KR20080013257A - 액정디스플레이 패널용 섀시 검사시스템 - Google Patents

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KR20080013257A KR1020060074530A KR20060074530A KR20080013257A KR 20080013257 A KR20080013257 A KR 20080013257A KR 1020060074530 A KR1020060074530 A KR 1020060074530A KR 20060074530 A KR20060074530 A KR 20060074530A KR 20080013257 A KR20080013257 A KR 20080013257A
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Abstract

본 발명은 상기 섀시에 형성되는 다수의 구멍과 나사 산의 형성 유무를 검사하는 액정디스플레이(LCD) 패널용 섀시 검사시스템에 관한 것으로서, LCD 패널용 섀시를 일 방향으로 이송시키는 이송장치; 상기 이송장치의 이송라인에 설치되고, 상기 섀시의 배면을 촬영하는 제1검사장치; 상기 제1검사장치를 상기 섀시의 배면과 평행한 방향으로 이동시키는 제1이동장치; 상기 이송장치의 이송라인에 설치되고, 상기 섀시의 평면과 측면을 각각 촬영하는 제2검사장치; 상기 이송장치의 이송라인에 설치되고, 상기 섀시의 정면을 촬영하는 제3검사장치; 상기 제3검사장치를 상기 섀시의 정면과 평행한 방향으로 이동시키는 제2이동장치; 상기 LCD 패널용 섀시의 표준 정보를 저장하고, 상기 이송장치와 상기 검사장치 및 상기 이동장치와 전기적으로 연결되어 상기 장치들을 제어하며, 상기 각 라인 카메라에서 촬영된 정보를 저장하여 상기 표준 정보와 비교하는 제어장치; 및 상기 제어장치에 저장되는 각 섀시의 검사 정보를 바탕으로 상기 이송장치에서 불량제품을 추출해 내는 선별장치를 포함한다. 본 발명의 LCD 패널용 섀시 검사시스템은 섀시의 구멍, 나사 산의 위치와 유무, 스터드의 크기와 유무, 섀시의 높이 등을 신속하고 정확하게 측정할 수 있다.

Description

액정디스플레이 패널용 섀시 검사시스템{LCD Panel Chassis Inspection System}
도 1은 본 발명의 한 실시예에 따른 액정디스플레이 패널용 섀시 검사시스템의 개략적인 구성을 나타낸 구성도이고,
도 2는 도 1에 도시된 정렬부의 주요구성을 나타낸 평면도이고,
도 3은 도 1에 도시된 제1검사부의 주요구성을 나타낸 측면도이고,
도 4는 도 1에 도시된 제2검사부의 주요구성을 나타낸 정면도이고,
도 5는 도 1에 도시된 제3검사부의 주요구성을 나타낸 측면도이고,
도 6은 도 1에 도시된 선별부의 주요구성을 나타낸 평면도이고,
도 7은 일반적인 LCD 패널용 섀시의 사시도이다.
< 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명 >
100: 검사시스템 101: 정렬부
102: 제1검사부 103: 제2검사부
104: 제3검사부 105: 선별부
10: 이송장치 12: 고정가이드
14: 벨트 16: 롤러
20: 정렬장치 22, 72: 가변가이드
24, 74, 94: 액추에이터 30: 제1검사장치
32, 52, 62: 라인 카메라 34, 54, 64: 조명
36, 66: 반사경 38, 68: 모터
40: 제1이동장치 42: 제2이동장치
44: 레일 46: 선형모터
50: 제2검사장치 60: 제3검사장치
70: 선별장치 80: 제어장치
90: 정지장치 92: 블록
200: LCD 패널용 섀시
본 발명은 액정디스플레이 패널용 섀시의 상태를 검사하는 검사시스템에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 섀시에 형성되는 구멍, 나사 산의 위치와 유무, 스터드의 크기와 유무, 섀시의 높이 등을 신속하고 정확하게 측정할 수 있는 액정디스플레이 패널용 섀시 검사시스템에 관한 것이다.
