KR20060123608A - 열교환기용 고강도 알루미늄 합금 핀재 및 그 제조방법 - Google Patents

열교환기용 고강도 알루미늄 합금 핀재 및 그 제조방법 Download PDF

Info

Publication number
KR20060123608A
KR20060123608A KR1020067017777A KR20067017777A KR20060123608A KR 20060123608 A KR20060123608 A KR 20060123608A KR 1020067017777 A KR1020067017777 A KR 1020067017777A KR 20067017777 A KR20067017777 A KR 20067017777A KR 20060123608 A KR20060123608 A KR 20060123608A
Authority
KR
South Korea
Prior art keywords
soldering
fin material
aluminum alloy
less
heat exchanger
Prior art date
Application number
KR1020067017777A
Other languages
English (en)
Other versions
KR101162250B1 (ko
Inventor
요시토 오키
히데키 스즈키
하루오 스기야마
도시야 아나미
도모히로 사사키
Original Assignee
니폰게이긴조쿠가부시키가이샤
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 니폰게이긴조쿠가부시키가이샤 filed Critical 니폰게이긴조쿠가부시키가이샤
Publication of KR20060123608A publication Critical patent/KR20060123608A/ko
Application granted granted Critical
Publication of KR101162250B1 publication Critical patent/KR101162250B1/ko

Links

Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
    • F28F21/00—Constructions of heat-exchange apparatus characterised by the selection of particular materials
    • F28F21/08—Constructions of heat-exchange apparatus characterised by the selection of particular materials of metal
    • F28F21/081—Heat exchange elements made from metals or metal alloys
    • F28F21/084—Heat exchange elements made from metals or metal alloys from aluminium or aluminium alloys
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/22—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length
    • B21B1/24—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length in a continuous or semi-continuous process
    • B21B1/28—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length in a continuous or semi-continuous process by cold-rolling, e.g. Steckel cold mill
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B3/00—Rolling materials of special alloys so far as the composition of the alloy requires or permits special rolling methods or sequences ; Rolling of aluminium, copper, zinc or other non-ferrous metals
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/001—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths of specific alloys
    • B22D11/003—Aluminium alloys
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/06—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/06—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars
    • B22D11/0605—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars formed by two belts, e.g. Hazelett-process
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C21/00—Alloys based on aluminium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C21/00—Alloys based on aluminium
    • C22C21/02—Alloys based on aluminium with silicon as the next major constituent
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C21/00—Alloys based on aluminium
    • C22C21/10—Alloys based on aluminium with zinc as the next major constituent
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
    • C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
    • C22F1/04—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
    • C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
    • C22F1/04—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon
    • C22F1/043—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon of alloys with silicon as the next major constituent
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
    • C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
    • C22F1/04—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon
    • C22F1/053—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon of alloys with zinc as the next major constituent
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B3/00—Rolling materials of special alloys so far as the composition of the alloy requires or permits special rolling methods or sequences ; Rolling of aluminium, copper, zinc or other non-ferrous metals
    • B21B2003/001—Aluminium or its alloys

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Continuous Casting (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)

Abstract

본 발명은 납땜후에 높은 강도와 열전도율을 가지고, 내처짐성, 내부식성, 자기내식성, 희생양극효과가 뛰어난 열교환기용 알루미늄 합금핀 및 그 제조방법을 제공한다. 본 발명은 Si: 0.5~1.5wt%, Fe: 0.15~1.0wt%, Mn: 0.8~3.0wt%, Zn: 0.5~2.5wt%를 포함하고, 또한 불순물로서의 Mg를 0.05wt% 이하로 한정하여, 잔부가 통상의 불순물과 Al로 이루어지는 용탕을 주탕하여, 트윈벨트식 주소기에 의해 두께 5~10mm의 얇은 슬래브를 연속 주조하여 롤에 감은 후, 판두께 0.05~2.0mm로 냉간압연하고, 350~500℃에서 중간소둔을 실시하며, 냉연율 10~96%의 냉간압연을 하여 최종판두께 40㎛~200㎛로 한 후, 필요에 따라 보유온도 300~400℃의 최종소둔(연화처리)을 실시한다.
열교환기, 고강도 알루미늄 합금

