KR20070115592A

KR20070115592A - 코팅된 티타늄 부품의 저소성 버니싱

Info

Publication number: KR20070115592A
Application number: KR1020070027465A
Authority: KR
Inventors: 데이비드 에이. 러츠; 모니카 디. 킨슬러
Original assignee: 유나이티드 테크놀로지스 코포레이션
Priority date: 2006-06-02
Filing date: 2007-03-21
Publication date: 2007-12-06
Also published as: JP2007326209A; EP1905953A2; SG137746A1; US20070281088A1; RU2007120711A; CA2590506A1; CN101100042A

Abstract

티타늄계 코팅은 매립된 결함을 가질 수 있다. 이 결함은 코팅 및 코팅된 부품에 하나 이상의 구조적 취약성을 부여할 수 있다. 코팅은 이들 구조적 취약성 중 하나 이상을 완화하기 위해 잔류 압축 응력을 부여하도록 버니싱 가공 처리된다.

블레이드, 잔류 압축 응력, 버니싱, 증착 결함, 티타늄계 코팅

Description

코팅된 티타늄 부품의 저소성 버니싱{LAW PLASTICITY BURNISHING OF COATED TITANIUM PARTS}

도1은 유사한 기재 위의 Ti-6Al-4V 응축물의 광학 현미경 사진이며 결함을 도시한다.

도2는 블레이드의 도면이다.

도3은 블레이드를 복원하는 제1 공정의 흐름도이다.

도4는 블레이드를 복원하는 제2 공정의 흐름도이다.

<도면의 주요부분에 대한 부호의 설명>

40 : 블레이드

42 : 에어포일

44 : 플랫폼

46 : 부착 루트

48 : 선단 에지

50 : 후단 에지

52 : 압축측

54 : 흡입측

본 발명은 티타늄계 재료의 증착에 관한 것이다. 특히, 본 발명은 증착 결함을 해결하는 것에 관한 것이다.

티타늄계 재료의 증착과 관련하여 기술이 성장하고 있다. 예를 들어, 전자 비임 물리 기상 증착(electron beam physical vapor deposition: EBPVD)이 유사하거나 또는 유사하지 않은 공칭 조성의 기재 위에 티타늄 합금의 코팅 또는 구조적 응축물을 형성하는데 사용될 수 있다. 그러한 기술은 항공우주 산업에서 가스 터빈 엔진 구성요소(예를 들어, 블레이드, 베인, 시일 등)와 같은 손상되거나 마모된 부품을 복원하는데 사용될 수 있다.

그러나, 증착 결함은 잠재적으로 응축 완전성을 훼손한다. 재료의 방울이 기재 상에 또는 축적 응축물 상에 흩뿌려지면 일군의 그러한 결함이 발생한다. 그러한 결함은 일반적으로 "스핏(spit)"으로 알려져 있다. 용융 풀은 응축물 내에서 기화하여 축적되도록 의도되지 않은 첨가제를 함유할 수 있다. 예를 들어, 미국 특허 제5,474,809호는 용융 풀 내에 내화성 요소를 사용하는 것을 개시하고 있다. 방울이 (기재 또는 축적 응축물의) 표면 위에 내려앉으면, 방울 및 인접 표면 위에 추가의 증착이 이루어진다. 방울의 측면들을 따라, 방울의 측면들의 상대 배향에 기인하여 응축 재료에 미세구조의 불연속부가 존재할 수 있다. 추가의 재료가 축적됨에 따라, 이들 불연속부는 최종 응축 표면에 계속 형성될 수 있다.

티타늄계 코팅은 매립된 결함을 가질 수 있다. 이 결함은 코팅 및 코팅된 부품에 하나 이상의 구조적 취약성을 부여할 수 있다. 이러한 구조적 취약성을 완화시키기 위해 코팅을 버니싱 공정으로 처리하여 잔류 압축 응력을 부여한다.

본 발명의 하나 이상의 실시예의 상세한 사항이 첨부된 도면 및 이하의 설명에 개시되어 있다. 본 발명의 다른 특징, 목적 및 이점은 상세한 설명, 도면 및 청구항으로부터 명확해질 것이다.

여러 도면에서 유사한 도면 부호 및 표시는 유사한 요소를 지시한다.

