KR20080007432A - 단일 진공 제거 복합재 패널 수리 - Google Patents

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KR20080007432A
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덴버 위트워스
앤서니 버저슨
마이클 마빈
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벨 헬리콥터 텍스트론, 인크.
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Abstract

본 발명은 구조체에 복합재 부재를 부착하는 방법에 관한 것이다. 상기 방법은 수지 함유 직물의 라미네이트를 형성하는 단계와, 상기 수지 함유 라미네이트를 제 1 온도로 가열하는 단계와, 상기 수지를 탈기하여 탈기된 수지 함유 라미네이트를 형성하도록 상기 수지 함유 라미네이트에 제 1 압력으로 진공을 가하는 단계와, 상기 탈기된 수지 함유 라미네이트를 구조체 상에 배치하는 단계와, 제 2 온도로 가열하고 제 2 압력으로 진공을 가하여 상기 탈기된 수지 함유 라미네이트를 기판 상에서 경화시키는 단계를 포함한다.

Description

단일 진공 제거 복합재 패널 수리{SINGLE VACUUM DEBULK COMPOSITE PANEL REPAIR}
본 발명은 구조체에 직물의 라미네이트를 부착하는 것에 관한 것이다. 특히, 본 발명의 실시된 예는 헬리콥터를 포함하는 운송 수단들과 같은 복합재 구조체들에 직물 패치들을 제공하는 것에 관한 것이다.
웨스터맨(Westerman) 등에 허여된 미국 특허 제5,442,156호, 폴섬(Folsom) 등에 허여된 미국 특허 제5,595,692호 및 야거(Yeager) 등에 허여된 미국 특허 제4,659,624호는 복합재 구조체 또는 수리의 예들이며, 각각은 그 전체가 참조로서 본원에 각각 합체된다.
본 발명의 실시예의 일 태양은 구조체에 복합재 부재를 부착하는 방법으로서, 수지 함유 직물의 라미네이트를 형성하는 단계와, 상기 수지 함유 라미네이트를 제 1 온도로 가열하는 단계와, 상기 수지를 탈기하여 탈기된 수지 함유 라미네이트를 형성하도록 상기 수지 함유 라미네이트에 제 1 압력으로 진공을 가하는 단계와, 상기 탈기된 수지 함유 라미네이트를 구조체 상에 배치하는 단계와, 제 2 온도로 가열하고 제 2 압력으로 진공을 가하여 기판 상에서 상기 탈기된 수지 함유 라미네이트를 경화시키는 단계를 포함한다.
본 발명의 실시예의 다른 태양은 구조체를 수리하기 위해 구조체에 복합재 패치를 부착하는 방법을 포함하며, 수지 함유 직물의 라미네이트를 형성하는 단계와, 수리가 필요한 구조체의 영역에 대응하도록 상기 라미네이트를 성형하는 단계와, 상기 수지 함유 라미네이트를 제 1 온도로 가열하는 단계와, 수지를 탈기하여 탈기된 수지 함유 라미네이트를 형성하도록, 상기 수지 함유 라미네이트에 제 1 압력으로 진공을 가하는 단계와, 상기 탈기된 수지 함유 라미네이트를 수리가 필요한 구조체의 영역에 배치하는 단계와, 제 2 온도로 가열하고 제 2 압력으로 진공을 가하여 상기 수리가 필요한 영역에서 상기 탈기된 수지 함유 라미네이트를 경화하는 단계를 포함한다.
본 발명의 실시예의 다른 태양은 구조체를 수리하기 위해 구조체에 복합재 패치를 부착하는 방법을 포함하며, 수지 함유 직물의 라미네이트를 형성하는 단계와, 수리가 필요한 구조체의 영역에 대응하도록 상기 라미네이트를 성형하는 단계와, 수리가 필요한 구조체의 영역에 상기 라미네이트를 가하는 단계와, 상기 수지 함유 라미네이트를 제 1 온도로 가열하는 단계와, 수지를 탈기하여 탈기된 수지 함유 라미네이트를 형성하도록, 상기 수지 함유 라미네이트에 제 1 압력으로 진공을 가하는 단계와, 제 2 온도로 가열하고 제 1 압력보다 큰 제 2 압력으로 진공을 가하여 수리가 필요한 상기 영역상의 상기 탈기된 수지 함유 라미네이트를 경화하는 단계를 포함한다.