Description

열교환기용 고강도 알루미늄 합금 핀재 및 그 제조방법{HIGH STRENGTH ALUMINUM ALLOY FIN MATERIAL FOR HEAT EXCHANGER AND METHOD FOR PRODUCTION THEREOF}
본 발명은 납땜성이 뛰어난 열교환기용 알루미늄 합금 핀재 및 그 제조방법에 관한 것으로, 구체적으로는 라디에이터, 자동차 히터, 자동차 에어컨 등과 같이 핀과 작동유체통로 구성재료가 납땜에 의해 접합되어 열교환기에 사용되는 알루미늄 합금 핀재로서, 납땜전의 강도가 적당하여 핀성형이 용이하고, 결국 납땜전의 강도가 너무 높아 핀성형이 어려워지는 일이 없고, 또한 납땜후의 강도가 높고, 전열(傳熱)특성, 내부식성(resistance to erosion), 내처짐성(resistance to sagging), 희생양극효과, 자기내식성이 뛰어난 열교환기용 알루미늄 합금 핀재 및 그 제조방법에 관한 것이다.
자동차의 라디에이터, 에어컨, 인터쿨러, 오일쿨러 등의 열교환기는, Al-Cu계 합금, Al-Mn계 합금, Al-Mn-Cu계 합금 등으로 이루어지는 작동유체통로 구성재료와, Al-Mn계 합금 등으로 이루어지는 핀을 납땜함으로써 조립된다. 핀재에는 작동유체통로 구성재료를 방식(防蝕)하기 위하여 희생양극효과가 요구되는 동시에, 납땜시의 고온가열에 의해 변형하거나 납이 침투하지 않도록 뛰어난 내처짐성, 내 부식성이 요구된다.
핀재로서 JIS 3003, JIS 3203 등의 Al-Mn계 알루미늄 합금이 사용되는 것은, Mn이 납땜시의 변형이나 납의 침식을 방지하기 위하여 효과적으로 작용하기 때문이다. Al-Mn계 합금 핀재에 희생양극효과를 부여하기 위해서는, 이 합금에 Zn, Sn, In 등을 첨가하여 전기화학적으로 낮게 하는 방법(일본특허공개소62-120455호 공보) 등이 있으며, 내고온좌굴성(내처짐성)을 더욱 향상시키기 위해서는 Al-Mn계 합금에 Cr, Ti, Zr 등을 함유시키는 방법(일본특허공개소50-118919호 공보) 등이 있다.
하지만, 최근에는 열교환기의 경량화와 비용절감이 점점 강하게 요구되고 있어, 작동유체통로 구성재료, 핀재 등의 열교환기 구성재료를 더욱 박육화하는 것이 필요시되고 있다. 하지만, 예를 들어, 핀을 박육화하면 전열단면적이 작아지기 때문에 열교환성능이 떨어지고, 제품으로서의 열교환기의 강도, 내구성에도 문제가 생기기 때문에, 한층 높은 전열성능과 납땜후의 강도, 내처짐성, 내부식성, 자기내식성이 요구되고 있다.
종래의 Al-Mn계 합금에서는 납땜시의 가열에 의해 Mn이 고용(固溶)하기 때문에, 열전도율이 떨어진다는 문제점이 있었다. 이러한 문제를 해결하는 핀재로서 Mn 함유량을 0.8wt% 이하로 제한하고, Zr:0.02~0.2wt% 및 Si: 0.1~0.8wt%를 포함하는 알루미늄 합금이 제안되고 있다(일본특허공고 소63-23260호 공보). 이 합금은 개선된 열전도율을 가지지만, Mn이 적기 때문에 납땜후의 강도가 불충분하여, 열교환기로서 사용하는 중에 핀붕괴나 변형이 일어나기 쉽고, 또한 전위가 충분히 낮지 않 기 때문에 희생양극효과가 작다는 문제가 있다.
한편, 알루미늄 합금 용탕(溶湯, molten metal)을 주탕(注湯, pouring)하여 슬래브를 주조할 때의 냉각속도를 빠르게 함으로써, Si, Mn 함유량 등을 0.05~1.5 질량%로 하여도 슬래브의 단계에서 정출(晶出)하는 금속간 화합물의 크기를 최대값 5㎛ 이하로 작게할 수 있게 되어, 이와 같은 슬래브로부터 압연공정을 거침으로써, 핀재의 피로특성을 향상시키는 것도 제안되었다(일본특허공개2001-226730호 공보). 하지만, 해당 발명은 피로수명을 향상시키는 것이 목적이며, 또한 슬래브를 주조할 때의 냉각속도를 빠르게 하는 수단에 대해서 주조 슬래브를 얇게 하는 등의 기재는 있지만, 실조업 규모에서의 트윈벨트 주조기에 의한 얇은 슬래브 연속주조 등의 구체적인 개시는 보이지 않는다.
본 발명의 목적은 핀 성형이 용이한 적당한 납땜전 강도를 가지고, 또한 납땜후에는 높은 강도를 가지며, 내처짐성, 내부식성, 자기내식성, 희생양극효과에 뛰어난 열교환기용 알루미늄 합금 핀재 및 그 제조방법을 제공하는데 있다.
상기 목적을 달성하기 위하여 본 발명의 열교환기용 알루미늄 합금 핀재의 제조방법은, Si: 0.8~1.4wt%, Fe: 0.15~0.7wt%, Mn: 1.5~3.0wt%, Zn: 0.5~2.5wt%를 포함하고, 또한 불순물로서의 Mg를 0.05wt% 이하로 한정하며, 잔부가 통상의 불순물과 Al로 이루어지는 용탕을 주탕하여, 트윈벨트식 주조기에 의해 두께 5~10mm의 얇은 슬래브를 연속적으로 주조한 후, 판두께 0.05~2.0mm로 냉간압연하고, 350~500℃에서 중간소둔을 실시하며, 냉연율 10~96%의 냉간압연을 하여 최종판두께를 40~200㎛로 한 후, 필요에 따라 보유온도 300~400℃에서 최종소둔(연화처리)을 실시하는 것을 특징으로 한다. 본 발명은 아래에 기재하는 5개의 실시예를 포함한다. 연속주조한 얇은 슬래브는, 일단 롤에 감은 후에 냉간압연한다.
Si: 0.8~1.4wt%, Fe: 0.15~0.7wt%, Mn: 1.5~3.0wt%, Zn: 0.5~2.5wt%를 포함하고, 또한 불순물로서의 Mg를 0.05wt% 이하로 한정하며, 잔부가 통상의 불순물과 Al로 이루어지고, 납땜전의 항장력(抗張力)이 240MPa 이하, 또한 납땜후의 항장력이 150Mpa 이상인 것을 특징으로 하는, 고강도이며 전열특성, 내부식성, 내처짐성, 희생양극효과, 자기내식성이 뛰어난 열교환기용 고강도 알루미늄 합금 핀재가 본 발명의 제 1 실시예이다.
Si: 0.8~1.4wt%, Fe: 0.15~0.7wt%, Mn: 1.5~3.0wt%, Zn: 0.5~2.5wt%를 포함하고, 또한 불순물로서의 Mg를 0.05wt% 이하로 한정하며, 잔부가 통상의 불순물과 Al로 이루어지고, 납땜전의 항장력이 240MPa 이하, 또한 납땜후의 항장력이 150Mpa 이상, 납땜후의 재결정 입자직경이 500㎛ 이상인 것을 특징으로 하는, 고강도이며 전열특성, 내부식성, 내처짐성, 희생양극효과, 자기내식성이 뛰어난 열교환기용 고강도 알루미늄 합금 핀재가 본 발명의 제 2 실시예이다.
Si: 0.8~1.4wt%, Fe: 0.15~0.7wt%, Mn: 1.5~3.0wt%, Zn: 0.5~2.5wt%를 포함하고, 또한 불순물로서의 Mg를 0.05wt% 이하로 한정하며, 잔부가 통상의 불순물과 Al로 이루어지는 용탕을 주탕하여, 트윈벨트식 주조기에 의해 두께 5~10mm의 얇은 슬래브를 연속적으로 주조하여 롤에 감은 후, 판두께 0.05~0.4mm로 냉간압연하고, 보유온도 350~500℃에서 중간소둔을 실시하며, 냉연율 10~50%의 냉간압연을 하여 최종판두께를 40㎛~200㎛로 하는 것을 특징으로 하는, 납땜전의 항장력이 240MPa 이하, 또한 납땜후의 항장력이 150Mpa 이상인 열교환기용 고강도 알루미늄 합금 핀재의 제조방법이 본 발명의 제 3 실시예이다.
