KR20070003738A

KR20070003738A - 폐아스콘 재생골재를 사용한 아스콘 도로포장방법 및블록제조방법

Info

Publication number: KR20070003738A
Application number: KR20060125381A
Authority: KR
Inventors: 황익현
Original assignee: 황익현
Priority date: 2006-03-08
Filing date: 2006-12-11
Publication date: 2007-01-05
Also published as: KR100788051B1; KR100788050B1; KR20070003737A

Abstract

본 발명은 분쇄 또는 절삭된 폐아스콘의 재생골재를 사용한 아스콘으로 도로를 포장하는 방법 및 블록을 제조하는 방법에 관한 것이다. 본 발명은 폐아스콘을 분쇄한 후 소정의 입도분포로 골재를 분류하는 공정; 전기 공정에 의하여 분류된 상기 골재 1 중량부와, 유화아스팔트 0.01-0.10 중량부 및 상기 유화아스팔트 사용량의 5-50중량%에 해당하는 라텍스를 혼합하는 공정; 전기 공정의 혼합물에, 상기 골재 1 중량부에 대하여 시멘트 0.02-0.12 중량부와 물을 혼합하여 공극률이 8-30%이고 슬럼프 값이 0-3㎝인 아스콘을 생산하는 공정; 및 전기 공정에서 생산된 상기 아스콘을 사용하여 통상의 방법으로 도로를 포장하거나, 블록을 제조하는 방법을 제공하는 것이다.

폐아스콘, 재생골재, 유화아스팔트, 라텍스

Description

폐아스콘 재생골재를 사용한 아스콘 도로포장방법 및 블록제조방법 {Method For Asphalt Concrete Pavement and Method For Manufacturing Blocks Using Aggregates Reproduced From Waste Asphalt Concrete}

본 발명은 분쇄 또는 절삭된 폐아스콘의 재생골재를 사용한 아스콘으로 도로를 포장하는 방법 및 블록을 제조하는 방법에 관한 것이다.

폐아스콘은, 포설된 아스콘으로 포장된 도로가 노화되어 수명을 다함에 따라, 아스콘 포장을 철거하거나 또는 그러한 포장의 표면을 절삭할 때 생기는 폐기물의 일종이다. 이러한 폐아스콘은 얼마 전까지만 하더라도 모두 폐기처분되어 왔으나, 최근 자원재활용 운동이 활발해지면서, 폐아스콘으로부터 분리 추출한 재생골재를, 일부는 가열 혼합식 아스콘에 혼합되어 (10-20%정도) 사용하기도 하고, 일부는 도로포장의 보조기층재료로 사용하고 있다. 그러나 아직 대부분의 폐아스콘이 폐기처분되고 있는 실정이어서, 폐아스콘 재생골재의 재활용에 대한 근본적인 대책 마련이 필요하다.

아스콘이 노화되었다는 것은 아스팔트를 구성하는 주요성분 중 하나인 아스팔텐에 함유된 유분 즉 오일이 증발되어 아스팔텐만 남게 된 것을 의미하는 것이 다. 따라서 아스콘의 노화라 함은 아스팔텐의 물리적 변화(오일의 증발)를 의미하는 것일 뿐, 아스팔텐 자체의 성질이 변한다는 등의 화학적 변화를 의미하는 것이 아니다. 따라서 아스팔텐에 (증발된) 오일을 적절히 첨가하면 아스팔트의 품질을 재생되는 효과를 가져 올 수 있다.

그러나 폐아스콘 재생골재를 도로포장이나 블록제조에 활용하는 방법에 있어서, 그것이 경제성이나 편이성 등의 측면에서 실제 적용 가능성이 있기 위해서는 다음의 조건들을 만족시켜야 한다.

첫째, 아스콘을 생산함에 있어 상온혼합방식을 적용하는 것이어야 한다. 폐아스콘 재생골재를 사용하여 아스콘을 생산함에 있어서 고열을 가하는 가열혼합방식은 적합하지 않다. 폐아스콘 재생골재를 고열로 가열하게 되면 재생골재 표면에 부착된 노화 아스팔트가 연소되어 아스팔트로서의 기능을 상실하게 되고, 또한 그러한 고열에 의하여 재생골재에 크랙이 발생되어 포장재의 내구성을 떨어뜨리기 때문이다.

둘째, 폐아스콘 재생골재를 사용한 아스콘의 양생속도가 빨라야 한다. 도로 포장 후 양생시간이 늦어지면 차량 및 통행 개통이 늦어지게 된다. 요즈음과 같이 엄청난 양의 차량통행을 감안하면, 도로 포장 후 양생기간이 48시간 이상이 된다면 포장재로서의 실용성이 현저히 떨어진다고 하겠다. 따라서 양생 시간이 48시간 이내여야 한다.

셋째, 폐아스콘 재생골재를 사용한 제품의 내구성이 우수해야 한다. 폐아스콘 재생골재를 사용하여 도로를 포장하거나 블록을 제조하는 경우, 그 도로포장이 나 블록 등의 내구성이 확보되지 않으면, 재생골재를 사용할 수가 없기 때문이다. 따라서 폐아스콘 재생골재를 사용하는 경우에도 일반 골재를 사용하는 것에 못지않은 내구성이 확보되어야 한다.

이러한 기본 조건들을 만족시키는 폐아스콘 재생골재 활용기술의 개발에 많은 연구가 행해지고 있으나, 아직 만족스러운 기술이 발표되지 않고 있다.

폐아스콘의 재생골재를 재활용하는 종래기술에 관한 특허로서, 본 발명자에 의해서 개발된 특허등록 제0243926호(분쇄폐아스콘을 이용한 도로포장용 콘크리트 및 그 제조방법)와 특허출원 제2005-256호(폐 아스팔트 콘크리트를 재활용하여 제조한 아스팔트콘크리트)가 있다. 이들 발명은 모두 폐아스콘의 재생골재를 사용하여 상온 혼합식으로 아스콘을 포설하는 것으로, 특히 공극이 적은 밀립성의 콘크리트 도로포장에 관한 것이다.

전자(특허등록 제0243926호)의 발명은 분쇄폐아스콘을 이용한 도로포장용 콘크리트 및 그 제조방법에 관한 것으로, 구체적으로는, 유화아스팔트로 하여금 분쇄 폐아스콘 재생골재를 감싸게 하고, 나아가 시멘트에 의해서 강도가 발현되도록 하여 도로를 포장하는 방법에 관한 것이다. 이 발명에 있어서 유화아스팔트는 폐아스콘 재생골재의 표면에 코팅되어, 그 이후에 첨가하는 시멘트와 폐아스콘 재생골재가 일체화되도록 하는 매개채의 역할을 하는 것이다. 그러나 이 발명에서는 일반 시멘트콘크리트 도로포장에서와 같이, 1㎥당 250㎏이상의 많은 시멘트를 사용하는 것을 상정함으로서, 도로포장 두께가 두꺼워져 경제성이 떨어지고, 일반 시멘트콘크리트포장에서와 같이 줄눈을 설치해야하는 번거로움이 있고, 또한 다량으로 사용 된 시멘트와 유화아스팔트에 포함된 유화제의 작용으로 표면이 쉽게 겉마르게 되어 표면 강도가 취약하게 되는 문제점이 있어, 아직 도로포장에 적용되어지지 않고 있는 실정이다.

