KR20060118119A - 유연한 재질의 스페이서를 이용한 슈퍼창과 그 제조 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 유연하며 탄성복원력이 우수한 스페이서를 이용한 슈퍼창과 그 제조 방법에 관한 것이다.

본 발명의 슈퍼창은, 서로 대향하는 적어도 두 장 이상의 유리 사이에 Ar 가스 또는 Kr 가스 등을 주입하기 위한 가스충진공간을 확보하기 위하여 대향하는 두 유리의 대향면 테두리부 사이에 개재되는 스페이서를, 금속이 아닌 유연하며 탄성 복원력이 뛰어난 합성수지로 구성함으로써, 중공이 구비된 바늘을 상기 스페이서에 관통시킨 상태에서 충진가스를 충진할 수 있도록 하며, 충진 후 바늘 분리시 스페이서를 관통하였던 바늘 자국이 스스로 밀봉되도록 함에 본 발명의 기술적 특징이 있다.

본 발명의 슈퍼창은 제조 공정의 단축이 가능하며, 충진가스의 주입이 용이하게 이루어질 뿐 아니라, 제조 생산성 향상과 제조 비용 절감이 가능한 이점이 있다.

슈퍼창, 페어 글라스, 진공창, 스페이서

Description

유연한 재질의 스페이서를 이용한 슈퍼창과 그 제조 방법{The super window with flexible spacer, and manufacturing method of the same}

도 1은 실런트가 도포되지 않은 종래 슈퍼창의 사시도.

도 2는 종래 슈퍼창의 부분 절개 사시도.

도 3은 본 발명 일실시예 슈퍼창의 부분 절개 사시도.

도 4는 본 발명 슈퍼창을 구성하는 일실시예 스페이서를 보인 것으로,

(가)는 사시도이고,

(나)는 측면도이다.

((도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명))

11,11',31,31'. 유리 12,32. 스페이서

13,33. 실런트 32A. (스페이서)기지

32B. 흡습제 32C. 금속박

A. 흡습제 C. 연결부재

G. 절곡홈 H. 통공

J. 단턱부 R. 가스충진공간

P_U. (스페이서 기지)상부 P_L. (스페이서 기지)하부

S_U. (스페이서 기지)상면 w1. (스페이서 기지)상부폭

w2. (스페이서 기지)하부폭

본 발명은 유연하며 탄성복원력이 우수한 스페이서를 이용한 슈퍼창과 그 제조 방법에 관한 것으로서, 더 자세하게는 평행하게 배열된 적어도 두 장 이상의 대향하는 유리 사이에 Ar 가스 또는 Kr 가스 등(이하 "충진가스"라 함)을 충진시켜 우수한 단열 성능을 갖도록 한 슈퍼창에서, 상기 충진가스가 채워지는 가스충진공간을 확보하기 위하여 대향하는 두 유리의 대향면 테두리부 사이에 개재되는 스페이서를, 금속 등과 같이 경질 재료를 사용치 않고 유연하며 탄성 복원력이 뛰어난 합성수지로 사용함으로써, 유리와 스페이서를 완전히 결합시킨 상태에서 주사바늘과 같이 중공이 형성된 바늘(이하 "중공바늘"이라 함)을 스페이서에 관통시켜 충진가스를 손쉽게 충진할 수 있으며, 충진 후 중공바늘이 분리된 상태에서 중공바늘에 의해 스페이서에 관통 형성되었던 바늘 자국이 자체의 탄성 복원력에 의해 스스로 밀봉되도록 하여, 스페이서 외면에 최종 실링 작업이 실시되기 전까지, 상기 중공바늘 자국에 별도의 밀봉 작업을 실시하지 않고도 충진가스의 누출이 방지되도록 한, 유연하며 탄성복원력이 우수한 스페이서를 이용한 슈퍼창과 그 제조 방법에 관한 것이다.

오늘날의 건축물은, 건축 기술의 발전과 함께 외관과 건축물 사용에 대한 효율성에 있어서 상당한 진전이 이루어졌으며, 에너지 절감을 위한 다양한 소재가 개발되었으나, 열 손실이 가장 많은 유리창은 적정 수준의 강도가 보장되면서도 건물 외부가 보일 수 있도록 적절한 투명도를 가져야 함에 따라 유리류를 사용해야만 한다는 제약이 있다.

