철배출관의 측부로부터 환원철배출관직경의 1/3 ~ 2/3 인 것을 특징으로 하는 용철제조장치
8. 제6항에 있어서, 상기 부원료장입관의 삽입깊이는 환원철배출관의 측부로부터 환원철배출관직경의 1/3 ~ 2/3 인 것을 특징으로 하는 용철제조장치