후자(특허출원 제2005-256호)는 폐 아스팔트 콘크리트를 재활용하여 제조한 아스팔트콘크리트에 관한 것으로, 구체적으로는, 톨루엔과 SBS(Styrene Butadiene Stylene)의 혼합물에 의하여 폐아스콘 재생골재의 표면에 부착된 아스팔트를 유화시키고, 이에 시멘트, 물 등을 첨가, 혼합하여 제조한 아스콘에 관한 것이다. 이 발명은 생산 공정이 번거로우며, 특히 폐아스콘 재생골재에 부착된 아스팔트를 유화시키기 위하여 사용되는 톨루엔 등은 화기에 접하면 쉽게 점화되는 위험성이 있어, 실용성이 있는 발명으로 보기에는 다소 문제점이 있다.

본 발명은 종래 기술의 문제점을 해결하기 위하여 창안된 것으로, 본 발명의 목적은 폐아스콘 재생골재를 사용하는 아스콘 생산이 상온 혼합방식에 의하여 가능하도록 하고, 이 아스콘의 양생이 48시간 이내로 가능하도록 하고, 이 아스콘에 의하여 포설된 포장체 또는 제조된 블록의 내구성이 향상되도록 하는 것이다.

본 발명의 다른 목적은 아스팔트와 시멘트의 사용비율을 적절히 조절하여, 아스팔트가 주 역할을 하고, 시멘트가 보조역할을 하도록 함으로써 포장체나 블록이 반강성의 성질을 갖도록 하는 것이다. 즉, 아스팔트의 유연성과 시멘트의 강성을 적절히 조합하여 중간적인 성질의 반강성이 되도록 하는 것이다.

본 발명의 목적을 구현하기 위한 구체적인 기술적 구성들은 아래와 같다.

첫째, 폐아스콘 재생골재를 사용하여 아스콘을 생산함에 있어서, 상온혼합방식을 적용하기 위해서는 (가열에 의하지 않고) 재생골재 간의 접착이 충분히 이루어질 수 있도록 하는 방안이 마련되어야 한다. 이를 위하여 본 발명에서는, 유화아스팔트를 사용하여 재생골재의 표면에 부착된 노후 아스팔트를 유화시키고, (유화아스팔트의 이러한 유화작용만으로는 충분한 접착력이 확보되지 않으므로), 수용성 라텍스(Latex)를 사용하여 재생골재 간의 접착력을 강화시키는 기술적 구성을 채택하였다. 본 발명에 사용되는 라텍스로는 SBR(Styrene Butadiene Rubber), BR(Butadiene Rubber), NBR(Nitrile Butadiene Rubber) 등이 있다.

둘째, 일반적으로 시멘트 사용량이 골재 1000㎏에 100㎏ 이상이 되면 강성이 된다. 따라서 본 발명에서는 재생골재 1000㎏에 시멘트 사용량이 20-120㎏이 되도록 하였다. 이와 같이 시멘트 사용량을 적게 사용하면, 아스팔트가 주 역할을 하면서 시멘트가 보조역할을 하게 되어 반강성의 성질을 갖게 된다. 또한 적은 량의 시멘트를 사용하면, 시멘트가 휠라(filler)의 역할을 함과 동시에 수분 흡수의 역할을 하여 2차 양생에 도움을 준다.

셋째, 양생시간을 단축하기 위해서는 생산되는 아스콘에 함유된 수분을 되도록 짧은 시간에 증발시킬 수 있어야 한다. 본 발명에 있어서는, 이를 위하여 아스콘을 다공성, 즉 공극률이 8-30%가 되도록 구성하였다. 즉, 본 발명에 있어서는 라텍스에 함유된 수분과 추가로 첨가되는 물을 빨리 배출시켜야 양생속도가 빨라질 수 있는데, 이를 위하여 생산되는 아스콘을 다공성으로 구성한 것이다. 한편, 아스 콘을 다공성으로 구성하면, 물/시멘트비가 작아도 되고, 그로 인하여 시멘트 사용량을 적게 함에도 불구하고 슬럼프 값이 작아져, 포설 후 로라 다짐이 가능하게 된다. 그리고 로라 다짐이 가능하게 됨으로 인하여, 로라에 의한 최대 다짐으로 아스콘 포장의 강도도 증대될 수 있다.

위에서 본, 본 발명의 기술적 구성을 요약하면, (1) 상온혼합방식을 적용하기 위하여 유화아스팔트와 수용성 라텍스를 사용하여 재생골재 간의 접착력을 증대시키며 (2) 제품이 반강성 성질을 갖도록 하기 위하여 시멘트를 재생골재 1ton에 대하여 20-120㎏으로 사용하며, (3) 양생시간을 짧게 하고, 품질 향상을 위한 다짐이 가능하도록 하기 위하여 아스콘을 공극률이 8-30%가 되도록 다공성으로 형성시키는 것이다.

본 발명에 있어서 아스콘을 공극률이 8-30%인 다공성으로 관리하는 것은, 접착력 향상을 위하여 사용되는 수용성 라텍스에 함유된 수분, 그리고 시멘트 수화반응과 작업성 (workability)을 위해서 첨가되는 물의 빠른 증발을 유도하기 위한 목적(양생시간을 줄이기 위한 목적)과, 또한 로라 등에 의한 다짐을 가능하도록 하기 위한 목적(내구성 향상을 위한 목적)의 두 가지 목적으로 행해지는 것이다.

아스콘의 공극률은 최대 이론 밀도와 실측밀도에 의해 측정 되는 것이며, 공극률이 산출되면, 그에 의하여 재생골재의 사용량도 산출될 수 있다. 배합 설계 시 적용되는 공극률 산출식과 재생골재 사용량 산출식은 다음과 같다.

재생골재 사용량 =

위 식에서 900은 용적 1㎥에 있어서 공극률을 제한 부피를 의미하는 것이다. 용적 1㎥는 1000ℓ이므로, 공극률을 10%로 지정한 경우 공극률 10%를 제외하면 1㎥ 가 900ℓ로 산출된다.

공극률 산출식에 있어서, 실측밀도는 현장에서 코아 채취하여 직접 측정한 밀도를 의미하며, 이론밀도는 아래 표에서 보는 바와 같다.

표 1 : 이론밀도

구분	아스콘 재료						합계	비고
구분		유화 아스팔트	라텍스	재생골재	시멘트	물	합계	비고
생산배합비 (kg)	A	12	3.6	888.4	60	36	1,000
비중	B	1.02	1.00	2.557	3.15	1.00
용적 ( ℓ)	C	11.76	3.6	347.44	19.05	36	417.85 (D)	A/B
용적률 ( % )	E	2.81	0.86	83.15	4.56	8.62	100	(C/D) ×00
절대용적율 ( % )	F	28.1	8.6	831.5	45.6	86.2	1,000
절대이론 밀도	G	28.6	8.6	2126.1	143.6	86.2	2,393.1	F ×B

예를 들어, 실측밀도를 2,095라 하면, 위 표1에서 이론 밀도가 2,393.1이므로, 공극률은 아래와 같이 계산된다.

