KR20070101111A

KR20070101111A - 세라믹 및 내화 금속 주조 코어를 소성하기 위한 방법

Info

Publication number: KR20070101111A
Application number: KR1020070000509A
Authority: KR
Inventors: 마리오 피. 보치에치오; 스티븐 제이. 불리드; 리 디. 켄나드; 칼 알. 베르너; 존 제이. 주니어 마르친
Original assignee: 유나이티드 테크놀로지스 코포레이션
Priority date: 2006-04-10
Filing date: 2007-01-03
Publication date: 2007-10-16
Also published as: EP1844878A1; DE602007012479D1; US20070235158A1; EP1844878B1; JP2007275991A; US7861766B2; MX2007001412A; CN101053890A; SG136863A1

Abstract

본 발명은 인베스트먼트 주조에 관한 것이며, 인베스트먼트 주조 공정에서, 복합재료 코어는 세라믹 주조 코어 요소와 비세라믹 주조 코어 요소의 화합물로서 형성된다. 코어는 산화성 대기에서 가열된 후, 비산화성 대기에서 가열된다.

세라믹 주조 코어 요소, 비세라믹 주조 코어 요소, 산화성 대기, 비산화성 대기, 화합물

Description

세라믹 및 내화 금속 주조 코어를 소성하기 위한 방법 {METHOD FOR FIRING A CERAMIC AND REFRACTORY METAL CASTING CORE}

도1은 복합재료 코어 조립체를 형성하기 위한 방법의 흐름도.

도2는 복합재료 코어 조립체를 사용하는 주조 공정의 흐름도.

<도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명>

22 : RMC 형성

24 : 세라믹 오버몰딩

26 : 킬른에 위치시킴

28 : 산화성 결합제 제거

30, 34 : 램프 업

32 : 유지/휴지 가열

40 : 세척

42 : 비산화성 소성

44 : 고속 램프 업

46 : 저속 램프 업

48 : 유지/휴지

50 : 냉각

본 발명은 인베스트먼트 주조에 관한 것이다. 더 구체적으로는, 본 발명은 초합금 터빈 엔진 부품의 인베스트먼트 주조에 관한 것이다.

인베스트먼트 주조는 복잡한 형상을 갖는 금속 부품, 특히 중공 부품을 형성하기 위해 통상적으로 사용되는 기술이며, 초합금 가스 터빈 엔진 부품의 제조에 사용된다. 본 발명은 특정한 초합금 주물의 제조에 관하여 기술되지만, 이에 한정되는 것이 아니다.

가스 터빈 엔진은 항공기 추진, 전력 생성 및 배 추진에 광범위하게 사용된다. 가스 터빈 엔진 적용에 있어서, 효율이 주요 목표이다.

향상된 가스 터빈 엔지 효율은 더 높은 온도에서 작동시킴으로써 달성될 수 있지만, 터빈 섹션의 유동 작동 온도가 터빈 부품에 사용된 초합금 재료의 융점을 초과하게 된다. 그 결과, 공냉을 제공하는 것이 일반적인 통례이다. 엔진의 압축기 섹션으로부터의 비교적 차가운 공기를 냉각될 터빈 부품의 통로를 통해 유동시킴으로써 냉각이 제공된다. 이러한 냉각은 엔진 효율과 관련된 부수적인 비용을 발생시킨다. 그 결과, 향상된 특정한 냉각을 제공하여, 소정량의 냉각 공기로부터 얻을 수 있는 냉각 이익의 양을 극대화하는 것에 대한 강한 요구가 있다. 이는 정교하고 정밀하게 위치된 냉각 통로 섹션을 사용함으로써 달성될 수 있다.

세라믹 코어 자체는 세라믹 분말과 결합제 재료의 화합물을 성형하고 화합물 을 다이에 사출시킴으로써 형성될 수 있다. 다이로부터 제거된 후, 미가공 코어는 결합제를 제거하도록 열적으로 후처리되고 세라믹 분말을 함께 소결시키도록 소성된다. 더 정교한 냉각 형상부를 향한 경향은 코어 제조 기술에 무거운 부담을 주어왔다. 정교한 형상부는 제조하기가 어렵고 그리고/또는 일단 제조되면 깨지기가 쉽다. (참조 문헌으로서 본 명세서에서 개시 내용이 참조되는) 공통으로 양도된 샤아(Shah) 등의 미국 특허 제6,637,500호 및 베알(Beal) 등의 미국 특허 제6,929,054호에는 세라믹과 내화 금속 코어 화합물의 사용법이 개시되어 있다.