본 발명의 태양, 특징 및 장점은 본 개시의 일부이며, 예로서 본 발명의 원리를 도시한 첨부된 도면과 함께 취해진 후속하는 상세한 설명으로부터 명확해질 것이다.
첨부된 도면은 본 발명의 다양한 실시예의 이해를 용이하게 한다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 방법을 도시한다.
도 2는 본 발명의 다른 실시예에 따른 방법을 도시한다.
도 3은 본 발명의 또 다른 실시예에 따른 방법을 도시한다.
도 4는 본 발명의 다른 실시예에 따른 경화 개략도의 분해도이다.
도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 경화 개략도를 도시한다.
도 6a 내지 도 6f는 본 발명의 일 실시예에 따른 수리 공정의 일 실시예를 도시한다.
도 1은 본 발명의 일 실시예를 도시한다.　 특히, 도 1은 수지 함유 직물의 라미네이트를 형성하는 단계(12)와, 상기 수지 함유 라미네이트를 제 1 온도로 가열하는 단계(14)와, 상기 수지를 탈기하여 탈기된 수지 함유 라미네이트를 형성하도록 상기 수지 함유 라미네이트에 제 1 압력으로 진공을 가하는 단계(16)와, 상기 탈기된 수지 함유 라미네이트를 구조체 상에 배치하는 단계(18)와, 제 2 온도로 가열하고 제 2 압력으로 진공을 가하여 기판 상에서 상기 탈기된 수지 함유 라미네이트를 경화시키는 단계(20)를 포함하는 구조체에 복합재 부재를 부착하는 방법(10)을 도시한다.
도 2는 본 발명의 다른 실시예를 도시한다. 특히, 도 2는 수지 함유 직물의 라미네이트를 형성하는 단계(32)와, 수리가 필요한 구조체의 영역에 대응하도록 상기 라미네이트를 성형하는 단계(34)와, 상기 수지 함유 라미네이트를 제 1 온도로 가열하는 단계(36)와, 수지를 탈기하여 탈기된 수지 함유 라미네이트를 형성하도록, 상기 수지 함유 라미네이트에 제 1 압력으로 진공을 가하는 단계(38)와, 상기 탈기된 수지 함유 라미네이트를 수리가 필요한 구조체의 영역에 배치하는 단계(40)와, 제 2 온도로 가열하고 제 2 압력으로 진공을 가하여 상기 수리가 필요한 영역 상에서 상기 탈기된 수지 함유 라미네이트를 경화하는 단계(42)를 포함하는 구조체를 수리하기 위해 구조체에 복합재 패치를 부착하는 방법(30)을 도시한다.
도 3은 본 발명의 다른 실시예를 도시한다. 특히, 도 3은 수지 함유 직물의 라미네이트를 형성하는 단계(52)와, 수리가 필요한 구조체의 영역에 대응하도록 상기 라미네이트를 성형하는 단계(54)와, 수리가 필요한 구조체의 영역에 상기 라미네이트를 가하는 단계(56)와, 상기 수지 함유 라미네이트를 제 1 온도로 가열하는 단계(58)와, 수지를 탈기하여 탈기된 수지 함유 라미네이트를 형성하도록, 상기 수지 함유 라미네이트에 제 1 압력으로 진공을 가하는 단계(60)와, 제 2 온도로 가열하고 제 2 압력으로 진공을 가하여 수리가 필요한 상기 영역 상에서 상기 탈기된 수지 함유 라미네이트를 경화하는 단계(62)를 포함하는 구조체를 수리하기 위해 구조체에 복합재 패치를 부착하는 방법(50)을 도시한다.
