KR20070105581A - 무기질 수성 바인더 및 이를 이용한 무기질 수성 도료와 그제조방법 - Google Patents

무기질 수성 바인더 및 이를 이용한 무기질 수성 도료와 그제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 환경친화적인 무독성 무기질 수성 바인더 및 이를 이용한 도료에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 무기질 규산염과 실리카졸을 혼합한 규산염혼합물을 기본 액상수용체로 하며 저장안정성, 내수성, 접착성 등을 향상시키기 위하여 습윤제, 경화제, 내수성보강제 등을 일정비율로 혼합하여 무기질 수성 바인더 및 도료를 제조함으로써 상온이나 상대적으로 낮은 온도에서 가열건조 경화되면서 목재, 석재, 시멘트조성물 등의 무기질소재 또는 금속소재에 우수한 접착력을 지니며 도장 후의 도막이 내수성, 표면경도, 내구성, 내열성 등의 기능이 우수하여 일반 건축용과 산업용 금속도장에 적합하며, 도료로 사용시 각종 기능성 보강재를 첨가하여 음이온 발생기능, 전자파 흡수기능, 원적외선 방사기능, 항균기능, 탈취기능이 추가된 무기질 수성 바인더 및 이를 이용한 도료와 그 제조방법에 관한 것이다.
규산소다, 규산포타슘, 실리카졸, 규산염혼합물, 습윤제, 경화제

Description

무기질 수성 바인더 및 이를 이용한 무기질 수성 도료와 그 제조방법{The inorganic aqueous binder and paints and the making method thereof}
본 발명은 환경친화적인 무독성 무기질 수성 바인더 및 이를 이용한 도료에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 무기질 규산염과 실리카졸을 혼합한 규산염혼합물을 기본 액상수용체로 하며 저장안정성, 내수성, 접착성 등을 향상시키기 위하여 습윤제, 경화제, 내수성보강제 등을 일정비율로 혼합하여 무기질 수성 바인더 및 도료를 제조함으로써 상온이나 상대적으로 낮은 온도에서 가열건조 경화되면서 목재, 석재, 시멘트조성물 등의 무기질소재 또는 금속소재에 우수한 접착력을 지니며 도장 후의 도막이 내수성, 표면경도, 내구성, 내열성 등의 기능이 우수하여 일반 건축용과 산업용 금속도장에 적합한 무기질 수성 바인더 및 이를 이용한 도료와 그 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로 무기질 규산염을 이용한 무기질 바인더는 수성으로 환경친화적이며 제조가격이 저가로서 경제적인 잇점을 가지고 있으나 일반 도료로 활용시에는 내수성과 도막의 유연성결여가 치명적인 취약점으로 작용하여 그 사용범위가 주로 시멘트조성물, 몰타르, 세라믹 분야 등에만 국한되어 사용되어 왔으며, 상기와 같은 결점으로 인하여 산업용 도료 분야에서는 무기질 바인더를 사용하는 대신 기존의 석유화학계 수지에 물 희석이 가능하도록 변성된 형태의 도료를 사용하여 왔다.
그러나, 상기 석유화학계 수지를 이용한 도료는 용제의 증발을 촉진하기 위하여 공업용으로는 상대적으로 높은 온도에서 가열하게 됨으로써 증발되는 용제의 공해유발과 자원낭비라는 문제점을 가지고 있으며 이를 극복하기 위하여 제품의 고농도화, 분체화, 핫멜트화, 증착, 전착 등의 다양한 방법이 적용되고 있으나 이러한 방법들은 근본적인 해결방안이 되지 못할 뿐아니라 신규 시설비용이나 생산비용 등이 매우 크게 소요되며 환경친화적이지 못하다는 문제점을 그대로 가지고 있는 실정이다.
본 발명은 이러한 문제점을 개선하기 위한 것으로 환경친화적인 무기질 규산염혼합물을 기본 액상수용체로 이용하여 무기질 수성 바인더를 제조하고 이를 이용하여 도료를 제조함으로써 상온이나 상대적으로 낮은 온도에서 가열건조 경화되어 비용이 저렴하면서도 환경친화적이고 일반적인 분사방식이나 함침방식에 의하여 간편하게 사용되어 목재, 석재, 시멘트조성물 등의 무기질소재 또는 금속소재 등의 다양한 소재에 우수한 접착력을 지니며 도장 후의 도막이 내수성, 표면경도, 내구성, 내열성 등의 기능이 우수하여 일반 건축용과 산업용 금속도장에 적합한 무독성 의 수성 무기질바인더 및 도료를 제공하는 것에 그 목적이 있다.
본 발명은 상기와 같은 목적을 달성하기 위하여 액상규산소다 90 ~ 110중량부와 액상규산포타슘 15 ~ 25중량부와 실리카졸 20 ~ 30중량부에 물 8 ~ 12중량부가 혼합된 규산염혼합물과, 상기 규산염혼합물에 내수성 보강제로서 산화아연(ZnO) 3 ~ 5 중량부와, 경화제로서 5 ~ 12% 수용액상태의 염화칼슘(CaCl2) 20 ~ 30중량부와, 보조 경화제로서 칼슘실리코플루오라이드 1 ~ 2중량부와 소듐실리코플루오라이드 1 ~ 2중량부와, 습윤제 2 ~ 3중량부와, 계면활성제 8 ~ 12중량부와, 소포제 4 ~ 6중량부를 혼합하여 무기질 수성 바인더를 제조하고, 상기 무기질 수성바인더에 각종 안료혼합물과 음이온발생 및 향균탈취를 위한 기능성 충진재로서 활성화 석영미분말 및 활성화 칼슘미분말과, 습윤제를 일정비율로 혼합하여 무기질 수성도료를 제조하게 된다.