액정디스플레이(LCD: Liquid Crystal Display) 패널용 섀시는 LCD 패널을 모니터나 TV와 같은 전자제품 본체에 고정시키는 구실을 한다. LCD 패널용 섀시(200)는 도 7에 도시된 바와 같이 LCD 패널과 대체로 동일한 크기로 이루어지며, LCD 패널을 내부에 수용할 수 있도록 사방으로 절곡된 면(210, 220, 230)을 갖는다.
LCD 패널용 섀시(200)의 각 면, 즉 정면(210), 배면(220), 측면(230), 및 평면(240)에는 각각 조립 결합을 위한 복수의 구멍(202)이 형성되거나, 스터드가 구비된다. 구멍(202)에는 선택적으로 나사 산이 형성된다.
LCD 패널용 섀시(200)에 형성되는 구멍(202), 스터드, 나사 산 등은 LCD 패널과의 조립 정밀도와 관련된 상당히 주요한 요소들이다. 따라서 이들의 형성 유무, 형성 위치, 크기 등은 LCD 패널을 이용한 제품의 불량 여부를 결정하는데 매우 중요하다.
종래에는 이러한 요소들을 LCD 패널용 섀시(200)를 2차원 카메라로 촬영하고, 촬영된 데이터를 표준 LCD 패널용 섀시(200)의 데이터와 비교하여 검사하였다. 그러나, 이와 같은 종래 검사 시스템은 LCD 패널이 점차 커짐에 따라 촬영 데이터 값이 왜곡되고, 섀시의 스팩 변경에 따라 검사 카메라의 위치를 재조정해야 하므로 검사의 신뢰도 및 효율성이 떨어지고 번거롭다.
따라서, LCD 패널과 함께 점차 대형화되는 LCD 패널용 섀시의 형상을 정밀하게 검사하여 제품의 불량 여부를 정확하게 측정할 수 있는 검사 장치가 요청된다.
본 발명은 상기와 같은 점을 감안한 것으로서, LCD 패널용 섀시의 크기에 관계없이 LCD 패널용 섀시의 형상을 정밀하게 측정하고 측정된 값에 따라 LCD 패널용 섀시의 불량 여부를 정확하게 판별할 수 있는 LCD 패널용 섀시 검사시스템을 제공하는데 그 목적이 있다.
본 발명의 한 실시예에 따르면, LCD 패널용 섀시를 일 방향으로 이송시키는 이송장치; 상기 이송장치의 이송라인에 설치되고, 상기 섀시의 배면을 촬영하는 제1검사장치; 상기 제1검사장치를 상기 섀시의 배면과 평행한 방향으로 이동시키는 제1이동장치; 상기 이송장치의 이송라인에 설치되고, 상기 섀시의 평면과 측면을 각각 촬영하는 제2검사장치; 상기 이송장치의 이송라인에 설치되고, 상기 섀시의 정면을 촬영하는 제3검사장치; 상기 제3검사장치를 상기 섀시의 정면과 평행한 방향으로 이동시키는 제2이동장치; 상기 LCD 패널용 섀시의 표준 정보를 저장하고, 상기 이송장치와 상기 검사장치 및 상기 이동장치와 전기적으로 연결되어 상기 장치들을 제어하며, 상기 각 라인 카메라에서 촬영된 정보를 저장하여 상기 표준 정보와 비교하는 제어장치; 및 상기 제어장치에 저장되는 각 섀시의 검사 정보를 바탕으로 상기 이송장치에서 불량제품을 추출해 내는 선별장치를 포함하는 LCD 패널용 섀시 검사시스템이 제공된다.
바람직하게는, 검사장치는 라인 카메라와, 섀시의 검사부위를 조사하는 조명을 포함하는 것이 좋다.
또한, 조명은 평행 광을 조사하는 프레넬 렌즈(Fresnel Lens)를 포함하는 것이 좋다.
또한, 선별장치는 LCD 패널용 섀시를 이송장치의 이송방향에 대해 수직방향으로 이동시키는 액추에이터를 포함하는 것이 좋다.
