KR20050116543A - 수분산계 배합조성물을 포함하는 클러치 페이싱 및 그제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 수분산계 배합조성물을 포함하는 클러치 페이싱 및 그 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 환경오염의 유발이 없으며 자동차용 클러치 및 산업용 마찰재로서 적합한 물성을 보유하는 수분산계 배합조성물을 포함하는 클러치 페이싱 및 그 제조방법에 관한 것이다.

Description

수분산계 배합조성물을 포함하는 클러치 페이싱 및 그 제조방법{CLUTCH FACING USING WATER DISPERSION TYPE LIQUID FOR IMPREGNATION AND THE METHOD TO PREPARE THE SAME}

본 발명은 수분산계 배합조성물을 포함하는 클러치 페이싱 및 그 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 환경오염의 유발이 없으며 자동차용 클러치 마찰재로서 적합한 물성을 보유하는 수분산계 배합조성물을 포함하는 클러치 페이싱 및 그 제조방법에 관한 것이다.

클러치는 엔진의 동력을 변속기에 전달하기 위하여 사용되는 필수적인 자동차 부품으로 구조가 간단하고, 보수와 점검이 용이하며, 비교적 가격이 저렴한 마찰 클러치가 가장 널리 사용되고 있다.

도 1은 일반적인 자동차용 건식 단판 클러치 디스크 구조를 나타내는 개략도이다. 도 1에 도시된 바와 같이, 클러치 디스크는 클러치 페이싱을 포함하여 디스크 플레이트, 쿠션 플레이트, 프릭션 와셔, 토션 스프링과 콘 스프링, 스플라인 허브, 프릭션 플레이트, 서브 플레이트 등을 구비한다.

상기 클러치 페이싱은 클러치에 필수적으로 요구되는 마찰재로서 트랜스미션의 벨 하우징 내에서 고속으로 회전하고 고온의 환경에서 장시간 사용되어야 하므로 저온에서 고온까지 광범위한 온도 영역에서 일정한 마찰계수를 유지하여야 하며 마모도 적어야 하는 등 가혹한 환경에 견딜 수 있는 특성을 구비하여야 할 뿐만 아니라 소음이나 진동을 유발하지 않아야 한다.

상기 클러치 페이싱의 재질로는 현재 유리섬유의 기재와 페놀수지 및 합성 고무의 바인더에 여러가지 첨가제를 포함하는 기능성 복합재료가 이용되고 있다.

이와 같은 복합재료를 바탕으로 한 클러치 페이싱의 제조는 일반적으로 소정의 함침액에 유리 섬유와 금속선을 주성분으로 하는 보강섬유를 함침한 후 건조하여 프리프레그를 만들고 이와 같이 제조된 프리프레그로 클러치 페이싱을 성형하기 위하여 미리 프리폼을 만든 뒤 프레스와 금형에서 가열 가압하여 원하는 치수의 제품을 만들고 열처리를 통하여 가황 및 미경화 수지를 완전 경화한 후 최종적으로 연마 및 드릴 등 기계 가공 공정을 거치게 된다.

상기 보강섬유와 함침액에 대하여 상술하면 이들은 클러치 페이싱을 구성하는 것으로 상기 보강섬유는 클러치 페이싱의 강도를 유지하고 함침액은 그 배합물의 구성에 따라 마찰계수와 마모율 등 페이싱의 주요 특성을 결정하는 역할을 한다.

상기 보강섬유로서 종래 아크릴 및 방향족 폴리아마이드 등을 위주로 한 유기섬유, 유리섬유 또는 탄소섬유 등 무기섬유들이 널리 쓰이고 있으며, 일반적으로는 가격 대비 성능을 고려하여 유리섬유와 아크릴 섬유를 혼용하는 경우가 대부분이다.

또한 클러치 페이싱에는 작동 중 발생하는 마찰열을 효과적으로 제거하기 위하여 금속선(구리, 황동)이 필수적으로 사용된다. 이는 전통적인 방적 공정 및 연사 공정을 거쳐 실로 만들어져 사용되었다.

상기 함침액은 결합제, 충전제, 윤활제, 기타 기능성 첨가제 및 용제 등의 혼합액이다.