상기 규산염혼합물의 기본액상수용체로 제공되는 규산소다 및 규산포타슘은 수용액상으로 무독성이며 상대적으로 다른 접착제 및 코팅제의 원료에 비하여 저가이며 불연성으로 접착제나 코팅제로 응용시 매우 유용한 물질로서, 박막으로 형성될 경우에는 건조되면서 단단하고 견고하게 밀착된 무기질 결합이나 도막을 형성하게 되어 각종 접착제, 텍스 개질용 바인더 및 증량제, 건축용 천장 및 벽 내외장용 섬유소물질 등의 접착제, 세제 및 응집제, 고내열 코팅제 혹은 용접봉 코팅제용 세라믹 또는 분말상 바인더, 석재 코팅제 및 마감재 등의 다양한 분야에서 활용되고 있다.
일반적으로 모래(SiO2)와 소다회(Na2O3)의 다양한 배합하에 고온에서 녹인 유리의 액상체인 액상 규산소다 및 규산포타슘은 SiO2/Na2O 및 SiO2/K2O의 조성비(mole비)에 따라 분류되는데, 국내외적으로 시장에 출시되어 있는 액상 규산소다 및 규산포타슘의 기본물성은 <표 1>에 기재된 바와 같다.
<표 1> 액상 규산소다 및 규산포타슘의 기본 물성
액상 규산소다의 기본 물성
구 분 SiO2/Na2O 중량비 SiO2/Na2O 몰비 % Na2O % SiO2 점도 (20℃ /poise) 밀도 (°Be) 밀도 (Ib/gal) 성 상
A 3.22 3.32 8.90 28.7 1.8 41.0 11.6 저점도
B 3.22 3.32 9.15 29.5 4.0 42.2 11.8 중점도
C 3.25 3.35 9.22 30.0 8.3 42.7 11.8 중점도
D 2.88 2.97 11.00 31.7 9.0 47.0 12.3 점착성 중점도
E 2.40 2.48 13.85 33.2 21.0 52.0 13.0 고점도
F 2.00 2.06 14.70 29.4 4.0 50.5 12.8 저점도, 강알칼리용액
G 2.00 2.06 18.00 36.0 700.0 59.3 14.1 극고점도, 강알칼리액용
액상 규산포타슘의 기본 물성
구 분 SiO2/K2O 중량비 SiO2/K2O 몰비 % K2O % SiO2 점도 (20℃ /poise) 밀도 (°Be) 밀도 (Ib/gal) 성 상
H 2.50 3.92 8.3 20.8 0.4 29.8 10.5 극저점도
I 2.10 3.29 12.65 26.5 10.5 40.3 11.6 중점도
상기 <표 1>과 같은 물성을 지닌 액상 규산염(silicate)은 수분증발에 의한 건조경화와 화학적 경화에 의해 견고한 도막을 형성하게 된다.
상기 건조경화방식은 수분증발에 따라 액상 규산염이 점진적으로 점착성을 띠게 되고 점도가 증대되어 경화되는 것으로, <표 1>의 A 내지 D와 같은 SiO2/Na2O의 몰비가 비교적 높은 2.8 ~ 3.2의 액상 규산소다와 <표 1>의 I와 같이 SiO2/K2O의 몰비가 3.2 ~ 3.6의 규산포타슘은 <표 1>의 E, F, G와 같이 몰비가 낮은 것보다 건 조경화에 바람직한데, 상기 <표 1>의 A의 경우 초기에 62.4%의 수분을 함유하고 있고 이때 점도는 20℃에서 1.8 poise이며 점차 수분이 증발하면서 6%의 중량감소가 되었을 경우 점도는 20 poise, 12% 중량감소가 되었을 때는 2,300 poise로 급격히 상승하다가 13%를 넘어서 14%로 가는 과정에서 40,000 poise로 거의 실질적으로 유동성을 잃은 초기경화(가건조 상태) 상태에 도달하게 된다.
상기와 같이 몰비가 비교적 높은 액상 규산염은 초기 지촉건조까지의 시간이 단축되어 소량의 수분 증발로도 거의 물과 같은 저점도 상태로부터 준고체 상태(초기경화에 의한 가건조)까지 전환이 가능하나, 몰비가 낮은 액상규산염은 높은 알칼리성(<표 1>에서 F, G의 경우)을 띠고 있어 물과 친화성이 높기 때문에 수분의 증발이 서서히 이루어지게 되며 원하는 경화상태를 얻기 위하여 고온에서의 가열이 필요하게 되거나 또는 너무 높은 점도(<표 1>에서 E의 경우)를 나타내어 다른 물질과의 혼합이 어렵고 유연성이 결여되어 실질적인 적용이 어렵고, 반대로 <표 1>의 규산포타슘(H)와 같이 몰비가 너무 높을 경우에는 액상이 매우 낮은 극 저점도를 나타내어 실질적인 활용이 어려운 문제점이 있으므로, 본 발명에서는 액상 규산소다는 SiO2/Na2O의 몰(mole)비가 2.8 ~ 3.4인 것이 사용되고 액상 규산포타슘은 SiO2/K2O의 몰(mole)비가 3.2 ~ 3.6인 것이 사용된다.