Si: 0.8~1.4wt%, Fe: 0.15~0.7wt%, Mn: 1.5~3.0wt%, Zn: 0.5~2.5wt%를 포함하고, 또한 불순물로서의 Mg를 0.05wt% 이하로 한정하며, 잔부가 통상의 불순물과 Al로 이루어지는 용탕을 주탕하여, 트윈벨트식 주조기에 의해 두께 5~10mm의 얇은 슬래브를 연속적으로 주조하여 롤에 감은 후, 판두께 0.08~2.0mm로 냉간압연하고, 350~500℃에서 중간소둔을 실시하며, 냉연율 50~96%의 냉간압연을 하여 최종판두께 40~200㎛로 한 후, 보유온도 300~400℃의 최종소둔을 실시하는 것을 특징으로 하는, 납땜전의 항장력이 240MPa 이하, 또한 납땜후의 항장력이 150Mpa 이상인 열교환기용 고강도 알루미늄 합금 핀재의 제조방법이 본 발명의 제 4 실시예이다.
Si: 0.8~1.4wt%, Fe: 0.15~0.7wt%, Mn: 1.5~3.0wt%, Zn: 0.5~2.5wt%를 포함하고, 또한 불순물로서의 Mg를 0.05wt% 이하로 한정하며, 잔부가 통상의 불순물과 Al로 이루어지는 용탕을 주탕하여, 트윈벨트식 주조기에 의해 두께 5~10mm의 얇은 슬래브를 연속적으로 주조하여 롤에 감은 후, 판두께 0.08~2.0mm로 냉간압연하고, 350~500℃의 중간소둔을, 연속 소둔로에 의해 승온속도 100℃/min 이상, 보유시간 5분 이내에서 행한 후, 냉연율 50~96%의 냉간압연을 하여 최종판두께 40~200㎛로 한 후, 보유온도 300~400℃의 최종소둔을 실시하는 것을 특징으로 하는, 납땜전의 항장력이 240MPa 이하, 또한 납땜후의 항장력이 150Mpa 이상인 열교환기용 고강도 알루미늄 합금 핀재의 제조방법이 제 5 실시예이다.
본 발명에 따르면, 핀성형이 용이한 적당한 납땜전의 항장력, 및 납땜후에 높은 강도를 가지고, 전열특성, 내처짐성, 내부식성, 자기내식성, 희생양극효과가 뛰어난 열교환기용 알루미늄 합금 핀재가 제공된다.
본 발명자들은 열교환기용 핀재에 대한 박육화의 요구를 만족하는 알루미늄 합금 핀재를 개발하기 위하여, 강도특성, 전열성능, 내처짐성, 내부식성, 자기내식성 및 희생양극효과에 대하여, 종래의 DC 슬래브 주조로부터의 압연재와 트윈벨트식 연속주조로부터의 압연재를 비교하면서, 그 조성, 중간소둔 조건, 압하율(壓下率)과의 관계에 대하여 여러가지 검토를 한 결과, 본 발명을 완성하였다.
본 발명의 열교환기용 알루미늄 합금 핀재에서의 합금 성분의 의의 및 한정이유를 아래에 설명한다.
[Si: 0.8~1.4wt%]
Si는 Fe, Mn과 공존하여 납땜시에 서브마이크론레벨의 Al-(Fe·Mn)-Si계의 화합물을 생성하고, 강도를 향상시키며, 동시에 Mn의 고용량을 감소시켜 열전도율을 향상시킨다. Si의 함유량이 0.8wt% 미만에서는 그 효과가 충분하지 않고, 1.4wt%를 넘으면 납땜시에 핀재의 용융을 일으킬 우려가 있다. 따라서, 바람직한 함유범위는 0.8~1.4wt%이다. Si의 더욱 바람직한 함유량은 0.9~1.4wt%의 범위이다.
[Fe: 0.15~0.7wt%]
Fe는 Mn, Si과 공존하여 납땜시에 서브마이크론레벨의 Al-(Fe·Mn)-Si계의 화합물을 생성하고, 강도를 향상시키는 동시에, Mn의 고용량을 감소시켜 열전도율 을 향상시킨다. Fe의 함유량이 0.15wt% 미만에서는 고순도의 지금(base metal)을 필요로 하기 때문에 제조비용이 올라가 바람직하지 못하다. 0.7wt%를 넘으면 합금의 주조시에 거칠고 큰 Al-(Fe·Mn)-Si계 정출물이 생성되어 판을 제조하기가 어려워진다. 따라서, 바람직한 함유범위는 0.15~0.7wt%이다. Fe의 더욱 바람직한 함유량은 0.17~0.6wt%의 범위이다.
[Mn: 1.5~3.0wt%]
Mn는 Fe, Si과 공존시킴으로써 납땜시에 서브마이크론레벨의 Al-(Fe·Mn)-Si계 화합물로서 고밀도로 석출하여, 납땜후 합금재의 강도를 향상시킨다. 또한, 서브마이크론레벨의 Al-(Fe·Mn)-Si계 석출물은 강한 재결정 저지작용을 가지기 때문에, 재결정 입자가 500㎛ 이상으로 크고 거칠어져 내처짐성과 내부식성이 향상된다. Mn이 1.5wt% 미만에서는 그 효과가 충분하지 않고, 3.0wt%를 넘으면 합금의 주조시에 거칠고 큰 Al-(Fe·Mn)-Si계 정출물이 생성되어 판재를 제조하기 어려워지는 동시에, Mn의 고용량이 증가되어 열전도율이 떨어진다. 따라서, 바람직한 함유범위는 1.5~3.0wt%이다. Mn의 더욱 바람직한 함유량은 1.8~3.0wt%의 범위이다.
[Zn: 0.5~2.5wt%]
Zn는 핀재의 전위를 낮게 하고, 희생양극효과를 부여한다. 함유량이 0.5wt% 미만에서는 그 효과가 충분하지 않고, 2.5wt%를 넘으면 재료의 자기내식성이 열화하고, 또한 Zn의 고용에 의해 열전도율이 떨어진다. 따라서, 바람직한 함유범위는 0.5~2.5wt%이다. Zn의 더욱 바람직한 함유량은 1.0~1.5wt%의 범위이다.
[Mg: 0.05wt% 이하]
Mg는 납땜성에 영향을 주어, 함유량이 0.05wt%를 넘으면 납땜성을 해칠 우려가 있다. 특히 불화물계 플럭스(flux) 납땜의 경우, 플러스의 성분인 불소(F)와 합금중의 Mg가 반응하기 쉬워져, MgF2 등의 화합물이 생성하는 것에 기인하여 납땜시에 효과적으로 작용하는 플러스의 절대량이 부족하고, 납땜 불량이 발생하기 쉬워진다. 따라서, 불순물로서의 Mg의 함유량은 0.05wt% 이하로 한정한다.
Mg 이외의 불순물 성분에 대하여, Cu는 재료의 전위를 높이기 위하여 0.2wt% 이하로 제한하는 것이 바람직하고, Cr, Zr, Ti, V는 미량이어도 재료의 열전도율을 현저히 떨어뜨리기 때문에, 이들 원소의 합계함유량은 0.20wt% 이하로 한정하는 것이 바람직하다.
이어서, 본 발명에서의 얇은 슬래브의 주조 조건, 중간소둔 조건, 최종냉연율의 의의 및 한정이유를 아래에 설명한다.
[얇은 슬래브의 주조 조건]
트윈벨트 주조법은 상하로 대치하여 수냉되어 있는 회전벨트 사이에 용탕을 주탕하여 벨트면으로부터의 냉각으로 용탕을 응고시켜 슬래브로 하고, 벨트의 반(反)주탕측으로부터 해당 슬래브를 연속하여 끌어내 코일형상으로 감는 연속주조방법이다.
본 발명에서 주조할 슬래브의 두께는 5~10mm가 바람직하다. 이 두께이면 판두께 중앙부의 응고속도도 빠르고 균일 조직이며, 또한 본 발명 범위의 조성이면 거칠고 큰 화합물이 적고 납땜후에 결정 입자직경이 큰 뛰어난 제반성질을 가지는 핀재를 얻을 수 있다.