도 4 및 도 5는 예컨대, 도 1 내지 도 3에 도시된 방법과 같은 본 발명의 특정 실시예와 도 6a 내지 도 6f에서 설명된 바와 같은 수리 패치를 형성하는 특정 실시예를 수행하기 위해 사용될 수 있는 공구 및 재료들의 실시예를 도시한다.　 도 4의 조립체(70)와 도 5의 조립체(72)는 복합재 패널(74)에 대한 수리 또는 제조 방법에 관한 것이다.　 특히, 조립체(70)는 디벌킹(debulking) 또는 탈기(degassing) 사이클(16, 38, 60)이 경화 스테이지(20, 42, 62) 이전에 진공과 가열을 이용하여 복합재 재료의 수리 영역(80)에 대해 수행되는 현장 수리를 위해 진공 백(76)과 같은 진공 장치와 히터 블랭킷(78)과 같은 가열 장치를 제공하는 것을 포함하며, 상기 경화 스테이지는 상기 탈기 사이클(16, 38, 60) 도중에 사용되는 수준에 비해 증가된 진공과 열을 가하는 것을 포함한다.
상기 실시예에서 고품질의 수리를 달성하기 위한 일 태양은 수리의 경화 위상(20, 42, 62) 이전에 디벌크 사이클(16, 38, 60)을 사용하는 것이다. 이것은 수지에 의해 발생된 임의의 휘발성 물질이 수지와 직물이 경화를 위해 통합되기 전에 상기 패치(82)로부터 탈기될 수 있게 한다. 그 결과, 크린룸 요구 조건 또는 제한 없이도 거의 보이드 프리(void free)한 재생 가능 라미네이트(82)를 얻게 된다.
본원에 개시된 실시예는 완전 수거(진공) 압력을 가하기 전에 낮은 진공 하에서 수지 시스템을 디벌크(탈기)하는 경화 단계를 채용한다. 따라서, 다단 온도 프로파일과 결합된 다단 진공 레벨이 이러한 새로운 공정의 신규한 측면 중 하나이다.
도 4 및 도 5의 실시예는 단지 진공 백(76)과 히터 블랭킷(78)만을 사용하여 현장에, 즉 수리될 운송 수단에 설치될 수 있는 오토클레이브 품질 복합재 수리를 수행한다. 다른 이전의 방법들은 예컨대, 강성 진공 상자와 같은 전용 공구를 사 용하는 이중 진공 제거 수리와 같이, 수리가 현장에서 이루어지기 어렵게 하는 오토클레이브 또는 전용 설비를 사용했다. 반면에, 본 발명의 조립체들(70, 72)은 단지 절첩 가능한(collapsible) 진공 백(76)과 블랭킷(78)과 같은 가열 장치들을 사용한다. 과거에는, 부품(80)이 폐기 또는 제거되어야만 했으며 오토클레이브 처리를 위한 수리 시설로 보내졌어야만 했다.
본 발명의 실시예는 단지 진공 백(76)과 히터 블랭킷(78)만을 사용하여 오토클레이브 품질 복합재 수리를 수행할 수 있다. 본 발명의 실시예의 방법은 공구와 재료를 용이하게 구입 및 운반할 수 있으며, 상기 수리 방법은 상온 저장 가능 재료(수지 및 직물)을 사용하여 현장에서 항공기와 같이 수리되어야 할 구조의 적소에서 수행될 수 있다.
본 발명의 실시예의 방법은 항공기와 같은 운송 수단에서 수행될 수리를 항공기의 위치에서 가능하게 하는 것이다. 또한, 구조적 부품의 수리가 가능하며, 본 발명의 실시예의 라미네이트(82)들이 오토클레이브 품질이므로, 임의의 수리를 위해 요구되는 두께 및 중량이 감소될 수 있다. 또한, 본 발명의 실시예는 재생 가능 공정으로 산출 가능한 예측 가능 라미네이트 특성들(properties)을 제공하며, 특히 두꺼운 라미네이트들에 유용하다.