한편, 액상 규산염의 결합이나 도막이 수분에 의하여 팽윤되거나 침투되지 않게 하기 위하여는 완전한 수분의 제거 및 건조가 필요하며 가혹한 외부 환경이나 고습도 조건에 노출될 경우에는 단순히 상온에서 건조하는 것은 적합하지 않으므로, 필요에 따라 가열건조가 수반되어지는데 초기에는 95℃ 전후의 저온에서 잔존하는 수분을 제거하는 것이 바람직하며, 용도에 따라 세라믹과 같은 고내열 용도의 경우 150 ~ 200℃에서 추가로 가열을 하여 주는 것이 바람직하며, 이러한 액상 규산염의 가열건조 방식으로 통상적으로 적외선 및 고주파, 중주파 건조방식 등이 사용된다.
상기와 같은 몰비를 지닌 액상 규산소다와 액상 규산포타슘를 일정비율로 혼합하여 규산염혼합물을 제조하게 되는데, 가장 바람직하게는 액상 규산소다 90 ~ 110중량부와 액상 규산포타슘 15 ~ 25중량부를 혼합하는 것이 가장 높은 접착력, 경도, 내수성 등을 나타내며, 상기 배합비율 중 액상 규산포타슘의 비율이 15중량부 미만으로 첨가되거나 또는 30중량부를 초과하게 되면 최종 도막이 습도 혹은 수분이 많은 분위기에 놓일 때 표면에 백화현상이 유발되는 문제점이 발생하게 된다.
또한, 상기 규산염혼합물에 도막의 광택을 부여하고 내수성을 보강하기 위하여 실리카졸 20 ~ 30중량부 첨가되며, 그 배합비율이 20중량부 미만이면 도막의 내수성 및 광택성이 떨어지게 되고 반대로 30중량부를 초과하게 되면 건조 후 도막에 백화현상이 유발된다.
상기 실리카졸은 입도가 10 ~ 30nm이고 SiO2의 함량이 30중량% 이상인 것이 도막의 내수성 및 평활성 향상에 바람직하다.
상기 규산염혼합물은 도막의 내수성 향상, 경화시간 단축 및 높은 접착강도를 얻기 위하여 화학적 경화제가 첨가 사용된다.
화학적 경화제로서 다가의 금속화합물은 액상 규산염과 반응하여 불용성의 금속규산염을 생성하면서 표면도장이나 접착이 가능하게 하는데, 일반적으로 5 ~ 12% 수용액상태의 염화칼슘, 황산마그네슘, 황산알루미늄, 붕산소다 등의 금속화합물이 상기 규산염혼합물에 대하여 20 ~ 30중량부 첨가 혼합된다.
또한, 다른 화학적 경화제로서 미분화된 상태의 산화아연(ZnO)은 규산염과는 쉽게 친화하여 도막의 경도 등을 향상시키며 특히 대기 중의 이산화탄소를 쉽게 포집하여 도막이 빨리 건조되게 하는 보조역활을 하여 완전한 수분제거에 도움을 주며 아연이온으로 철강재 등의 금속표면에 아연상 피막을 조성시켜 수분에 의한 피도물의 부식방지 즉 방청효과 및 전반적인 내수성을 증진시키게 되는 것으로 본 발명에서는 상기 규산염혼합물에 대하여 3 ~ 5중량부 첨가혼합된다.
한편, 상기 산화아연은 TiO2 등과 혼용시 건조증진에 의한 도막강화 상승효과를 낼 수 있고 자외선을 흡수하여 외부용으로 사용시 내후성을 증진시키는 역할을 하게 된다.
또한, 바인더나 코팅제의 가사시간을 증가시키기 위한 보조 경화제로서 소듐실리코플루오라이드(Na silico fluoride), 포타슘실리코플루오라이드(K silico fluoride)가 상기 규산염혼합물에 대하여 2 ~ 4중량부 첨가 혼합된다.
상기 규산염혼합물이 무기질 바인더로서 최대한의 접착력을 갖게 하기 위하여는 피도물 표면에서의 퍼짐성을 향상시켜 표면 도포시 균일한 도막을 형성하도록 하는 것인데, 이러한 표면부착 및 평활성을 향상시키기 위하여 본 발명에서는 상기 규산염혼합물에 대하여 습윤제 2 ~ 3중량부가 첨가 혼합된다.
상기 습윤제로는 5%수용액 상태의 설피놀(Surfynol 2502(airproduct사, 미국)(화학명 : 2,4,7,9-Tetramethyl-5-decyne-4,7 -Diols(Ethoxyleated Propoxylated Acetylenic Diols))이 바람직하다.
또한, 상기 규산염혼합물의 물과의 혼용성 및 계면활성효과를 증가시키기 위하여 본 발명에서는 상기 규산염혼합물에 대하여 계면활성제 8 ~ 12중량부와 소포제 4 ~ 8중량부가 첨가 혼합된다.
상기 계면활성제로는 5%수용액 상태의 디올(Dynol 604 (airproduct사, 미국)(화학명 : 2,5,8,1-Tetramethyl-6-dodecyl-5,8-Diol(Ethoxylated Acetylenic Diols))이 바람직하며, 소포제로는 실리콘, 알콕시 변성 지방산화합물 및 비이온계면할성제를 액상탄화수소에 혼합한 물질인 아지탄(agitan 701(Munzing chemie사, 독일))이 바람직하다.