트윈벨트식 주조기에 의한 얇은 슬래브 두께가 5mm 미만이면, 단위시간당 주조기를 통과하는 알루미늄 양이 너무 작아져 주조가 어려워진다. 반대로 두께가 10mm를 넘으면 롤에 감는 것이 불가능해지기 때문에, 슬래브 두께의 범위를 5~10mm로 하는 것이 바람직하다.
한편, 용탕의 응고시의 주조속도는 5~15m/min인 것이 바람직하고, 벨트 안에서 응고가 완료하는 것이 바람직하다. 주조속도가 5m/min 미만인 경우, 주조에 시간이 너무 많이 걸려 생산성이 떨어지기 때문에 바람직하지 못하다. 주조속도가 15m/min를 넘는 경우, 알루미늄 용탕의 공급이 따라가지 못하여, 소정 형상의 얇은 슬래브를 얻기 어려워진다.
[중간소둔 조건]
중간소둔의 보유온도는 350~500℃가 바람직하다. 중간소둔의 보유온도가 350℃ 미만인 경우, 충분한 연화상태를 얻을 수 없다. 하지만, 중간소둔의 보유온도가 500℃를 넘으면, 납땜시에 석출하는 고용 Mn의 대부분이 고온에서의 중간소둔시에 비교적 큰 Al-(Fe·Mn)-Si계 화합물로서 석출해버리기 때문에, 납땜시의 재결정 저지작용이 약해져 재결정 입자직경이 500㎛ 미만이 되어, 내처짐성과 내부식성이 떨어진다.
중간소둔의 보유시간은 특별히 한정되지 않지만, 1~5시간의 범위로 하는 것이 바람직하다. 중간소둔의 보유시간이 1시간 미만이면 코일 전체의 온도가 불균일한 채 판안에서의 균일한 재결정 조직을 얻을 수 없을 가능성이 있기 때문에 바람 직하지 못하다. 중간소둔의 보유시간이 5시간을 넘으면, 고용 Mn의 석출이 진행되어 납땜후의 재결정 입자직경 500㎛ 이상을 안정적으로 확보하는데 불리해질 뿐만 아니라, 처리에 시간이 지나치게 걸려 생산성이 떨어지기 때문에 바람직하지 못하다.
중간소둔 처리시의 승온속도 및 냉각속도는 특별히 한정되지는 않지만, 30℃/hr 이상으로 하는 것이 바람직하다. 중간소둔 처리시의 승온속도 및 냉각속도가 30℃/hr 미만인 경우, 고용 Mn의 석출이 진행되어 납땜후의 재결정 입자직경 500㎛ 이상을 안정적으로 확보하는데 불리해질 뿐만 아니라, 처리에 시간이 지나치게 걸려 생산성이 떨어지기 때문에 바람직하지 못하다.
연속소둔로에 의한 중간소둔의 온도는 350~500℃가 바람직하다. 350℃ 미만인 경우, 충분한 연화상태를 얻을 수 없다. 하지만, 보유온도가 500℃를 넘으면, 납땜시에 석출하는 고용 Mn의 대부분이 고온에서의 중간소둔시에 비교적 큰 Al-(Fe·Mn)-Si계 화합물로서 석출되어 버리기 때문에, 납땜시의 재결정 저지작용이 약해져 재결정 입자직경이 500㎛ 미만이 되고, 내처짐성과 내부식성이 떨어진다.
연속소둔의 보유시간은 5분 이내로 하는 것이 바람직하다. 연속소둔의 보유시간이 5분을 넘으면, 고용 Mn의 석출이 진행되어 납땝 후의 재결정 입자직경 500㎛ 이상을 안정적으로 확보하는데 불리해질 뿐만 아니라, 처리에 시간이 너무 많이 걸려 생산성이 떨어지기 때문에 바람직하지 못하다.
연속소둔 처리시의 승온속도 및 냉각속도는 승온속도에 대해서는 100℃/min 이상으로 하는 것이 바람직하다. 연속소둔 처리시의 승온속도가 100℃/min 미만인 경우, 처리에 시간이 너무 많이 걸려 생산성이 떨어지기 때문에 바람직하지 못하다.
[최종냉연율]
최종냉연율은 10~96%가 바람직하다. 최종냉연율이 10% 미만인 경우, 냉간압연으로 축적되는 비틀림 에너지가 적어, 납땜시의 승온과정에서 재결정이 완료하지 않기 때문에, 내처짐성과 내부식성이 떨어진다. 최종냉연율이 96%를 넘으면 압연시의 엣지크랙(edge crack)이 현저해져 수율이 떨어진다. 한편, 조성에 따라서는 제품강도가 너무 높아져 핀성형에 있어서 소정의 핀형상을 얻는 것이 어려워질 때에는, 최종냉연판에 보유온도 300~400℃에서 1~3시간 정도의 최종소둔(연화처리)을 하여도 제반특성을 손상시키지 않는다. 특히, 연속소둔로에 의해 중간소둔을 실시한 후, 최종 냉간압연된 판에 다시 보유온도 300~400℃에서 1~3시간 정도의 최종소둔(연화처리)을 실시한 핀재는 핀 성형성이 뛰어나며, 또한 납땜후의 강도도 높고 내처짐성이 뛰어나다.
본 발명의 알루미늄 합금 핀재는 트윈벨트식 주조기에 의해 두께 5~10mm의 얇은 슬래브를 연속적으로 주조하여 롤에 감은 후, 판두께 0.05~2.0mm로 냉간압연하고, 보유온도 350~500℃에서 중간소둔을 실시하며, 냉연율 10~96%의 냉간압연을 하여 최종판두께 40~200㎛로 한 후, 필요에 따라 보유온도 300~400℃의 최종소둔(연화처리)을 한 것으로 한다. 이 판재는 소정 폭으로 슬리팅(slitting)한 후 코르게이트(corrugate) 가공하여, 작동유체통로용 재료 예를 들어, 납재를 피복한 3003 합금 등으로 이루어지는 클래드판으로 이루어지는 편평관과 번갈아 적층하고, 납땜 접합함으로써 열교환기 유니트로 한다.
본 발명의 방법에 따르면, 트윈벨트식 주조기에 의한 얇은 슬래브 주조시, 슬래브 안에 Al-(Fe·Mn)-Si계 화합물이 균일하고 미세하게 정출하는 동시에, 모상(母相, parent phase) Al 안에 과포화로 고용한 Mn과 Si가 납땜시의 고온가열에 의해 서브마이크론레벨의 Al-(Fe·Mn)-Si상으로서 고밀도로 석출한다. 이에 의해, 열전도성을 크게 떨어뜨리는 매트릭스 안의 고용 Mn양이 적어지기 때문에, 납땜후의 전기전도율은 높아지고, 뛰어난 열전도성을 나타낸다. 또한, 마찬가지의 이유에 의해, 미세하게 정출한 Al-(Fe·Mn)-Si계 화합물, 및 고밀도로 석출한 서브마이크론레벨의 Al-(Fe·Mn)-Si상이 소성변형시에 전위의 움직임을 방해하기 때문에, 납땜후의 최종판의 항장력이 높은 값을 나타낸다. 또한, 납땜시에 석출하는 서브마이크론레벨의 Al-(Fe·Mn)-Si상은 강한 재결성 저지작용을 가지기 때문에, 납땜후의 재결정 입자직경이 500㎛ 이상이 되어 내처짐성이 양호해지며, 마찬가지의 이유에 의해 납땜후에도 뛰어난 내부식성을 나타내게 된다. 또한, 본 발명에서 Mn의 함유량을 1.5wt% 이상으로 한정하였기 때문에, 납땜후의 재결정입자의 평균입자직경이 3000㎛를 넘어도 항장력이 떨어지지 않는다.
또한, 트윈벨트식 주조기는 용탕의 응고속도가 빠르고, 얇은 슬래브 안에 정출하는 Al-(Fe·Mn)-Si계 화합물은 균일하고 미세한 것이 된다. 그 때문에 최종 핀재에 있어서 거칠고 큰 정출물에 기인하는 원상당직경으로 5㎛ 이상인 제2상 입자가 존재하지 않게 되어, 뛰어난 자기내식성을 나타내게 된다.
이와 같이 트윈벨트식 연속주조법에 의해 얇은 슬래브를 주조함으로써, 슬래 브 주괴(鑄塊)에서의 Al-(Fe·Mn)-Si 화합물을 균일하고 미세하게 하며, 납땜후의 서브마이크론레벨의 Al-(Fe·Mn)-Si상 석출물을 고밀도로 하는 동시에, 납땜후의 결정입자직경을 500㎛ 이상으로 크게 함으로써 납땜후의 강도, 열전도율, 내처짐성, 내부식성, 자기부식성을 높이고, 동시에 Zn을 함유시킴으로써 재료의 전위를 낮추어 희생양극효과를 뛰어나게 하여, 내구성이 뛰어난 열교환기용 알루미늄 합금 핀재로 할 수 있다.