상기와 같이 공극률 8-30%로 관리하기 위해서는 폐아스콘 재생골재의 입도분포를 적절히 정하여야 한다. 특히, 폐아스콘 재생골재를 사용하는 아스콘의 시멘트 사용량은 일반 골재를 사용하는 다공성 시멘트 콘크리트에 있어서의 시멘트 사용량 과 다르기 때문에, 재생골재의 입도분포는 그러한 점을 감안하여 정하여야 한다.

본 발명의 유화아스팔트, 라텍스에 함유된 수분 또는 첨가되는 물이 증발되고, 그 물이 차지하고 있던 공간이 공극으로 형성되는데, 본 발명에 있어서 시멘트 사용량은 일반 투수 시멘트 콘크리트에 비하여 훨씬 적으므로 시멘트에 의한 공극 메꿈이 적어진다. 또한 본 발명에 사용되는 유화아스팔트는 전체 아스콘 양의 1.0-10%이나, 유화아스팔트에 포함된 아스팔트 고형분 비율이 일반적으로 50% 정도임을 감안할 때 유화아스팔트에 포함된 고형분 아스팔트는 실제로는 0.5-5%의 범위가 되므로, 유화아스팔트가 공극에 미치는 영향은 대단히 미미하다.

폐아스콘 재생골재를 사용한 상온혼합방식 아스콘으로 도로를 포장하는 경우에도, 로라로 다짐하게 되면 굵은 골재와 굵은 골재에 붙어 있는 아스팔트 잔 입자들이 눌리면서 입자 모양이 다소 변하기 마련이다. 그러나 상온혼합방식을 적용하는 경우 그 변하는 정도가 심하지 않아 소정의 공극 형성에 문제가 없다. 다만, 기온이 급격히 상승하는 하절기에 있어서는, 상온혼합방식에 의한다고 하더라도, 주간 공사의 경우에는 태양열에 의하여 아스팔트의 온도가 60℃이상으로 상승되면, 아스팔트가 유연하게 되어 로라 다짐에 의하여 아스팔트가 눌려지게 되므로, 골재와 골재 간의 간격이 메워져 소정의 공극을 유지하기 어려운 문제가 발생될 수 있다.

그러나 본 발명에 있어서는 재생골재의 입도 분포, 시멘트 사용량의 최소화 등을 통하여 충분한 공극을 형성시켜 두고, 또한 그 공극에 물이 충전되어 있어(양생 전 물이 증발되기 전 상태), 그 충전된 물에 의하여 하절기에 태양열이 강한 경 우에도 포설되는 아스팔트가 상온으로 유지되어, 로다 다짐에 의하더라도 아스팔트가 심하게 압착되지 않아 공극을 유지 할 수 있게 되는 것이다.

본 발명의 폐아스콘 재생골재를 사용하는 아스콘에 있어서 공극률 8-30%를 확보하기 위한 재생골재의 입도 분포는 아래와 같다. 통상적으로 포장되는 도로의 두께 또는 제조되는 블록의 두께에 따라 최대골재의 크기를 달리하게 된다. 이러한 골재의 크기에 따른 골재의 입도분포는 체 통과 중량 백분율을 기준으로 한 것이다.

(1) 재생골재 최대 크기가 25㎜의 경우 :

40㎜ 체에서 100% 통과하고, 25㎜ 체에서 80-100% 통과하며,

5㎜ 체에서 5-60% 통과하고, 1.2㎜ 체에서 0-20% 통과하며,

0.6㎜ 체에서 0-10% 통과하고, 0.3㎜ 체에서 0-5% 통과하는 것.

(2) 재생골재 최대 크기가 19㎜의 경우 :

25㎜ 체에서 100% 통과하고, 19㎜ 체에서 80-100% 통과하며,

5㎜ 체에서 5-60% 통과하고, 1.2㎜ 체에서 0-20% 통과하며,

0.6㎜ 체에서 0-10% 통과하고, 0.3㎜ 체에서 0-5% 통과하는 것.

(3) 재생골재 최대 크기가 13㎜의 경우 :

19㎜ 체에서 100% 통과하고, 13㎜ 체에서 80-100% 통과하며,

5㎜ 체에서 10-60% 통과하고, 2.5㎜ 체에서 5-40% 통과하며,

1.2㎜ 체에서 0-30% 통과하고, 0.6㎜ 체에서 0-15% 통과하며,

0.3㎜ 체에서 0-10% 통과하는 것.

(4) 재생골재 최대 크기가 8㎜의 경우 :

13㎜ 체에서 100% 통과하고, 8㎜ 체에서 80-100% 통과하며,

5㎜ 체에서 30-80% 통과하고, 2.5㎜ 체에서 10-60% 통과하며,

1.2㎜ 체에서 5-35% 통과하고, 0.6㎜ 체에서 0-15% 통과하며,

0.3㎜ 체에서 0-10% 통과하는 것.

(5) 재생골재 최대 크기가 5㎜ 경우 :

10㎜ 체에서 100% 통과하고, 5㎜ 체에서 80-100% 통과하며,

2.5㎜ 체에서 5-60% 통과하고, 1.2㎜ 체에서 0-30% 통과하며,

0.6㎜ 체에서 0-15% 통과하고, 0.3㎜ 체에서 0-10% 통과하는 것.

앞에서 설명한 사항들에서 보듯이, 본 발명은 상기의 입도 분포를 갖는 폐아스콘 재생골재에 유화아스팔트, 라텍스, 시멘트, 물을 혼합하여, 슬럼프가 0-3㎝이고, 공극률이 8-30%인 상온혼합방식 아스콘을 생산하고, 이 아스콘을 사용하여 도로를 포장하거나, 블록을 제조하는 방법에 관한 것이다.

본 발명에 의하여 포설되는 포장체나 제조되는 블록은 폐아스콘 재생골재의 표면에 부착되어 있는 아스팔트 이외에, 추가로 사용되는 유화아스팔트, 라텍스 그리고 시멘트에 의하여, 아스팔트의 연성과 시멘트의 강성의 중간 성질인 반강성 제품이 되는데, 이러한 반강성 제품은 아스팔트의 단점인 내구성 취약성을 시멘트가 보완하며, 시멘트의 주행성 불량을 아스팔트가 보완 하게 되어, 내구성의 증대와 주행성 향상을 동시에 만족 시키게 된다.