또한, 이송장치에서는 제1검사장치와 제3검사장치의 설치영역에 배치되고, 섀시의 이송방향에 대하여 수직방향으로 이동 가능하게 설치되어, 이송중인 섀시를 일시 정지시키는 정지장치가 더 구비되는 것이 좋다.
또한, 이송장치는 컨베이어, 컨베이어의 길이방향을 따라 길게 설치되는 고정 가이드, 및 컨베이어의 길이방향을 따라 길게 설치되고 컨베이어의 폭 방향으로 이동 가능한 가변 가이드를 포함하는 것이 좋다.
또한, 이송장치에는 섀시의 위치를 측정하여 측정된 값을 제어장치에 송신하는 다수의 센서가 섀시의 이송방향을 따라 일정간격으로 설치되는 것이 좋다.
이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 첨부된 예시도면에 의거하여 상세히 설명한다.
도 1은 본 발명의 한 실시예에 따른 액정디스플레이 패널용 섀시 검사시스템의 개략적인 구성을 나타낸 구성도이다.
도 1에 도시된 바와 같이 본 발명의 검사시스템(100)은 정렬부(101), 제1검사부(102), 제2검사부(103), 제3검사부(104), 선별부(105)로 이루어진다. 그리고 검사시스템(100)은 LCD 패널용 섀시(200, 도 7 참조)를 이송하기 위한 이송장치(10)를 구비한다. 본 실시예의 이송장치(10)는 컨베이어 장치로서, 일렬로 정렬되어 설치되는 다수의 롤러(16)와 다수의 롤러(16)를 하나로 연결하는 한 쌍의 벨트(14)를 포함한다. 이송장치(10)에는 LCD 패널용 섀시(200)의 이탈을 방지하는 고정가이드(12)가 이송장치(10)의 길이방향을 따라 길게 설치된다.
정렬부(101)에는 정렬장치(20)가 구비되고, 제1검사부(102)에는 제1검사장치(30)가 구비되고, 제2검사부(103)에는 제2검사장치(50)가 구비되고, 제3검사 부(104)에는 제3검사장치(60)가 구비되고, 선별부(105)에는 선별장치(70)가 구비된다. 그리고 검사시스템(100)의 한편에는 열거된 모든 장치를 제어하기 위한 제어장치(80)가 설치된다. 한편, 본 실시에에는 도시되어 있지 않으나, 이송장치(10)의 길이방향으로는 LCD 패널용 섀시(200)의 위치를 파악하는 다수의 센서가 일정간격으로 설치되는 것이 좋다. 한편, 도 1에서는 정렬부(101), 제1검사부(102), 제2검사부(103), 제3검사부(104), 선별부(105)가 매우 가깝게 인접해 있는 것으로 도시되어 있으나, 실제 시스템에서 각의 부분과의 사이에는 충분히 거리가 형성된다.
다음에서는 본 검사시스템(100)의 각 부분을 도 2 ~ 도 6을 참고하여 설명하겠다. 도 2는 도 1에 도시된 정렬부의 주요구성을 나타낸 평면도이고, 도 3은 도 1에 도시된 제1검사부의 주요구성을 나타낸 측면도이고, 도 4는 도 1에 도시된 제2검사부의 주요구성을 나타낸 정면도이고, 도 5는 도 1에 도시된 제3검사부의 주요구성을 나타낸 측면도이고, 도 6은 도 1에 도시된 선별부의 주요구성을 나타낸 평면도이다.
정렬부(101)는 도 2에 도시된 바와 같이 정렬장치(20)를 구비한다. 정렬장치(20)는 이송장치(10)의 길이방향(x 축 방향)으로 길게 설치되는 가변가이드(22)와, 가변가이드(22)를 이송장치(10)의 폭 방향(y 축 방향)으로 왕복 이동시키는 액추에이터(24)를 포함한다. 액추에이터(24)는 제어장치(80) 또는 이송장치(10)에 구비되는 센서(도시되지 않음)와 연결되어 제어장치(80) 또는 센서의 신호에 따라 작 동한다. 이와 같이 구성된 정렬장치(20)는 이송장치(10)에 얹어진 LCD 패널용 섀시(200)가 이송장치(10)의 길이방향과 나란히 정렬되어 이송되게 한다.