따라서, 유리창의 단열을 위하여 여러 방법이 개발되었고, 그 중에서 가장 대표적인 방법이 두 장의 유리를 적층한 이중 유리창인 바, 이러한 이중 유리창은 대향하는 두 장의 유리 사이에 형성되는 간격과, 그 간격 사이의 공간 형성 유무 및 유리 사이의 공간에 대한 처리 방법 등에 따라 페어 글라스(pair glass), 진공창, 슈퍼창 등으로 구분된다.

상기 페어 글라스는 두 장의 유리를 단순히 적층시킨 것으로, 한 장의 유리를 사용한 단일창보다 차음 및 단열 효과가 향상되기는 하나, 유리와 유리 사이에 별도의 단열 수단이 없이 유리 자체의 열전도율에만 의존하기 때문에 단열 측면에서는 그다지 효과적이지 못하다.

상기와 같은 페어 글라스의 단점을 해결하기 위하여 적어도 두 장 이상의 유리를 밀착시키지 않고 적당한 이격 거리를 갖도록 결합시킨 후 대향하는 두 유리 사이의 공간에 진공도 10^-6토르 수준의 진공 상태를 형성시킨 진공창이 개발되었는 바, 진공에 의해 열 손실이 거의 완벽하게 방지될 수가 있다.

그러나, 상기 진공창은 전술한 페어 글라스와 달리 대향하는 두 장의 유리 사이에 형성된 진공층과 대기압 간의 압력 차이에 의해 대향하는 두 유리가 밀착되려고 하기 때문에, 두 유리 사이에는 진공층의 간격 유지를 위한 다수의 지지수단이 배치되어야만 하고, 그 결과, 구조가 복잡하게 될 뿐 아니라, 일반 유리창에 사용되는 유리에 비하여 강성이 더욱 우수한 유리가 요구된다.

그리고, 상기 진공창은, 대향하는 두 유리 사이의 공간에 진공을 형성시키는 과정과, 진공의 완전한 유지를 위하여 두 유리의 테두리부를 접합시키는 과정에 상당한 기술적 어려움이 있기 때문에 제조 비용이 상당히 높아지게 되고, 그에 따라, 다양한 형태의 유리창 중에서 가강 우수한 단열 성능을 가짐에도 불구하고 그 보급은 극히 미미하고 현재에도 연구가 계속 진행되고 있는 유리창이다.

상기와 같은 진공창의 문제점을 해결하기 위하여 개발된 것이 슈퍼창으로서, 슈퍼창의 기본적인 개념은 고밀도 가스와 저방사 필름 등의 이용을 통한 열효율의 최대화이다.

상기 슈퍼창은, 각 유리의 표면에 저방사 코팅이 이루어지고, 유리와 유리 사이의 공간에는 진공이 형성되는 대신 충진가스가 주입되며, 더욱 단열성을 높이기 위하여 저방사 필름이나 플라스틱 판 등이 유리 사이의 가스충진공간에 추가로 설치되기도 한다.

상기와 같은 슈퍼창은, 유리창의 열관류율을 1.5W/m²K 이하까지 떨어뜨릴 수 있는 것으로 알려져 있는 바, 종래의 슈퍼창 구조와 그 제조 방법을 살펴 보면 다음과 같다.

도 1에 도시된 바와 같이, 슈퍼창은, 서로 평행하게 배열된 적어도 2장 이상의 유리(11)(11')와;

상기 두 유리(11)(11')의 대향면 테두리부를 따라 접착 결합되어 두 대향 유리 사이에 Ar 가스나 Kr 가스 등이 충진되는 가스충진공간(R)을 형성시키며, 내부 중공에 흡습제(A)가 충진된 경질의 스페이서(12)와;

상기 스페이서(13)와 연결부재(C)의 외면에 도포되는 실런트(13)로 구성된다.

이때, 적절한 강성을 갖는 상기 경질의 스페이서(12)는, 사각 형상의 유리(11)(11')의 모서리부에서 절곡될 수 없는 바, 사각 형상을 하는 두 유리 사이에 개재되는 스페이서(12)는 유리(11)(11')의 변 수와 같은 4본으로 구성되고, 유리의 모서리부에서 직각으로 만나게 되는 스페이서와 스페이서는 별도의 "ㄱ"자형 연결부재(C)에 의해 연결된다.

