KR20040106127A - 차량용 범용검사구 제작방법 및 그 방법을 저장한 기록매체 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 검사구 제작 공정을 효율적으로 관리하여 제작 기간 및 비용을 절감할 수 있는 차량용 범용검사구의 제작방법에 관한 것으로, 부품에 대한 3차원의 캐드 데이터를 검사구 모델링모듈에 입력하는 제1단계(S10)와; 부품에 대한 측정하고자 하는 방향을 선정하는 제2단계(S20)와; 상기 부품에 검사구를 고정하기 위한 위치설정 및 각 검사구를 지지하게 되는 필러부재에 대한 파라미터를 입력하여 검사구 데이터를 생성하는 제3단계(S30)와; 생성된 검사구 데이터를 검사구 가동장치로 전달하여 검사구를 제작하는 제4단계(S40)로 구성되어, 선택된 제품위치를 고정하는 검사구의 설계 및 가공을 자동화할 수가 있으므로 종래와 비교하여 검사구의 제작 공정을 효율적으로 관리할 수가 있으며, 제작 기간을 단축하여 비용을 절감할 수가 있으며, 검사구의 관리 및 취급이 매우 용이하여 제품 품질 검사의 신뢰성을 높일 수가 있는 효과가 있는 발명인 것이다.
Description
본 발명은 차량용 범용검사구 제작방법 및 그 방법을 저장한 기록매체에 관한 것으로, 특히 검사구의 제작 공정을 효율적으로 관리하여 제작 기간 및 비용을 절감할 수 있는 범용검사구의 제작방법에 관한 것이다.
일반적으로 보다 양질의 제품을 개발, 양산하기 위하여 개발 제품 및 관련 시제품에 대한 치수 정밀도 및 품질을 확인하고 개선하고자 한다.
도 1은 일반적인 시제품의 제작 과정의 흐름을 보여주는 블록도로써, 제1단계(S1)에서는 제품의 디자인/설계가 이루어지며, 제2단계(S2)는 3차원 설계 시스템인 DMU(Digital Mock Up System) 등을 이용하여 부품별 간섭을 확인한다.
다음으로, 제3단계(S3)에서는 설계 시의 3차원 캐드 데이터를 이용하여 래피드 프로토타입(rapid prototype) 시스템을 이용하여 시제품을 제작하며, 양산에 들어가기 전에 CMM 장비 또는 리버스 엔지니어링 시스템(3차원 스캐닝 시스템)을 이용하여 제작 완료된 시제품의 각 부위별 치수를 얻어 낸 후에 이미 설계 완료된 3차원 캐드 데이터와 비교 검토함으로써 제작 시제품에 대한 치수 정밀도가 만족되는 지를 확인한다.
또한, 양산 과정(S4)에서도 동일한 과정을 거쳐 양산 제품의 품질을 확인한다.
이와 같이 양산되어 제품이 나오기까지 시제품 및 제품의 품질을 확인하여 보완, 개선하는 작업이 반복된다.
이러한 제품의 검사과정 시에 작은 부품의 치수를 체크하는 경우에는 측정 오차가 거의 발생하지 않으나, 부피가 큰 제품의 경우에는 검사구에 의해 제품을 견고히 지지하지 않은 상태에서 치수 측정이 이루어지는 경우에는 측정 오차가 발생하여 제품의 품질 확인의 신뢰성을 저하시키게 된다.
이러한 문제점을 개선하여 측정 오차를 줄일 수 있도록 제품을 고정하는 검사구를 제작하여 사용하고는 있으나, 일반적으로 효율적인 검사구를 설계 디자인하여 제작하는 공정에 많은 시간이 소요가 되며, 또한 제품의 형상에 따라 검사구의 형상도 커지게 되므로 관리 보관 및 취급이 용이하지 않다.
본 발명은 상기의 결점을 해소하기 위한 것으로, 제품 또는 시제품의 치수 측정의 신뢰성을 높일 수 있는 검사구 제작에 있어, 종래와 비교하여 제작 공정을 효율적으로 관리하여 제작이 용이하며 제작비용을 절감할 수 있는 차량용 범용검사구 제작방법 및 그 방법을 저장한 기록매체를 제공하고자 한다.