한편, 본 발명에 따른 무기질 수성 바인더의 다른 실시예로서 화학적 경화제를 사용하지 않고 상기 규산염혼합물에 유연성 및 내수성 증가를 위하여 아크릴단량체혼합물을 첨가하고 일정비율로 반응개시제와 습윤제와 계면활성제와 물을 첨가 혼합하여 무기질 수성 바인더를 제조할 수 있는데, 이 경우에는 액상규산소다 90 ~ 110중량부와 액상규산포타슘 15 ~ 25중량부와 실리카졸 20 ~ 30중량부에 물 4 ~ 6중량부와 소포제 0.1 ~ 0.5중량부를 혼합하여 규산염혼합물을 제조하고, 상기 규산염혼합물에 아크릴단량체혼합물로서 메틸메타아크릴레이트(MMA) 8 ~ 12중량부와 2-에틸헥실아크릴레이트(2-EHA) 3 ~ 5중량부와 메타아크릴산(MAA) 0.5 ~ 1.5중량부를 첨가 혼합하고, 반응개시제로서 과산화수소 1.5 ~ 2.5중량부와, 습윤제 0.5 ~ 1.0중량부와, 물 16 ~ 24중량부를 첨가 혼합하여 본 발명에 따른 다른 실시예로서의 무기질 수성 바인더를 제조할 수 있다.
한편, 상기 무기질 수성 바인더를 무기질 도료로서 적용시에는 아래 <표 2>에 나타난 바와 같이 이산화티타늄이나 알루미늄계 안료를 일정비율로 무기질 수성바인더에 첨가 혼합하여 은폐력을 얻을 수 있으며, 클레이(Clay), 탈크(Talc) 등과 같은 기능성 충전제를 일정비율로 첨가 혼합하여 내열성 및 유연성 보강과 응집성 등의 기능성을 보강하게 된다.
<표 2> 무기질 도료로 사용시 색상별 적합한 안료
색 상 구 분 해 당 안 료
백 색 Titanium Dioxide
적 색 lime-free Iron-Oxide
청 색 Ultramarine
녹 색 Chrome-oxide
황 색 Ochre
갈 색 Umbers 혹은 Siennas
흑 색 grease-free Carbon-Black
또한, 상기 무기질 수성 바인더에 음이온 발생기능, 전자파 흡수기능, 원적외선 방사기능, 항균기능, 탈취기능을 갖게 하는 미분화된 광물질을 혼입하여 기능성을 보강할 수 있는데, 상기 기능성 보강제로서 활성화 석영미분말 및 활성화 칼슘미분말은 음이온이나 원적외선을 발생하는 광물질로서, 활성화 석영미분말은 평균입도 1000 ~ 1500 mesh인 것을 상기 무기질 수성 바인더에 2.0 ~ 3.0중량부 첨가 혼합하고, 활성화 칼슘미분말은 평균입도 2000 ~ 4,000 mesh인 것을 상기 무기질 수성 바인더에 2.0 ~ 3.0중량부 첨가 혼합하여 음이온 및 원적외선방출과 공기정화 및 탈취기능 등을 나타내도록 할 수 있다.
상기와 같은 안료와 기능성 충전제와 기능성 보강제가 혼합되어 제조되는 가장 바람직한 무기질 수성 도료는 상기 무기질 수성 바인더 120 ~ 150중량부에 백색기본안료로서 이산화티타늄 1.5 ~ 2.0중량부와, 클레이 1,5 ~ 2.5중량부와, 유색안료 3.0 ~ 3.5중량부와, 탈크 2.5 ~ 3.0중량부와 활성화 석영미분말 2.0 ~ 3.0중량 부와, 활성화 칼슘미분말 3.0 ~ 4.0중량부와 물 9 ~ 25중량부와, 습윤제 0.9 ~ 1.2중량부가 혼합된 것이 가장 바람직하며, 상기 도료의 색상에 따라 유색안료로는 상기 <표 2>에 기재된 바와 같이 적색산화철, 산화크롬 등의 다양한 색상의 다른 안료로 대체 사용될 수 있다.
< 실시예 1 >
액상규산소다 100g(SiO2/Na2O의 몰비가 3.20인 것)과 액상규산포타슘 20g(SiO2/K2O의 몰비가 3.22)과 물 10g과 실리카졸 25g(Sio2함량이 30중량%, 평균입도 10nm)을 용기에 넣고 교반 혼합하여 규산염혼합물을 제조하고, 상기 규산염혼합물에 산화아연 4g을 넣어 교반하고 통상의 밀링장치(millimg)에서 1000rpm으로 10분간 밀링한 다음 칼륨실리코플루오라이드(K Silico fluoride) 1.5g과 소듐실리코플루오라이드(Na Silico fluoride) 1.5g과 습윤제(surfynol 2502 5%수용액(airproduct사, 미국)) 2.5g과 계면활성제(Dynol 604 5%수용액(airproduct사, 미국)) 10g을 첨가 혼합하여 교반한 다음 염화칼슘(10%수용액) 25g을 분액깔때기에 넣고 교반하면서 1시간에 걸쳐 적하반응시키고 소포제(agitan 710 5%수용액(Munzing chemie사, 독일)) 5g을 넣어 30분간 교반하여 무기질 수성 바인더를 제조하였다.