그리고, 그리고, 적절한 강성을 갖는 알루미늄 또는 경질 합성수지 등으로 만들어지는 상기 스페이서(12)의 내부 중공에 채워지는 흡습제(A)는, 유리의 밀봉 후 두 유리 사이에 형성된 가스충진공간(R) 내부에 존재하게 되는 수분을 흡수하는 역할을 수행하게 되는 바, 스페이서(12)의 가스충진공간(R)측 표면에는 다수의 통공(H)이 관통 형성되고, 이러한 통공(H)을 통하여 가스충진공간(R)의 수분이 흡습제(A)에 흡수 제거된다.

상기와 같은 구조를 갖는 종래의 슈퍼창에 사용된 스페이서(12)는 4본으로 구성되고, 각 스페이서(12)는 유리의 모서리부에서 연결부재(C)에 의해 각각 연결 되어 스페이서와 연결부재의 연결부가 모두 8곳이 되는 바, 각 연결부는 충진가스가 가장 먼저 누출될 수 있는 취약부가 될 수 있기 때문에 가능한 연결부의 수를 감소시키는 것이 바람직하나, 상기와 같은 구조에서는 마땅한 방법이 없는 실정이다.

그리고, 상기와 같은 구조의 슈퍼창에 충진되는 충진가스는, 일반적으로 두 가지 방법에 의하여 주입되는 바, 첫번째 방법은, 일측 유리(11)에 스페이서(12)와 연결부재(C)를 결합시키고 타측 유리(11')는 스페이서에 결합시키지 않은 상태에서 이들을 충진가스 분위기가 형성된 챔버로 이동시킨 후 타측 유리(11')를 상기 스페이서(12)와 연결부재(C)에 결합시킴으로써, 두 유리(11)(11') 사이의 가스충진공간(R)에 충진가스가 자동적으로 채워지도록 하는 방법이며,

다른 방법은, 두 유리(11)(11') 사이에 스페이서(12) 및 연결부재(C)를 슈퍼창의 형태로 완전히 결합시킨 상태에서 스페이서(12)의 일측에 하나 또는 두 개의 관통공을 현성시킨 후 관통공을 통하여 공기를 빼낸 후 충진가스를 충전거나, 일측으로 공기를 빼내면서 타측으로 충진가스를 주입하는 방법으로서, 상기와 같은 종래의 충진가스 주입법은 다음과 같은 문제를 가지고 있다.

부분 조립된 슈퍼창을 충진가스 분위기가 형성된 챔버 내부로 이동시킨 후 두 유리창의 최종 결합이 이루어지는 상기 첫번째 방법은, 챔버 내부의 반복적인 충진가스 분위기 형성에 따른 충진가스의 소모량이 많아지게 되는 바, 특히, Kr 가스와 같이 고가의 충진가스를 사용하는 경우에는 제조 비용의 상승이 불가피할 뿐만 아니라, 연속적으로 제조되는 생산 공정에서 각 슈퍼창에 충진되는 충진가스의 양을 일정하게 제어하는 것이 쉽지 않고, 각 창에 충진되는 충진가스의 양을 정확히 측정하기도 어렵다.

그리고, 두 유리를 완전히 결합시킨 후 스페이서(12)에 관통공을 형성시켜 충진가스를 주입하는 방법은, 충진가스 주입 후 관통공을 밀봉시켜야만 하는 별도의 공정을 필요로 할 뿐 아니라, 관통공을 밀봉시키는 과정에서 충진가스가 외부로 누출되는 것을 완벽히 방지하기가 쉽지 않으며, 그에 따라, 충진가스의 누출을 감안하여 필요한 양 이상으로 주입하여야 하는 바, 충진가스 소모량이 증가하게 된다.

본 발명은 종래의 슈퍼창에 사용된 스페이서와 이를 사용한 슈퍼창의 제조 방법이 가지고 있는 제반 문제점들을 해결하기 위하여 창안된 것으로, 스페이서를 탄성 복원력이 우수하며 유연한 재질로 제조하고, 이 스페이서를 통하여 중공바늘을 이용하여 충진가스를 주입할 수 있도록 함으로써, 별도의 밀봉 작업이 필요로 되지 않으며, 충진가스를 낭비함이 없이 항상 일정한 양만큼만 충진할 수 있을 뿐 아니라, 충진가스 주입 시간을 단축시켜 슈퍼창의 제조 생산성을 향상시킬 수 있는 스페이서를 이용한 슈퍼창과 그 제조 방법을 제공함에 본 발명의 목적이 있다.