도1은 기재(24)의 표면(22) 위에 축적된 응축물(20)을 도시한다. 예시적인 응축물 두께는 (예를 들어, 얇은 코팅에 대해서는) 0.2 mm 미만에서부터 (적어도 국소적으로 - 예를 들어, 임의의 복원과 같은 구조적 응축물에 대해서는) 2 mm를 초과할 수 있다. 응축물은 표면(22) 위에 흩뿌려져 내려앉은 몰리브덴 방울(28)에 의해 유발된 제1 결함(26)을 갖는다. 예시적인 방울 크기는 30 내지 500 ㎛이다[특성 (평균값/중앙값/최빈값) 가로 치수로서 측정됨]. 결함(스핏)은 응축물 표면(도시되지 않음)을 향해 방울(28)로부터 연장되는 트렁크(30)를 포함한다. 제2 결함(32)이 도시되어 있으며, 도면의 절단면 아래의 방울에 의해 유발되었을 수 있다. 다른 결함은 반드시 흩뿌려짐에 의해 유발되지 않을 수도 있다. 예를 들어, 유사한 스핏을 공극 또는 거품이 유발할 수 있다.

예시적인 증착은 유사한 기재 위의 공칭 Ti-6Al-4V 응축물이다. 대안적인 증착은 Ti-6Al-2Sn-4Zr-2Mo 및 Ti-8Al-1Mo-1V를 포함할 수 있다. 증착은 적어도 부분적으로 증착 동안 기본적으로 비소모성일 수 있는 하나 이상의 내화성 또는 다른 요소를 함유하는 풀(예를 들어, 30%Mo-70%Zr 혼합물로 형성된 풀)을 통해 용융된 잉곳으로부터일 수 있다. 따라서, 방울은 풀의 표면 층과 유사한 조성을 갖는 경향이 있을 수 있다. 비소모성 풀 첨가제의 부재시에, 방울(28)은 여전히 유사한 결함을 발생시키는 잉곳과 유사한 조성을 가질 수 있다. Mo 함유 풀을 사용하는 시스템에 있어서의 많은 방울들은 적어도 10 중량%의 Mo 농도를 가지며, 다른 것들은 적어도 20 중량%의 농도를 가질 것이다. 이것은 풀 내의 증착 재료 요소에 의해 가능한 희석을 반영하기 위해 비팽창 풀 재료의 Mo 비율보다 다소 적을 수 있다.

예시적인 실시에 있어서, 기재(28)는 중간 내지 굵은 입자의 α-β 미세구조를 갖는다[예를 들어, 10 내지 40 ㎛ 특성 입자 크기(예를 들어, 최빈값) 또는 약 ASTM 10.5 내지 6.5]. 기재의 예시적인 10 내지 20 중량%가 β상이고, 나머지는 기본적으로 α상이다. (결함으로부터 멀리 있는) 응축물 매트릭스는 또한 매우 미세한 입자의 α-β 미세구조를 갖는다(예를 들어, 응축물 성장/증착 방향을 따라 길이방향으로 배향되었을 때 길이가 5 내지 10 ㎛이고 두께가 2 내지 5 ㎛인 바늘모양 α 입자). 트렁크 크기는 실질적인 부분에서 방울 크기에 의해 좌우될 것이다. 예시적인 트렁크 직경은 약 20 ㎛ 내지 약 50 ㎛이다. 그러나, 훨씬 큰 트렁크가 가능하다. 트렁크는 컬럼형 α-β 미세구조를 갖는다. 이러한 미세구조는 매트릭스 내의 것보다 몇 배 큰 특성 입자 크기를 가질 수 있고, 입자는 축적의 방향으로(즉, 기재로부터 멀리) 길게 연장될 수 있다. 특히 매우 큰 직경의 트렁크 의 경우에(예를 들어, 직경이 100 ㎛를 초과함), 트렁크 주위에 작은 구멍들이 있을 수 있다. 트렁크-매트릭스 계면에서의 입자 불연속성과 트렁크 입자의 특정 정렬은 특히 연성, 파괴 인성, 피로 저항, 부식 피로 저항, 내부식성, 내마모성, 크랙 핵형성 저항 등에 영향을 미치는 구조적 취약성을 유발할 수 있다.

본 발명에 따르면, 응축물은 이들 구조적 취약성 중 하나 이상을 완화하기 위해 버니싱 공정 처리된다. 예시적인 버니싱 공정은 저소성 버니싱 공정이다.