도 4 및 도 5의 도시된 실시예는 헬리콥터와 같은 운송 수단 또는 고품질 복합재(예컨대, 섬유 유리 및 그래파이트)를 사용하는 다른 구조체용 복합재 부품을 수리하는 것에 관한 것이다. 특히, 본원에 개시된 수리 방법은 하중 지지 특성들의 복구를 요구하는 복합재 수리를 위해 의도되었다.
도 6a 내지 도 6f은 본 발명의 일 실시예에 따라 제안된 수리 공정(84)을 상세하게 도시한다. 도 6a 내지 도 6f의 공정은 본 발명에 따른 수리 공정 실시예를 구현할 수 있는 다양한 실시예들 중 하나의 실시예 중 하나일 뿐이라는 것이 이해되어야만 한다.
도 4, 도 5 및 도 6a 내지 도 6f를 참조하면, 방법 및 조립체가 헬리콥터에 대한 용도로, 특히 헬리콥터의 구조적 복합재의 수리를 위해 상세히 도시된다. 상기 수리 공정에서, 단일 패치(82)가 헬리콥터의 일부일 수 있는 구조체(74)를 수리하도록 형성된다. 수리 공정(84)에 개시된 바와 같이, 형판들(templates)이 수리를 필요로 하는 구조체(74)의 영역(80)으로 언급되는 소정의 형상으로 유리 섬유 또는 탄소 섬유와 같은 직물을 절단하는데 사용된다(단계 7.1.1 및 7.1.2). 상기 직물은 적절한 수지가 함유되며, 동시에 상기 수지 함유 직물의 다양한 층들이 적절한 라미네이트를 형성하도록 구성 및 적층되어, 패치(82)를 형성할 것이다(단계 7.3). 패치(82)의 라미네이트를 형성하는 직물의 층 수는 각 특정 패치(82) 용도에 대한 특정한 구조적 요구 조건에 크게 좌우된다. 예컨대, 4 내지 24개 층들의 직물을 갖는 라미네이트들이 몇몇 용도에서 사용될 수 있다.
상기 수지 함유 라미네이트(82)는 다공성 테플론(Teflon)과 같은 다공성 재료(86)의 층들 사이에 위치되며 절연부(90)에 의해 기부 판(92)으로부터 절연된 히터 블랭킷(78)을 포함하는 아이템의 적층부 상에 그 자체가 위치되는 비다공성 층(88) 상에 위치된다. 카울 시트(caul sheet; 94)가 히터 블랭킷(78)과 비다공성 층(88) 사이에 위치된다(단계 7.2). 천공된 비다공성 층(96)이 테이프(98)에 의해 카울 시트(94)에 고정된다(단계 7.4.1). 통기관 층(breather layer; 100)은 비다공성(nonporous) 층(96) 위에 위치되고 진공 백(76)은 패치(82)를 둘러싸는 전체 적층 조립체에 대해 밀봉되어 밀폐 테이프(102)와 같은 밀봉 요소에 의해 기부 판(92)에 대체로 기밀한 방식으로 고정된다(단계 7.4.6).
[0027] 히터 블랭킷(78)은 최종 경화 온도보다 일반적으로 낮은 제 1 온도로 패치(82)를 가열하도록 활성화된다. 도 6e의 단계 7.4.9에 언급된 바와 같이, 제1 온도의 일 예는 패치가 16겹보다 두꺼운 경우 대략 분당 3℉의 비율로 가열되어 대략 125℉이며 대략 90분 동안 유지되는 반면에, 16겹 미만의 패치는 대략 2 inHg(in. of Hg)를 유지하면서 대략 60분 동안 125℉를 유지한다. 반면에, 경화 온도의 일 예는 대략 2 내지 8℉의 비율로 가열되어 대략 200 내지 250℉일 수 있다.