일반 시멘트콘크리트의 경우, 대체적으로 압축강도와 휨강도의 비가 1/6-1/7 이고, 압축강도와 인장강도의 바가 1/9-1/11로 되므로, 통상의 시멘트콘크리트의 압축강도인 200kg/㎠을 기준으로 할 때 휨강도는 33-28 kg/㎠의 범위이며, 인장강도는 22-18kg/㎠의 범위이다. 이에 반하여, 본 발명의 아스콘은 압축강도가 낮은 반면 휨강도와 인장강도가 탁월하다. 즉, 본 발명의 아스콘은 압축강도와 휨강도의 비가 1/2-1/3이고 압축강도와 인장강도의 비도 이와 비슷한 수준이므로, 통상의 압축강도인 80kg/㎠을 기준으로 할 때 휨강도 및 인장강도는 각각 40-26kg/㎠의 범위이다. 본 발명과 시멘트콘크리트의 압축강도, 휨강도 및 인장강도를 대비하면, 본 발명의 제품이 압축강도는 낮은 반면에 휨강도 및 인장강도가 높고, 특히 인장강도는 40-26kg/㎠으로 시멘트콘크리트의 인장강도인 22-18kg/㎠ 보다 월등히 높다. 아스팔트 혼합물과 비교하면, 일반 아스콘은 대기 온도 20℃를 기준으로 통상의 압축강도가 10kg/㎠인데 반하여 본 발명의 제품은 압축강도가 80kg/㎠로서 8배 정도 높고, 아스팔트 콘크리트 특성 시험인 마샬 시험에서도 일반 아스콘의 마샬 안정도가 500-1000㎏인 반면 본 발명 제품의 마샬 안정도는 3,000㎏ 이상이므로 3배 이상 높으며, 동적안정도도 500-1,500회/㎜인 반면, 본 발명의 제품은 20,000회/㎜ 정도이므로 일반 아스콘 제품에 비해서 탁월하게 높음을 알 수 있다.

이하 본 발명의 구성에 대하여 보다 구체적으로 설명한다.

첫째 공정 : 폐아스콘 재생골재를 소정의 입도분포가 되도록 하는 공정.

본 발명에서 폐아스콘 재생골재를 앞서 본 입도분포가 되도록 하는 것은 원하는 소정(8-30%)의 공극을 확보하기 위한 것이다. 물론 본 발명의 아스콘에 의하여 형성되는 공극이 골재의 입도분포만에 의하여 조절되는 것은 아니고 시멘트 사 용량, 물/시멘트비 등에 의하여 영향을 받는 것이나, 재생골재의 골재의 입도분포를 관리하는 것 역시 매우 중요하다.

둘째 공정 : 유화아스팔트 및 수용성 라텍스를 첨가 혼합하는 공정.

폐아스콘 재생골재의 표면에 부착된 아스팔트를 유화시키고, 또한 골재 간의 접착력을 강화시키기 위하여 유화아스팔트와 수용성 라텍스를 첨가 혼합하는 것이다. 폐아스콘 재생골재 1 중량부에 대하여 유화아스팔트를 0.01-0.10 중량부 첨가 혼합하는 것이 바람직하다. 유화아스팔트가 0.01 중량부 이하인 경우에는 재생골재 표면에 부착된 아스팔트가 충분히 유화되지 못하는 문제점이 있고, 0.10 중량부 이상인 경우에는 아스팔트 사용량이 지나치게 많아 제품 강도에 나쁜 영향을 줄 수 있다. 그리고 라텍스는 SBR, BR, NBR을 사용하고 사용량은 유화아스팔트의 5-50중량%범위에서 사용하는 것이 바람직하다. 라텍스의 사용량이 5중량% 이하인 경우는 사용효과가 없고, 50중량%이상은 과잉 사용으로 재료 낭비의 원인 될 수 있다. 재생골재와 혼합함에 있어서, 재생골재에 유화아스팔트와 라텍스의 혼합물을 함께 혼합하는 것이 바람직하다. SBR, BR, NBR 이외에 수용성 아크릴, EVA, 에폭시 등을 사용해도 거의 동일한 효과가 있다.

셋째 공정 : 시멘트와 물을 첨가, 혼합하는 공정.

재생골재 1 중량부에 대하여 시멘트는 0.02-0.12 중량부(즉 폐아스콘 재생골재1000kg에 대하여 시멘트 20-120kg)를 사용하는 것이 바람직하다. 0.02 중량부 이하인 경우는 내구성이 취약해 지며, 0.12 중량부 이상인 경우에는 지나치게 강성이 되어 본 발명의 취지와는 다르게 된다. 혼합순서는, 먼저 재생골재와 유화아스팔 트, 라텍스를 혼합하고, 이들이 골고루 혼합된 것을 확인한 후, 시멘트를 투입하여 혼합하고, 그 후에 물을 첨가하여 혼합하는 것이 바람직하다. 혼합의 순서를 이와 같이 하는 이유는, 혼합 믹서의 성능에 따라 혼합 정도가 달라지기 때문이다.

이 공정에서 물도 첨가 혼합하게 되는데, 물은 작업성(workability) 확보와 시멘트와의 수화 작용을 위한 최소한으로 사용하여야 한다. 시멘트와의 수화 반응을 위한 수분은 물/시멘트 비 이론이 적용되는 것으로, 물/시멘트 비가 낮으면 강도가 높아지고, 물/시멘트비가 높으면 강도가 떨어지게 된다. 본 발명의 아스콘은 다공성으로서, 그 공극을 통하여 수분이 증발되며 이로 인하여 물/시멘트 비가 떨어지는 현상이 발생되며, 그로 인하여 강도가 높아져, 시멘트 사용 효과를 극대화하게 된다. 따라서 본 발명에 있어서는 물/시멘트 비를 공극률이 8-30%가 되고, 슬럼프 값이 0-3㎝ 되도록 정하는 것이 바람직하다.

상기의 공정에 의하여 생산되는 본 발명의 아스콘은 도로 포장과 블록의 제조에 사용될 수 있고, 또한 그 적용 형태도 다양한 바, 이하에서는 본 발명의 아스콘을 사용하여 도로를 포장하는 방법과, 블록을 제조하는 방법들에 대하여 설명한다.

먼저, 도로를 포장하는 방법에 대하여 설명한다.

본 발명의 아스콘을 사용하여 도로를 포장함에 있어서는, 상기 설명에서와 같은 공정에 의하여 생산된 아스콘을 덤프트럭으로 현장으로 이송하여 통상의 방법으로 포설하고 로라로 다짐하면 된다.

본 발명에 의하여 포설되는 도로의 표면을 보호하기 위해서는 도로표면의 상 부에 표면 보호제를 살포하면 되는데, 표면 보호제는 물 1 중량부에 시멘트 0.5-2 중량부, 2㎜ 이하의 규사분 0.5-2 중량부, 수용성 수지로서 유화아스팔트, 수용성 라텍스, 에폭시 수용성 아크릴, EVA 중에서 선택된 1개 또는 둘 이상 0.1-1 중량부를 혼합하여 제조될 수 있다. 그리고 착색의 필요가 있는 경우에는, 안료를 상기 시멘트 사용량의 20중량% 이내를 상기 표면 보호제에 혼합하여 사용하면 된다.

위와 같은 표면 보호제는, 투수성(다공성)의 경우에는 본 발명의 재생골재 아스콘을 포설, 다짐한 후 즉시 살포하여야 하는데 사용량은 10-50kg/㎡ 살포하는 것이 적합하고, 비투수성의 경우에는 본 발명의 재생골재 아스콘을 포설, 다짐한 후 3시간 이상 경과하여 수분이 증발한 후에 50-300kg/㎡ 살포하는 것이 적합하다.