항공우주 분야의 저소성 버니싱은 미국 특허 제5,826,453호, 제6,672,838호 및 제6,893,225호와 미국 특허 공개 제2005-0155203호에 개시되어 있다. 티타늄계 부품을 위한 그러한 버니싱의 사용은 또한 P. Prevey N. Jayaraman과 R. Ravindranath의 "Ti-6Al-4V 항공 엔진 블레이드 도브테일에서 손상 공차를 향상시키기 위한 디자인에 있어서의 잔류 압축 응력의 사용(Use of Residual Compression in Design to Improve Damage Tolerance in Ti-6Al-4V Aero Engine Blade Dovetails)"(Proc. 10th Nat. HCF Conf., New Orleans, LA, Mar. 8-11, 2005) 및 P. Prevey, N. Jayaraman과 J. Cammett의 "피로 손상 기구의 완화를 위한 저소성 버니싱의 개요(Overview of Low Plasticity Burnishing for Mitigation of Fatigue Damage Mechanisms)"(Proceedings of ICSP 9, Paris, Marne la Vallee, France, Sept. 6-9, 2005)에 개시되어 있다.

예시적인 부품은 블레이드(40)이다(도2). 예시적인 블레이드는 에어포일(42), 플랫폼(44) 및 부착 루트(46)를 구비한다. 에어포일은 선단 에지(48), 후단 에지(50), 이들 사이에서 연장되는 압축측(52) 및 흡입측(54)을 구비한다. 에 어포일은 플랫폼 외측 표면(58)에서의 내측 단부(56)로부터 외측 단부 또는 팁(60)까지 연장된다. 루트는 플랫폼의 하측(62)에 매달려있으며, 블레이드를 디스크(도시되지 않음)의 상보적인 슬롯에 고정하기 위해 회선 형태(convoluted)의 프로파일(예를 들어, 소위 도브테일 또는 전나무 프로파일)을 가질 수 있다. 국소 스팬(S)은 팁(60)과 에어포일 내측 단부(56) 사이의 반경방향 거리이다. 스팬(S)은 에어포일 시위(chord)를 따라 변할 것이다.

예시적인 에어포일은 하나 이상의 형태의 마모 및/또는 손상을 겪을 수 있다. 마모는 광범위한 침식을 포함할 수 있다. 손상은 보통 선단 에지 근처에서 또는 팁에서의 외부 물체 손상(foreign object damage: FOD)에 의한 흠집 및 조각을 포함할 수 있다.

광범위한 침식을 해결하기 위해, 응축물(코팅)(20)은 구역(72)에 적용될 수 있다. 예시적인 구역(72)은 압축측 및 흡입측을 따라 실질적으로 에어포일 전체에 걸쳐 경계부(74)까지 연장된다. 예시적인 경계부(74)는 팁으로부터 반경방향 거리(S₁)에 있다. 예시적인 거리(S₁)는 전체 시위를 따라 스팬(S)의 50% 이상이다.

도2는 선단 에지(48)를 따라 예시적인 손상 부위(80)를 또한 도시한다. 용접 복원을 위해, 용접 복원 재료(82)가 손실된 재료를 대체할 장소 위에 도시되어 있다. 예시적인 용접 복원은 적층(build-up) 타입의 것일 수 있고, 그리고/또는 사전 형성된 보강재를 포함할 수 있다. 용접 재료에 인접하여, 기존의 기재는 구역(84)을 따라 열에 의해 얇아지거나 또는 국소적인 용접 수축을 겪을 수 있다. 응축물은 대안적으로 또는 추가적으로 구역(84)에 적용되어 국소적인 용접 수축을 통한 두께 손실을 복원할 수 있다.

예시적인 침식 복원(100)에 있어서(도3), 초기 세척(102)은 HF 및 HNO₃ 용액 내에서의 에칭을 포함할 수 있다. 세척은 또한 기계적인 세척을 포함할 수 있다. 세척 이후에, 응축물이 증착된다(104).

예시적인 방법에 있어서, 응축물의 마무리 기계가공(106)은 국소적으로 최종 에어포일 윤곽을 제원에 부합시킨다. 예시적인 기계가공(106)은 연마 벨트 샌더(sander)를 사용하여 샌더에 대해 손으로 블레이드를 조작하는 것을 수반한다. 자동화된 융합(blending) 공정에 의한 대안적인 기계가공이 또한 공지되어 있다. 검사(예를 들어, 도시되지 않은 탐침 또는 레이저 스캔)는 부품의 치수적인 순응성을 검증할 수 있다.