이하, 본 발명의 실시예를 비교예와 대비하여 설명한다.
(실시예 1)
본 발명예 및 비교예로서 표 1에 나타낸 합금번호 1~13의 조성의 합금 용탕을 용제하고, 세라믹제 필터를 통과시켜 트윈벨트 주조주형에 주탕하고, 주조속도 8m/min로 두께 7mm의 슬래브를 얻었다. 용탕의 응고시 냉각속도는 50℃/sec이었다. 상기 슬래브를 표 2에 나타낸 판두께까지 냉간압연하여 판형상으로 하고, 승온속도 50℃/hr, 표 2에 나타낸 각 온도에서 2시간 보유, 냉각속도 50℃/hr(100℃까지)의 중간소둔을 실시하여 연화하였다. 이어서 이 판을 냉간압연하여 두께 50㎛의 핀재로 하였다.
비교예로서 표 1에 나타낸 합금번호 14, 15의 조성의 합금 용탕을 용제하고, 통상의 방법인 DC 주조(두께 500mm, 응고시 냉각속도 약 1℃/sec), 면삭(面削), 균열(均熱)처리, 열간압연, 냉간압연(두께 84㎛), 중간소둔(400℃×2시간), 냉간압연에 의해 50㎛의 핀재를 제조하였다.
얻어진 본 발명예 및 비교예의 핀재에 대하여 아래 (1)~(3)과 같이 측정하였 다.
(1) 얻어진 핀재의 항장력(MPa)
(2) 납땜 온도를 상정하여 600~605℃×3.5분간 가열하고, 냉각후 아래 항목을 측정하였다.
[1] 항장력(MPa)
[2] 표면을 전해연마하여 바커(barker)법으로 결정입자 조직을 현출(現出)한 후, 절단법으로 압연방향으로 평행한 결정 입자직경(㎛)
[3] 은염화 은전극을 조합전극으로 하여 5% 식염수 안에서 60분 침지한 후의 자연전위(mV)
[4] 은염화 은전극을 조합전극으로 하여 5% 식염수 안에서 전위 소인(sweep) 속도 20mV/min로 행한 캐소드 분극으로부터 구한 부식전류밀도(μA/cm2)
[5] JIS-H0505 기재의 도전성 시험법으로 도전율 [%IACS]
(3) LWS T 8801 기재의 처짐(sagging) 시험방법으로 돌출길이 50mm로 한 처짐량(mm)
(4) 코르게이트 형상으로 가공한 핀재를 비부식성 불화물계 플럭스를 도포한 두께 0.25mm의 브레이징 시트(brazing sheet)(납재 4045 합금 클래드율 8%)의 납재면 위에 놓고(부하 하중 324g), 승온속도 50℃/min으로 605℃까지 가열하여 5분간 보유하였다. 냉각후, 납땜 단면을 관찰하고, 핀재 결정입계(crystal grain boundary)의 부식이 경미한 것을 양호(○표시)하다고 하고, 부식이 심하여 핀재의 용융이 현저한 것을 불량(×표시)이라고 하였다. 한편, 코르게이트 형상은 아래와 같았다.
코르게이트 형상: 높이 2.3mm × 폭 21mm × 피치 3.4mm, 피크 10
결과를 표 3에 나타낸다.
Figure 112006063417719-PCT00001
Figure 112006063417719-PCT00002
Figure 112006063417719-PCT00003
표 3의 결과로부터 본 발명에 따른 핀재는 납땜후의 항장력, 내부식성, 내처짐성, 희생양극효과 및 자기부식성 모두 양호한 것을 알 수 있다. 비교예의 핀재번호 8은 Mn 함유량이 낮아 납땜후 항장력이 낮다. 비교예의 핀재번호 9는 Mn 함유량이 많아 주조시에 거대 정출물이 생성되며, 냉간압연 중에 깨짐이 발생하여 핀재를 얻을 수 없었다. 비교예의 핀재번호 10은 Si 함유량이 낮아 납땜후 항장력이 낮다. 비교예의 핀재번호 11은 Si 함유량이 많아 내부식성이 떨어졌다. 비교예의 핀재번호 12는 Fe 함유량이 많아 주조시에 거대 정출물이 발생하고, 냉간압연중에 깨짐이 발생하여 핀재를 얻을 수 없었다.
비교예의 핀재번호 13은 Zn 함유량이 낮고, 자연전위가 높으며, 희생양극효과가 떨어졌다. 비교예의 핀재번호 14는 Zn 함유량이 많고, 부식전류밀도가 높으며, 자기부식성이 떨어졌다. 비교예의 핀재번호 15, 16은 최종 Red.가 높고, 납땜전의 항장력이 높아 핀성형이 어려웠다. 비교예의 핀재번호 17은 중간소둔 온도가 낮고, 납땜전의 항장력이 높으며, 또한 처짐량도 많고 내부식성이 떨어졌다. 비교예의 핀재번호 18은 중간소둔 온도가 높고, 납땜후의 결정 입자직경이 작으며 내부식성이 떨어지고, 또한 처짐량도 많고 내부식성이 떨어졌다. 통상의 방법인 DC주조(두께 500mm, 응고시 냉각속도 약 1℃/sec), 면삭, 균열처리, 열간압연, 냉간압연(두께 84㎛), 중간소둔(400℃×2시간), 냉간압연에 의해 얻어진 Mn 함유량이 낮은 비교예의 핀재번호 19, 및 Si, Mn 함유량이 낮은 비교예의 핀재번호 20은, 납땜후의 항장력이 낮고, 납땜후의 결정 입자직경이 작으며, 내부식성이 떨어지고, 또한 부식전류밀도가 높고, 자기내식성이 떨어졌다.
[실시예 2]
실시예 및 비교예로서 실시예 1에서 얻은 표 1에 나타낸 합금번호 1 및 2의 조성의 용제 트윈벨트 주조슬래브를 분할하고, 표 4에 나타낸 각 제판 조건에서 중간소둔 판두께까지 냉간압연한 후, 연속소둔로에서 승온속도 100℃/sec로 가열하고, 450℃ 보유없이 수냉각에 의해 중간소둔을 실시하여 연화시켰다. 이어서 상기 판을 표 4에 나타낸 최종냉연율로 냉간압연하여 50㎛로 하였다. 또한, 실시예의 핀재번호 21~23 및 비교예의 핀재번호 27~30에 대해서는 승온속도 50℃/hr, 표 4에 나타낸 각 온도에서 2시간 보유, 냉각속도 50℃/hr(100℃ 까지)의 최종소둔을 실시하여 연화시켜 핀재로 하였다. 이 핀재들에 대하여 실시예 1에 나타낸 방법으로 납땜전의 항장력, 납땝후의 항장력, 납땜후의 결정입자직경, 내부식성, 내처짐성, 희생양극효과 및 자기부식성을 평가한 결과를 표 4에 나타낸다.
Figure 112006063417719-PCT00004
Figure 112006063417719-PCT00005
표 5에 나타나 있는 바와 같이, 본 발명 방법으로 제조된 핀재번호 21, 22 및 23은 납땜후의 항장력, 내부식성, 내처짐성, 희생양극효과 및 자기내식성 모두 양호하다. 이에 대하여 비교예의 최종압연율이 높고 최종소둔을 하지 않는 핀재번호 24, 25 및 26은, 납땜전의 항장력이 높아 핀성형이 어려우며, 또한 처짐량도 커 내처짐성이 떨어진다. 비교예의 최종소둔 온도가 낮은 핀재번호 27, 28은, 납땜전의 항장력이 높아 핀성형이 어려우며, 또한 처짐량도 커 내처짐성이 떨어진다. 비교예의 최종소둔 온도가 높은 핀재번호 29, 30은, 납땜전의 항장력은 낮지만 O재가 되어 버려, 연신율이 각각 11%, 12%로 높고 핀재 성형이 어려워 열화하는 것을 알 수 있다.
본 발명에 의해 핀성형이 용이한 적당한 납땜전 강도를 가지고, 게다가 납땜 후에는 높은 강도를 가지며, 내처짐성, 내부식성, 자기부식성, 희생양극효과가 뛰어난 열교환기용 알루미늄 합금 핀재 및 그 제조방법이 제공된다.