상기 결합제로서는 페놀 수지 및 합성 고무가 사용된다.

클러치 페이싱의 제조에 사용되는 기지(matrix)용 수지는 강도나 내열성 및 마모 성능에 중요한 영향을 미치는데 클러치 사용중 마찰로 인하여 발생되는 고열과 마모의 문제를 고려하여 열가소성 수지 보다는 열경화성 수지, 특히 내열성 면에서 우수한 페놀수지가 주로 사용되고 상기 페놀수지중 산성 촉매하에서 제조되고 분자량이 크고 강도가 높은 노블락(Novolac)형 분말 페놀수지가 많이 사용된다.

상기 노블락형 분말 페놀수지는 물에 녹지 않고 수분을 흡수하면 경화가 지연되며 수지 고유의 특성인 유동성이 증가하므로 유기 용제형 공법에 적합하다.

또한 상기 페놀수지에 강인성을 부여함으로써 내마모성을 증진시키기 위해서 합성 고무를 블랜드하여 사용하는데 이는 마찰재에 탄성을 부여하고 마찰 진동을 흡수하는 역할을 한다.

상기 충전제로는 유기 또는 무기 충전제를 사용하는데 이는 특히 압축강도 및 치수안정성을 향상시키며 수지의 함량을 줄여 원가를 감소시키고 페이드(fade) 현상을 개선하는 효과를 갖는다.

상기 윤활제는 마찰계수를 낮추고 마모량을 감소하기 위해 사용된다.

한편 상기 보강성섬유에 상기 수지를 균일하게 함침한 후 건조하는 공정을 거쳐야 하므로 함침액은 대개 액상으로 만들어지며 따라서 용제가 이용된다.

상기 용제로 종래에는 염소계 용제인 트리클로로에틸렌 (Trichloroethylene; 이하, "TCE"라고 한다)이나 방향족계 탄화수소인 톨루엔(Toluene)등이 사용되어 왔으며 특히 TCE는 화재의 위험이 적고 비점이 낮아 널리 사용되어 왔다.

그러나 이와 같이 유기용제를 사용하는 경우 특히 건조 과정에서 휘발성 유기 화합물(Volatile Organic Compound; 이하 VOC라고 한다)이 발생한다는 문제점이 있다.

도 2는 종래의 클러치 페이싱의 제조 공정 중 함침 공정 및 유기용제 회수 공정을 나타낸 것이다. 도 2에 도시된 바와 같이, 상기와 같은 종래의 유기용제형 공법은 기지용 수지를 용제에 용해하는 공정이 필요하며 사용된 용제는 물성 발현을 위하여 건조 과정에서 휘발되어야만 한다.

이와 같은 과정에서 발생하는 VOC는 그 자체로 직접적 유해성을 가질뿐만 아니라 대기중에서 광화학 반응을 함으로써 스모그의 원인이 되므로 국내외에서 환경 규제의 대상이 되고 있다.

종래 이와 같은 VOC를 저감하기 위하여 이를 활성탄에 흡착 후 고온의 증기를 이용하여 탈착 제거하는 방법을 사용하고 있다.

그러나 이 방법은 고온의 증기를 발생시키기 위하여 화석 연료를 사용하기 때문에 이산화탄소, 이산화황, 질소산화물 등 추가적인 오염 물질을 배출하고 완전히 유기용제를 회수할 수 없으며 그 일부분이 공기 중으로 방출된다는 문제점이 있다.

더욱이 회수에 사용된 증기는 응축기와 유수분리기를 거쳐 용제와 분리되는데, 이 과정에서 용제 및 용제가 산화된 물질을 일부 함유하는 산소요구량(COD)이 높고 생물학적 분해가 어려운 악성 폐수가 다량 발생하게 된다.

따라서 종래방법과는 달리 유기계 용제의 사용을 원천적으로 배제함으로써 화재나 폭발 등의 위험을 제거하고 환경오염을 유발할 염려가 없으면서 높은 안정성 및 상호간의 상용성이 우수한 페이싱 재료의 선정이 요구되었고 나아가 그와 같이 선정된 재료를 이용하여 페이싱에 요구되는 물성을 충족할 수 있는 페이싱의 개발이 요구되어 왔다.

