KR200469394Y1 - 사출성형용 금형 - Google Patents

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Abstract

본 고안에 따른 사출성형용 금형은, 제 1 의 사출성형 공간을 제공하기 위한 베이스부재와, 상기 베이스부재와의 결합을 통해 제 1 의 사출성형 공간을 형성하는 중간부재와, 상기 중간부재의 결합을 통해 제 2 의 사출성형 공간을 제공하기 위한 이동부재와, 상기 제 1, 제 2 의 사출성형공간에 성형재료를 주입하기 위한 제 1, 제 2 재료주입부재와, 상기 베이스부재와 중간부재와 이동부재 간의 잠금 및 해제를 위한 잠금부재를 포함한다.
본 고안에 의해, 사출 성형 시 성형 수율을 높일 수 있다.
또한, 사출 성형의 성형 수율을 높이면서도 재료가 되는 수지의 탄화를 방지할 수 있다.

Description

사출성형용 금형{MOLD FOR INJECTION MOLDING}
본 고안은 사출성형용 금형에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 금형의 사출 수율을 향상시키면서도 사출 재료의 탄화를 방지할 수 있도록 구성되는 사출성형용 금형에 관한 고안이다.
사출성형은 플라스틱 재료로 구성되는 제품을 성형하기 위해 널리 이용되는 가공 방법으로서, 각종 이동통신기기나, 노트북 컴퓨터의 외장 케이스를 비롯한 다양한 제품을 제조하는 방법으로 널리 이용된다.
통상 사출성형에 의한 제조 과정은 먼저 재료가 되는 합성수지재에 안료, 안정제, 가소제 등을 첨가한 컴파운드를 호퍼에 넣고 전열 또는 고압 수증기를 통해 가열하여 용융상태로 만든다.
이후, 용융된 수지액을 투입부를 통해 사출성형용 금형 내로 주입하고, 수지액의 충진이 완료되면 이를 냉각하고 응고시킨다.
이후, 냉각된 수지를 금형으로부터 추출한 이후 사출물에서 불필요한 부분을 제거하여 사출제품을 완성한다.
사출 성형 시 생산성을 높이기 위해서는 성형을 위한 캐비티 내에 수지를 주입하고 이후 냉각시킨 후 추출하기까지의 시간 사이클이 짧은 주기로 수행되어야 한다.
그런데, 온도가 저하된 금형 내부로 용융 수지액을 주입할 경우 뜨거운 수지액이 저온의 금형에 접해 급격히 냉각되면서 사출물에 여러가지 표면 결함을 일으키는 문제가 있다.
본 고안은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위해 안출된 것으로서, 본 고안의 목적은 사출 성형 시 성형 수율을 높일 수 있는 사출성형용 금형을 제공하는 것이다.
본 고안의 또 다른 목적은, 사출 성형의 성형 수율을 높이면서도 재료가 되는 수지의 탄화를 방지할 수 있도록 구성되는 사출성형용 금형을 제공하는 것이다.
본 고안의 또 다른 목적은, 사출성형 재료 공급부의 유동 저항을 저하시킬 수 있도록 구성되는 사출성형용 금형을 제공하는 것이다.
상기 목적을 달성하기 위한 본 고안에 따른 사출성형용 금형은, 제 1 의 사출성형 공간을 제공하기 위한 베이스부재와, 상기 베이스부재와의 결합을 통해 제 1 의 사출성형 공간을 형성하는 중간부재와, 상기 중간부재와의 결합을 통해 제 2 의 사출성형 공간을 제공하기 위한 이동부재와, 상기 제 1, 제 2 의 사출성형공간에 성형재료를 주입하기 위한 제 1, 제 2 재료주입부재와, 상기 베이스부재와 중간부재와 이동부재 간의 잠금 및 해제를 위한 잠금부재를 포함한다.
바람직하게는, 상기 제 1, 제 2 재료주입부재는 하나의 베이스재료주입부재로부터 분기된다.
여기서, 상기 제 2 재료주입부재는 서로 다른 직경의 제 1 , 제 2 관을 포함하여 구성될 수 있다.
바람직하게는, 상기 제 1 관은 상기 제 2 관보다 큰 직경으로 마련되며, 상기 제 1 관이 상기 베이스재료주입부재 쪽에 가깝게 배치된다.
본 고안에 의해, 사출 성형 시 성형 수율을 높일 수 있다.
또한, 사출 성형의 성형 수율을 높이면서도 재료가 되는 수지의 탄화를 방지할 수 있다.