즉, 정렬장치(20)는 LCD 패널용 섀시(200)가 이송장치(10)에 얹어지면, 가변가이드(22)를 고정가이드(12) 방향(즉, y 축 방향)으로 이동시켜 LCD 패널용 섀시(200)의 측면(230)이 고정가이드(12)에 밀착되게 한다. 따라서, 본 정렬부(101)를 통과하는 모든 LCD 패널용 섀시(200)는 정렬장치(20)에 의해 진행방향과 평행하게 정렬된다. 한편, 정렬장치(20)는 고정가이드(12)와 가변가이드(22) 사이의 거리가 LCD 패널용 섀시(200)의 폭과 일치되도록 LCD 패널용 섀시(200)의 크기에 따라 가변가이드(22)의 이동량을 조절한다. 아울러, 본 실시예에서는 정렬장치(20)와 가변가이드(22)가 정렬부(101)에 국한되어 설치되는 것으로 설명되어 있으나, 다른 실시에에서는 필요에 따라 고정가이드(12)와 마찬가지로 이송장치(10)의 길이방향을 따라 길게 또는 일정간격으로 배열되게 설치될 수 있다.
제1검사부(102)는 도 3에 도시된 바와 같이 제1검사장치(30), 제1이동장치(40), 및 정지장치(90)를 구비한다.
제1검사장치(30)는 라인 카메라(32), 조명(34), 반사경(36)을 포함한다. 라인 카메라(32)는 z 축 방향으로 길게 설치되어 반사경(36)을 매개로 LCD 패널용 섀시(200)의 배면(220)을 촬영한다. 조명(34)은 라인 카메라(32)의 반대편에 설치되어 촬영에 필요한 광량을 제공한다. 반사경(36)과 조명(34)은 각각 제어장치(80)에 의해 제어되는 모터(38)를 구비하여 y 축을 기준으로 회전된다. 따라서, 반사 경(36)과 조명(34)은 라인 카메라(32)가 LCD 패널용 섀시(200)의 배면(220)에 형성되는 구멍(202) 등의 형상을 정확하게 촬영할 수 있도록 회전된다. 라인 카메라(32)와 조명(34)은 프레임을 매개로 제1이동장치(40)에 고정되고, 반사경(36)은 카메라(32)와 연결된다. 조명(34)은 조사되는 빛을 평행 광으로 변환시켜주는 프레넬 렌즈(Fresnel Lens)를 더 구비하는 것이 좋다.
제1이동장치(40)는 레일(44)과 선형모터(48)를 포함한다. 레일(44)은 이송장치(10)의 폭 방향(즉 y 축 방향)으로 길게 설치된다. 선형모터(48)는 레일(44) 상에 장착되어 레일(44)의 길이방향을 따라 왕복 이동한다. 이와 같이 구성된 제1이동장치(40)는 라인 카메라(32)가 LCD 패널용 섀시(200)의 배면(220)을 촬영할 수 있도록 제1검사장치(30)를 LCD 패널용 섀시(200)의 폭 방향으로 이동시키는 구실을 한다.
정지장치(90)는 블록(92)과 액추에이터(94)로 구성되어, 제1검사장치(30)에 의한 검사가 수월하게 이루어질 수 있도록 LCD 패널용 섀시(200)의 위치를 일시적으로 고정시킨다.
제2검사부(103)는 제2검사장치(50)를 구비한다. 제2검사장치(50)는 다수의 라인 카메라(52)와 조명(54)을 포함한다. 라인 카메라(52)는 이송장치(10)의 좌우 측면과 폭 방향으로 배열 설치되어 이송중인 LCD 패널용 섀시(200)의 측면(230)과 평면(240)에 형성되는 구멍(202) 및 형상 등을 촬영한다. 조명(54)은 이송장치(10)의 아래쪽에 설치되며, 이송장치(10)를 매개로 이송되는 LCD 패널용 섀시(200)의 위쪽으로 빛을 조사하여, 라인 카메라(52)의 촬영에 필요한 광량을 제공한다. 한편, 본 실시예에서는 본 검사부에 제2검사장치(50)를 이동시키는 이동장치가 구비되어 있지 않으나, 필요에 따라 구성할 수 있다.
