KR20040096664A - 복합 부품 - Google Patents

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KR20040096664A
KR20040096664A KR10-2004-7014974A KR20047014974A KR20040096664A KR 20040096664 A KR20040096664 A KR 20040096664A KR 20047014974 A KR20047014974 A KR 20047014974A KR 20040096664 A KR20040096664 A KR 20040096664A
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메르테스위르겐
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뤼네슈테파니
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바스프 악티엔게젤샤프트
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Abstract

본 발명은
(i) 2∼20 ㎜의 금속, 플라스틱 또는 목재,
(ii) 10∼300 ㎜의 플라스틱 및
(iii) 2∼20 ㎜의 금속, 플라스틱 또는 목재의 층 구조를 지니며, 외경이 5 ㎜ 미만인 중공체는 층 (ii)에 존재하는 것인 복합 부품에 관한 것이다.

Description

복합 부품{COMPOSITE ELEMENTS}
본 발명은
(i) 2∼20 ㎜, 바람직하게는 2∼10 ㎜, 특히 바람직하게는 5∼10 ㎜의 금속, 플라스틱 또는 목재, 바람직하게는 금속,
(ii) 10∼300 ㎜, 바람직하게는 10∼100 ㎜의 플라스틱, 바람직하게는 폴리이소시아네이트 다중첨가생성물 및
(iii) 2∼20 ㎜, 바람직하게는 2∼10 ㎜, 특히 바람직하게는 5∼10 ㎜의 금속, 플라스틱 또는 목재, 바람직하게는 금속의 층 구조를 지니며,
외경이 5 ㎜ 미만, 바람직하게는 500 ㎛ 미만인 중공체가 층 (ii)에 존재하는 복합 부품에 관한 것이다.
또한, 본 발명은 신규한 복합 부품을 포함하는 구조체 또는 선박 및 복합 부품의 제조 방법에 관한 것이다. 층 (i), (ii) 및 (iii)에 대하여 언급한 치수 데이타는 각 층의 두께에 대한 것이다.
선박, 예를 들면 선박의 선체 및 홀드 커버, 브릿지, 루프 또는 고층 빌딩의 건설의 경우, 외력에 의하여 생성된 상당한 하중을 견딜 수 있는 구조 부품을 사용하여야만 한다. 이러한 요건으로 인하여 이들 구조 부품은 일반적으로 적절한 기하 또는 적절한 버팀목에 의하여 강화되는 금속판 또는 금속 지지물로 이루어진다. 높은 안전 기준으로 인하여, 유조선의 선체는 일반적으로 내부 선체 및 외부 선체로 이루어지며, 각각의 선체는 약 2 m 길이의 스틸 버팀목에 의하여 서로 연결된 15 ㎜ 두께의 스틸 판으로 이루어진다. 이러한 스틸 판은 상당한 힘을 받기 때문에, 외부 및 내부 스틸 선체 모두는 용접 강화 부품에 의하여 보강된다. 이러한 종래의 구조 부품은 상당한 스틸 요구량 및 시간 소요와 노동 집약적 생산이 단점이 된다. 게다가, 이러한 구조 부품은 상당한 중량을 지니게 되어 선박의 낮은 용적 톤수 및 증가된 연료 소비를 초래하게 된다. 또한, 이러한 종래의 스틸계 구조 부품은 상당량의 유지를 필요로 하는데, 외부 및 내부 선체 사이의 스틸 부품의 표면 및 외부면 모두는 부식으로부터 정기적으로 보호되어야만 한다.
금속 및 플라스틱의 복합재를 포함하는 SPS (샌드위치 판 시스템) 부품은 스틸 구조체의 대체물로서 공지되어 있다. 2 개의 금속층에 플라스틱을 접착시키면 종래의 스틸 구조체에 비하여 현저한 잇점을 갖는 복합 부품이 산출된다. 이러한 SPS 부품은 미국 특허 제6,050,208호, 동제5,778,813호, DE-A 198 25 083, DE-A 198 25 085, DE-A 198 25 084, DE-A 198 25 087 및 DE-A 198 35 727에 개시되어 있다.