본 발명의 상기 목적은 탄성 복원력이 뛰어나며 유연한 재질 특성을 가진 스 페이서에 의해 달성된다.

본 발명의 슈퍼창은, 평행하게 배열되어 서로 대향하는 적어도 두 장 이상의 유리와, 대향하는 두 유리의 대향면 테두리부에 절곡된 상태로 개재되는 한 본씩의 스페이서로 구성되며, 각 스페이서에 의해 충진가스의 주입이 일정량씩 정확하게 이루어질 수 있을 뿐 아니라, 별도의 밀봉 작업이 필요로 되지 않아 충진가스 주입 시간이 단축되는 바, 상기 스페이서의 구조에 대하여 살펴 보면 다음과 같다.

본 발명의 슈퍼창에 사용된 상기 스페이서는, 사각단면 바의 형상을 하며 유연하면서도 탄성 복원력이 우수한 재질로서, 직경 약 3mm 이하정도 되는 바늘 등에 의해 관통된 후 그 바늘을 빼냈을 때 스페이서에 형성된 바늘 구멍이 자체의 탄성 복원력에 의해 스스로 완전히 밀봉되거나, 극히 작은 틈새만이 잔존하게 되는 특성이 있다.

즉, 주사 바늘과 같은 중공바늘을 스페이서에 관통시켜 충진가스를 주입한 후 중공바늘을 스페이서로부터 빼내는 경우, 스페이서에 관통 형성된 중공바늘 자국이 스스로 밀봉되어 주입된 충진가스가 외부로 누출되지 않거나, 스페이서에 대한 최종 실링 작업시까지 극히 작은 양만이 서서히 누출되기 때문에 최종적인 실런트 도포 작업을 할 때까지 중공바늘 자국에 대한 별도의 밀봉 작업을 할 필요가 없게 된다.

상기와 같은 스페이서의 재료로는, 고무, 실리콘, 실리콘 러버, 우레탄 등 다양한 종류의 합성수지가 있고, 이러한 재료들이 가지고 있는 재질 특성에 의해 본 발명 슈퍼창의 스페이서는, 종래 슈퍼창과 달리 4본이 아닌, 단 한 본만이 사용 될 수 있는 것이며, 그 결과, 스페이서의 연결부가 종래 슈퍼창의 8곳에서 스페이서의 양 단부가 연결 결합되는 1곳으로 대폭 감소하게 된다.

즉, 본 발명의 슈퍼창에 사용되는 스페이서는, 90°절곡에 의해 유리의 모서리부에 결합되는 방식을 통하여, 유리의 대향면 테두리부 일측에서 변을 따라 일주한 후 스페이서의 일측 선단면과 타측 선단면이 직접 접착 결합되는 바, 종래의 슈퍼창에 사용된 스페이서에 대한 연결부재가 필요 없게 되고, 그 결과, 유리의 대향면 테두리부에 결합되는 스페이서의 양 단부가 직접 결합되는 방식을 통하여 하나의 연결부만이 형성됨으로써 충진가스가 누출될 수 있는 연결 취약부의 수가 최소화된다.

그리고, 두 장의 유리 사이에 형성된 가스충진공간에 습기가 있는 경우에는 창 내·외의 기온차에 의해 상기 가스충진공간측 유리 표면에 응축수가 응결될 수 있으며, 이는 외관적인 측면에서 바람직하지 못할 뿐 아니라 단열 효과도 떨어뜨릴 수 있다.

따라서, 슈퍼창을 사용 중 상기 가스충진공간측 유리 표면에 응축수가 형성되지 않도록 하기 위하여 슈퍼창 제조 후 가스충진공간에 잔존할 수 있는 수분을 완전히 제거하여야 하는 바, 이를 위하여 상기 스페이서의 내부에 흡습제를 분산시킴으로써 스페이서의 가스충진공간측 표면과 내부의 미세한 기공을 통하여 가스충진공간에 존재하는 수분을 상기 흡습제에 흡수 제거시킬 수 있게 된다.