한편, 본 발명에 의하여 포설되는 도로의 표면을 미려하게 하고자 하는 경우에는, 포설된 도로 표면의 상부에 또 한 층의 표층을 포설할 수 있다.

이때 상부에 포설되는 표층으로는, (A) 13㎜, 10㎜, 5㎜, 3㎜ 또는 1.5㎜의 일반 골재 1중량부에 시멘트 : 0.2-0.4 중량부, 물 : 시멘트 사용량의 15-40중량%를 혼합하고, 필요에 따라 안료는 시멘트의 사용량의 10중량%이내의 범위에서 사용하는데 투수성은 0.5㎜ 체에서 10중량%이하, 비투수성은 0.5㎜체에서 10중량% 초과하여 통과하는 골재를 사용하며, 이를 혼합하여 상기 아스콘 포장의 상부에 포설하고 로라로 다짐하고, 줄눈 설치 및 양생하여 완성시키거나, (B) 위와 같은 표층 형성의 재료에 있어서 같은 크기의 유색 자연석 골재를 포설, 다짐하고, 그 위에 증기 또는 물을 살포하여 자연석을 돌출시켜 줄눈 및 양생하여 완성시키거나, (C) 위와 같은 자연석을 돌출 표현시킴에 있어서, 황토, 백토, 적토, 흑토, 숯 등을 시멘 트 사용량의 10~50중량%범위에서 사용하여, 환경 친화적 표면을 완성시킬 수 있다. 그리고 포설되는 도로에 중차량의 통과가 예상되어 압축강도를 강화시킬 필요가 있는 경우에는, (D) 본 발명의 재생골재 아스콘을 포설, 다짐한 후, 그 상부에 텍코우트가 살포하고, 1일 이상 경과 후, 일반 아스콘, 개질아스콘, 배수성 아스콘, 칼라 포장 등을 포설, 다짐하여 표층을 형성시키면 되고, 탄성포장으로 포설하고자 하는 경우에는, (E) 본 발명의 재생골재 아스콘을 포설, 다짐, 양생한 후, 표면 기건 상태에서, 우레탄, 에폭시, 프라이머를 살포하고, 그 상부에 5㎜ 이하의 우레탄 칩, EPDM 칩, 분쇄폐타이어 칩 중에서 선택된 1개 이상 1 중량부에 우레탄바인더 0.1-0.3 중량부를 혼합, 포설한 후, 흙손, 가열 로라 등을 사용하여 표면을 마감하고 양생하여 완성시키면 된다.

다음은 본 발명의 재생골재 아스콘을 사용하여 블록을 제조하는 방법에 대하여 설명한다.

본 발명의 재생골재 아스콘을 사용하여 블록을 제조함에 있어서는, 통상의 블록제조와 동일하게, 본 발명의 아스콘을 형틀에 넣고 진동, 가압, 다짐하여 블록을 성형한 후, 이를 양생하면 된다.

상기 블록 제조에 있어서, 본 발명의 아스콘으로 하부층을 형성시키고, 그 위에 별도의 상부층을 형성시킬 수도 있다. 상부층을 별도로 형성시키는 경우에는, 본 발명의 재생골재 아스콘을 1차 투입하여 진동, 가압하거나 진동을 하여 하부층을 형성시키고, 그 상부에 규사 1 중량부에 시멘트 : 0.2-0.5 중량부, 물 : 물 시멘트 사용량의 15-25중량%로 하고, 안료 : 필요에 따라 시멘트 사용량의 10중량%이 하를 혼합하여 2차로 투입하여 진동 가압하여 상부층을 형성시키면 된다.

이때 상부층은 투수성으로 형성시킬 수도 있고 비투수성으로 형성시킬 수도 있는데, 투수성으로 형성시키고자 하는 경우에는 상부층에 사용하는 골재(규사)를 0.5㎜ 체에서 10중량% 이하 통과하는 것을 사용하면 되고, 비투수성으로 형성시키고자 하는 경우에는 0.5㎜ 체에서 10중량% 이상 통과하는 것을 사용하면 된다.

한편, 블록을 환경 친화적으로 제조하고자 하는 경우에는, 상부층을 형성시킴에 있어, 황토, 백토, 적토, 흑토, 숯 등을 시멘트 사용량의 10-50중량%로 사용할 수 있다. 또한 상부층의 표면에 자연석의 느낌을 주고자 하는 경우에는 골재로서 자연석 자갈을 사용하고 그 표면을 증기 또는 물을 살포하여 자연석을 그 표면적의 30% 이상 돌출시키고, 이를 양생하여 완성시키면 된다. 또한 탄성을 갖는 상부층과, 본 발명의 재생골재를 사용한 것으로 탄성을 갖지 않는 하부층의 두 개의 층으로 된 탄성블록으로 제조하고자 하는 경우에는, (1) 하부층으로서 본 발명의 재생골재 아스콘을 사용하여 성형된 블록을 형틀에서 분리하여 양생시켜 두고, (2)상부층으로서 별도의 형틀에 10㎜ 이하의 우레탄 칩, EPDM 칩 또는 분쇄 폐타이어 칩 등의 탄성체 칩 1중량부에 우레탄 바인더 0.1-0.3 중량부를 혼합하여 투입하여 표면을 정리한 후, (3) 앞서 양생시켜 둔 하부층 블록의 일면에 우레탄 프라이머를 살포한 후, (4) 상부층 블록이 들어있는 형틀에 하부층 블록의 우레탄 프라이머가 살포된 면이 아래로 가도록 얹어, 하부층 블록의 우레탄 프라이머와 상부층 블록의 우레탄 바인더가 서로 접하도록 한 후, (5) 이에 대하여 진동, 가압하여 성형시키고, (6) 이와 같이 하여 성형된 블록을 자연 양생 또는 50℃ 이하에 가열하 면 된다.

블록의 제조에 있어서, 요철이 형성된 압판을 이용하여 블록의 상부에 다양한 형상의 무늬도 형성시킬 수 있는바, 맹인 점자가 새겨진 블록, 미끄럼 저항성을 갖는 블록 등을 생산할 수도 있다. 이러한 종류의 블록은 앞서 본 탄성블록에서와 마찬가지로, 두 개의 층 (문양을 갖는 상부층, 본 발명의 재생골재를 사용한 하부층)으로 형성되는 것인바, 그 제조의 공정 및 사용되는 재료는 상기 탄성블록에서와 동일하다. 다만, 그 표면에 점자나 문양이 새겨져 있는지 아닌지에 의하여 구별될 뿐이다.

위에서 보았듯이, 본 발명의 재생골재 아스콘은 그 적용 범위가 매우 다양하며, 특히 본 발명은 블록의 제조에 있어서는 보도블록, 호안블록, 식생블록, 경계블록 등 거의 모든 종류의 블록에 적용될 수 있다.

이하에서는 실시예에 의거 본 발명을 설명한다.