인베스트먼트 주조 방법에서, 복합재료 코어는 세라믹 주조 코어 요소와 비세라믹 주조 코어 요소의 화합물로서 형성된다. 코어는 산화성 대기에서 가열된 후, 비산화성 대기에서 가열된다.

산화성 대기에서의 가열은 세라믹 주조 코어 요소로부터 결합제를 제거하는데 효과적일 수 있다. 그러나, 이러한 가열은 바람직하게는 비세라믹 주조 코어 요소에 불리하게 손상을 가하기엔 온도 및 시간이 충분하지 않다. 제2 가열은 세라믹을 소성하는데 유효한 온도 및 시간 동안 수행될 수 있다. 비산화성 대기는 산화성 대기에서의 유사한 가열로 인해 발생될 수 있는 과도한 산화로부터 비세라믹 주조 코어 요소를 보호할 수 있다.

본 발명의 하나 이상의 실시예에 대한 상세한 설명은 이하의 발명의 상세한 설명 및 첨부한 도면에 기재되어 있다. 본 발명의 다른 특징, 목적 및 효과는 발명의 상세한 설명, 도면 및 특허청구범위로부터 명백해질 것이다.

여러 도면에서 유사한 도면 번호 및 기호는 유사한 요소를 나타낸다.

도1은 복합재료 주조 코어를 형성하기 위한 예시적인 공정(20)을 도시한다. 하나 이상의 내화 금속 코어(RMCs)가 형성된다(단계 22). 예시적인 형성 방법은 내화 금속 시트(예컨대, 몰리브덴 또는 니오브)로부터의 절삭(예컨대, 레이저 절삭 또는 스탬핑 가공), 성형/조형(예컨대, 상기 스탬핑 가공 또는 다른 굽힘 가공) 및 보호 피막 피복의 조합을 포함한다. 적절한 피막 재료는 실리카, 알루미나, 지르코니아, 크로미아, 멀라이트 및 하프니아를 포함한다. 바람직하게는, 내화 금속 및 피막의 열팽창 계수(CTE)는 유사하다. 피막은 임의의 적절한 가시선 또는 비가시선 방법(예컨대, 화학 증착법(CVD) 또는 물리 증착법(PVD), 플라즈마 용사법, 전기이동 및 졸겔법)에 의해 도포될 수 있다. 각각의 층은 통상 0.1 내지 1 밀 두께일 수 있다. Pt 층, 다른 귀금속, Cr, Si, W 및/또는 Al, 또는 다른 비금속 재료가 용융 금속 침식 및 용해 방지를 위한 세라믹 코팅과 공동으로 산화 방지를 위해 금속 코어 요소에 도포될 수 있다.

그 후, RMC(들)는 초기 화합물(코어 조립체)을 형성하도록 세라믹 재료(예컨대, 실리카계, 지리콘계 또는 알루미나계)가 RMC(들)의 일부분 위에 사출/성형되는(단계 24) 다이에 이송된다. 이렇게 성형된 세라믹 재료는 결합제를 포함할 수 있다. 결합제는 소성되지 않은 미가공 상태에서 성형된 세라믹 재료의 무결성을 유지하는 역할을 할 수 있다. 예시적인 결합제는 왁스계 결합제이다.

그 후, 화합물은 가열 챔버(예컨대, 킬른 또는 노)에 이송된다(단계 26). 가열(단계 28)은 공기에서 실행되고 온도를 주위 온도로부터 제1 온도로 상승시키는 단계를 포함한다. 가열(단계 28)은 세라믹의 결합제 성분을 증발시켜 세척한다. 공기에 의해 제공되는 산화성 대기는 결합제 제거 공정 시 화학적으로 도움을 줄 수 있다. 그러나, 후술될 바와 같이, 이러한 산화성 대기에서의 과도한 가열은 최종 주조 부품에 잠재적으로 전이되는 RMC 산화에 의해 발생하는 표면 요철부로 인해 RMC(들)에 잠재적으로 손상을 줄 수 있다. 따라서, 제1 온도는 과도한 RMC 열화를 방지할 수 있을 만큼 충분히 낮은 것이 바람직하다. 예시적인 제1 온도는 538℃(1000℉)이다. 더 넓게는, 예시적인 제1 온도는 316℃(600℉)을 초과하며, 더 구체적으로는 427 내지 649℃(800 내지 1200℉) 또는 482 내지 593℃(900 내지 1100℉)이다. 언급한 바를 제외하고는, 온도는 오븐의 온도 또는 코어의 온도라기보다는 내부 대기 온도이다. 코어 온도에 있어서는 (예컨대, 대략 111.111 내지 166.667℃(200 내지 300℉)까지의) 적당한 지체량이 있을 수 있다.