본 발명은 저온 및/또는 고온에서 개선된 열 안정성을 갖는 해당 복합 부품을 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 출원인은 이러한 목적이 본 발명에 따르면, 본 명세서의 개시부에 기재된 복합 부품에 의하여 달성된다는 것을 발견하였다.
종래의 복합 부품과 비교하여, 예를 들면 유리 미소구체의 사용이 공지되어있는 제조에서, 신규한 복합 부품은
- 저 중량,
- 성분에 공기를 부가한다거나 또는 발포제를 첨가할 필요 없이 층 (ii)으로의 발포 구조체의 도입,
- 층 (ii)의 우수한 물성, 예를 들면 저온에서의 낮은 저장 탄성율 및 고온에서의 높은 저장 탄성율 등의 잇점을 갖는다.
중공체는 밀도가 바람직하게는 1 미만, 특히 바람직하게는 0.1∼0.6 g/㎤이다. 진 입자 밀도, 즉 중공체가 가스에 의하여 완전히 둘러싸일 경우 중공체의 중량과 중공체의 부피의 지수를 본 명세서에서 밀도로 적용할 수 있다. 중공체, 바람직하게는 중공 구체는 바람직하게는 평균 벽 두께가 중공체 직경의 5∼20%이다. 중공체는 일반적으로 공지된 물질, 예를 들면 플라스틱, 예컨대 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리우레탄, 폴리스티렌 또는 이의 혼합물, 또는 무기 물질, 예컨대 점토, 규산알루미늄 또는 유리를 주성분으로 할 수 있으며, 바람직하게는 유리, 규산알루미늄 또는 세라믹, 특히 바람직하게는 유리를 주성분으로 한다. 이러한 중공체는 일반적으로 공지되어 있으며, 시판된다. 중공체는 층 (ii)의 총 부피, 즉 중공체를 포함한 부피의 바람직하게는 1∼60%, 특히 바람직하게는 10∼40%를 차지한다. 중공체는 이의 공동내에서 벽면 또는 기타의 구조 부품을 지닐 수 있다. 중공체의 공동은 예를 들면 공기, 불활성 가스, 예를 들면 질소, 헬륨 또는 아르곤, 반응성 가스, 예를 들면 산소 또는 기타 공지의 가스로 채워질 수 있으며, 바람직하게는 공기로 채워질 수 있고, 본 명세서의 개시부에 기재된 중공체의 물질로 완전히 또는주로, 바람직하게는 완전히 둘러싸일 수 있다. 중공체는 구체 또는 불규칙 형상을 지닐 수 있다. 중공체는 공동에서 진공 또는 부분 진공을 지닐 수 있다. 사용한 중공체는 중공 유리 미소구체인 것이 바람직하다. 특히 바람직한 구체예에서, 중공 유리 미소구체는 압축 강도가 15 bar 이상이다. 예를 들면, 3M의 Scotchlite (등록상표) Glass Bubbles 또는 오스토프-페트라쉬의 Q-Cel (등록상표) 또는 트렐레보르그 필라이트의 Fillite를 중공 유리 미소구체로서 사용할 수 있다.
층 (ii)은 출발 물질인 (a) 이소시아네이트 및 (b) 이소시아네이트에 대하여 반응성을 갖는 화합물을 반응시켜 얻을 수 있는 폴리이소시아네이트 다중첨가생성물을 포함하는 것이 바람직하다. 그러므로, 신규한 복합 부품은 (ii)의 생성을 위하여, (a) 이소시아네이트 및 (b) 이소시아네이트에 대하여 반응성을 갖는 화합물을 외경이 500 ㎛ 미만인 중공체의 존재하에서 반응시키는 공정으로 생성될 수 있는 것이 바람직하다. 중공체는 성분 (b) 및/또는 성분 (a) 및/또는 (a)와 (b)의 액체 반응 생성물에 첨가될 수 있다. 첨가는 혼합 헤드, 예를 들면 펌프에서 또는 출발 성분 (a) 및/또는 (b)의 저장 용기내에서 직접 수행될 수 있다. 중공체의 혼합은 예를 들면 수동 교반기에 의하여 또는 공지의 교반기에 의하여 수동으로 수행될 수 있다. 고압 및 저압 기기를 사용할 수 있으며, 중공체가 가공중에 발생하는 전단력하에서 파단되지 않도록 혼합 헤드를 변형시키는 것이 바람직하다. 중공체 및/또는 커다란 복합 부품의 매우 높은 용적의 경우, 성분은 2 이상의 혼합 헤드 또는 장치를 통하여 동시에 충전될 수 있다.