< 실시예 2 >
액상규산소다 100g(SiO2/Na2O의 몰비가 3.20인 것)와 물 5g과 소포제 0.3g(Dynol 604 5%수용액(airproduct사, 미국))과 액상규산포타슘 20g(SiO2/K2O의 몰비가 3.22인 것)과 실리카졸 25g(Sio2함량이 30중량%, 평균입도 10nm)을 용기에 넣고 교반 혼합하여 규산염혼합물을 제조하고, 아크릴단량체혼합물로서 메틸메타아크릴레이트(MMA) 10g과 2-에틸헥실아크릴레이트(2-EHA) 4g과 메타아크릴산(MAA) 1g과 반응개시제로서 과산화수소 2g과 물 20g과 습윤제(surfynol 2502 5%수용액(airproduct사, 미국)) 0.8g을 분액깔때기에 넣고 교반 혼합한 다음 상기 교반 혼합물을 규산염혼합물에 3시간동안 적하반응시켜 무기질 수성 바인더를 제조하였다.
< 실시예 3 >
실시예 1에서 제조된 무기질 수성 바인더 145g에 이산화티타늄 1.8g과 클레이(Clay) 2g과 적색산화철 3.2g과 탈크(Talc) 2.8g을 혼합 교반하고 활성화 석영미분말(평균입도 1250mesh) 2.5g과 활성화 칼슘미분말(평균입도 3000mesh) 3.5g과 물 10g과 습윤제 (surfynol 2502 5%수용액(airproduct사, 미국)) 1g을 혼합한 다음 통상의 밀링장치(milling)에서 1000rpm으로 10분간 밀링하여 무기질 수성 도료를 제조하였다.
< 실시예 4 >
실시예 2에서 제조된 무기질 수성 바인더 125g에 이산화티타늄 1.8g과 클레이(Clay) 2g과 적색산화철 3.2g과 탈크(Talc) 2.8g을 혼합 교반하고 활성화 석영미분말(평균입도 1250mesh) 2.5g과 활성화 칼슘미분말(평균입도 3000mesh) 3.5g과 물 20g과 습윤제 (surfynol 2502 5%수용액(airproduct사, 미국)) 1g을 혼합한 다음 통상의 밀링장치(milling)에서 1000rpm으로 10분간 밀링하여 무기질 수성 도료를 제조하였다.
< 비교예 1 >
현재 제조 시판되고 있는 아크릴변성알키드수지계 수용성 도료로서 천현정밀화학사(한국)의 제품명 Aquasol 1000을 비교예 1로 사용하였다.
< 비교예 2 >
현재 제조 시판되고 있는 무기질계바인더 변성세라믹도료로서 천현정밀화학사(한국)의 제품명 Cerasol 2000을 비교예 2로 사용하였다.
< 실험예 >
먼저 가로 150mm, 세로 75mm, 두께 0.8mm의 EGI 강판표면에 실시예 1 내지 4와 비교예 1, 2의 바인더 및 도료를 각각 도막량 20±5㎛가 되도록 에어 스프레이하고 상온에서 30분간 방치한 후 95℃에서 20분간 열건조시키고 24시간 상온에서 방치한 다음 각각의 도막두께와 광택과 연필경도와 밀착성과 내용제성과 내오염성 과 내염기성과 내염수성과 내열성을 측정하였다.
(1) 광택측정
통상의 변각광택계(60°)를 이용하여 각 시편의 광택도를 측정하였다.
(2) 연필경도측정
통상의 연필경도시험기(Misubishi사 제품)를 이용하여 연필경도를 측정하였다.
(3) 밀착성측정
각 시편에 가로, 세로 1.5mm간격으로 cross-cut하여 100개의 미세 사각형을 형성한 다음 스카치테잎에 의한 순간 탈착시 균열 및 박리정도를 아래 <표 3>의 상대적 평가기준에 따라 측정하였다.
(4) 내용제성측정
메틸에틸케톤 용액을 적신 면직물로 각 시편의 도막 표면을 500회 왕복마찰하여 도막 표면이 벗겨지거나 뭍어남 정도를 아래 <표 3>의 상대적 평가기준에 따라 측정하였다.
(5) 내오염성측정
석유계 탄화물 연소시 발생되는 그을음을 도막 표면에 도포후 1일 방치한 다음 상온에서 물로 오염분을 제거시 도막 표면 상태를 아래 <표 3>의 상대적 평가기준에 따라 측정하였다.
(6) 내염기성측정
5% 수산화나트륨 수용액을 도막표면에 적하한 다음 15분간 상온에서 방치하고 물로 수세하는 과정을 4회 반복한 다음 도막 표면의 상태를 아래 <표 3>의 상대적 평가기준에 따라 측정하였다.
(7) 내염수성측정
염수분무시험기를 이용하여 5% NaCl 수용액 각 시편의 도막 표면에 분무한 다음 72시간에서 360시간까지의 도막 표면 상태 변화를 아래 <표 3>의 상대적 평가기준에 따라 측정하였다.
(8) 내열성측정
각 시편을 400℃의 건조로에서 1시간동안 방치한 후 상온의 물로 급냉한 상태에서의 도막 표면 상태 변화를 아래 <표 3>의 상대적 평가기준에 따라 측정하였다.
<표 3> 상기 (3) ~ (8)의 실험항목에 따른 상대적 평가기준
실험항목 평가 평 가 기 준
(3)밀착성 5 cross-cut한 교차선에서 균열, 깨어짐이 없을 것. 교차선이 만든 미세 사각형 100개가 전혀 박리되지 않거나 3개 미만일 것.