예시적인 가열(단계 28)은 제1 램프 업(ramp-up) 가열(단계 30)을 포함한다. 예시적인 램프 업 가열(단계 30)은 대기 상태(예컨대, 통상 49℃(120℉) 미만의 공장 온도)로부터 제1 중간 온도까지일 수 있다. 예시적인 중간 온도는 316℃(600℉)이다. 더 넓게는, 예시적인 제1 온도는 121 내지 510℃(250 내지 950℉)를 초과하고, 더 구체적으로는 260 내지 427℃(500 내지 800℉) 또는 288 내지 343℃(550 내지 650℉)이다. 제1 램프 업 가열(단계 30)은 비교적 높은 비율(예컨대, 분당 5.556 내지 27.778℃(분당 10 내지 50℉), 더 좁게는 분당 11.111 내지 22.222℃(분당 20 내지 40℉)일 수 있다. 제1 램프 업 가열(단계 30)은 결합제를 용융/위킹 또는 초기 분해하는데 효율적일 수 있다.

제1 램프 업 가열(단계 30) 이후에, 유지/휴지 가열(단계 32)이 있을 수 있다. 예시적인 유지/휴지 가열(단계 32)은 잔류 결합제 성분/재료를 탄화시키고 잔류 탄소/재를 제거/소기하는 역할을 한다. 예시적인 유지/휴지 가열(단계 32)은 기본적으로 상기 제1 중간 온도에서 수행된다.

유지/휴지 가열(단계 32) 이후에, 제2 램프 업 가열(단계 34)이 있을 수 있다. 예시적인 제2 램프 업 가열(단계 34)은 상기 제1 온도에서 이루어지며 유사한 비율일 수 있다.

세척(단계 40)이 주 소성 가열(단계 42)보다 먼저 수행될 수 있다. 예시적인 세척(단계 40)에서, 챔버 공기가 비산화성 가스(예컨대, 질소 또는 아르곤)에 의해 세척된다. 세척 가스는 코어 조립체의 과도한 냉각을 피하기에(예컨대, 27.778℃(50℉)이상 챔버 대기 온도를 하락시키지 않기에) 충분한 느린 속도로 도입되어야 한다. 기본적으로 세척 가스가 공기를 대체하면, 그러한 가스의 유량은 남은 주 소성 가열(단계 42)을 위해 정상 상태 비율로 더 감소될 수 있다.

예시적인 주 소성 가열(단계 42)은 소성 온도까지이다. 예시적인 소성 온도는 1149℃(2100℉)이다. 더 넓게는, 예시적인 소성 온도는 871℃(1600℉)를 초과하며, 더 구체적으로는 982 내지 1316℃(1800 내지 2400℉) 또는 982 내지 1093℃(1800 내지 2000℉)이다. 이는 세척 단계의 마지막 온도로부터의 온도 상승을 필요로 한다. 이러한 상승의 제1 램프 업 가열 부분(단계 44)은 비교적 높은 비율(예컨대, 분당 5.556 내지 8.333℃(분당 10 내지 15℉))로 수행될 수 있다. 제1 부분은 주 소성 가열 단계의 온도 상승 중 대부분을 차지할 수 있다. 예시적인 제1 부분(단계 44)은 대략 111.111℃(200℉) 이하(더 넓게는, 83.333 내지 166.667℃(150 내지 300℉)의 제2 온도(예컨대, 또한 상기 소성 온도인 최고 온도))의 전환 온도까지 계속된다. 예시적인 램프 업 기간은 12시간이며, 더 넓게는 8 내지 20시간이고 더 좁게는 10 내지 15시간이다. 전환 온도에서, 더 느린 제2 램프 업 가열 부분(단계 46)(예컨대, 분당 0.556 내지 2.778℃(분당 1 내지 5℉))은 기본적으로 최고 온도(예컨대, 982 내지 1316℃(1800 내지 2400℉))까지 계속된다.