신규한 중공체와 (a) 및/또는 (b) 및/또는 (a)와 (b)의 반응 생성물을 혼합하기에 적절한 혼합 장치는 예를 들면 혼합 포트; (a), (b) 및/또는 (a)와 (b)의 액체 반응 생성물을 위한 공급물 라인; 중공 미소구체를 위한 공급 라인; 교반 부재; 및 조절 가능한 배출 오리피스를 포함하는 장치를 연속적으로 작동시키는 것이 바람직하다. 이러한 바람직한 혼합 장치는 혼합 헤드(들)를 포함하는 고압 및/또는 저압 기기의 상류 또는 하류, 바람직하게는 상류에 설치되거나 또는 이들 기기의 일부가 될 수 있다.
통상의 반응 용기, 예를 들면 스틸, 유리 또는 플라스틱, 예컨대 에폭시 수지로 생성된 용기는 혼합 포트로서 작용할 수 있다. 혼합 포트는 깰때기의 형태인 것이 바람직하고, 배출 오리피스는 깔때기의 목 부위에 배치된다. 이러한 깔때기는 수직 배치되는 것이 바람직하다. 혼합 포트의 크기는 신규한 공정을 수행하고자 하는 규모에 따라 결정되며; 일반적으로 혼합 포트는 마이크로 단위, 예를 들면 수 ㎤ 내지 대규모의 체적, 즉 수 ㎥까지의 체적을 포함하는 단위로 작동될 수 있다. 공급물은 혼합 포트로 공급된다. 바람직한 구체예에서, 공급물의 함량은 서로 별도로 조절될 수 있다. (ii)의 생성을 위한 반응성 원료 물질의 공급은 예를 들면 공지의 PU 계측 기기에 의하여 계측될 수 있으며, 중공 미소구체의 공급은 예를 들면, 스크류 타입의 계측 기기에 의하여 계측될 수 있다.
혼합 장치에는 교반 부재가 장착되는 것이 바람직하다. 이러한 교반 부재는 한편으로는 혼합을 수행하며, 다른 한편으로는 혼합 포트내의 혼합물을 공급물로부터 배출 오리피스로 일정한 수송을 수행하게 된다. 일반적으로, 통상의 교반기, 예를 들면 디스크 진탕기 또는 블레이드 교반기가 이러한 목적에 적합하다. 교반이사공간 없이 수행되도록 교반 부재를 조절하는 것이 바람직하다. 각종의 교반기 크기 및 교반기 기하는 여러 가지의 점도 및 처리량을 위한 혼합 요건에 최적의 변형을 가능케 한다. 또한, 가능한한 중공 미소구체에 손상이 발생하지 않도록 소정의 속도에서 교반 부재를 조절 및 작동하도록 하는 것이 바람직하다. 일반적으로 교반 속도는 100∼5,000 rpm, 바람직하게는 500∼1,500 rpm, 특히 바람직하게는 700∼1,000 rpm을 사용한다. 예를 들면, 중공 유리 미소구체를 사용할 경우, 혼입후 손상된 중공 유리 미소구체의 비율은 사용한 중공 유리 미소구체의 총 중량을 기준으로 하여 일반적으로 40 중량% 미만, 바람직하게는 10 중량% 미만, 더욱 바람직하게는 5 중량% 미만, 특히 바람직하게는 2 중량% 미만, 특히 1 중량% 미만이다. 비율은 사용한 중공 구체의 밀도에 따라 달라질 수 있다. (ii)의 생성을 위한 신규한 중공체를 포함하는 출발 물질은 배출 오리피스에서 나타난다. 배출 오리피스는 조절되는 것이 바람직하다. 특히 바람직한 구체예에서, 조절은 배출 오리피스에 대하여 수직 방향으로 이동할 수 있는 원추형 마개에 의하여 수행된다. 