(실시예 1)

본 실시예에서는 길이 100m. 폭 4m 포장 두께 7㎝인 도로를 포장함에 있어서, 19㎜ 폐아스콘 재생골재를 사용하고, 표면은 적색으로 착색하기로 하였다. 본 실시예에 사용된 장비로서, 아스콘 포설을 위한 아스콘 용 휘니샤와, 다짐을 위한 마카담 로라, 타이어 로라 및 탄뎀 로라를 준비하였다.

본 실시예에서 사용된 폐아스콘 재생골재의 입도분포는 25㎜ 체에서 100% 통과하고, 19㎜ 체에서 90-100% 통과하며, 5㎜ 체에서 5-60% 통과하고, 1.2㎜ 체에서 0-20% 통과하며, 0.6㎜ 체에서 0-10% 통과하고, 0.3㎜ 체에서 0-5% 통과하는 것이 다. 본 실시예는 다음의 공정으로 실시되었다.

제1공정 : 폐아스콘 재생골재 1,000kg, 유화아스팔트 15kg, SBR 라텍스 3kg를 혼합하고, 이에 시멘트 70kg를 투입 혼합하면서 물 50㎏을 첨가 혼합하였다.

제2공정 : 전기 공정의 혼합물을 현장으로 운반하여 아스콘 용 휘니샤로 포설하고, 마카담 로라로 왕복 3회 다짐하였다.

제3공정 : 표면 살포재로서 시멘트 200㎏, 규사 0.5㎜ 이하 100㎏, 수용성 에폭시 100㎏, 물 350㎏, 안료(적색) 15㎏을 혼합하고, 전기 공정에서 포설 및 다짐 후 즉시, 스프레이를 이용하여 이 혼합물을 40㎏/100㎡ 비율로 포장체의 표면에 살포하고, 타이어로라로 5회, 탄뎀로라로 3회 다짐하였다. 그리고 표면이 충분히 건조된 상태임을 확인하고, 24시간 양생 후 차량을 개통시켰다.

본 실시예에 의하여 포설된 도로에 대하여, 공극률, 안정도, 동적안정도, 압축강도, 휨강도 및 인장강도를 시험하였는바, 그 시험결과는 하기 표2와 같다.

표 2 : 실시예 1의 시험결과

시험항목 (단위)	시험결과	규격
공극률(%)	12.5	8-30
안정도 (㎏)	3820	500 이상
동적안정도(회/㎜)	18,500	4,000 이상
압축강도(㎏/㎠)	82.8	-
휨강도(㎏/㎠)	34.0	-
인장강도(㎏/㎠)	29.7	-

위 표2의 시험결과에서 보듯이, 본 실시예에 의하여 포장된 도로의 공극률, 안정도 및 동적 안정도는 모두 규격 이상이었고, 압축강도는 80㎏/㎠ 보다 다소 높아 반강성 도로포장으로서 적합하였고, 휨강도나 인장강도는 일반 시멘트콘크리트 에 비하여 월등히 높았다.

(실시예 2)

본 실시예에서는 폐아스콘 재생골재를 사용한 아스콘으로 길이 230㎜×폭 115㎜×두께 60㎜의 고압블록을 제조하기로 하였다. 본 실시예에서 사용된 폐아스콘 재생골재의 입도분포는 표3과 같다.

표 3 : 폐아스콘 골재의 입도분포

체크기(㎜)	체 통과 중량비 백분율 (%)
체크기(㎜)	19	13	5	2.5	1.2	0.6	0.5	0.3
규격	100	80-100	10-60	5-40	0-30	0-15	0-10	0-10
시험결과	100	100	40.5	15.2	3.4	1.2	1.0	0.5

본 실시예는 다음의 공정으로 실시되었다.

제1공정 : 위 표4의 입도분포를 갖는 폐아스콘 재생골재 1,000㎏, 유화아스팔트 (RSC-4) 20㎏, SBR 라텍스(고형분 40%) 2㎏, 시멘트 68㎏ 및 물 18㎏을 혼합하였다.

제2공정 : 전기 공정의 혼합물을 소정의 형틀에 투입하여 진동, 가압 하여 두께가 60㎝가 되도록 성형한 후, 형틀을 제거하였다.

제3공정 : 전기 공정에서 성형된 블록을 양생실로 이동하여 10시간 양생하여 블록을 완성하였다.

본 실시예에 의하여 제조된 블록의 안정도, 휨강도, 인장강도 및 공극률을 측정하였는바, 그 측정결과는 아래 표4와 같다.

표 4 : 실시예 2의 시험결과

항 목	안정도(㎏)	휨강도 (kg/㎡)	인장강도(kg/㎠)	공극율(%)
측정결괴	3500	38	32	8.8
규 격	500 이상	35 이상	-	8 이상

표4의 시험결과에서 보듯이, 본 발명을 적용하여 제조한 실시예 2 블록의 안정도, 휨강도 및 공극률은 규격이상이었고, 인장강도도 매우 양호하였다.

(실시예 3)

본 실시예는 투수계수는 1×10^-2㎝/sec 이상이고, 공극률은 12% 이상인 차도용 블록으로서, 크기는 230㎜×135㎜×80㎜이며 색상을 적색인 블록을 제조하기로 하였다. 그리고 본 실시예의 블록은 폐아스콘 재생골재를 사용한 아스콘으로 하부층으로 형성시키고, 상부층은 규사를 사용한 시멘트 콘크리트로 형성시킨 블록을 제조하기로 하였다. 본 실시예에서 사용된 폐아스콘 재생골재의 입도분포는 표5와 같다.

표 5 : 폐아스콘 재생골재의 입도분포

체크기(㎜)	체 통과 중량비 백분율 (%)
체크기(㎜)	13	8	5	2.5	1.2	0.6	0.5	0.3
규격	100	80-100	30-80	10~60	5-35	0-15	0-10	0-10
시험결과	100	100	55.0	42.1	18.4	6.5	4.2	3.2

본 실시예는 다음의 공정으로 실시되었다.

제1공정 : 위 표5의 입도분포를 갖는 폐아스콘 재생골재 1,000㎏, 유화아스팔트 (RSC-4) 20㎏, SBR 라텍스(고형분 40%) 3㎏, 시멘트 75㎏, 물 22㎏을 혼합하였다.

제2공정 : 전기 공정의 혼합물을 소정의 형틀에 투입하여 진동, 가압 하여 두께가 60㎜가 되도록 하였다.

제3공정 : 5㎜ 체에 100% 통과하고 0.5㎜체에 2.0% 통과하는 규사 1800㎏에 시멘트 400㎏, 물 60㎏과 안료(적색) 14㎏을 혼합하였다.

제4공정 : 전기 공정의 혼합물을 제2공정의 형틀에 들어 있는 성형물의 상부에 2차로 투입하고, 진동, 가압하여 전체 두께가 80㎜가 되도록 하였다.

제5공정 : 형틀을 제거한 후 양생실로 옮겨 대기온도의 25℃에서 자연 건조하여 양생함으로써, 폐아스콘 재생골재의 아스콘으로 된 하부층과 규사를 골재로 사용한 시멘트 콘크리트의 상부층으로 된 적색의 투수성 블록을 완성하였다.