응축물은 버니싱(108) 처리된다. 예시적인 버니싱은 유체 롤링 요소에 의한 것이다. 예시적인 롤링 요소는 구/공이다. 1점 버니싱 및 대향하는 2점 캘리퍼 버니싱이 앞서 인용한 참고문헌에 개시되어 있다. 대안적으로, 버니싱은 마무리 기계가공(106) 전에 또는 그것이 없는 경우에 수행될 수 있다.

예시적인 버니싱은 에어포일의 피복되지 않은 영역 위에 약간 겹쳐서 기본적으로 전체 응축물 위에서 이루어진다. 예시적인 버니싱은 얕다(즉, 기재의 전체 두께/깊이를 통해 연장하지 않는 잔류 압축 응력을 부여함). 적용된 예시적인 응축물은 0.008 인치(0.2032 mm)의 중간값/최빈값(median/modal) 두께를 갖는다[보다 넓게는 약 0.015 인치(0.381 mm)까지, 그리고 보다 좁게는 0.004 내지 0.008 인치(0.1016 내지 0.2032 mm)임]. 예시적인 버니싱은 표면(22)에서 응축물-기재 계면까지 또는 응축물-기재 계면의 약간 아래로 연장하는 깊이 구역 위에 잔류 압축 응력을 부여한다. 예시적인 깊이 구역은 국소 코팅 두께의 1 내지 2배이다.

이 구역에서의 예시적인 잔류 응력은 Ti-6Al-4V에 대해 100 내지 110 ksi(689 내지 758 MPa)의 피크 값을 가지며, 보다 넓게는 90 내지 120 ksi(620 내지 827 MPa)의 피크 값을 갖는다. 이 범위의 상단은 응축물의 강도에 의해 제한될 수 있다. 이 구역 아래에서는 잔류 응력이 저하될 것이다. 예시적인 응력은 응축물/기판 계면에서 적어도 20 ksi(138 MPa)일 수 있다. 계면 아래에서는 응력이 더욱 저하될 것이다. 응력은 20 ksi 이하일 수 있으며, 보다 좁게는, 특히 버니싱 후에 기계가공된 코팅 또는 버니싱 전의 기계가공이 실질적으로 코팅 두께를 감소시키지 않은 코팅의 경우에 계면 아래의 예시적인 0.001 내지 0.005 인치(0.0254 내지 0.127 mm) 내에서, 보다 좁게는 0.001 내지 0.004 인치(0.0254 내지 0.1016 mm) 내에서 0에 도달할 것이다. 코팅 두께와 그러한 기계가공의 시기 및 범위에 따라, 이러한 위치(20 ksi 이하, 보다 좁게는 0)는 응축물 표면의 예시적인 0.015 인치[보다 좁게는 0.012 인치(0.3048 mm)] 내에 있을 수 있다[예를 들어 버니싱 후의 기계가공이 없거나 최소의 버니싱후 기계가공에 대해 0.009 내지 0.012 인치(0.2286 내지 0.3048 mm)]. 그러한 얕은 응력 분포의 깊이는 부품의 뒤틀림을 제한한다.

원하는 응력 분포를 제공하는데 필요한 버니싱 파라미터는 상호작용 파괴 시 험 공정을 통해 개발될 수 있다. 예시적인 시험 공정에 있어서, 국소화된 검사 공정(예를 들어, x-선 회절)이 잔류 응력의 깊이 및 크기 분포를 평가하는데 사용될 수 있고, 그 위치에 대한 버니싱 파라미터의 변경의 필요성을 표시할 수 있다.

예시적인 방법에 있어서, 응축물에 의해 피복되고 버니싱 처리되는 것을 넘어서 블레이드 영역의 추가적인 기계적 처리가 있을 수 있다. 예를 들어, 쇼트피이닝(shot peening)(110)이 있을 수 있다. 쇼트 피이닝은 부착 루트(46)에 적용될 수 있다. 쇼트 피이닝은 보다 얕지만 버니싱보다 피크가 높은 압축의 응력 분포를 제공할 수 있다.

버니싱, 기계가공 및/또는 쇼트 피이닝의 순서를 다시 정하는 것이 변형예에서 가능하다.

도4는 예시적인 용접 복원(120)을 도시한다. 복원(100)의 단계들과 유사한 단계들은 유사한 도면 부호로 표시된다. 손상 부위는 세척(102) 전에 또는 후에 기계가공(122)될 수 있다. 용접(126)은 손실된 재료를 대체한다. 용접후 기계가공(128)은 용접부의 융기된 영역을 감소시켜, 증착을 위한 수축 구역을 준비할 수 있으며, 기계가공(106)과 유사할 수 있다. 재세척(130)이 증착(132) 전에 선행될 수 있다.