4 교차선 균열 및 사각형 파괴가 3~10개
3 교차선 균열 및 사각형 파괴가 10~30개
2 교차선 균열 및 사각형 파괴가 30~50개
1 교차선 균열 및 사각형 파괴가 50 미만인 것
0 교차선 사각형부분이 전부 파괴되어 도막이 잔존하지 않는 상태
(4)내용제성 5 Methyl Ethyl Ketone함침 면직물로 1,000회 이상 왕복 마찰하여 도막의 표면에 벗겨짐 및 색 뭍어남이 없을 것
4 500회 이상 왕복 마찰에 이상이 없을 것
3 400회 이상 왕복 마찰에 이상이 없을 것
2 300회 이상 왕복 마찰에 이상이 없을 것
1 200회 이상 왕복 마찰에 이상이 없을 것
0 100회 미만에서 도막에 벗겨짐 및 뭍어남 현상이 있음
(5)내오염성 ◎ 도막에 그을음의 잔재가 전혀 남지 않음
○ 그을음 제거 되기는 하나 오염 형태가 도막 상에 표시를 남김
△ 그을음 부분이 10%미만 잔존 함
× 그을음 부분이 30%이상 잔존하며 제거되지 않음
(6)내염기성 ◎ 4회 이상 시험에서 도막에 벗겨짐, 균열 및 광택이 저하 되지 않음
○ 4회 이상 시험에서 도막에 이상은 없으나 광택이 소실 됨.
△ 3회 이상 시험에서 도막에 이상은 없으나 광택만 소실 됨.
× 3회 미만 시험에서 도막에 광택 소실 및 기타 이상이 발견 됨.
(7)내염수성 5 내염수 분무 시험 360시간 이상에서 양호 할 것
4 내염수 분무 시험 240시간 이상에서 양호 할 것
3 내염수 분무 시험 180시간 이상에서 양호 할 것
2 내염수 분무 시험 120시간 이상에서 양호 할 것
1 내염수 분무 시험 72시간 이상에서 양호 할 것
0 내염수 분무 시험 72시간 미만인 것
(8)내열성 ◎ 건조로에서 꺼낸 후 물로 급냉하여 균열이 없고 다시 시편을 90° 굴곡시험시 균열 및 피막 벗겨짐이 없을 것
○ 물로 급냉시 이상은 없으나 굴곡시험에서 균열 및 벗겨짐.
△ 시편을 건조로에서 꺼낸 직후 이상은 없으나 물로 급냉시 균열 발생
× 시편을 건조로에서 거낸 직후 이미 균열 및 벗겨짐 현상 발견
상기 < 실험예 >에 의한 각 실험에 따른 측정결과를 <표 4>에 나타내었다.
<표 4> 실험예에 따른 각 실험측정결과
시험항목 실시예 1 실시예 2 실시예 3 실시예 4 비교예1 비교예2
(1)도막두께 21 24 25 28 23 26
(2)광 택 25 35 35 43 33 48
(3)연필경도 9 H 9 H 9 H 7 H 2 H 5 H
(4)밀 착 성 4 5 4 5 4 3
(5)내용제성 5 4 5 4 1 3
(6)내오염성 ◎ ◎ ◎ ◎ △ ○
(7)내염기성 ◎ ◎ ◎ ◎ × △
(8)내염수성 5 4 5 4 1 2
(9)내 열 성 ○ ◎ ○ ◎ × ○
상기 <표 4>에서와 같이 본 발명에 따른 실시예 1, 2의 무기질 수성 바인더는 비교예 1, 2보다 도막두께가 얇게 형성된 상태에서도 연필경도 및 밀착성, 내용제성, 내오염성, 내염기성, 내염수성, 내열성이 우수한 것으로 나타났으며, 상기 무기질 수성 바인더를 이용한 실시예 3, 4의 무기질 수성 도료는 도막두께가 비교예 1, 2보다 조금 두껍게 형성되었으나 광택 및 연필경도, 밀착성, 내용제성, 내오염성, 내염기성, 내염수성, 내열성 등이 전체적으로 비교예 1, 2보다 우수한 것으로 나타났으며, 특히 실시예 1 내지 4는 95℃의 저온 열건조시에도 효과적으로 경화되어 높은 경도 및 밀착성 등을 나타내는 것을 알 수 있었다.
상기와 같이 본 발명에 의하면 무기질 규산염혼합물을 기본 액상수용체로 사 용하여 친환경적이며 상온이나 상대적으로 낮은 온도에서 가열건조 경화되어 비용이 저렴하고, 일반적인 분사방식이나 함침방식에 의하여 간편하게 사용되어 목재, 석재, 시멘트조성물 등의 무기질소재 또는 금속소재 등의 다양한 소재에 우수한 접착력을 지니며 도장 후의 도막이 광택성, 경도, 밀착성, 내용제성, 내오염성, 내염기성, 내염수성, 내열성 등이 우수하여 일반 건축용과 산업용 금속도장에 적합하며, 각종 기능성 보강재 등의 첨가로 음이온 발생기능, 전자파 흡수기능, 원적외선 방사기능, 항균기능, 탈취기능을 추가적으로 얻을 수 있는 무독성의 무기질 수성 바인더 및 도료를 제공할 수 있는 효과가 있다.