복합재료 코어는 원하는 복합재료 코어 특성을 얻기 위해 연장된 기간 동안 유지/"침지"(단계 48)될 수 있다. 침지는 세라믹 구조를 소결시켜 목표 치수와 강도 특성까지 축소 및 강도 증가를 발생시킨다. 예시적인 침지 기간은 8시간이며, 더 넓게는 4 내지 12시간이며 더 좁게는 8 내지 10시간이다.

침지 후에, 냉각(단계 50)이 있을 수 있다. RMC의 수축이 세라믹 코어 수축보다 너무 이전에 이루어지지 않고 순수하게 세라믹 코어 내의 내부 응력이 균열을 발생시키지 않도록 냉각률이 제어되어야 한다. 상기 메카니즘은 더 낮은 온도에서 특히 중요하고 더 느린 비율을 규정할 수 있다. 예시적인 냉각은 3단계를 포함한다. 제1 단계는 침지 온도(예컨대, 1093℃(2000℉))에서 높은 중간 온도(예컨대, 538℃(1000℉), 더 넓게는 371 내지 593℃(700 내지 1100℉))까지이다. 이는 비교적 높은 비율(예컨대, 분당 16.667 내지 27.778℃(분당 30 내지 50℉) 또는 분당 22.222 내지 27.778℃(분당 40 내지 50℉))에서 수행된다. 제2 단계는 낮은 중간 온도(예컨대, 260℃(500℉), 더 넓게는 204 내지 371℃(400 내지 700℉))까지이다. 이러한 제2 단계는 더 느릴 수 있다(예컨대, 분당 11.111 내지 16.667℃(분당 20 내지 30℉) 또는 분당 11.111 내지 13.889℃(분당 20 내지 25℉)). 예시적인 제3 단계의 개시 시, 열이 차단되고 노는 공기에 코어를 재노출시키도록 대기로 통기된다. 그러나, 이들 두 과정은 제3 단계를 더 분할하도록 분리될 수 있다. 이 단계의 코스트 다운(coast down) 냉각은 여전히 더 느리게(예컨대, 분당 2.778 내지 5.556℃(분당 5 내지 10℉)) 93℃(200℉) 이하까지 하락시킬 수 있다.

도2는 복합재료 코어 조립체를 사용한 인베스트먼트 주조의 예시적인 방법(120)을 도시한다. 다양한 종래 기술의 방법 및 이미 계발된 방법을 포함하는 다른 방법이 가능하다. 소성된 코어 조립체는 이어서 천연 또는 합성 왁스와 같은 용이하게 희생되는 재료에 의해 (예컨대, 주형에 조립체를 위치시켜 그 주위에 왁스를 성형함으로써) 오버몰딩된다(단계 130). 주어진 주형에 포함되는 이러한 조립체는 다수 있을 수 있다.

오버몰딩된 코어 조립체(또는 조립체의 그룹)는 주조될 부품의 외형에 주로 대응하는 외형을 갖는 주조 패턴을 형성한다. 그 후, 패턴은 쉘링 고정구에 (예컨대, 고정구의 단부 판들 사이의 왁스 용접에 의해) 조립될 수 있다(단계 132). 그 후, 패턴은 (예컨대, 슬러리 디핑, 슬러리 용사 등의 하나 이상의 단계를 거쳐) 쉘링될 수 있다(단계 134). 쉘이 조립된 후, 건조될 수 있다(단계 136). 건조는 후속적인 처리를 가능케하도록 쉘에게 적어도 충분한 강도 또는 다른 물리적 무결 특성을 제공한다. 예컨대, 인베스트먼트 주조된 코어 조립체를 포함하는 쉘은 쉘링 고정구로부터 완전히 또는 부분적으로 조립 해제(단계 138)된 후, 탈랍기(예컨대, 증기 오토클레이브)로 이송된다(단계 140). 탈랍기에서, 증기 탈랍 공정(142)은 쉘 내에 고정된 코어 조립체를 이탈한 왁스의 대부분을 제거한다. 쉘 및 코어 조립체는 주로 최종 주형을 형성한다. 그러나, 탈랍 공정은 통상 쉘 내부 및 코어 조립체에 왁스 또는 부산물 탄화수소 잔류물을 남긴다.