Claims (5)

  1. Si: 0.8~1.4wt%, Fe: 0.15~0.7wt%, Mn: 1.5~3.0wt%, Zn: 0.5~2.5wt%를 포함하고, 또한 불순물로서의 Mg를 0.05wt% 이하로 한정하며, 잔부가 통상의 불순물과 Al로 이루어지고, 납땜전의 항장력이 240MPa 이하, 또한 납땜후의 항장력이 150Mpa 이상인 것을 특징으로 하는, 고강도이며 전열특성, 내부식성, 내처짐성, 희생양극효과, 자기내식성이 뛰어난 열교환기용 고강도 알루미늄 합금 핀재.
  2. Si: 0.8~1.4wt%, Fe: 0.15~0.7wt%, Mn: 1.5~3.0wt%, Zn: 0.5~2.5wt%를 포함하고, 또한 불순물로서의 Mg를 0.05wt% 이하로 한정하며, 잔부가 통상의 불순물과 Al로 이루어지고, 납땜전의 항장력이 240MPa 이하, 또한 납땜후의 항장력이 150Mpa 이상, 납땜후의 재결정 입자직경이 500㎛ 이상인 것을 특징으로 하는, 고강도이며 전열특성, 내부식성, 내처짐성, 희생양극효과, 자기내식성이 뛰어난 열교환기용 고강도 알루미늄 합금 핀재.
  3. Si: 0.8~1.4wt%, Fe: 0.15~0.7wt%, Mn: 1.5~3.0wt%, Zn: 0.5~2.5wt%를 포함하고, 또한 불순물로서의 Mg를 0.05wt% 이하로 한정하며, 잔부가 통상의 불순물과 Al로 이루어지는 용탕을 주탕하여, 트윈벨트식 주조기에 의해 두께 5~10mm의 얇은 슬래브를 연속적으로 주조하여 롤에 감은 후, 판두께 0.05~0.4mm로 냉간압연하고, 보유온도 350~500℃에서 중간소둔을 실시하며, 냉연율 10~50%의 냉간압연을 하여 최종판두께를 40~200㎛로 하는 것을 특징으로 하는, 납땜전의 항장력이 240MPa 이하, 또한 납땜후의 항장력이 150Mpa 이상인 열교환기용 고강도 알루미늄 합금 핀재의 제조방법.
  4. Si: 0.8~1.4wt%, Fe: 0.15~0.7wt%, Mn: 1.5~3.0wt%, Zn: 0.5~2.5wt%를 포함하고, 또한 불순물로서의 Mg를 0.05wt% 이하로 한정하며, 잔부가 통상의 불순물과 Al로 이루어지는 용탕을 주탕하여, 트윈벨트식 주조기에 의해 두께 5~10mm의 얇은 슬래브를 연속적으로 주조하여 롤에 감은 후, 판두께 0.08~2.0mm로 냉간압연하고, 350~500℃에서 중간소둔을 실시하며, 냉연율 50~96%의 냉간압연을 하여 최종판두께 40㎛~200㎛로 한 후, 보유온도 300~400℃의 최종소둔을 실시하는 것을 특징으로 하는, 납땜전의 항장력이 240MPa 이하, 또한 납땜후의 항장력이 150Mpa 이상인 열교환기용 고강도 알루미늄 합금 핀재의 제조방법.
  5. 제 4 항에 있어서,
    상기 350~500℃의 중간소둔을, 연속소둔로에 의해 승온속도 100℃/min 이상, 보유온도 5분 이내에서 행하는 것을 특징으로 하는 열교환기용 고강도 알루미늄 합금 핀재의 제조방법.
KR1020067017777A 2004-02-03 2005-01-28 열교환기용 고강도 알루미늄 합금 핀재 및 그 제조방법 KR101162250B1 (ko)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2004026749A JP4725019B2 (ja) 2004-02-03 2004-02-03 熱交換器用アルミニウム合金フィン材およびその製造方法並びにアルミニウム合金フィン材を備える熱交換器
JPJP-P-2004-00026749 2004-02-03
PCT/JP2005/001195 WO2005075691A1 (ja) 2004-02-03 2005-01-28 熱交換器用高強度アルミニウム合金フィン材およびその製造方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
KR20060123608A true KR20060123608A (ko) 2006-12-01
KR101162250B1 KR101162250B1 (ko) 2012-07-05