도 1은 일반적인 시제품의 제작 과정의 흐름을 보여주는 블록도,
도 2는 본 발명의 범용검사구 제작방법을 보여주는 흐름도,
도 3 및 도 4는 본 발명 방법에 의해 제조된 범용검사구의 적용례를
보여주는 도면.
<도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명>
10 : 베이스 플레이트 11 : 인터페이스부재
12 : 필러부재 20 : 검사구
이러한 본 발명의 차량용 범용검사구 제작방법은 부품에 대한 3차원의 캐드데이터를 검사구 모델링모듈에 입력하는 제1단계와; 부품에 대한 측정하고자 하는 방향을 선정하는 제2단계와; 상기 부품에 검사구를 고정하기 위한 위치설정 및 각 검사구를 지지하게 되는 필러부재에 대한 파라미터를 입력하여 검사구 데이터를 생성하는 제3단계와; 생성된 검사구 데이터를 검사구 가동장치로 전달하여 검사구를 제작하는 제4단계로써 달성된다.
도 2 내지 도 4는 본 발명의 범용검사구 제작방법을 보여주는 도면으로, 도 2는 본 발명의 범용검사구 제작방법을 보여주는 흐름도이며, 도 3 및 도 4는 본 발명 방법에 의해 제조된 범용검사구의 적용례를 보여주는 도면이다.
본 발명의 실시예를 첨부 도면을 참고하여 상세히 설명하면 다음과 같다.
부품에 대한 3차원의 캐드 데이터를 검사구 모델링모듈에 입력하는 제1단계(S10)와; 부품에 대한 측정하고자 하는 방향을 선정하는 제2단계(S20)와; 상기 부품에 검사구를 고정하기 위한 위치설정 및 각 검사구를 지지하게 되는 필러부재에 대한 파라미터를 입력하여 검사구 데이터를 생성하는 제3단계(S30)와; 생성된 검사구 데이터를 검사구 가동장치로 전달하여 검사구를 제작하는 제4단계(S40)로 구성되는 것을 기술상의 특징으로 한다.
제1단계(S10)는 제품이 설계된 3차원 캐드 데이터를 검사구 모델링모듈에 로딩하는 과정이다.
검사구 모델링모듈은 제품 혹은 시제품 제작에 이용한 3차원 캐드 데이터로부터 원하고자 하는 위치에 사용할 검사구를 자동으로 설계하는 프로그램이다. 이와 같은 프로그램으로는 "머티리얼라이즈사(materialise)"의 "매직스 래피드피트(Magics RapidFit)"가 이용될 수가 있으며, 이때 3차원 캐드 데이터를 stl 데이터 형식으로 변환하여 입력할 수가 있다.
제2단계(S20)는 제품의 stl 데이터를 "Magics RapidFit"에서 로드 한 후에, 측정을 원하고자 하는 방향을 선정하여 사용자 좌표계(User Coordinate System)를 생성하고 검사구가 고정되는 베이스 플레이트의 사이즈, 홀(hole) 사이의 간격 등과 같은 관련 파라미터를 확인한다.
제3단계(S30)는 부품에 검사구를 생성하고자 하는 위치를 설정하며, 제품을 지지할 때 사용될 필러부재의 높이, 검사구의 연결 형상 등과 같은 관련 파라미터를 입력하는 과정(S31)과, "Magics RapidFit"를 실행하여 검사구 데이터를 생성하는 과정(S32)으로 이루어진다.
제4단계(S40)는 생성된 검사구 데이터를 검사구 가동장치로 전달하여 검사구를 제작하는 과정이다.
이때, 생성된 검사구 데이터는 "머티리얼라이즈사"의 "매직스 알피(Magics RP"를 이용하여 검사구와 제품의 고정방법을 수정하기 위하여 수정이 가능하다.
검사구 가동장치는 래피트 프로토타이핑(Rapid Prototyping) 시스템 또는 CNC 밀링을 포함하며, "Magics RapidFit"에서 생성된 검사구의 stl 데이터의 정보에 따라 검사구가 가공된다.
선택된 위치의 제품 형상에 따라 매우 복잡한 형상의 검사구가 생성될 수 있으나, 래피드 프로토타이핑 시스템을 이용하게 되면, 검사구의 형상에 관계없이 매우 손쉽게 검사구를 가공할 수가 있다.