따라서 본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로서,

본 발명의 목적은 유기계 용제의 사용을 배제하여 화재나 폭발등의 위험을 제거함으로써 보다 안전하면서도 환경오염을 유발할 염려가 없고 나아가 분산성과 저장안정성이 우수한 수분산계 배합조성물을 포함하는 클러치 페이싱 및 그 제조방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 또 다른 목적은 상기 클러치 페이싱의 제조에 수분산계 배합조성물을 이용함에 따라 환경오염을 유발할 염려가 없으면서 동시에 클러치 페이싱이 요구하는 물성을 만족하는 수분산계 배합조성물을 포함하는 클러치 페이싱 및 그 제조 방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 그 밖의 목적과 특정한 장점 및 신규한 특징들은 첨부된 도면들과 연관되어지는 이하의 상세한 설명과 바람직한 실시 예들로부터 더욱 분명해질 것이다.

상기와 같은 본 발명의 목적은 수분산계 배합조성물을 포함하는 클러치 페이싱에 있어서 수용성 페놀 수지 10~30중량%, 라텍스 10~30중량%, 무기 충전제 30~60중량%, 윤활제 0.1~10중량%, 가황제 0.1~15중량% 및 분산제 0.1~5중량%를 포함하는 수분산계 배합조성물을 포함하는 클러치 페이싱에 의해 달성된다.

상기 수분산계 배합조성물은 클러치 페이싱의 제조시에 사용되는 수분산계 함침액이다.

그리고 상기 무기 충전제는 탄산칼슘, 황산바륨, 리토폰, 미분 규산 등을 사용한다.

그리고 상기 라텍스는 카르복실 변성 SBR 또는 카르복실 변성 NBR라텍스를 사용한다.

그리고 상기 분산제는 변성아크릴계 고분자, 저분자량 폴리카르복실염 또는 변성아크릴계 고분자와 저분자량 폴리카르복실염의 혼합인 것을 사용한다.

상기 윤활제는 이황화 몰리브덴, 흑연 또는 이들을 함유한 혼합물을 사용한다.

상기 가황제는 유황을 사용하며 가황촉진제로는 디티오카르바메이트계 가황 촉진제 그리고 가황 촉진 조제로는 산화아연을 사용한다.

상기와 같은 본 발명의 또 다른 목적은 상기 수분산계 배합조성물을 제공하는 단계(S1); 상기 유리 합연사를 제공하는 단계(S2); 상기 유리합연사를 상기 배합조성물에 함침한 후 건조하는 단계(S3) ; 상기 건조품을 프리폼으로 형성하는 단계(S4); 상기 프리폼을 가열 및 가압하면서 성형하는 단계(S5); 및 상기 성형품을 열처리하는 단계(S6)를 포함하는 것을 특징으로 하는 클러치 페이싱의 제조 방법에 의해 달성된다.

이하 본 발명에 따른 수분산계 배합조성물을 포함하는 클러치 페이싱 및 그 제조방법에 대하여 상세하게 설명한다.

본 발명에서는 클러치 페이싱용 배합조성물에서 유기용제의 사용을 원천적으로 배제하기 위하여 소정의 구성을 갖는 수분산계 배합조성물을 제공하고 이에 적합한 분산제 및 분산조건을 제공하며 이와 같은 수분산계 배합조성물에 함침되는 것이 적합한 유리합연사를 제공하여 이를 바탕으로 적절한 물성을 갖는 클러치 페이싱을 제조한다.

도 3은 본 발명의 일실시예에 따른 수분산계 배합조성물을 포함하는 클러치 페이싱 제조공정을 나타낸 공정도이다. 도 3에 도시된 바와 같이, 먼저, 본 발명에 따른 클러치 페이싱용 수분산계 배합조성물은 다음과 같이 제조한다(S1).

상기 배합조성물에 있어서 기지용 수지로서 수분산에 적합한 수용성 페놀 수지 및 라텍스를 이용하고 이에 무기 충전제 및 윤활제, 가황제, 분산제를 첨가하여 배합조성물을 제조한다.