원추체를 완전히 낮춤으로써, 배출 오리피스는 완전히 닫힐 수 있으며, 원추체를 상당히 올림으로써 오리피스를 완전히 개방시킬 수 있다. 이러한 방법에서, 생성되는 산물의 계측이 가능하다. 바람직한 구체예에서, 이와 같은 원추형 마개는 교반 부재와 통합된다. 그러나, 소정의 제어 효과를 갖는 기타의 조절 장치도 가능하다. 공급물 및 생성물 방출의 적절한 계측에 의하여, 혼합 장치내에서의 평균 체류 시간을 조절할 수 있다. 일반적으로, 0.1∼10 분, 바람직하게는 0.1∼1 분이다. 또한, 배출 오리피스에서 직접 나타난 혼합물의 점도는 1,000∼30,000 m㎩·s가 되도록 반응 및 혼합을 조절하는 것이 더 이로우며, 점도는 플레이트 및 원추체 기하를 기초로 한 회전 점도 측정기를 사용하여 실온 (25℃)에서 측정하였다. 또한, 배출류 온도의 연속 측정은 혼합 포트내에서의 최적의 체류 시간을 위한 변수로 작용할 수 있다. 20℃∼100℃, 바람직하게는 20℃∼80℃, 특히 바람직하게는 20℃∼50℃의 배출류 온도는 충분한 개방 시간이 되도록 하고 (물질이 고형이 될 때까지) 그리고 지나치게 강한 발열 반응을 방지하도록 하며, 이는 혼합 포트내에서 고화되는 폴리우레탄이 산출되며, 제조 공정의 종료를 야기하게 된다. 이러한 방법은 당업자가 상당한 기술적 복잡성 없이도 조절할 수 있다.
특별한 언급이 없는 한, 중공체와 상관 없이 복합 부품의 제조를 위하여 예를 들면 하기와 같은 것을 언급할 수 있다.
(ii)의 제조를 위한 출발 물질은 (i) 및 (iii)의 사이의 공간으로 액체 상태로 유입되는 것이 바람직하고, 감압은 (i) 및 (iii) 사이에 채워진 공간에서 이러한 충전 공정 중에 생성되는 것이 바람직하다. 이는 액체가 공간으로 흡입되며, 작은 공동조차 액체로 채워지게 되어 이롭다. 충전시키고자 하는 공간에서의 감압은 바람직하게는 0.2∼0.8 bar, 즉 충전시키고자 하는 형태의 압력은 주위 공기 압력보다 낮은 0.8∼0.2 bar인 것이 바람직하다. 조절 가능한 감압은 예를 들면 일반적으로 공지된 진공 펌프에 의하여 이루어지며, (ii)의 제조를 위한 출발 물질이 유입되는 (i) 및/또는 (iii)에서의 오리피스(들) (iv) 이외에, (i) 및/또는 (iii)가 감압이 적용되는 1 이상의 추가의 오리피스 (v)를 갖는다는 사실에 의하여 달성되는 것이 바람직하다. 튜브는 감압이 생성되는 진공 펌프와 (i)에서의 오리피스 (v)의 사이에서 튜브가 연결되는 것이 바람직하다. 이러한 튜브는 예를 들면 (i)에 접착 결합되거나 또는 가압될 수 있다. 충전시키고자 하는 공간 (S)이 막 채워지기는 하나 넘치지 않도록 (ii)의 생성을 위한 출발 물질의 함량을 결정하는 것은 어렵다. (i) 및 (iii)의 사이의 공간에서보다 (ii)의 생성을 위한 더 큰 함량의 출발 성분을 이러한 공간에 유입하는 것이 바람직하다. 생성된 과잉류는 오리피스 (v)를 통하여 제거되는 것이 바람직하다. (i) 및 (iii) 사이의 공간이 (ii)의 생성을 위한 출발 물질로 완전히 충전되자 마자, 충전은 투명한 것이 바람직한 튜브내에서의 액체의 상승에 의하여 종결될 수 있으며, 오리피스 (iv) 및 (v)를 폐쇄시킬 수 있다. 