도 2는 제품을 고정 지지하는 검사구를 포함하는 지지 구조물의 일례를 보여주는 도면으로, 일정 간격의 홀(hole)이 형성된 베이스 플레이트(10)와, 이 베이스 플레이트(10)에 인터페이스부재(11)에 의해 고정되는 필러부재(12)와, 이 필러부재(12)의 상단부에 고정되어 제품을 고정 지지하는 검사구(20)로 구성된다.
이때, 베이스 플레이트와 필러부재는 "위트(Witte)사"의 "알루픽스(Alufix)" 시스템이 이용되어 검사구와 결합되는 고정부재와 조인트가 제공될 수가 있다.
부품이 위치하게 되는 베이스 플레이트(10)와, 필러부재(12)에 대한 데이터는 제2단계에서 검사구를 생성하기 위한 관련 파라미터로 입력되므로, "Magics RapidFit" 구동 시에 검사구 데이터와 함께 베이스 플레이트 상의 설정 위치에 대한 리포팅 기능이 있게 되므로 검사구의 세팅 시에 용이하게 조립이 가능하다.
이와 같이 제작된 검사구는 베이스 플레이트(10) 상에 지지되는 필러부재(12)에 각각 조립되어 설치된다.
검사구의 설치가 완료되면 치수를 측정하고자 하는 제품을 고정시켜 측정 작업을 완료한다.
도 4는 이와 같이 본 발명의 방법에 의해 제작된 검사구를 이용하여 대쉬보드 프로토타입(1)이 고정된 것을 보여주는 도면이다.
이상과 같은 본 발명은 선택된 제품위치를 고정하는 검사구의 설계 및 가공을 자동화할 수가 있으므로 종래와 비교하여 검사구의 제작 공정을 효율적으로 관리할 수가 있으며, 제작 기간을 단축하여 비용을 절감할 수가 있으며, 검사구의 관리 및 취급이 매우 용이하여 제품 품질 검사의 신뢰성을 높일 수가 있는 효과가 있는 발명인 것이다.
Claims (3)
- 부품에 대한 3차원의 캐드 데이터를 검사구 모델링모듈에 입력하는 제1단계와;부품에 대한 측정하고자 하는 방향을 선정하는 제2단계와;상기 부품에 검사구를 고정하기 위한 위치설정 및 각 검사구를 지지하게 되는 필러부재에 대한 파라미터를 입력하여 검사구 데이터를 생성하는 제3단계와;생성된 검사구 데이터를 검사구 가동장치로 전달하여 검사구를 제작하는 제4단계로 구성되는 것을 특징으로 하는 차량용 범용검사구 제작방법.
- 제1항에 있어서, 제4단계에서 생성된 검사구 데이터를 수정하는 단계가 추가로 구성되는 것을 특징으로 하는 차량용 범용검사구 제작방법.
- 부품에 대한 3차원의 캐드 데이터를 입력하여 측정하고자 하는 방향을 선정하는 과정과;상기 부품에 검사구를 고정하기 위한 위치설정 및 각 검사구를 지지하게 되는 필러부재에 대한 파라미터를 입력하여 검사구 모델링에 의해 검사구 데이터를 생성하는 과정과;생성된 검사구 데이터를 검사구 가동장치로 전달하여 검사구를 가공하는 과정으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 차량용 범용검사구 제작방법을 기록한 컴퓨터로 읽을 수 있는 기록매체.
Priority Applications (1)
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| KR1020030037356A KR20040106127A (ko) | 2003-06-11 | 2003-06-11 | 차량용 범용검사구 제작방법 및 그 방법을 저장한 기록매체 |
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| KR1020030037356A KR20040106127A (ko) | 2003-06-11 | 2003-06-11 | 차량용 범용검사구 제작방법 및 그 방법을 저장한 기록매체 |
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| KR (1) | KR20040106127A (ko) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR102083890B1 (ko) * | 2019-07-19 | 2020-03-03 | 김성일 | 차체 부품 검사 시스템 |
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2003
- 2003-06-11 KR KR1020030037356A patent/KR20040106127A/ko not_active Application Discontinuation
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