제3검사부(104)는 제3검사장치(60)와 제2이동장치(42) 그리고 정지장치(90)를 구비한다. 제3검사장치(60)는 라인 카메라(62), 조명(64), 반사경(66), 및 모터(68)를 포함한다. 제3검사장치(60)의 구성은 제1검사장치(30)와 실질적으로 거의 유사하므로, 이에 대한 설명은 생략한다. 제3검사장치(60)는 제1검사장치(30)와 달리 LCD 패널용 섀시(200)의 정면(210)을 촬영하고, 제2이동장치(42)는 제3검사장치(60)를 y축 방향으로 왕복 이송시킨다. 제2이동장치(42)는 제1이동장치(42)와 마찬가지로 레일(44)과 선형모터(46)로 구성된다.
정지장치(90)는 블록(92)과 액추에이터(94)로 구성되어, 제3검사장치(60)에 의한 검사가 수월하게 이루어질 수 있도록 LCD 패널용 섀시(200)의 위치를 일시적으로 고정시킨다.
이와 같이 제1검사장치(30), 제2검사장치(50), 및 제3검사장치(60)에 의해 촬영된 LCD 패널용 섀시(200)의 스캔 정보는 제어장치(80)에 송출된다. 제어장치(80)는 별도의 저장수단을 구비하여 LCD 패널용 섀시(200)의 규격정보를 저장하며, 저장된 LCD 패널용 섀시(200)의 규격정보와 검사장치(30, 50, 60)에서 보내온 LCD 패널용 섀시(200)의 검사정보를 비교한다. 제어장치(80)는 두 값을 비교하여 불량유무를 판단하고 이를 선별부(105)의 선별장치(70)에 송출한다.
선별부(105)는 선별장치(70)와 정지장치(90)를 구비한다. 선별장치(70)는 이송장치(10)의 길이 방향(x축 방향)을 따라 길게 설치되는 가변가이드(74)와, 이송장치(10)의 폭 방향(y축 방향)으로 작동하는 액추에이터(72)를 포함한다. 액추에이터(72)와 정지장치(90)는 제어장치(80)와 연결되어 제어장치(80)의 신호에 따라 작동한다.
즉, 제어장치(80)에서 선별부(105)를 통과하는 LCD 패널용 섀시(200)가 불량이라는 신호를 보내면, 정지장치(90)가 작동하여 LCD 패널용 섀시(200)를 정지시키고, 선별장치(70)는 액추에이터(72)를 작동시켜 LCD 패널용 섀시(200)를 이송장치(10)의 외측으로 밀어낸다. 반대로, 제어장치(80)에서 별도의 신호를 보내지 않으면, 선별장치(70)는 LCD 패널용 섀시(200)이 그대로 통과될 수 있도록 액추에이터(72)를 작동시켜지 않는다.
이와 같이 구성된 본 발명의 검사시스템(100)은 이송장치(10)를 따라 이동하는 LCD 패널용 섀시(200)의 형상을 단계별로 검사하므로, 검사의 정밀도를 높일 수 있다.
본 발명은 다수의 라인 카메라를 이용하여 LCD 패널용 섀시의 형상(구멍의 크기, 위치 등)을 측정하므로, LCD 패널용 섀시의 규격을 정확하게 측정할 수 있 다.
또한, 본 발명은 라인 카메라를 이용하여 LCD 패널용 섀시를 1차원 스캔 방식으로 검사하므로, 해당 검사정보를 신속하게 제어장치에 전달할 수 있고, 제어장치에서의 불량 여부 판단이 용이하다.