탈납 후, 쉘은 쉘을 강화하고 임의의 잔류하는 왁스 잔류물을 (예컨대, 증발에 의해) 제거하고 그리고/또는 탄화수소 잔류물을 탄소로 변화시키도록 가열(단계 146)될 (예컨대, 공기 또는 다른 산화 대기를 포함하는) 노에 이송된다(단계 144). 대기 중의 산소는 탄소와 반응하여 이산화탄소를 형성한다. 탄소의 제거는 바람직하게는 금속 주물 내의 해로운 탄화물의 형성을 감소시키거나 방지한다. 탄소 제거는 후속적인 작업 단계에서 사용되는 진공 펌프가 막힐 가능성을 줄이는 추가의 이점을 제공한다.

주형은 대기로에서 제거되어, 냉각되어 검사될 수 있다(단계 148). 주형은 지향성 응고(DS) 주조 또는 단결정(SX) 주조의 최종 결정 구조를 달성하도록 주형에 금속 시드를 위치시킴으로써 시딩될 수 있다(단계 150). 본 교시는 (예컨대, 쉘 형상이 입자 선택기를 한정하는) 다른 DS 또는 SX 주조 기술이나 다른 미세 구조의 주조에 적용될 수 있다. 주형은 주조로에 이송될 수 있다(단계 152)(예컨대, 노의 냉각판 최상부에 위치됨). 주조로는 주조 합금의 산화를 방지하도록 비산화 대기(예컨대, 불활성 가스)로 충진되거나 진공으로 펌프 다운될 수 있다(단계 154). 주조로는 주형을 예열하도록 가열된다(단계 156). 이러한 예열은 쉘을 더 경화 및 강화시키고, 합금의 조기 고형화 및 열 충격을 방지하도록 용융 합금의 도 입을 위해 쉘을 예열하는 두 가지 목적이 있다.

예열 후에 하지만 여전히 진공 상태에서, 용융 합금은 주형으로 주입되며(단계 158) (예컨대, 노 고온 구역으로부터 꺼낸 후) 주형은 합금을 고화하도록 냉각된다(단계 160). 고형화 후, 진공은 해제되고(단계 162) 냉각된 주형이 주조로로부터 제거될 수 있다(단계 164). 쉘은 쉘 제거 공정(166)(예컨대, 쉘의 기계적 파괴)에서 제거될 수 있다.

코어 조립체는 주물(예컨대, 최종 부품의 금속 전구체)을 남기도록 코어 해제 공정(168)에서 제거된다. 주물은 기계가공되고(단계 170), 화학적으로 그리고/또는 열적으로 처리되어(단계 172) 최종 부품을 형성하도록 피복된다(단계 174). 임의의 기계가공 또는 화학적 또는 열적 처리의 일부 또는 전체는 코어 해제 단계 이전에 수행될 수 있다.

본 발명의 하나 이상의 실시예가 기술되었다. 그렇지만, 다양한 변형예가 본 발명의 기술 사상 및 범주를 벗어나지 않고 이루어질 수 있다. 예컨대, 종래 공정의 변형예로서 적용되거나 종래 부품의 제조에 적용되는 바와 같이, 종래 공정 또는 부품의 상세는 임의의 특정 실시예의 상세에 영향을 줄 수 있다. 따라서, 다른 실시예들은 이하의 특허청구범위의 범주 내에 있다.

본 발명에 따르면, 산화성 대기에서의 가열로 인해 세라믹 주조 코어 요소로부터 결합제를 제거하는데 효과적이고, 비산화성 대기를 사용함으로써 산화성 대기에서의 유사한 가열로 인해 발생될 수 있는 과도한 산화로부터 비세라믹 주조 코어 요소를 보호할 수 있는 인베스트먼트 주조 방법을 제공할 수 있다.