우선, 탈기 온도가 패치(82)에 가해지고, 일반적으로 패치(82)의 최종 경화를 위해 인출되는 진공 압 만큼 크지 않는 소정의 진공 압으로 진공이 인출된다. 도 6e의 단계 7.4.8에서 설명된 바와 같이, 진공 백(76)은 종래의 진공 형성 장치를 통해 예컨대, 6겹 이상인 패치(82)에 대해 대략 2 inHg를 인출하도록 구성된다. 그 후, 경화 중, 통상적으로는 탈기 중 사용된 압력보다 큰 진공 압력이 패치(82)를 경화하는데 사용될 수 있다. 따라서, 패치(82)의 탈기 중 처음 사용된 것보다 큰 진공력이 구조체(74) 상의 패치(82)를 최종적으로 경화하는데 사용된다.
[0029] 패치(82) 상에서 진공 및 가열을 이용하는 것은 패치를 탈기 또는 디벌킹하고 패치(82)로부터 휘발성 물질을 포함하는 공기를 제거하는 작용을 한다. 패치(82)로부터 휘발성 물질을 제거하게 하는 이러한 탈기는 패치(82)에 대한 오토클레이브 품질 경화의 형성을 돕는다.
패치(82)로부터 공기 및 다른 휘발성 물질을 충분히 제거하도록 패치(82)가 가열 및 탈기 되었을 때, 패치는 다공성 층에 부착되어 유지되면서 카울 시트(94)로부터 제거될 수 있다(단계 7.4.11, 도 6e). 그 후, 패치(82)는 도 5에 도시된 바와 같이, 구조체(74)에 가해지고 진공 압력과 열이 패치(82)를 경화시키기 위해 패치(82)에 가해진다. 상술된 바와 같이, 더 큰 압력의 진공과 더 고온의 열이 도 5에 도시된 바와 같이 패치(82)의 최종 경화를 위해 패치(82)에 가해질 것이다.
최종 경화를 위한 진공은 진공부에 부착된 진공 백(76)과 같은 적절한 진공 형성 장치에 의해 제공될 수 있으며, 열이 공지된 가열 장치(104)에 의해 제공될 수 있다. 상술된 바와 같이 진공 및 가열에 의해 패치(82)를 탈기한 후, 진공 및 가열에 의해 패치를 경화하는 것을 조합함으로써 패치(82)가 오토클레이브를 거쳐 구조체들에 제공되는 패치들의 품질이 될 때까지 패치를 구조체(74)에 견고하게 부착한다.
가해지는 진공과 열의 특정 양은 직물 층의 수와 유형, 패치(82)를 형성하는데 사용된 수지의 양 및 패치(82)의 다른 요소를 포함하는 다양한 인자와 구조체(74)에 대한 적용에 크게 좌우될 것이라는 것을 이해되어야만 한다.
도 4는 예컨대, 편평한 패치(82)가 요구되는 용도에 대해 패치가 사전성형되어 기부 판(92) 상에서 탈기되는 상태를 도시하지만, 기부 판(92)은 임의의 원하는 형상에 부합하도록 외형이 형성될 수 있다. 또한, 패치(82)는 예컨대, 패치가 구 조체(74)의 외형과 일치하는 독특한 외형 구조를 취할 필요가 있는 상태에서 구조체(74) 상에서 탈기될 수 있다.
또한, 더욱 상세한 실시예들이 헬리콥터의 일부와 같은 복합재 구조체(74)에 부착되는 복합재 패치(82)를 설명하였지만, 본원에 개시된 바와 같이 패치(82)의 품질을 향상시키기 위해 패치(82)와 같은 복합재 구조체를 탈기하는 것은 복합재 구조체의 이러한 부착을 필요로 하는 헬리콥터 외부의 다양한 상황 중 어느 하나에 적용될 수 있다. 예컨대, 본원의 방법은 수륙용 운송 수단에 동일하게 적용될 수 있으며, 특히 구조 부재에 대한 수리를 요구하고 복합재 재료로 형성된 운송 수단에 적용 가능하다.
상술된 실시예는 본 발명의 구조 및 기능적 원리를 도시하기 위해 제공되었으며, 제한하도록 의도되지 않았다. 반대로, 본 발명은 첨부된 청구항의 사상 및 범주 내의 모든 변경, 변형 및 대체를 포함하도록 의도되었다.