따라서, 본 발명에 따르면, 연속 라인을 통해 생산되는 다수의 LCD 패널용 섀시를 정확하고 신속하게 검사할 수 있다.
이상에서는 본 발명을 특정의 바람직한 실시예에 대해서 도시하고 설명하였지만, 본 발명은 상술한 실시예에만 한정되는 것은 아니며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 이하의 특허청구범위에 기재된 본 발명의 기술적 사상의 요지를 벗어나지 않는 범위에서 얼마든지 다양하게 변경하여 실시할 수 있을 것이다.

Claims (7)

  1. 액정디스플레이(LCD) 패널용 섀시를 일 방향으로 이송시키는 이송장치;
    상기 이송장치의 이송라인에 설치되고, 상기 섀시의 배면을 촬영하는 제1검사장치;
    상기 제1검사장치를 상기 섀시의 배면과 평행한 방향으로 이동시키는 제1이동장치;
    상기 이송장치의 이송라인에 설치되고, 상기 섀시의 평면과 측면을 각각 촬영하는 제2검사장치;
    상기 이송장치의 이송라인에 설치되고, 상기 섀시의 정면을 촬영하는 제3검사장치;
    상기 제3검사장치를 상기 섀시의 정면과 평행한 방향으로 이동시키는 제2이동장치;
    상기 LCD 패널용 섀시의 표준 정보를 저장하고, 상기 이송장치와 상기 검사장치 및 상기 이동장치와 전기적으로 연결되어 상기 장치들을 제어하며, 상기 각 라인 카메라에서 촬영된 정보를 저장하여 상기 표준 정보와 비교하는 제어장치; 및
    상기 제어장치에 저장되는 각 섀시의 검사 정보를 바탕으로 상기 이송장치에서 불량제품을 추출해 내는 선별장치를 포함하여, 상기 섀시에 형성되는 다수의 구멍, 나사 산의 위치와 유무, 스터드의 크기와 유무, 섀시의 높이 등을 검사하는 액정디스플레이 패널용 섀시 검사시스템.
  2. 청구항 1에 있어서, 상기 검사장치는 라인 카메라와, 상기 섀시의 검사부위를 조사하는 조명을 포함하는 것을 특징으로 하는 액정디스플레이 패널용 섀시 검사시스템.
  3. 청구항 2에 있어서, 상기 조명은 평행 광을 조사하는 프레넬 렌즈(Fresnel Lens)를 포함하는 것을 특징으로 하는 액정디스플레이 패널용 섀시 검사시스템.
  4. 청구항 1에 있어서, 상기 선별장치는 상기 LCD 패널용 섀시를 상기 이송장치의 이송방향에 대하여 수직방향으로 이동시키는 액추에이터를 포함하는 것을 특징으로 하는 액정디스플레이 패널용 섀시 검사시스템.
  5. 청구항 1에 있어서, 이송장치에서는 상기 제1검사장치와 상기 제3검사장치의 설치영역에 배치되고, 상기 섀시의 이송방향에 대하여 수직방향으로 이동 가능하게 설치되어, 이송중인 상기 섀시를 일시 정지시키는 정지장치가 더 구비되는 것을 특징으로 하는 액정디스플레이 패널용 섀시 검사시스템.
  6. 청구항 1 내지 청구항 5 중 어느 한 항에 있어서, 상기 이송장치는 컨베이어, 상기 컨베이어의 길이방향을 따라 길게 설치되는 고정 가이드, 및 상기 컨베이어의 길이방향을 따라 길게 설치되고 상기 컨베이어의 폭 방향으로 이동 가능한 가 변 가이드를 포함하는 것을 특징으로 하는 액정디스플레이 패널용 섀시 검사시스템.
  7. 청구항 6에 있어서, 상기 이송장치에는 상기 섀시의 위치를 측정하여 측정된 값을 상기 제어장치에 송신하는 다수의 센서가 상기 섀시의 이송방향을 따라 일정간격으로 설치되는 것을 특징으로 하는 액정디스플레이 패널용 섀시 검사시스템.
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