그리고, 스페이서의 외측 표면에는 밀봉을 위한 실런트가 추가적으로 도포되기는 하나, 실런트에 형성될 수도 있는 기공을 통하여 상기 스페이서의 내부 또는 가스충진공간으로까지 외부로부터 수분이 유입될 수도 있는 바, 이를 방지하기 위하여 스페이서의 외부측 표면과 양 측면에는 매우 얇은 금속박을 접착 결합시키는 것이 바람직하다.

상기 본 발명의 목적과 기술적 구성을 비롯한 그에 따른 작용 효과에 관한 자세한 사항은 본 고안의 바람직한 실시예를 도시하고 있는 도면을 참조한 아래의 설명에 의해 명확하게 이해될 것이다.

도 3에 본 발명 일실시예 슈퍼창의 부분 절개 사시도를, 도 4에 본 발명 슈퍼창을 구성하는 일실시예 스페이서의 사시도와 단면도를 도시하였다.

도시된 바와 같이 본 발명의 슈퍼창은, 평행하게 배열되어 서로 대향하는 적어도 2장 이상의 유리(31)(31')와;

상기 대향하는 두 유리(31)(31')의 대향면 테두리부에 양 측면이 각각 밀착 결합된 상태에서 테두리부 일측으로부터 변을 따라 일주한 후 그 일측에서 일측 선단면과 타측 선단면이 접착 결합되어 두 대향 유리 사이에 외부와 밀폐되는 가스충진공간(R)을 형성시키며, 표면과 내부에 미세 기공들이 형성되고, 탄성 복원력을 가진 유연한 재질의 합성수지 기지(matrix, 32A) 내부에 흡습제(32B)가 분산된 스페이서(32)와;

상기 스페이서(32)의 외면과 두 유리의 대향면 단부 사이에 도포되는 실런트(33)로 구성된다.

이때, 상기 스페이서(32)는, 그 기지(32A)의 상부(P_U) 폭(w1)이 하부(P_L) 폭 (w2)보다 큰 형상으로서, 기지(32A)의 양 측면 상·하부(P_U)(P_L) 경계에는 단턱부(J)가 각각 형성되는 구조이다.

상기의 단턱부(J)는, 기지(32A)의 하부(P_L) 양 측면과 저면에 알루미늄박과 같은 금속박(32C)을 결합시킬 때 금속박(32C)에 의해 스페이서(32)의 최종적인 양 측면에 돌출부가 형성되지 않고 금속박(32C)이 결합된 상태에서도 스페이서(32)의 양 측면이 각각 평탄면을 유지할 수 있도록 함으로써, 스페이서(32)의 양 측면과 대향하는 두 유리(31) 사이에 안정적인 밀착 결합이 이루어질 수 있도록 하는 역할을 수행하게 된다.

그리고, 상기와 같이, 스페이서(32)의 기지(32A) 양 측면 하부와 저면에 금속박(32C)을 결합시킨 것은, 유연하면서도 탄성복원력이 있는 합성수지로 만들어져 기지(32A)의 상면(S_U)과 내부에 형성된 미세한 기공들을 통하여 가스충진공간(R) 내부의 습기가 흡습제(32B)에 흡수되도록 하면서, 스페이서(32) 외부측 표면에 도포 결합된 실런트(33)에도 불구하고 외부의 습기가 실런트(33)를 통하여 스페이서(32) 내부의 흡습제(32B)에 흡수되거나, 가스충진공간(R) 내부에까지 재유입되는 것을 방지하기 위해서이다.

상기와 같은 구조를 갖는 본 발명의 슈퍼창이 제조되는 단계를 살펴 보면 다음과 같다.