Claims (10)

  1. 무기질 바인더에 있어서, 액상규산소다 90 ~ 110중량부와 액상규산포타슘 15 ~ 25중량부와 실리카졸 20 ~ 30중량부에 물 8 ~ 12중량부가 혼합된 규산염혼합물과; 상기 규산염혼합물에 내수성 보강제로서 산화아연(ZnO) 3 ~ 5 중량부와, 경화제로서 5 ~ 12% 수용액 상태의 염화칼슘(CaCl2) 20 ~ 30중량부와, 보조 경화제로서 칼슘실리코플루오라이드 1 ~ 2중량부와 소듐실리코플루오라이드 1 ~ 2중량부와, 습윤제 2 ~ 3중량부와, 계면활성제 8 ~ 12중량부와, 소포제 4 ~ 6중량부가 혼합되어 제조된 것을 특징으로 하는 무기질 수성 바인더.
  2. 무기질 바인더에 있어서, 액상규산소다 90 ~ 110중량부와 액상규산포타슘 15 ~ 25중량부와 실리카졸 20 ~ 30중량부에 물 4 ~ 6중량부와 소포제 0.1 ~ 0.5중량부가 혼합된 규산염혼합물과; 상기 규산염혼합물에 아크릴단량체혼합물로서 메틸메타아크릴레이트(MMA) 8 ~ 12중량부와 2-에틸헥실아크릴레이트(2-EHA) 3 ~ 5중량부와 메타아크릴산(MAA) 0.5 ~ 1.5중량부가 첨가 혼합되고, 반응개시제로서 과산화수소 1.5 ~ 2.5중량부와, 습윤제 0.5 ~ 1.0중량부와, 물 16 ~ 24중량부가 첨가 혼합되어 제조된 것을 특징으로 하는 무기질 수성 바인더.
  3. 제 1항 또는 제 2항에 있어서, 상기 액상규산소다는 SiO2/Na2O의 몰(mole)비가 2.8 ~ 3.4이고 액상규산포타슘은 SiO2/K2O의 몰(mole)비가 3.2 ~ 3.6인 것을 특징으로 하는 무기질 수성 바인더.
  4. 무기질 바인더를 이용한 무기질 도료에 있어서, 액상규산소다 90 ~ 110중량부와 액상규산포타슘 15 ~ 25중량부와 실리카졸 20 ~ 30중량부에 물 8 ~ 12중량부가 혼합된 규산염혼합물과; 상기 규산염혼합물에 내수성 보강제로서 산화아연(ZnO) 3 ~ 5 중량부와, 경화제로서 5 ~ 12% 수용액 상태의 염화칼슘(CaCl2) 20 ~ 30중량부와, 보조 경화제로서 칼슘실리코플루오라이드 1 ~ 2중량부와 소듐실리코플루오라이드 1 ~ 2중량부와, 습윤제 2 ~ 3중량부와, 계면활성제 8 ~ 12중량부와, 소포제 4 ~ 6중량부가 혼합되어 제조된 무기질 수성 바인더 140 ~ 150중량부에 백색기본안료로서 이산화티타늄 1.5 ~ 2.0중량부와, 클레이 1,5 ~ 2.5중량부와, 유색안료 3.0 ~ 3.5중량부와, 탈크 2.5 ~ 3.0중량부와, 활성화 석영미분말 2.0 ~ 3.0중량부와, 활성화 칼슘미분말 3.0 ~ 4.0중량부와, 물 9 ~ 12중량부와, 습윤제 0.9 ~ 1.2중량부가 혼합되어 제조된 것을 특징으로 하는 무기질 수성 도료.
  5. 무기질 바인더를 이용한 무기질 도료에 있어서, 액상규산소다 90 ~ 110중량부와 액상규산포타슘 15 ~ 25중량부와 실리카졸 20 ~ 30중량부에 물 4 ~ 6중량부와 소포제 0.1 ~ 0.5중량부가 혼합된 규산염혼합물과; 상기 규산염혼합물에 아크릴단량체혼합물로서 메틸메타아크릴레이트(MMA) 8 ~ 12중량부와 2-에틸헥실아크릴레이트(2-EHA) 3 ~ 5중량부와 메타아크릴산(MAA) 0.5 ~ 1.5중량부가 첨가 혼합되고, 반응개시제로서 과산화수소 1.5 ~ 2.5중량부와, 습윤제 0.5 ~ 1.0중량부와, 물 16 ~ 24중량부가 첨가 혼합되어 제조된 무기질 수성 바인더 120 ~ 130중량부에 백색기본안료로서 이산화티타늄 1.5 ~ 2.0중량부와, 클레이 1,5 ~ 2.5중량부와, 유색안료 3.0 ~ 3.5중량부와, 탈크 2.5 ~ 3.0중량부와, 활성화 석영미분말 2.0 ~ 3.0중량부와, 활성화 칼슘미분말 3.0 ~ 4.0중량부와, 물 20 ~ 25중량부와, 습윤제 0.9 ~ 1.2중량부가 혼합되어 제조된 것을 특징으로 하는 무기질 수성 도료.
  6. 제 3항 또는 제 4항에 있어서, 상기 액상규산소다는 SiO2/Na2O의 몰(mole)비가 2.8 ~ 3.4이고 액상규산포타슘은 SiO2/K2O의 몰(mole)비가 3.2 ~ 3.6인 것을 특징으로 하는 무기질 수성 도료.