또한, 사출성형 재료 공급부의 유동 저항을 저하시킬 수 있다.
도 1 은 본 고안에 따른 사출성형용 금형의 사시도이며,
도 2(a) 는 본 고안에 따른 사출성형용 금형에서 제 1 의 사출성형 공간이 개방된 상태를 도시하는 사시도이며,
도 2(b) 는 본 고안에 따른 사출성형용 금형에서 제 2 의 사출성형 공간이 개방된 상태를 도시하는 사시도이다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 고안의 구성을 상세히 설명하기로 한다.
이에 앞서, 본 명세서 및 청구범위에 사용된 용어는 사전적인 의미로 한정 해석되어서는 아니되며, 고안자는 자신의 고안을 최선의 방법으로 설명하기 위해 용어의 개념을 적절히 정의할 수 있다는 원칙에 입각하여, 본 고안의 기술적 사상에 부합되는 의미와 개념으로 해석되어야 한다.
따라서, 본 명세서에 기재된 실시예 및 도면에 도시된 구성은 본 고안의 바람직한 실시예에 불과할 뿐이고, 본 고안의 기술적 사상을 모두 표현하는 것은 아니므로, 본 출원 시점에 있어 이들을 대체할 수 있는 다양한 균등물과 변형예들이 존재할 수 있음을 이해하여야 한다.
도 1 은 본 고안에 따른 사출성형용 금형의 사시도이며, 도 2(a) 는 본 고안에 따른 사출성형용 금형에서 제 1 의 사출성형 공간이 개방된 상태를 도시하는 사시도이며, 도 2(b) 는 본 고안에 따른 사출성형용 금형에서 제 2 의 사출성형 공간이 개방된 상태를 도시하는 사시도이다.
본 고안에 따른 사출성형용 금형은, 제 1 의 사출성형 공간을 제공하기 위한 베이스부재(10)와, 상기 베이스부재(10)와의 결합을 통해 제 1 의 사출성형 공간을 형성하는 중간부재(20)와, 상기 중간부재(20)와의 결합을 통해 제 2 의 사출성형 공간을 제공하기 위한 이동부재(30)와, 상기 제 1, 제 2 의 사출성형공간에 성형재료를 주입하기 위한 제 1, 제 2 재료주입부재(40, 50)와, 상기 베이스부재(10)와 중간부재(20)와 이동부재(30) 간의 잠금 및 해제를 위한 잠금부재(70)를 포함한다.
상기 베이스부재(10)와 중간부재(20)의 결합에 의해 제 1 의 사출성형물(80)을 형성하기 위한 캐비티 공간을 확보할 수 있으며, 상기 중간부재(20)와 이동부재(30) 간의 결합에 의해, 제 2 의 사출성형물(90)을 형성하기 위한 캐비티 공간을 확보할 수 있다.
한편, 사출성형 공정은 금형 캐비티를 폐쇄(형폐)하고 사출재료를 주입(사출)한 이후 일정한 압력을 유지(보압)한 상태에서 냉각하고 이후 금형 캐비티를 개방(형개)하여 사출물을 취출한다.
따라서, 상기 제 1 의 사출성형공간을 통해 사출물이 냉각 및 취출되는동안 상기 제 2 의 사출성형공간을 통해서는 사출물의 성형을 위한 사출재료를 주입하고 압력을 유지하는 공정을 수행함으로써, 하나의 사출성형공간에서는 사출물의 보압 및 냉각이 이루어지는 동안 또다른 사출성형공간에서는 금형 캐비티의 개방 및 사출물의 취출을 수행하도록 구성될 수 있으므로, 사출성형의 생산성을 2배로 증대시킬 수 있다.
도 2(a) 및 2(b) 에서는 상기 제 1 의 사출성형공간과 제 2 의 사출성형공간을 통해 사출되는 제품의 형태가 동일한 것으로 도시되었으나, 이에 한정되는 것은 아니며 상기 제 1 의 사출성형공간을 통해 사출되는 제품과 제 2 의 사출성형공간을 통해 사출되는 제품의 형태가 서로 다른 것으로 구성될 수도 있다.
상기 잠금부재(70)는 상기 베이스부재(10)와 중간부재(20)가 개방(형개)될 경우, 상기 중간부재(20)와 이동부재(30) 사이가 결합(형폐)되도록 하고, 상기 중간부재(20)와 이동부재(30) 사이가 개방(형개)될 경우, 상기 베이스부재(10)와 중간부재(20)가 결합(형폐)되도록 구성된다.
또한,비록 도 2(a) 및 2(b) 에서는 상기 제 1 의 사출성형공간과 제 2 의 사출성형공간을 통해 각각 하나의 사출성형물이 형성될 수 있는 것으로 도시되었으나, 이에 한정되는 것은 아니며 상기 제 1, 제 2 의 사출성형공간을 통해 각각 2 개 이상씩의 사출성형물이 형성될 수도 있음은 물론이다.