증착은 영향을 받지 않는 영역 위에 약간 겹쳐서 수축 구역을 피복할 수 있다. 대안적인 증착은 보다 넓을 수 있다[예를 들어, 증착(104)의 영역과 유사한 영역을 피복함]. 증착 두께는 증착(104)의 두께와 유사할 수 있다. 증착후 기계가공(134)[예를 들어, 기계가공(106)과 유사함]이 수행될 수 있다.

버니싱(136)[예를 들어, 버니싱(108)과 유사함]은 영향을 받지 않는 영역 위에 약간 겹쳐서 응축물을 피복할 수 있거나 또는 버니싱(108)의 범위보다 넓은 범위일 수 있다. 제1 예에서와 같이, 버니싱 파라미터는 적절한 시험에 의해 결정될 수 있다.

본 발명의 하나 이상의 실시예가 설명되었다. 그렇지만, 다양한 변형이 본 발명의 사상 및 범위를 벗어나지 않고 이루어질 수 있다는 것이 이해될 것이다. 예를 들어, 본 발명은 여러가지 기존의 증착, 용접, 기계가공, 버니싱 및 다른 기술 및 장치를 사용하거나 또는 그것의 변형으로서 실시될 수 있다. 또한, 다양한 경계 또는 전이 영역은 상술한 것들을 벗어난 특징을 가질 수 있다. 블레이드 에어포일에 적용되는 것으로 설명되었지만, 티타늄계 코팅은 다른 영역 및 다른 구성요소에 적용될 수 있다. 다른 블레이드 예들은 마모 또는 부식된 블레이드 루트의 복원을 수반한다. 따라서, 다른 실시예들이 이하의 청구항의 범위 내에 있다.

본 발명에 따르면, 티타늄계 코팅을 버니싱하여 잔류 압축 응력을 부여함으로써 구조적 취약성을 완화할 수 있다.

Claims

표면을 갖는 티타늄계 기재와 상기 표면의 적어도 일부분을 피복하는 티타늄계 코팅을 포함하는 금속재 물품을 제조하는 방법이며,

물품의 표면의 일부분을 선택하는 단계와,

상기 부분을 따라 제1 깊이만큼 압축 응력이 제공될 때까지 상기 부분에 롤러 변형을 수행하는 단계를 포함하는 금속재 물품 제조 방법.
제1항에 있어서, 상기 부분은 블레이드의 에어포일을 따라 존재하는 금속재 물품 제조 방법.
제1항에 있어서, 상기 부분은 에어포일의 스팬의 내측 절반 내에 있는 영역을 포함하는 금속재 물품 제조 방법.
제3항에 있어서, 상기 부분은 에어포일의 표면 영역의 대부분인 금속재 물품 제조 방법.
제1항에 있어서, 제1 깊이는 0.020 인치(0.508 mm) 이하이고,

피크 압축 응력은 100 내지 120 ksi(689 내지 827 MPa)인 금속재 물품 제조 방법.
제5항에 있어서, 압축 응력은 코팅/기재 계면에서 적어도 20 ksi(138 MPa)인 금속재 물품 제조 방법.
제1항에 있어서, 코팅 영역의 대부분을 따라,