오리피스의 폐쇄는 예를 들면 플라스틱 또는 금속 플러그에 의하여, 바람직하게는 스크류에 의한 폐쇄에 의하여 수행될 수 있으며, 이는 과잉류 용기 또는 바람직하게는 과잉류 용기와 (i) 및/또는 (iii) 사이에서 존재한다. 오리피스 (iv)는 (a) 및 (b)의 혼합물의 경화 단계의 종반부까지 고정 혼합 헤드에 의하여 폐쇄를 유지하는 것이 바람직하다. (i) 및 (iii)의 사이에서 충전시키고자 하는 공간은 오리피스 (iv) 및 (v)만을 포함하는 것이 바람직하며, 배출류 단부, 바람직하게는 혼합 헤드는 (iv)에 존재하며, 감압은 (v)에서 적용된다. 이와 같은 바람직한 구체예에서는 충전시키고자 하는 공간에는 공기가 유입되지 않기 때문에, 감압을 생성하는 것이 가능하다.
일반적으로, 층 (i) 및 (iii)은 (i) 및 (iii) 사이의 공간을 액체로 충전시키기 위한 배출류 단부를 고정시키는 것으로 작용할 수 있는 특징은 갖지 않는다. 용어 배출류 단부는 액체를 충전시키는 것을 돕는 통상의 장치, 예를 들면 탱크 노즐, 튜브 단부, 혼합 헤드, 정적 혼합기 등에 적용될 수 있다. 배출류 단부는 혼합 헤드인 것이 바람직하다. 이러한 혼합 헤드 일반적으로 공지되어 있으며, 폴리우레탄 시스템을 위한 통상의 계측 장치와 관련하여 입수 가능하다. 배출류 단부, 바람직하게는 혼합 헤드는 3 개 이상의 포인트, 바람직하게는 3 개 내지 6 개의 포인트, 특히 바람직하게는 4 개 또는 5 개의 포인트에서 층 (i)으로 이송 장치의 배출류 단부를 또는 이송 장치의 배출류 단부를 위한 홀더를 조임으로써 고정시키는 것이 바람직하다. 액체는 (i) 및/또는 (iii)에서의 1 이상의 오리피스 (iv)를 통하여 (i) 및 (iii) 사이의 공간으로 유입되는 것이 바람직하다. 고정의 경우, 예를 들면, 혼합 헤드, 나사니를 포함하고 혼합 헤드를 고정시키는 작용을 하는 볼트 또는, 혼합 헤드를 위한 홀더가 층 (i)으로 유도될 수 있다. 이러한 볼트는 층 (i)으로 더욱 용이하게 들어갈 수 있도록 하기 위하여 나사니로부터 대면하는 면상의 포인트로 점점 가늘어지는 것이 바람직하다. 볼트는 직경이 6∼20 ㎜, 길이가 8∼42 ㎜인 것이 바람직하다. 볼트의 고정후 외부로 향한 나사니, 즉 (iii)로부터 대면하는 (i)의 면상의 나사니는 길이가 4∼30 ㎜인 것이 바람직하다. 볼트는 예를 들면 힐티에서 시판되는 볼트 드라이버에 의하여 구동되어 유입된다. 그러므로, (i)는 액체가 유입되는 오리피스 (iv)에서 배출류 단부가 (i)로 조여지는 나사니를 포함하는 것이 바람직하다. 배출류 단부 및 층 (i) 사이의 밀봉을 개선시키기 위하여, 탄성재를 포함하는 O-링은 층 (i) 및 혼합 헤드의 사이에 고정될 수 있다. 이러한 O-링은 일반적으로 공지되어 있으며, 오리피스 (iv) 및 혼합 헤드의 직경에 대한 이의 치수로 조절될 수 있다. 그러므로, 혼합 헤드는 출발 물질이 유입되는 (i) 또는 (iii)에서의 오리피스 (iv)로 단단히 고정되는 것이 바람직하다.