Family

ID=34835868

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
KR1020067017777A KR101162250B1 (ko) 2004-02-03 2005-01-28 열교환기용 고강도 알루미늄 합금 핀재 및 그 제조방법

Country Status (7)

Country Link
US (2) US8142575B2 (ko)
EP (1) EP1717327B1 (ko)
JP (1) JP4725019B2 (ko)
KR (1) KR101162250B1 (ko)
CN (1) CN100436621C (ko)
CA (1) CA2553910C (ko)
WO (1) WO2005075691A1 (ko)

Families Citing this family (35)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP4804901B2 (ja) * 2005-01-26 2011-11-02 古河スカイ株式会社 熱交換器及び当該熱交換器用フィン材
JP5371173B2 (ja) * 2005-07-27 2013-12-18 日本軽金属株式会社 高強度アルミニウム合金フィン材の製造方法
JP5055881B2 (ja) * 2006-08-02 2012-10-24 日本軽金属株式会社 熱交換器用アルミニウム合金フィン材の製造方法およびフィン材をろう付けする熱交換器の製造方法
SE530437C2 (sv) 2006-10-13 2008-06-03 Sapa Heat Transfer Ab Rankmaterial med hög hållfasthet och högt saggingmotstånd
CN101230431B (zh) * 2006-12-21 2011-08-03 三菱铝株式会社 制造用于汽车热交换器的高强度铝合金材料的方法
JP2008308761A (ja) * 2007-05-14 2008-12-25 Mitsubishi Alum Co Ltd ろう付によって製造される高強度自動車熱交換器用部材に用いられる、耐エロージョン性に優れた自動車熱交換器用高強度アルミニウム合金材の製造方法
WO2008078399A1 (en) * 2006-12-22 2008-07-03 Nippon Light Metal Company, Ltd. Method of producing aluminum alloy sheet
JP5192718B2 (ja) * 2007-04-10 2013-05-08 三菱アルミニウム株式会社 強度、犠牲陽極効果、および耐食性に優れるフィン材および熱交換器
US7846554B2 (en) 2007-04-11 2010-12-07 Alcoa Inc. Functionally graded metal matrix composite sheet
KR100896217B1 (ko) * 2007-05-18 2009-05-07 조일알미늄(주) 자동차 열 교환기의 핀용 알루미늄 합금
US20110130297A1 (en) * 2009-01-23 2011-06-02 Bae Systems Information And Electronic Systems Integration Inc. Quantum dot-sensory array for biological recognition
JP5491927B2 (ja) * 2010-03-29 2014-05-14 株式会社神戸製鋼所 アルミニウム合金ブレージングシート
JP5506732B2 (ja) * 2011-04-11 2014-05-28 日本軽金属株式会社 熱交換器用高強度アルミニウム合金フィン材
JP5789401B2 (ja) * 2011-04-15 2015-10-07 株式会社神戸製鋼所 熱交換器用アルミニウムフィン材
ES2646767T3 (es) 2011-12-16 2017-12-15 Novelis, Inc. Aleación de aluminio para aletas y método de producirla
JP5447593B2 (ja) * 2012-06-06 2014-03-19 日本軽金属株式会社 熱交換器用アルミニウム合金フィン材
JP5854954B2 (ja) 2012-08-30 2016-02-09 株式会社デンソー 高強度アルミニウム合金フィン材およびその製造方法
JP5762387B2 (ja) * 2012-12-04 2015-08-12 日本軽金属株式会社 高強度アルミニウム合金フィン材の製造方法
CN103352155A (zh) * 2013-07-02 2013-10-16 安徽天祥空调科技有限公司 耐高温的高热传导空调散热器铝合金及其制造方法
JP6154224B2 (ja) * 2013-07-05 2017-06-28 株式会社Uacj 熱交換器用アルミニウム合金フィン材およびその製造方法
ES2779052T3 (es) * 2013-08-08 2020-08-13 Novelis Inc Material de partida para aleta de aleación de aluminio de alta resistencia para intercambiador de calor
EP3030684A1 (en) * 2013-08-08 2016-06-15 Novelis, Inc. High strength aluminum alloy fin stock for heat exchanger
EP3041967B1 (en) * 2013-09-06 2020-02-26 Arconic Inc. Aluminum alloy products and methods for producing same
CN103572123A (zh) * 2013-10-21 2014-02-12 姚富云 适于硬钎焊的热交换器用铝合金散热片的制造方法
CN103572101A (zh) * 2013-10-21 2014-02-12 姚富云 适于硬钎焊的热交换器用铝合金散热片的材料
JP6206322B2 (ja) * 2014-05-14 2017-10-04 日本軽金属株式会社 ろう付け性と耐サグ性に優れた熱交換器用アルミニウム合金フィン材およびその製造方法
EP3177748B1 (en) * 2014-08-06 2020-09-30 Novelis, Inc. Aluminum alloy for heat exchanger fins
CN105886842A (zh) * 2014-11-26 2016-08-24 江苏财发铝业股份有限公司 一种铝合金钎焊散热片材的制备方法
JP6635652B2 (ja) * 2014-12-24 2020-01-29 三菱アルミニウム株式会社 熱交換器用フィン材および熱交換器用組み付け体
CN105200279A (zh) * 2015-10-15 2015-12-30 上海华峰新材料研发科技有限公司 高强度铝合金翅片材料及其制备方法和应用
JP6813363B2 (ja) * 2017-01-06 2021-01-13 株式会社Uacj 熱交換器用のアルミニウム合金フィン材及びその製造方法
RU2681090C1 (ru) * 2017-03-03 2019-03-04 Новелис Инк. Высокопрочные коррозионно-стойкие алюминиевые сплавы для применения в качестве заготовки для пластин и способы их изготовления
JP6978983B2 (ja) * 2018-06-21 2021-12-08 日本軽金属株式会社 耐座屈性に優れた熱交換器用アルミニウム合金フィン材及びその製造方法
CN111705243A (zh) * 2020-06-12 2020-09-25 包头常铝北方铝业有限责任公司 一种中空玻璃铝隔条用铝合金带材及其制备方法
CN111996348A (zh) * 2020-09-04 2020-11-27 山东南山铝业股份有限公司 一种汽车板材特殊热处理生产加工方法