제1 깊이는 0.004 내지 0.015 인치(0.1016 내지 0.381 mm)이고,

제1 깊이는 적어도 국소 코팅 두께인 금속재 물품 제조 방법.
티타늄계 금속 기재와,

상기 기재 위에 있고, 표면과 상기 표면 아래의 복수의 매립 함유물을 갖는 티타늄계 응축물과, 제1 영역을 따라 응축물로부터 기재 안으로 연장되는 제1 깊이 구역에서 20 ksi(138 MPa)보다 큰 압축 응력부를 갖는 구성요소.
제8항에 있어서, 응축물 및 기재는 기본적으로 5 내지 7 중량%의 알루미늄과, 3 내지 5 중량%의 바나듐과, 나머지의 티타늄과, 3 중량% 미만의 다른 성분으로 이루어진 합금으로 구성되는 구성요소.
제8항에 있어서, 제1 영역을 따라, 상기 압축 응력은 기본적으로 표면으로부터 0.005 인치(0.127 mm) 이상 0.015 인치(0.381 mm) 이하의 깊이까지 20 ksi(138 MPa) 보다 큰 구성요소.
제8항에 있어서, 제1 영역을 따라, 상기 압축 응력은 응축물/기재 계면의 0.005 인치(0.381 mm) 내에서 20 ksi(138 MPa) 이하로 저하되는 구성요소.
제8항에 있어서, 제1 영역을 따라, 응축물은 0.002 내지 0.010 인치(0.0508 내지 0.254 mm)의 두께를 갖는 구성요소.
제8항에 있어서, 제1 영역을 따라, 응축물은 제1 두께를 가지며, 제1 깊이 구역은 상기 제1 두께의 1 내지 2배의 두께를 갖는 구성요소.
제13항에 있어서, 제1 영역은 응축물에 의해 점유된 표면 영역의 대부분인 구성요소.
제1 공칭 화학조성, 제1 특성 입자 크기 및 제1 특성 입자 구조를 가진 매트릭스와, 매트릭스 내의 복수의 불연속부를 가진 증착된 티타늄계 재료의 처리 방법이며,

상기 재료를 버니싱하는 단계를 포함하는, 증착된 티타늄계 재료의 처리 방법.
제15항에 있어서, 불연속부는 매트릭스 내에 복수의 스핏을 포함하고,

복수의 스핏은 매트릭스보다 높은 레벨의 내화성 불순물을 가진 방울과, 방울로부터 연장되고 매트릭스와 동일한 화학 조성을 기본적으로 갖지만 보다 큰 제2 특성 입자 크기와 보다 작은 등축성의 제2 입자 구조를 갖는 트렁크를 갖는, 증착된 티타늄계 재료의 처리 방법.
제15항에 있어서, 상기 재료는 기재 위에 있고,

버니싱은 상기 재료의 적어도 국소 두께의 제1 깊이 구역을 따라 0.015 인치(0.381 mm) 내에서 20 내지 120 ksi(138 내지 827 MPa)의 압축 응력을 제공하는, 증착된 티타늄계 재료의 처리 방법.
제15항에 있어서, 상기 재료는 기재 위에 있고,

버니싱은 상기 재료의 국소 두께의 1 내지 2배의 제1 깊이 구역을 따라 20 내지 120 ksi(138 내지 827 MPa)의 압축 응력을 제공하는, 증착된 티타늄계 재료의 처리 방법.
제15항에 있어서, 버니싱은 유체 롤러 버니싱을 포함하는, 증착된 티타늄계 재료의 처리 방법.
제15항에 있어서, 전자 비임 물리 기상 증착, 음극 아크 증착 및 스퍼터링 중 적어도 하나에 의해 상기 재료를 기재 위에 증착하는 단계를 더 포함하는, 증착 된 티타늄계 재료의 처리 방법.
제15항에 있어서, 상기 재료는 기재의 제1 영역 위에 있으며, 상기 방법은 상기 재료에 의해 피복되지 않은 제2 영역 상에서 기재를 쇼트 피이닝(short peening)하는 단계를 더 포함하는, 증착된 티타늄계 재료의 처리 방법.
제21항에 있어서, 쇼트 피이닝은 버니싱보다 큰 크기와 얕은 깊이로 잔류 응력을 제공하는, 증착된 티타늄계 재료의 처리 방법.
제21항에 있어서, 상기 방법은 블레이드 상에서 수행되며, 제1 영역은 블레이드의 에어포일을 따라 존재하고, 제2 영역은 부착 루트를 따라 존재하는, 증착된 티타늄계 재료의 처리 방법.
제23항에 있어서, 블레이드를 세척하는 단계와,

손상 부위에서 기재를 기계가공하는 단계와,

손상 부위에 보강재를 용접하는 단계와,

상기 부위에서 용접후 기계가공을 하는 단계와,

상기 용접후 기계가공 후에 상기 재료를 증착하는 단계와,

상기 재료의 초과분을 기계가공하는 단계를 더 포함하는, 증착된 티타늄계 재료의 처리 방법.
제23항에 있어서, 블레이드를 세척하는 단계와,

상기 세척 단계 후에 상기 재료를 증착하는 단계와,

상기 재료의 초과분을 기계가공하는 단계를 포함하는, 증착된 티타늄계 재료의 처리 방법.
제23항에 있어서, 기계가공은 연마 기계가공이고, 기계가공은 버니싱 전에 수행되는, 증착된 티타늄계 재료의 처리 방법.