Claims

세라믹 주조 코어 요소와 비세라믹 주조 코어 요소의 화합물을 형성하는 단계와,

적어도 316℃(600℉)의 대기의 제1 온도까지 산화성 대기에서 화합물을 가열하는 단계와,

적어도 871℃(1600℉)의 대기의 제2 온도까지 비산화성 대기에서 화합물을 가열하는 단계를 포함하는 방법.
제1항에 있어서, 형성하는 단계는 비세라믹 주조 코어 요소 위에 세라믹 주조 코어 요소를 성형하는 단계를 포함하는 방법.
제1항에 있어서, 형성하는 단계는 내화 금속계 시트로부터 비세라믹 주조 코어 요소를 형상화하는 단계를 포함하는 방법.
제1항에 있어서, 산화성 대기에서 가열하는 단계는 기본적으로 공기에서 가열하는 단계를 포함하고,

비산화성 대기에서 가열하는 단계는 기본적으로 질소와 희가스 중 적어도 하나에서 가열하는 단계를 포함하는 방법.
제1항에 있어서, 산화성 대기에서 가열하는 단계는,

기본적으로 제1 유지 온도까지의 초기 램프 업 가열 단계와,

기본적으로 상기 제1 유지 온도에서 간격을 유지하는 단계와,

기본적으로 상기 제1 온도까지의 제2 램프 업 가열 단계를 포함하고,

비산화성 대기에서 가열하는 단계는,

기본적으로 상기 제2 온도까지의 램프 업 가열 단계와,

기본적으로 상기 제2 온도에서 간격을 유지하는 단계를 포함하는 방법.
제1항에 있어서, 비산화성 대기에서 가열하는 단계는 상기 제1 온도에서 상기 제2 온도까지의 범위 중 대부분에 걸쳐 분당 5.556 내지 8.333℃(분당 10 내지 15℉)로 온도를 상승시키는 제1 단계와, 적어도 55.556℃(100℉)에 걸쳐 분당 0.556 내지 2.778℃(분당 1 내지 5℉)로 온도를 상승시키는 후속적인 제2 단계를 포함하는 방법.
제1항에 있어서, 비산화성 대기에서 가열하는 단계는 적어도 333.333℃(600℉) 온도에 걸쳐 분당 5.556 내지 8.333℃(분당 10 내지 15℉)로 온도를 상승시키는 제1 단계와, 적어도 55.556 내지 166.667℃(100 내지 300℉)에 걸쳐 분당 0.556 내지 2.778℃(분당 1 내지 5℉)로 온도를 상승시키는 후속적인 제2 단계를 포함하는 방법.
제1항에 있어서, 제1 온도는 482 내지 593℃(900 내지 1100℉)이고, 제2 온도는 982 내지 1316℃(1800 내지 2400℉)인 방법.
제1항에 있어서, 산화성 대기에서 가열하는 단계와 비산화성 대기에서 가열하는 단계는 화합물의 제거를 방해하지 않고 단일 챔버에서 수행되는 방법.
제9항에 있어서, 비산화성 대기에서 가열하는 단계 이전에 산화성 대기를 세척하는 단계를 더 포함하는 방법.
제10항에 있어서, 세척 단계 동안, 챔버 내의 대기 온도는 27.778℃(50℉) 이상 떨어지지 않는 방법.
제1항에 있어서, 냉각 단계를 더 포함하는 방법.
제1항에 있어서, 상기 제2 온도까지 상기 비산화성 대기에서 상기 화합물을 가열하는 단계 후에, 화합물을 냉각하는 단계와,

냉각 단계 후에, 패턴을 형성하도록 왁스로 화합물을 오버몰딩하는 단계와,

쉘을 형성하도록 패턴을 쉘링하는 단계와,

쉘로부터 왁스를 제거하는 단계와,

쉘 내에서 금속 합금을 주조하는 단계와,

합금으로부터 쉘을 파괴적으로 제거하는 단계를 더 포함하는 방법.
세라믹 주조 코어 요소와 비세라믹 주조 코어 요소의 화합물을 형성하는 단계와,

세라믹 주조 코어 요소로부터 재 및 잔류 탄소를 결합 해제하여 제거하기 위한 제1 단계와,

세라믹 주조 코어 요소를 소성하기 위한 제2 단계를 포함하는 방법.
제14항에 있어서, 제1 단계는 기본적으로 공기에서 수행되고, 제2 단계는 기본적으로 비산화성 대기에서 수행되는 방법.
제14항에 있어서, 제2 단계의 최고 온도는 제1 단계의 최고 온도보다 적어도 444.444℃(800℉) 높은 방법.
세라믹 주조 코어 요소와 비세라믹 주조 코어 요소의 화합물을 형성하는 단계와,

상승된 온도의 산화성 결합 해제 단계와,

비산화성 소성 단계를 포함하는 방법.
제17항에 있어서, 결합 해제 단계와 소성 단계 사이에 세척 단계를 더 포함 하는 방법.