한편, 상기 제 1, 2 사출성형공간에 사출성형재료를 공급하기 위한 제 1, 2 재료주입부재(40, 50)가 설치된다.
상기 제 1 재료주입부재(40)는 상기 제 1 사출성형공간에 사출성형재료를 공급하며, 상기 제 2 재료주입부재(50)는 상기 제 2 사출성형공간에 사출성형재료를 공급한다.
상기 제 1 재료주입부재(40) 및 제 2 재료주입부재(50)는 애초 하나의 베이스재료주입부재(60)에서 분기되도록 구성된다.
상기 제 1 재료주입부재(40)와 제 2 재료주입부재(50)는 파이프 형태의 금속관을 포함하여 구성되며, 사출성형재료의 냉각 고화를 방지하기 위해 상기 금속관을 가열할 수 있는 도시되지 않은 가열수단이 설치된다.
여기서, 상기 제 1 사출성형공간으로 성형재료를 주입하기 위한 상기 제 1 재료주입부재(40)보다는 제 2 재료주입부재(50)의 길이가 길게 구성되는데, 사출성형재료를 이송하기 위한 유로가 길어질 경우에는 성형재료를 이송시키기 위해 이송관에 가해지는 압력이 상승된다.
따라서, 상기 제 2 재료주입부재(50)는 서로 다른 직경의 제 1 관(52) 및 제 2 관(54)을 포함하여 구성된다.
여기서, 상기 베이스재료주입부재(60)에 보다 가까운 제 1 관(52)의 직경을 상기 제 2 관(54)보다 큰 직경으로 마련함으로써, 상기 제 2 관(54)을 통한 사출성형재료의 유동 저항을 최소화하도록 구성된다.
또한, 상기된 바와 같이, 사출성형재료를 이송하기 위한 관에는 사출성형재료의 냉각 고화를 방지하기 위해 금속관을 가열하기 위한 가열수단이 설치되는데, 만약 상기 제 2 재료주입부재(50)가 상기 제 1 재료주입부재(40)와 같은 하나의 작은 단일 직경의 관으로 구성된다면, 상기 제 2 재료주입부재(50)를 통한 성형재료의 이송동안에 가열에 의한 원료의 탄화가 진행될 수 있다.
따라서, 상기 베이스재료주입부재(60)에 가깝운 상기 제 1 관(52)의 직경을 크게 함으로써, 사출성형재료의 유동 저항을 저하시키는 효과 및 재료의 탄화를 방지할 수 있도록 구성된다.
이상, 본 고안은 비록 한정된 실시예와 도면에 의해 설명되었으나, 본 고안의 기술적 사상은 이러한 것에 한정되지 않으며, 본 고안이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해, 본 고안의 기술적 사상과 하기 될 특허청구범위의 균등범위 내에서 다양한 수정 및 변형 실시가 가능할 것이다.
10: 베이스부재 20: 중간부재
30: 이동부재 40: 제 1 재료주입부재

Claims (4)

  1. 제 1 의 사출성형 공간을 제공하기 위한 베이스부재와;
    상기 베이스부재와의 결합을 통해 제 1 의 사출성형 공간을 형성하는 중간부재와;
    상기 중간부재와의 결합을 통해 제 2 의 사출성형 공간을 제공하기 위한 이동부재와;
    상기 제 1, 제 2 의 사출성형공간에 성형재료를 주입하기 위한 제 1, 제 2 재료주입부재와;
    상기 베이스부재와 중간부재와 이동부재 간의 잠금 및 해제를 위한 잠금부재를 포함하는 사출성형용 금형.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 제 1, 제 2 재료주입부재는 하나의 베이스재료주입부재로부터 분기되는 것을 특징으로 하는 사출성형용 금형.
  3. 제 2 항에 있어서,
    상기 제 2 재료주입부재는 서로 다른 직경의 제 1 , 제 2 관을 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 사출성형용 금형.
  4. 제 3 항에 있어서,
    상기 제 1 관은 상기 제 2 관보다 큰 직경으로 마련되며, 상기 제 1 관이 상기 베이스재료주입부재 쪽에 가깝게 배치되는 것을 특징으로 하는 사출성형용 금형.

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