Claims (26)

  1. 수지 함유 직물의 라미네이트를 형성하는 단계와,
    상기 수지 함유 라미네이트를 제 1 온도로 가열하는 단계와,
    상기 수지를 탈기하여 탈기된 수지 함유 라미네이트를 형성하도록 상기 수지 함유 라미네이트에 제 1 압력으로 진공을 가하는 단계와,
    상기 탈기된 수지 함유 라미네이트를 구조체 상에 배치하는 단계와,
    제 2 온도로 가열하고 제 2 압력으로 진공을 가하여 기판 상에서 상기 탈기된 수지 함유 라미네이트를 경화시키는 단계를 포함하는, 구조체에 복합재 부재를 부착하는 방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 제 2 온도로 가열하는 단계는 제 1 온도보다 높은 제 2 온도로 가열하는 단계를 포함하는, 구조체에 복합재 부재를 부착하는 방법.
  3. 제 1 항에 있어서,
    제 2 압력으로 진공을 가하는 단계는 상기 제 1 압력에 의해 가해지는 압력 보다 높은 압력을 형성하기 위해 제 2 압력으로 진공을 가하는 단계를 포함하는, 구조체에 복합재 부재를 부착하는 방법.
  4. 제 1 항에 있어서,
    가열 장치 상에 상기 수지 함유 라미네이트를 배치하는 단계를 더 포함하는, 구조체에 복합재 부재를 부착하는 방법.
  5. 제 1 항에 있어서,
    상기 수지 함유 라미네이트 주위에 진공 백을 배치하는 단계를 더 포함하는, 구조체에 복합재 부재를 부착하는 방법.
  6. 제 4 항에 있어서,
    상기 수지 함유 라미네이트 주위에 진공 백을 배치하는 단계를 더 포함하는, 구조체에 복합재 부재를 부착하는 방법.
  7. 제 1 항에 있어서,
    진공을 가하는 단계는 단일 진공 외피에 의해 수행되는, 구조체에 복합재 부재를 부착하는 방법.
  8. 제 7 항에 있어서,
    진공을 가하는 단계는 진공 백에 의해 수행되는, 구조체에 복합재 부재를 부착하는 방법.
  9. 수지 함유 직물의 라미네이트를 형성하는 단계와,
    수리가 필요한 구조체의 영역에 대응하도록 상기 라미네이트를 성형하는 단계와,
    상기 수지 함유 라미네이트를 제 1 온도로 가열하는 단계와,
    수지를 탈기하여 탈기된 수지 함유 라미네이트를 형성하도록, 상기 수지 함유 라미네이트에 제 1 압력으로 진공을 가하는 단계와,
    상기 탈기된 수지 함유 라미네이트를 수리가 필요한 구조체의 영역에 배치하는 단계와,
    제 2 온도로 가열하고 제 2 압력으로 진공을 가하여 상기 수리가 필요한 영역 상에서 상기 탈기된 수지 함유 라미네이트를 경화하는 단계를 포함하는, 구조체를 수리하기 위해 구조체에 복합재 패치를 부착하는 방법.
  10. 제 9 항에 있어서,
    상기 제 2 온도로 가열하는 단계는 제 1 온도보다 높은 제 2 온도로 가열하는 단계를 포함하는, 구조체를 수리하기 위해 구조체에 복합재 패치를 부착하는 방법.
  11. 제 9 항에 있어서,
    제 2 압력으로 진공을 가하는 단계는 제 1 압력에 의해 가해지는 진공보다 큰 진공을 형성하기 위하여 제 2 압력으로 진공을 가하는 단계를 포함하는, 구조체 를 수리하기 위해 구조체에 복합재 패치를 부착하는 방법.
  12. 제 9 항에 있어서,
    가열 장치 상에 상기 수지 함유 라미네이트를 배치하는 단계를 더 포함하는, 구조체를 수리하기 위해 구조체에 복합재 패치를 부착하는 방법.