  7. 무기질 바인더의 제조방법에 있어서, SiO2/Na2O의 몰비가 3.20인 액상규산소 다 90 ~ 110중량부와 SiO2/K2O의 몰비가 3.22인 액상규산포타슘 15 ~ 25중량부와 실리카졸 20 ~ 30중량부와 물 8 ~ 12중량부를 혼합 교반하여 규산염혼합물을 제조하고, 상기 규산염혼합물에 내수성 보강제로서 산화아연(ZnO) 3 ~ 5 중량부를 넣어 교반 밀링한 다음 보조 경화제로서 칼슘실리코플루오라이드 1 ~ 2중량부와 소듐실리코플루오라이드 1 ~ 2중량부와, 습윤제 2 ~ 3중량부와, 계면활성제 8 ~ 12중량부를 첨가하여 교반 혼합하고 상기 교반 혼합물에 경화제로서 5 ~ 12% 수용액 상태의 염화칼슘(CaCl2) 20 ~ 30중량부를 분액깔때기에 넣고 교반하면서 적하반응시킨 다음 소포제 4 ~ 6중량부를 혼합 교반하여 제조하는 것을 특징으로 하는 무기질 수성 바인더의 제조방법.
  8. 무기질 바인더의 제조방법에 있어서, SiO2/Na2O의 몰비가 3.20인 액상규산소다 90 ~ 110중량부와 물 4 ~ 6중량부와 소포제 0.1 ~ 0.5중량부 SiO2/K2O의 몰비가 3.22인 액상규산포타슘 15 ~ 25중량부와 실리카졸 20 ~ 30중량부를 혼합 교반하여 규산염혼합물을 제조하고, 아크릴단량체혼합물로서 메틸메타아크릴레이트(MMA) 8 ~ 12중량부와 2-에틸헥실아크릴레이트(2-EHA) 3 ~ 5중량부와 메타아크릴산(MAA) 0.5 ~ 1.5중량부와, 반응개시제로서 과산화수소 1.5 ~ 2.5중량부와, 습윤제 0.5 ~ 1.0중량부와, 물 16 ~ 24중량부를 분액깔때기에 넣고 교반 혼합한 다음 상기 교반 혼합물을 규산염혼합물에 적하반응시켜 제조하는 것을 특징으로 하는 무기질 수성 바인더의 제조방법.
  9. 무기질 바인더를 이용한 무기질 도료의 제조방법에 있어서, SiO2/Na2O의 몰비가 3.20인 액상규산소다 90 ~ 110중량부와 SiO2/K2O의 몰비가 3.22인 액상규산포타슘 15 ~ 25중량부와 실리카졸 20 ~ 30중량부와 물 8 ~ 12중량부를 혼합 교반하여 규산염혼합물을 제조하고, 상기 규산염혼합물에 내수성 보강제로서 산화아연(ZnO) 3 ~ 5 중량부를 넣어 교반 밀링한 다음 보조 경화제로서 칼슘실리코플루오라이드 1 ~ 2중량부와 소듐실리코플루오라이드 1 ~ 2중량부와, 습윤제 2 ~ 3중량부와, 계면활성제 8 ~ 12중량부를 첨가하여 교반 혼합하고 상기 교반 혼합물에 경화제로서 5 ~ 12% 수용액 상태의 염화칼슘(CaCl2) 20 ~ 30중량부를 분액깔때기에 넣고 교반하면서 적하반응시킨 다음 소포제 4 ~ 6중량부를 혼합 교반하여 무기질 수성 바인더를 제조하고, 상기 무기질 수성바인더 140 ~ 150중량부에 백색기본안료로서 이산화티타늄 1.5 ~ 2.0중량부와, 클레이 1,5 ~ 2.5중량부와, 유색안료 3.0 ~ 3.5중량부와, 탈크 2.5 ~ 3.0중량부와, 활성화 석영미분말 2.0 ~ 3.0중량부와, 활성화 칼슘미분말 3.0 ~ 4.0중량부와 물 9 ~ 12중량부와, 습윤제 0.9 ~ 1.2중량부를 혼합하여 제조하는 것을 특징으로 하는 무기질 수성 도료의 제조방법.
  10. 무기질 바인더를 이용한 무기질 도료의 제조방법에 있어서, SiO2/Na2O의 몰비가 3.20인 액상규산소다 90 ~ 110중량부와 물 4 ~ 6중량부와 소포제 0.1 ~ 0.5중량부 SiO2/K2O의 몰비가 3.22인 액상규산포타슘 15 ~ 25중량부와 실리카졸 20 ~ 30중량부를 혼합 교반하여 규산염혼합물을 제조하고, 아크릴단량체혼합물로서 메틸메타아크릴레이트(MMA) 8 ~ 12중량부와 2-에틸헥실아크릴레이트(2-EHA) 3 ~ 5중량부와 메타아크릴산(MAA) 0.5 ~ 1.5중량부와, 반응개시제로서 과산화수소 1.5 ~ 2.5중량부와, 습윤제 0.5 ~ 1.0중량부와, 물 16 ~ 24중량부를 분액깔때기에 넣고 교반 혼합한 다음 상기 교반 혼합물을 규산염혼합물에 적하반응시켜 제조한 무기질 수성 바인더 120 ~ 130중량부에 백색기본안료로서 이산화티타늄 1.5 ~ 2.0중량부와, 클레이 1,5 ~ 2.5중량부와, 유색안료 3.0 ~ 3.5중량부와, 탈크 2.5 ~ 3.0중량부와, 활성화 석영미분말 2.0 ~ 3.0중량부와, 활성화 칼슘미분말 3.0 ~ 4.0중량부와, 물 20 ~ 25중량부와, 습윤제 0.9 ~ 1.2중량부를 혼합하여 제조하는 것을 특징으로 하는 무기질 수성 도료의 제조방법.
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