본 실시예에 의하여 제조된 블록에 대하여 안정도, 휨강도, 인장강도, 공극률 및 투수계수에 대하여 시험을 하였는바, 그 시험결과는 하기 표6과 같다.

표 6 : 실시예 3의 시험결과

항목	안정도(㎏)	휨강도 (㎏/㎠)	인장강도 (㎏/㎠)	공극률(%)	투수계수 (㎝/sec)
시험결과	3270	45	32	16.5	5.2×10^-2
규격	500 이상	35 이상	-	12% 이상	1×10^-2이상

표6의 시험결과에서 보듯이, 본 발명을 적용한 실시예 블록의 안정도, 휨강도, 공극률, 투수계수는 규격이상이었고, 인장강도도 매우 양호하였다.

본 발명은 폐아스콘 재생골재를 사용한 아스콘 생산이 상온 혼합방식에 의하여 가능하도록 하고, 이 아스콘의 양생이 48시간 이내로 가능하도록 하고, 이 아스콘에 의하여 포설된 포장체 또는 제조된 블록의 내구성이 향상되도록 함과 동시에, 아스팔트의 유연성과 시멘트의 강성을 적절히 조합하여 중간적인 성질의 반강성이 되도록 하는 것이다.

본 발명은 다양한 적용이 가능하여, 블록을 제조함에 있어서 표면의 미감을 확보하는 방면으로 응용될 수 있고, 환경 친화적으로 사용될 수도 있으며, 탄성체로 형성시킬 수도 있으며, 점자블록이나 미끄럼방지 블록, 호안블록, 보강토블록 등에 적용될 수 있는 것이다. 따라서 본 발명은 폐아스콘 재생골재가 실질적인 재활용될 수 있는 다양한 길을 마련한 매우 유익한 것이라 하겠다.

Claims

폐아스콘을 분쇄하여 골재를 분류함에 있어, 상기 골재의 최대크기가 25㎜의 경우에는 40㎜ 체에서 100% 통과하고, 25㎜ 체에서 80-100% 통과하며, 5㎜ 체에서 5-60% 통과하고, 1.2㎜ 체에서 0-20% 통과하며, 0.6㎜ 체에서 0-10% 통과하고, 0.3㎜ 체에서 0-5% 통과하는 입도분포의 골재를 분류하고, 상기 골재의 최대 크기가 19㎜의 경우에는 25㎜ 체에서 100% 통과하고, 19㎜ 체에서 80-100% 통과하며, 5㎜ 체에서 5-60% 통과하고, 1.2㎜ 체에서 0-20% 통과하며, 0.6㎜ 체에서 0-10% 통과하고, 0.3㎜ 체에서 0-5% 통과하는 입도분포의 골재를 분류하고, 상기 골재 최대 크기가 13㎜의 경우에는 19㎜ 체에서 100% 통과하고, 13㎜ 체에서 80-100% 통과하며, 5㎜ 체에서 10-60% 통과하고, 2.5㎜ 체에서 5-40% 통과하며, 1.2㎜ 체에서 0-30% 통과하고, 0.6㎜ 체에서 0-15% 통과하며, 0.3㎜ 체에서 0-10% 통과하는 입도분포의 골재를 분류하고, 상기 골재 최대 크기가 8㎜의 경우에는 13㎜ 체에서 100% 통과하고, 8㎜ 체에서 80-100% 통과하며, 5㎜ 체에서 30-80% 통과하고, 2.5㎜ 체에서 10-60% 통과하며, 1.2㎜ 체에서 5-35% 통과하고, 0.6㎜ 체에서 0-15% 통과하며, 0.3㎜ 체에서 0-10% 통과하는 입도분포의 골재를 분류하고, 상기 골재의 최대 크기가 5㎜ 경우에는 10㎜ 체에서 100% 통과하고, 5㎜ 체에서 80-100% 통과하며, 2.5㎜ 체에서 5-60% 통과하고, 1.2㎜ 체에서 0-30% 통과하며, 0.6㎜ 체에서 0-15% 통과하고, 0.3㎜ 체에서 0-10% 통과하는 입도분포의 골재를 분류하는 공정;

전기 공정에 의하여 분류된 상기 골재 1 중량부와, 유화아스팔트 0.01-0.10 중량부 및 상기 유화아스팔트 사용량의 5-50중량%에 해당하는 라텍스를 혼합하는 공정;

전기 공정의 혼합물에, 상기 골재 1 중량부에 대하여 시멘트 0.02-0.12 중량부와 물을 혼합하여 공극률이 8-30%이고 슬럼프 값이 0-3㎝인 아스콘을 생산하는 공정; 및