Family Cites Families (14)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3490955A (en) * 1967-01-23 1970-01-20 Olin Mathieson Aluminum base alloys and process for obtaining same
JPH01247542A (ja) * 1988-03-29 1989-10-03 Furukawa Alum Co Ltd 熱交換器用耐垂下性アルミニウム合金フィン材
JP2651931B2 (ja) * 1988-08-12 1997-09-10 日本製箔株式会社 電解コンデンサ陰極用アルミニウム合金箔及びその製造方法
JP3396523B2 (ja) * 1993-12-01 2003-04-14 三菱アルミニウム株式会社 ろう付け後強度およびろう付け性に優れたＡｌ合金フィン材
JPH07106445B2 (ja) * 1993-12-02 1995-11-15 第一メテコ株式会社 アルミニウム合金製熱交換器およびその製造方法
US5681405A (en) 1995-03-09 1997-10-28 Golden Aluminum Company Method for making an improved aluminum alloy sheet product
US5725695A (en) 1996-03-26 1998-03-10 Reynolds Metals Company Method of making aluminum alloy foil and product therefrom
US5976279A (en) 1997-06-04 1999-11-02 Golden Aluminum Company For heat treatable aluminum alloys and treatment process for making same
US6165291A (en) * 1998-07-23 2000-12-26 Alcan International Limited Process of producing aluminum fin alloy
JP3847077B2 (ja) * 2000-11-17 2006-11-15 住友軽金属工業株式会社 成形性及びろう付け性に優れた熱交換器用アルミニウム合金フィン材
JP4886129B2 (ja) * 2000-12-13 2012-02-29 古河スカイ株式会社 ブレージング用アルミニウム合金フィン材の製造方法
JP4166613B2 (ja) * 2002-06-24 2008-10-15 株式会社デンソー 熱交換器用アルミニウム合金フィン材および該フィン材を組付けてなる熱交換器
JP3967669B2 (ja) * 2002-11-25 2007-08-29 三菱アルミニウム株式会社 圧延性に優れた自動車熱交換器用高強度アルミニウム合金フィン材及びその製造方法
JP2005060790A (ja) * 2003-08-18 2005-03-10 Sumitomo Light Metal Ind Ltd 熱交換器用アルミニウム合金ブレージングフィン材

Also Published As

Publication number Publication date
US8110051B2 (en) 2012-02-07
EP1717327A4 (en) 2015-08-19
JP4725019B2 (ja) 2011-07-13
JP2005220375A (ja) 2005-08-18
CN1914340A (zh) 2007-02-14
EP1717327A1 (en) 2006-11-02
KR101162250B1 (ko) 2012-07-05
CA2553910C (en) 2014-03-04
WO2005075691A1 (ja) 2005-08-18
EP1717327B1 (en) 2019-05-01
CN100436621C (zh) 2008-11-26
US20090260726A1 (en) 2009-10-22
CA2553910A1 (en) 2005-08-18
US20070113936A1 (en) 2007-05-24
US8142575B2 (en) 2012-03-27

Similar Documents

Publication Publication Date Title
KR101162250B1 (ko) 열교환기용 고강도 알루미늄 합금 핀재 및 그 제조방법
JP5371173B2 (ja) 高強度アルミニウム合金フィン材の製造方法
KR101455023B1 (ko) 열교환기용 알루미늄 합금 핀재
JP4408567B2 (ja) アルミニウム合金フィン素材を製造する方法
JP5195837B2 (ja) 熱交換器用アルミニウム合金フィン材
EP2791378A1 (en) Aluminium fin alloy and method of making the same
JP4123059B2 (ja) 熱交換器用高強度アルミニウム合金フィン材の製造方法
JP5762387B2 (ja) 高強度アルミニウム合金フィン材の製造方法
JP7207935B2 (ja) アルミニウム合金フィン材および熱交換器
JP7207936B2 (ja) アルミニウム合金フィン材および熱交換器
JP3735700B2 (ja) 熱交換器用アルミニウム合金製フィン材およびその製造方法
JP5506732B2 (ja) 熱交換器用高強度アルミニウム合金フィン材
JP4326907B2 (ja) ブレージングシートの製造方法
JP5447593B2 (ja) 熱交換器用アルミニウム合金フィン材
MX2008000955A (es) Material de aleta de aleacion de aluminio de alta resistencia y metodo de produccion del mismo.

Legal Events

Date Code Title Description
A201 Request for examination
E701 Decision to grant or registration of patent right
GRNT Written decision to grant
FPAY Annual fee payment

Payment date: 20150619

Year of fee payment: 4

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20160621

Year of fee payment: 5

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20170616

Year of fee payment: 6

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20180619

Year of fee payment: 7