배출류 단부는 층 (i)로 직접 고정되지는 않으나 (i)로 조여지는 홀더에 고정되는 것이 특히 바람직하다. 통상의 소재, 예를 들면 플라스틱, 목재 또는 바람직하게는 통상의 금속으로 이루어질 수 있는 이러한 홀더는 (i)에 고정된 나사니가 통과되고 예를 들면 해당 너트에 의하여 고정되는 보어를 갖는 구조인 것이 바람직하다. 또한, 홀더는 배출류 단부를 위한 체결 부품, 예를 들면 탄성 밴드에 의하여 홀더에 배출류 단부가 조여질 수 있는 수단에 의한 엣지, 스크류 커넥터 또는 플러그 커넥터를 포함할 수 있다. 특히 바람직하게는, 배출류 단부는 틸팅(tilting)을 방지하기 위하여 3 개 이상의 포인트에서 홀더에 고정된다. 그래서, 홀더는 (i)에 고정되는 3 개 이상의 나사니에서 조여지게 되며, 혼합 헤드는 이러한 홀더에 고정된다. 복합 부품의 완료후, 볼트는 예를 들면 (i)의 표면상에서 톱니를 형성할 수 있다.
(i) 및 (iii) 사이의 공간의 충전은 통상의 이송 장치, 예를 들면 고압 및 저압 기기, 바람직하게는 저압 기기를 사용하여 연속적으로 수행될 수 있다. 충전은 저압 기기 (예컨대 캐넌에서 입수)를 사용하여 1 이상의 혼합 헤드, 바람직하게는 1 개의 혼합 헤드를 통하여 수행되는 것이 바람직하며, 여기서 단일의 작동으로, 바람직하게는 사출 공정으로 출발 성분을 혼합하게 된다. 단일의 사출 공정이라는 것은 충전을 완료하기 전에 예를 들면 (ii)의 생성을 위한 출발 물질을 사용하여 (i) 및 (iii) 사이의 공간의 충전이 방해받지 않는 것을 의미한다. 그래서, 출발 물질은 (i) 및 (iii) 사이의 공간으로 가압하에서 단일의 샷으로 유입되는 것이 바람직하다. 이는 액체가 반응과 함께 경화되는 반응성 혼합물인 경우에 그러하다. 그러므로, 출발 물질은 1 이상의 혼합 헤드, 바람직하게는 하나의 혼합 헤드를 통한 고압 장치에 의하여 유입되는 것이 바람직하다. (i) 및 (iii) 사이의 공간의 충전은 (i) 및 (iii)의 수직 배향 또는 (i) 및 (iii)의 수평 배향으로 수행될 수 있다.
층 (i) 및 (iii)은 신규한 두께를 갖는 통상의 플라스틱, 목재 또는 바람직하게는 금속판, 예를 들면 철, 스틸, 구리 및/또는 알루미늄 판으로서 사용될 수 있는 것이 바람직하다.
층 (i) 및 (ii) 모두는 신규한 복합 부품의 생산에 사용되기 이전에, 코팅, 예를 들면 프라이밍 처리 또는 마무리 처리 및/또는 통상의 플라스틱으로 코팅될 수 있다. 바람직하게는, (i) 및 (iii)는 코팅되지 않은 형태로 사용되는 것이 바람직하며, 세정후, 예를 들면 통상의 샌드 블라스팅으로 사용되는 것이 특히 바람직하다.