슈퍼창을 구성하는 각 유리(31)(31')의 테두리부 전체 길이만큼 스페이서(32)를 절단한 후 유리(31)(31')의 각 모서리부 위치와 일치되는 스페이서 기지 (32A)의 상면(S_U)에 절곡홈(G)을 형성시키는 단계(100)와;

상기 유리(31)(31') 중 어느 일측 유리(31)의 대향면 테두리부 일측으로부터 그 변을 따라 상기 스페이서(32)를 일주시켜 스페이서(32)의 일측 선단면과 타측 선단면을 결합시키는 동시에, 상기 일측 유리(31)의 대향면 테두리부에 스페이서(32)의 일측 측면을 결합시키는 단계(200)와;

상기 일측 유리(31)의 대향면 테두리부에 결합된 스페이서(32)의 타측 측면에 타측 유리(31')의 대향면 테두리부를 결합시키는 단계(300)와;

두 유리(31)(31') 사이에 결합 개재된 스페이서(32)의 일측과 타측에 충진가스 주입기가 연결된 충진가스 주입용 중공바늘과, 공기 흡입기와 충진가스 함량 측정기가 연결된 공기 흡입용 중공바늘을 관통시키는 단계(400)와;

충진가스 주입용 중공바늘을 통하여 가스충진공간(R)에 충진가스를 주입하는 동시에, 흡입 공기 중 충진가스의 함량을 측정하면서 공기 흡입용 중공바늘을 통하여 가스충진공간(R)에 채워져 있던 공기를 외부로 흡입하는 단계(500)와;

흡입 공기 중의 충진가스 함량이 적정치에 도달시 공기 흡입과 충진가스 주입을 정지한 후 공기 흡입용 중공바늘과 충진가스 주입용 중공바늘을 스페이서(32)로부터 분리하는 단계(600)와;

스페이서(32)의 외면에 실런트(33)를 도포하는 단계(700)로 이루어진다.

상기의 방법은 편의상 두 장의 유리가 사용된 슈퍼창에 대한 것을 기술한 것이며, 유리의 수가 증가되는 경우에는 상기의 단계를 반복 적용하면 된다.

상기와 같은 연속적인 공정을 통하여 제조되는 본 발명 슈퍼창의 제조 공정 에는, 유리의 절단, 세척, 유리면에 대한 저방사 코팅 등 상기에서 언급되지 않은 다수의 기타 공정이 포함되나, 본 발명 슈퍼창에는 유연하고 탄성 복원력이 우수한 스페이서가 적용됨에 특징이 있는 바, 일반적으로 슈퍼창의 제조에 적용되는 공통적인 공정은 생략하고, 본 발명의 특징이 되는 즉, 스페이서와 관련된 부분인 스페이서의 결합 및 충진가스의 주입 공정만을 중점적으로 기술하였다.

상기와 같이 이루어지는 본 발명 슈퍼창의 제조 방법에서, 두 유리(31)(31')와 스페이서(32)의 결합은 접착에 의한 결합으로서, 유리와 스페이서의 안정적인 접착 결합을 위하여 스페이서(32)가 개재된 두 유리(31)(31')의 외면에는 가스충진공간(R)을 향한 외력이 가해지고, 이와 같이 유리에 외력이 가해진 상태에서 공기의 흡입과 충진가스의 주입이 이루어지는 바, 중공바늘이 분리된 후의 스페이서 바늘 구멍은 상기 외력에 의해 더욱 신속이 아물어지게 되며, 이와 같이 완성된 슈처창을 창문 프레임에 최종적으로 결합시킴으로써 슈처창 창호가 만들어지게 된다.

이상에서 살펴본 바와 같이, 본 발명의 슈퍼창은 유연하면서 탄성 복원력이 우수하고, 내부에 흡습제가 분산된 합성수지 재질의 스페이서를 사용함에 따라, 스페이서 내부에 별도의 흡습제를 충진하는 공정과 스페이스와 스페이스를 연결하는 공정이 생략되며, 중공바늘에 의해 충진가스의 주입이 용이하게 이루어질 뿐 아니라, 필요한 양만큼만 충진가스를 정확히 채울 수 있어 슈퍼창의 제조 생산성 향상과 제조 비용 절감이 가능한 이점이 있다.