상기 배합조성물은 수용성 페놀 수지를 10~30중량%, 라텍스 10~30중량%, 무기 충전제 30~50중량%, 윤활제 0.1~10중량%, 가황제 0.1~15중량% 및 분산제 0.1~5중량%를 함유한다.

상기 수용성 페놀 수지는 종래에 사용되었던 노블락형 분말 페놀수지와 달리 물에 희석이 가능하고 제조 조건에 따라서는 분자량도 노블락에 근접하는 등 수용성 공법에 적합하다. [표 1]은 국내에서 판매되는 대표적인 수용성 페놀수지의 특성을 나타낸 것이다. 수용성 페놀 수지는 물희석능이 크고 점도가 높은 것이 바람직하다.

구분	CA-300	KC-6105	HP-55	KC-6301
고형분(%)	73~80	50~54	50~54	63~67
점도(cps)	2000~5000	1000~2000	10000~20000	100~200
물희석능(%)	70~130	2000이상	-	2000이상
pH	7.6~8.4	9.5~10.5	9.5~10.5	9.2~10.4
경화시간(분)	7~11	10~20	1~2(150℃에서)	10~20

상기 라텍스는 고무 단량체를 유화제에 의하여 물에 분산시킴으로써 유화중합반응을 수행하여 얻어지는 중합물로 SBR, NBR, VP 라텍스를 사용한다. [표 2]에는 국내외에서 제조되는 라텍스의 특성을 보여주고 있다.

	KSL 103	KSL 322	NA-13	SB 1502	NBB 6240	1060
고형분(%)	48	40	47	25	25	40
점도(cps)	200	20	100	5	5	45
성분	CaboxylatedSBR	SBR	CaboxylatedNBR	SBR	NBR	VP
가교	YES	YES	YES	NO	NO	NO

라텍스는 기본적으로 O/W 형 에멀젼이므로 염을 가하거나 가열 등 물리 화학적 충격을 가하면 에멀젼이 파괴되어 크림화하거나 응집된다. 수분산계 배합조성물의 제조에 있어서 라텍스는 수용성 페놀수지와 혼합되고 기타 유기 및 무기 첨가제와 같이 혼합되어야 하므로 에멀젼의 화학 안정성이 중요하다.

카르복실기로 변성된 라텍스는 화학안정농도가 커서 혼합 시에 응집이 잘 일어나지 않는다. 따라서 라텍스로는 카르복실 변성 라텍스가 바람직하다.

상기 무기 충전제로서 친수성인 탄산칼슘, 황산바륨, 리토폰, 미분 규산 등을 단독으로 또는 혼합하여 사용한다.

상기 탄산칼슘은 제조 방법에 따라 중질탄산칼슘과 경질탄산칼슘으로 분류된다. 경질 탄산칼슘은 석회석을 소성하여 생석회를 만든 뒤 물을 가하여 석회유를 만들고 여기에 소성 시 발생되는 탄산가스를 반응시켜 얻어지는 것을 탈수 및 건조하고 입도를 조정하여 제조한 것이다. 반면 중질 탄산칼슘은 석회석을 분쇄하여 입도를 조정하여 제조한다.

상기 리토폰은 백색 안료로서 중정석을 환원시켜 얻은 황화바륨에 황산아연을 반응시켜 얻은 것이다.

상기 황산바륨은 천연의 중정석을 분쇄하여 입도를 조정한 것과 화학 반응에 의하여 제조된 침강성 황산바륨이 있다.

상기 가황제로는 시판되는 고무용 유황을 사용한다. 유황은 소수성으로 물에 젖기 어려워 분산이 어려우므로 입자경이 작은 것이 바람직하다. 또한 고무의 가황을 촉진하는 가황촉진제로는 PZ, EZ 등 시판되는 디티오카바메이트계 가황촉진제를 사용하고 가황 촉진 조제로는 시판되는 산화아연을 사용한다.

이와 같이 수용성 페놀수지와 라텍스의 혼합액에 상기와 같은 친수성 및 소수성 물질을 분산시켜 배합조성물을 만들면 입자 콜로이드의 일종인 친수성 필러는 친수 콜로이드를 형성하고 소수성 필러는 소수 콜로이드를 형성하게 되며, 이러한 이종 입자가 서로 접촉하여 응집을 하게 되는 헤테로 응집현상이 일어난다. 이러한 복잡 분산계를 안정화하기 위하여 적절한 분산 조건 및 분산제가 필요하다.