  13. 제 9 항에 있어서,
    상기 수지 함유 라미네이트 주위에 진공 백을 배치하는 단계를 더 포함하는, 구조체를 수리하기 위해 구조체에 복합재 패치를 부착하는 방법.
  14. 제 12 항에 있어서,
    상기 수지 함유 라미네이트 주위에 진공 백을 배치하는 단계를 더 포함하는, 구조체를 수리하기 위해 구조체에 복합재 패치를 부착하는 방법.
  15. 제 9 항에 있어서,
    진공을 가하는 단계는 단일 진공 외피에 의해 수행되는, 구조체를 수리하기 위해 구조체에 복합재 패치를 부착하는 방법.
  16. 제 15 항에 있어서,
    진공을 가하는 단계는 진공 백에 의해 수행되는, 구조체를 수리하기 위해 구 조체에 복합재 패치를 부착하는 방법.
  17. 제 9 항에 있어서,
    상기 구조체는 운송 수단이며 상기 경화는 상기 운송 수단 상에 위치된 상기 탈기된 수지 함유 라미네이트와 함께 발생하는, 구조체를 수리하기 위해 구조체에 복합재 패치를 부착하는 방법.
  18. 수지 함유 직물의 라미네이트를 형성하는 단계와,
    수리가 필요한 구조체의 영역에 대응하도록 상기 라미네이트를 성형하는 단계와,
    수리가 필요한 구조체의 영역에 상기 라미네이트를 가하는 단계와,
    상기 수지 함유 라미네이트를 제 1 온도로 가열하는 단계와,
    수지를 탈기하여 탈기된 수지 함유 라미네이트를 형성하도록, 상기 수지 함유 라미네이트에 제 1 압력으로 진공을 가하는 단계와,
    제 2 온도로 가열하고 제 2 압력으로 진공을 가하여 수리가 필요한 상기 영역 상에서 상기 탈기된 수지 함유 라미네이트를 경화하는 단계를 포함하는, 구조체를 수리하기 위해 구조체에 복합재 패치를 부착하는 방법.
  19. 제 18 항에 있어서,
    상기 제 2 온도로 가열하는 단계는 제 1 온도보다 높은 제 2 온도로 가열하 는 단계를 포함하는, 구조체를 수리하기 위해 구조체에 복합재 패치를 부착하는 방법.
  20. 제 18 항에 있어서,
    제 2 압력으로 진공을 가하는 단계는 제 1 압력에 의해 가해지는 진공보다 큰 진공을 형성하기 위하여 제 2 압력으로 진공을 가하는 단계를 포함하는, 구조체를 수리하기 위해 구조체에 복합재 패치를 부착하는 방법.
  21. 제 18 항에 있어서,
    상기 수지 함유 라미네이트에 인접하여 가열 장치를 배치하는 단계를 더 포함하는, 구조체를 수리하기 위해 구조체에 복합재 패치를 부착하는 방법.
  22. 제 18 항에 있어서,
    상기 수지 함유 라미네이트 주위에 진공 백을 배치하는 단계를 더 포함하는, 구조체를 수리하기 위해 구조체에 복합재 패치를 부착하는 방법.
  23. 제 21 항에 있어서,
    상기 수지 함유 라미네이트 주위에 진공 백을 배치하는 단계를 더 포함하는, 구조체를 수리하기 위해 구조체에 복합재 패치를 부착하는 방법.
  24. 제 18 항에 있어서,
    진공을 가하는 단계는 단일 진공 외피에 의해 수행되는 구조체를 수리하기 위해, 구조체에 복합재 패치를 부착하는 방법.
  25. 제 24 항에 있어서,
    진공을 가하는 단계는 진공 백에 의해 수행되는, 구조체를 수리하기 위해 구조체에 복합재 패치를 부착하는 방법.
  26. 제 18 항에 있어서,
    상기 구조체는 운송 수단이며 상기 경화는 상기 운송 수단 상에 위치된 상기 라미네이트와 함께 발생하는, 구조체를 수리하기 위해 구조체에 복합재 패치를 부착하는 방법.
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