Claims (10)

1. 두 장의 유리 사이에 아르곤 또는 크립톤 가스 등의 충진가스가 주입된 슈퍼창에 있어서,

   평행하게 배열되어 서로 대향하는 2장의 유리(31)(31')와;

   상기 두 유리(31)(31')의 두 대향면 전체 테두리부에 양 측면이 밀착 결합되어 두 대향 유리 사이에 외부와 밀폐된 가스충진공간(R)을 형성시키며, 유연한 재질의 합성수지 기지(32A) 내부에 흡습제(32B)가 분산된 한 본의 스페이서(32)와;

   상기 스페이서(32)의 외면에 도포된 실런트(33)를 포함하여 구성된 것을 특징으로 하는 유연한 재질의 스페이서를 이용한 슈퍼창.
2. 제 1항에 있어서, 상기 스페이서(32)의 상부(P_U) 폭(w1)은 하부(P_L) 폭(w2)보다 큰 것을 특징으로 하는 유연한 재질의 스페이서를 이용한 슈퍼창.
3. 제 1항에 있어서, 상기 스페이서(32)의 기지(32A) 양 측면 하부와 저면에는 금속박(32C)이 결합된 것을 특징으로 하는 유연한 재질의 스페이서를 이용한 슈퍼창.
4. 제 3항에 있어서, 상기 금속박(32C)은 알루미늄인 것을 특징으로 하는 유연한 재질의 스페이서를 이용한 슈퍼창.
5. 제 1항에 있어서, 상기 스페이서(32)의 기지(32A)는 고무, 실리콘, 실리콘 러버, 우레탄 중의 어느 하나인 것을 특징으로 하는 유연한 재질의 스페이서를 이용한 슈퍼창.
6. 슈퍼창을 구성하는 각 유리(31)(31')의 테두리부 전체 길이만큼 스페이서(32)를 절단한 후 유리(31)(31')의 각 모서리부 위치와 일치되는 스페이서 기지(32A)의 상면(S_U)에 절곡홈(G)을 형성시키는 단계(100)와;

   상기 유리(31)(31') 중 어느 일측 유리(33)의 대향면 테두리부 일측으로부터 그 변을 따라 상기 스페이서(32)를 일주시켜 스페이서(32)의 일측 선단면과 타측 선단면을 결합시키는 동시에, 상기 일측 유리(31)의 대향면 전체 테두리부에 스페이서(32)의 일측 측면을 밀착 결합시키는 단계(200)와;

   상기 스페이서(32)의 타측 측면에 타측 유리(31')의 대향면 전체 테두리부를 결합시키는 단계(300)와;

   두 유리(31)(31') 사이에 결합된 스페이서(32)의 일측과 타측에 충진가스 주 입기가 연결된 충진가스 주입용 중공바늘과, 공기 흡입기와 충진가스 함량 측정기가 연결된 공기 흡입용 중공바늘을 관통시키는 단계(400)와;

   충진가스 주입용 중공바늘을 통하여 가스충진공간(R)에 충진가스를 주입하는 동시에, 흡입 공기 중 충진가스의 함량을 측정하면서 공기 흡입용 중공바늘을 통하여 가스충진공간(R)에 잔류하는 공기를 외부로 흡입하는 단계(500)와;

   외부로 흡입된 공기 중의 충진가스 함량이 적정치에 도달시 공기 흡입과 충진가스 주입을 정지한 후 공기 흡입용 중공바늘과 충진가스 주입용 중공바늘을 스페이서(32)로부터 분리하는 단계(600)와;

   스페이서(32)의 외면에 실런트(33)를 도포하는 단계(700)를 포함하여 이루어짐을 특징으로 하는 유연한 재질의 스페이서를 이용한 슈퍼창 제조 방법.
7. 제 6항에 있어서, 상기 상기 스페이서(32)의 상부(P_U) 폭(w1)은 하부(P_L) 폭(w2)보다 큰 것을 특징으로 하는 유연한 재질의 스페이서를 이용한 슈퍼창 제조 방법.
8. 제 6항에 있어서, 상기 스페이서(32)의 기지(32A) 양 측면 하부와 저면에는 금속박(32C)이 결합된 것을 특징으로 하는 유연한 재질의 스페이서를 이용한 슈퍼창 제조 방법.
9. 제 8항에 있어서, 상기 금속박(32C)은 알루미늄인 것을 특징으로 하는 유연한 재질의 스페이서를 이용한 슈퍼창 제조 방법.
10. 제 6항에 있어서, 상기 스페이서(32)의 기지(32A)는 고무, 실리콘, 실리콘 러버, 우레탄 중의 어느 하나인 것을 특징으로 하는 유연한 재질의 스페이서를 이용한 슈퍼창 제조 방법.

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