분산제의 분산 메카니즘은 분산질의 표면에 흡착하여 표면 전하를 증대시킴으로써 정전기적 반발력을 일으키는 방법과 고분자의 분자 구조 내에 친수성기 또는 흡착성이 크거나 입체 장애 효과가 큰 기능성기 등을 도입하여 분산질이 표면에서 흡착된 고분자의 입체 장애 효과로 응집을 방지시키는 방법이 있다.

최적의 분산제를 산정하기 위하여 시판되는 분산제를 [표 3]에 도시하였다. 분산제는 폴리카르복실산계와 변성아크릴계로 나뉘는데 두 가지를 병용한 것이 우수하다.

구분	EFKA 4550	EFKA 5071	BYK 111	BYK 180	BYK 191
고형(%)	50	53	90	79	98
유형	ModifiedPolyacrylate	카르복실산alkyol 암모늄염	카르복실산공중합체	카르복실산alkyol 암모늄염	ModifiedPolyacrylate
용제	물	물계면활성제	물	물	-

상기와 같은 조성을 갖는 배합조성물의 제조 방법은 다음과 같다.

디스크형 고속믹서를 이용하여 분산제를 물에 용해시킨 후에 무기 충전제, 가황제, 윤활제를 첨가하고 고속 교반시킴으로써 균일한 분산 상태를 유지하고, 이어 저속 교반 상태에서 수용성 페놀 수지와 라텍스를 가한 후 소포제를 첨가하여 거품을 제거하고 최종적으로 물의 양을 조절하여 점도를 조절한다.

다음으로 본 발명에 따른 클러치 페이싱용 유리합연사는 아래와 같이 제조한다(S2).

본 발명에서는 방적사와 유리 로빙을 갖는 유리합연사를 이용한다.

그리고 클러치 페이싱이 동작시 발생하는 마찰열을 제거하여 페이싱 표면의 온도상승을 최소로 하기 위해 금속선으로 동선을 사용한다.

이와 같은 재료를 바탕으로한 유리합연사의 제조는 다음과 같다. 클러치 페이싱용 유리혼방사는 먼저 함침시 함침성을 좋게하는 방적사와 강도를 유지하게 하는 장섬유와 온도를 제어하는 동선 등 크게 3부분으로 이루어지도록 방적사를 제조한 후, 유리로빙사와 동선을 합연하는 공정으로 제조한다. 이와 같이 제조한 배합조성물과 유리합연사를 바탕으로 클러치 페이싱을 제조한다.

우선 상기 S1 단계에 따라 혼합하여 배합조성물을 제조하고, 제조된 배합조성물에 상기 S2 단계에 따라 제조된 유리합연사를 함침 및 건조한다.

이때 유리합연사와 배합조성물인 함침액의 도포 비율이 적정하게 관리되어야 한다. 이 도포 비율을 함침비라고 하며 함침비는 45~65%가 바람직하다. 함침비는 [수학식 1]에 의해 구할 수 있다.

여기서,

A : 함침비

B : 함침 된 유리합연사의 무게

C : 함침 전 유리합연사의 무게

이후 와인딩을 통하여 프리폼을 제조하고(S3), 가열 및 가압 경화하면서 열성형을 수행한다(S4).

성형된 성형체를 트리밍(trimming)하여 성형시 발생되는 플래쉬를 제거하고, 이를 열처리하여 가황 및 미경화 수지를 후경화한다.

이를 연마하여 사용조건에 맞게 두께를 조절하고 녹방지용 약품을 처리함으로써 방청한 후 드릴 공정을 통하여 조립용 리벳 홀을 가공한다.

도 4는 본 발명의 일실시예에 따라 제조된 클러치 페이싱을 나타내는 개략도이다. 도 4에 도시된 바와 같이, 본 발명의 일실시예에 따른 클러치 페이싱은 수분산계 배합조성물을 사용하여 이를 적절히 분산하고 상기 수분산계 배합조성물 및 그에 적절한 유리합연사를 사용하여 제조된 것이다. 따라서 클러치 페이싱에 적합한 물성을 보유하면서도 유기용제를 사용하지 않으므로 환경오염물질인 VOC가 배출될 염려가 없다.