전기 공정에서 생산된 상기 아스콘을 통상의 방법으로 포설하고 로라로 다짐하는 공정;을 포함하는 폐아스콘 재생골재를 사용한 아스콘 도로포장방법.
제1항에 있어서, 표면보호를 위하여, 상기 아스콘의 포설, 다짐한 후 그 상부에, 물 1 중량부에 시멘트 0.5-2 중량부, 2㎜ 이하의 규사분 0.5-2 중량부, 수용성 수지로서 유화아스팔트, 수용성 라텍스, 에폭시 수용성 아크릴, EVA 중에서 선택된 1개 또는 둘 이상 0.1-1 중량부를 혼합한 표면보호제를 10-300kg/㎡ 살포하는 공정을 포함하는, 폐아스콘 재생골재를 사용한 아스콘 도로포장방법.
제2항에 있어서, 상기 표면보호제에 안료를 상기 시멘트 사용량의 20중량% 이내로 혼합하는, 폐아스콘 재생골재를 사용한 아스콘 도로포장방법.
제2항 또는 제3항에 있어서, 투수성의 경우, 상기 아스콘을 포설, 다짐한 후 수분이 증발하기 전에 상기 표면보호제를 10-50kg/㎡ 살포하는, 폐아스콘 재생골재를 사용한 아스콘 도로포장방법.
제2항 또는 제3항에 있어서, 비투수성의 경우, 상기 아스콘을 포설, 다짐한 후 3시간 이상 경과하여 수분이 증발한 후에 상기 표면보호제를 50-300kg/㎡ 살포하는, 폐아스콘 재생골재를 사용한 아스콘 도로포장방법.
제1항에 있어서, 상기 아스콘의 포설, 다짐 후 그 상부에, 우레탄 프라이머, 우레탄 칩, EPDM 칩, 폐타이어 칩 중에서 하나 이상 선택된 것 1 중량부에 우레탄 바인더 0.1-0.3 중량부를 혼합하여 포설하고, 통상의 방법으로 표면을 정리, 양생하여 완성시키는, 폐아스콘 재생골재를 사용한 아스콘 도로포장방법.
제1항에 있어서, 13㎜, 10㎜, 5㎜, 3㎜ 또는 1.5㎜의 일반 골재 1중량부에 시멘트 : 0.2-0.4 중량부, 물 : 시멘트 사용량의 15-40중량%를 혼합한 혼합물을 표층의 상부에 포설하고 통상의 방법으로 로라로 다짐하고, 줄눈 설치 및 양생하여 최상부층을 형성시키는, 폐아스콘 재생골재를 사용한 아스콘 도로포장방법.
제7항에 있어서, 투수성의 경우, 상기 일반 골재는 0.5㎜ 체에서 10중량% 이하로 통과하는 것인, 폐아스콘 재생골재를 사용한 아스콘 도로포장방법.
제7항에 있어서, 상기 일반 골재는 유색 자연석 골재이고, 상기 최상부층의 포설, 다짐 후 그 위에 증기 또는 물을 살포하여 자연석을 돌출시키는, 폐아스콘 재생골재를 사용한 아스콘 도로포장방법.
제7항에 있어서, 황토, 백토, 적토, 흑토 또는 숯을 상기 최상부층 시멘트 사용량의 10-50중량%범위에서 사용하는, 폐아스콘 재생골재를 사용한 아스콘 도로포장방법.
제1항 또는 제2항에 있어서, 표면 강화를 위하여, 상부에 텍코우트를 살포하고, 그 후에 일반 아스콘, 개질 아스콘, 배수성 아스콘, 칼라아스콘 중 선택된 하나를 포설, 다짐하여 표층을 형성시키는, 폐아스콘 재생골재를 사용한 아스콘 도로포장방법.
폐아스콘을 분쇄하여 골재를 분류함에 있어, 상기 골재의 최대크기가 25㎜의 경우에는 40㎜ 체에서 100% 통과하고, 25㎜ 체에서 80-100% 통과하며, 5㎜ 체에서 5-60% 통과하고, 1.2㎜ 체에서 0-20% 통과하며, 0.6㎜ 체에서 0-10% 통과하고, 0.3㎜ 체에서 0-5% 통과하는 입도분포의 골재를 분류하고, 상기 골재의 최대 크기가 19㎜의 경우에는 25㎜ 체에서 100% 통과하고, 19㎜ 체에서 80-100% 통과하며, 5㎜ 체에서 5-60% 통과하고, 1.2㎜ 체에서 0-20% 통과하며, 0.6㎜ 체에서 0-10% 통과하고, 0.3㎜ 체에서 0-5% 통과하는 입도분포의 골재를 분류하고, 상기 골재 최대 크기가 13㎜의 경우에는 19㎜ 체에서 100% 통과하고, 13㎜ 체에서 80-100% 통과하며, 5㎜ 체에서 10-60% 통과하고, 2.5㎜ 체에서 5-40% 통과하며, 1.2㎜ 체에서 0-30% 통과하고, 0.6㎜ 체에서 0-15% 통과하며, 0.3㎜ 체에서 0-10% 통과하는 입도분포의 골재를 분류하고, 상기 골재 최대 크기가 8㎜의 경우에는 13㎜ 체에서 100% 통과하고, 8㎜ 체에서 80-100% 통과하며, 5㎜ 체에서 30-80% 통과하고, 2.5㎜ 체에서 10-60% 통과하며, 1.2㎜ 체에서 5-35% 통과하고, 0.6㎜ 체에서 0-15% 통과하며, 0.3㎜ 체에서 0-10% 통과하는 입도분포의 골재를 분류하고, 상기 골재의 최대 크기가 5㎜ 경우에는 10㎜ 체에서 100% 통과하고, 5㎜ 체에서 80-100% 통과하며, 2.5㎜ 체에서 5-60% 통과하고, 1.2㎜ 체에서 0-30% 통과하며, 0.6㎜ 체에서 0-15% 통과하고, 0.3㎜ 체에서 0-10% 통과하는 입도분포의 골재를 분류하는 공정;

전기 공정에 의하여 분류된 상기 골재 1 중량부와, 유화아스팔트 0.01-0.10 중량부 및 상기 유화아스팔트 사용량의 5-50중량%에 해당하는 라텍스를 혼합하는 공정;

전기 공정의 혼합물에, 상기 골재 1 중량부에 대하여 시멘트 0.02-0.12 중량부와 물을 혼합하여 공극률이 8-30%이고 슬럼프 값이 0-3㎝인 아스콘을 생산하는 공정; 및

전기 공정에서 생산된 상기 아스콘을 통상의 방법으로 형틀에 넣고 진동, 가압, 다짐하여 블록을 성형한 후 이를 양생하는 공정;을 포함하는 폐아스콘 재생골재를 사용한 블록제조방법.
제12항에 있어서, 상기 아스콘으로 하부층을 형성시키고, 그 상부에 일반 골재 1 중량부에 시멘트 : 0.2-0.5 중량부, 물 : 물 시멘트 사용량의 15-25중량%를 혼합하여 2차로 투입하고 진동, 가압하여 상부층을 형성시키는, 폐아스콘 재생골재를 사용한 블록제조방법.
제13항에 있어서, 상기 상부층의 혼합물에 안료를 상기 시멘트 사용량의 10중량% 이하로 사용하는, 폐아스콘 재생골재를 사용한 블록제조방법.
제13항에 있어서, 투수성인 경우, 상기 일반 골재는 0.5㎜ 체에서 10% 이하로 통과하는 것을 사용하는, 폐아스콘 재생골재를 사용한 블록제조방법.
제13항에 있어서, 상기 상부층의 혼합물에, 황토, 백토, 적토, 흑토 또는 숯을 시멘트 사용량의 10-50중량%로 사용하는, 폐아스콘 재생골재를 사용한 블록제조방법.
제13항에 있어서, 상기 일반 골재는 유색 자연석 골재이고, 상기 상부층의 진동, 가압 후 그 위에 증기 또는 물을 살포하여 자연석을 돌출시키는, 폐아스콘 재생골재를 사용한 블록제조방법.
제13항에 있어서, (1) 상기 하부층으로서 상기 아스콘을 사용하여 성형된 블록을 형틀에서 분리하여 양생시켜 두고, (2) 상기 상부층으로서 별도의 형틀에 10㎜ 이하의 우레탄 칩, EPDM 칩 또는 분쇄 폐타이어 칩 1중량부에 우레탄 바인더 0.1-0.3 중량부를 혼합하여 투입하여 표면을 정리한 후, (3) 앞서 양생시켜 둔 하부층 블록의 일면에 우레탄 프라이머를 살포한 후, (4) 상기 상부층 블록이 들어있는 형틀에 하부층 블록의 우레탄 프라이머가 살포된 면이 아래로 가도록 얹어, 하부층 블록의 우레탄 프라이머와 상부층의 우레탄 바인더가 서로 접하도록 한 후, (5) 이에 대하여 진동, 가압하여 성형시키고, (6) 이와 같이 하여 성형된 블록을 통상의 방법으로 양생하는 공정을 포함하는 폐아스콘 재생골재를 사용한 블록제조방법.
제18항에 있어서, 상기 상부층의 표면에 맹인용 점자 문양 또는 미끄럼 저항성 무늬가 형성되는, 폐아스콘 재생골재를 사용한 블록제조방법.
제12항 또는 제13항에 있어서, 그 제조되는 블록이 보도블록, 호안블록, 식생블록, 경계블록, 보강토블록 중 하나인 것, 폐아스콘 재생골재를 사용한 블록제조방법.