이하에서는 본 발명의 바람직한 실시예를 설명함으로써 본 발명을 더욱 상세하게 설명한다. 그러나 본 발명은 하기 실시예에 한정되지 않고 첨부된 특허청구범위 내에서 다양한 형태의 실시예들이 구현될 수 있으며, 단지 하기 실시예는 본 발명의 개시가 완전하도록 함과 동시에 당업계에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 실시를 용이하게 하고자 하는 것이다.

[실시예 및 비교예]

아래의 [표 4]에 도시된 함침액의 조성비에 따라 함침액을 제조하였다.

구 분	실시예 1	실시예 2	실시예 3	실시예 4	실시예 5
수용성 페놀수지 (강남화성제)	24	20	17	18	20
SBR LATEX (금호석유화학제 )	12	14	24	18	20
NBR LATEX (NIPPON A&L제)	6	6	-	-	-
충진제: 경질 탄산 칼슘 리토폰	403	374	2025	48	49
가황제:유 황ZnOPZ	91	102.5	8.53	71	211
윤활제:이황화몰리브덴인조흑연	4	3.5	2.3	5	5
분산제:변성아크릴계폴리카르복실산계	0.50.5	1.51.5	0.10.1	21	11

함침액의 제조는 물에 분산제를 용해하고 충진제를 가한 후에 통상의 sand mill, dyna mill, 고속 분산기 등을 이용하여 분산을 실시하고 페놀수지 및 latex를 가한 후 소포제를 가하여 함침액을 제조하였다. 제조된 함침액의 특성을 [표 5]에 도시하였다.

	실시예1	실시예2	실시예3	실시예4	실시예5	비교예1
점도(cps)	2890	3320	3720	3810	4200	1450
유기용제함량(%)	0%	0%	0%	0%	0%	60%

제조된 함침액에 유리합연사를 침적시킨 후 노즐에 통과시켜 함침비를 조정한다. 노즐을 통과한 함침된 유리합연사는 열풍순환식 건조로를 통과시켜 건조된다. 이 때의 건조온도는 100℃~120℃가 바람직하다. 건조된 유리사는 와인딩기를 통해 일정한 중량을 갖는 프리폼으로 제조된 후 180℃~200℃로 가열된 금형에 넣고 20㎫~30㎫의 압력으로 가압하여 열성형한다. 열성형된 제품은 금형과 프레스를 이용하여 burr를 제거하고 오븐에서 200℃~250℃로 열처리를 실시하여 후경화 및 가황을 실시하였다. 열처리된 제품은 양면을 연마하고 리벳용 구멍을 가공하여 제품으로 완성한다. 완성된 클러치 페이싱의 밀도, 경도 등 물리적 성질 및 KS R 4022에 규정된 정속마찰시험과 굽힘강도 최대변형의 시험결과를 [표 6]에 도시하였다.

다음으로 비교예에 대하여 설명한다.

SBR고무( SB-1502 현대석유화학 ) 3.5㎏을 톨루엔 35㎏에 녹인다. 여기에 분말페놀수지 6㎏, 탄산칼슘 9㎏, 카본블랙 1.8㎏, 유황 1.6㎏, 아연화 0.1㎏, 인조흑연 1㎏를 가한 후 혼합하여 함침액을 만든다.

여기에 유리사를 함침하고 이후 공정은 본 발명의 실시예와 같은 방법으로 클러치 페이싱을 제작하여 시험한 결과를 이하의 [표 6]에 도시하였다.

		실시예1	실시예2	실시예3	실시예4	실시예5	비교예1
밀 도( g/㎤ )		1.78	1.78	1.90	1.88	1.87	1.78
경 도( HRs )		94	106	108	97	97	95
굴곡강도1)		141	167	97	239	139	98
최대변형2)		19	26	27	21	20	14
마3) 찰계수	100℃	0.34	0.34	0.33	0.40	0.38	0.35
	150℃	0.36	0.38	0.34	0.38	0.40	0.38
	200℃	0.37	0.42	0.36	0.36	0.40	0.47
	250℃	0.39	0.42	0.41	0.36	0.37	0.52
	300℃	0.39	0.39	0.38	0.32	0.36	0.42
마4) 모율	100℃	0.13	0.14	0.15	0.20	0.14	0.14
	150℃	0.13	0.07	0.13	0.24	0.15	0.16
	200℃	0.14	0.13	0.22	0.29	0.15	0.18
	250℃	0.35	0.23	0.23	0.40	0.30	0.39
	300℃	0.42	0.31	0.43	0.56	0.41	0.45

1) 단위 : N/mm², KS R 4022에 규정된 시험 방법에 의함.

2) 단위 : 10^-3mm/mm , KS R 4022에 규정된 시험 방법에 의함.

3) KS R 4022에 규정된 정속마찰시험에 의함.

4) 단위 : 10^-7cm²/Nm , KS R 4022에 규정된 정속마찰시험에 의함.

상기한 구성을 갖는 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 클러치 페이싱용 함침액을 포함하는 클러치 페이싱 및 그 제조방법에 의하면 클러치 페이싱용 함침액을 수용성 페놀수지 및 액상의 라텍스를 이용하여 제조하기 때문에 톨루엔 등의 인체에 유해한 휘발성 유기용제를 사용하지 않고 따라서 제조시에 화재나 폭발 등의 위험성이 제거되는 효과가 있다.

또한 본 발명에 따른 클러치 페이싱의 제조는 휘발성 유기용제를 사용하지 않는 친환경적인 공법을 이용하기 때문에 휘발성 유기용제를 제거하는 과정에서 화학적 산소요구량이 높고 생물학적 분해가 어려운 악성 폐수가 배출되는 것을 방지할 수 있다.

비록 본 발명이 상기 언급된 바람직한 실시예와 관련하여 설명되었지만 발명의 요지와 범위로부터 벗어남이 없이 다양한 수정이나 변형을 하는 것이 가능하다. 따라서 첨부된 특허청구의 범위는 본 발명의 요지에서 속하는 이러한 수정이나 변형을 포함할 것이다.

도 1은 일반적인 자동차용 건식 단판 클러치 디스크 구조를 나타내는 개략도,

도 2는 종래의 클러치 페이싱의 제조 공정 중 함침 공정 및 유기용제 회수 공정을 나타낸 블록도,

도 3은 본 발명의 일실시예에 따른 수분산계 함침액을 포함하는 클러치 페이싱 제조공정을 나타낸 공정도,

도 4는 본 발명의 일실시예에 따라 제조된 클러치 페이싱의 평면도이다.

Claims (5)

1. 수용성 페놀수지 10~30중량%, 라텍스 10~30중량%, 무기 충전제 30~60중량%을 포함하여 구성되는 수분산계 배합조성물을 포함하는 클러치 페이싱.
2. 제 1 항에 있어서,

   상기 수분산계 배합조성물은 5중량% 이하의 분산제를 포함하는 것을 특징으로 하는 수분산계 배합조성물을 포함하는 클러치 페이싱.
3. 제 1 항에 있어서,

   상기 라텍스는 SBR계 라텍스, NBR계 라텍스 또는 VP라텍스인 것을 특징으로 하는 수분산계 배합조성물을 포함하는 클러치 페이싱.
4. 제 1 항에 있어서,

   상기 분산제는 변성아크릴계 고분자, 저분자량의 폴리카르복실산염 또는 변성아크릴계 고분자와 저분자량의 폴리카르복실산염의 혼합인 것을 특징으로 하는 수분산계 배합조성물을 포함하는 클러치 페이싱.
5. 제 1 항에 따른 수분산계 배합조성물을 제공하는 단계(S1);

   유리합연사를 제공하는 단계(S2);

   상기 유리합연사를 상기 배합조성물에 함침한 후, 건조하는 단계(S3);

   상기 건조품을 프리폼으로 성형하는 단계(S4);

   상기 프리폼을 가열 및 가압하여 성형하는 단계(S5); 및

   상기 성형품을 열처리 하는 단계(S6)를 포함하는 수분산계 배합조성물을 포함하는 클러치 페이싱의 제조방법.