충전시키고자 하는 공간을 건조시킬 수 있는 것이 바람직하다. 이는 특히 물에 대하여 반응성을 갖는, 충전시키고자 하는 액체 성분, 예를 들면 이소시아네이트가 바람직하지 않은 부반응을 일으키지 않는 잇점을 갖는다. 충전 이전에 직접 수행되는 것이 바람직한 건조는 예를 들면 고온의 공기에 의하여 또는 압축 공기에 의하여 수행될 수 있다. 또한, (i) 및 (iii)의 사이에 충전시키고자 하는 공간은 (i) 및/또는 (iii)를 20℃∼150℃의 온도로 10∼180 분간 가열하여 건조시킬 수 있다. (i) 및 (iii)의 사이에서 충전시키고자 하는 공간은 (i) 및/또는 (iii)에서 오리피스 (iv) 및 (v)를 통하여 그리고 (i) 및 (iii)의 사이에서 충전시키고자 하는 공간을 통하여 공기를 통과시키는 송풍기에 의하여 건조될 수 있는 것이 바람직하다.
오리피스 (iv) 및 (v)는 (i) 및/또는 (iii)에서의 직경이 0.5∼5.0 ㎝인 (i) 및/또는 (iii)에서의 구멍인 것이 바람직하다.
(ii)의 생산을 위한 출발 물질로 (i) 및 (iii)의 사이를 충전시키는 공간은 (i) 및 (iii) 사이의 전체 공간을 의미하는 것은 아니다. (i) 및 (iii) 모두는 엣지에서 (ii)를 넘어서 돌출될 수 있으며, 즉 (i)는 (i) 및 (iii)의 부분에서만 (ii)에 의하여 (iii)에 결합된다. 예를 들면, (i) 및 (iii) 사이의 공간은, 밀봉부가 (i) 및 (iii)로 둘러싸인 공간 내부에 존재하고, (i) 및/또는 (iii)의 엣지가 돌출되는 방식으로, 출발 물질로 충전되기 이전에, 밀봉시킬 수 있다.
전달은 충전시키고자 하는 체적에 따라 달라질 수 있다. (ii)의 경화동안 균질하게 하도록 하기 위하여, 충전시키고자 하는 공간이 (ii)의 생산을 위한 성분으로 전달 및 이송 장치를 0.5∼20 분간 충전될 수 있도록 선택하는 것이 바람직하다. 바람직하게는 고압 또는 특히 바람직하게는 저압 기기, 바람직하게는 편심 스크류 펌프를 갖는 기기를 사용하며, 저장 용기는 바람직하게는 교반기를 구비하며, 온도 조절 가능하며 저장 용기-혼합 헤드-저장 용기 순환으로 존재하는 것이 바람직하며, 배출은 0.1∼3.0 ㎏/초인 것이 바람직하다.
적절한 제조 공정의 개발에서, (ii)의 제조를 위한 액체 출발 성분이 소모되는 것을 제어할 수 없는 것은 오류에 해당하며, 이는 거의 배제되지 않을 수 있다.매 샷(shot)당 제한된 함량으로 인하여, (ii)의 제조를 위한 출발 물질의 손실을 제어할 수 없어서 (i) 및 (iii) 사이의 공간을 완전히 충전시킬 수 없게 된다. (ii)의 (i) 및 (iii)로의 신속한 반응 및 매우 우수한 접착력으로 인하여, 불완전 충전은 (ii)를 포함하지 않고 또한 출발 성분으로 더 이상 충전될 필요가 없는 복합 부품에서의 광범위한 부위가 산출된다. 이러한 복합 부품은 폐기시켜야만 한다는 점이 안타깝다.
출발 성분의 손실을 방지하기 위하여, 충전시키고자 하는 몰드의 긴밀도에 대하여 주의 깊게 체크하는 것이 이로운 것으로 밝혀졌다. 통상적으로, 층 (i) 및 (iii)은 적절한 배치, 예를 들면 서로에 대하여 평행한 배치로 고정된다. 이의 거리는 일반적으로 (i) 및 (iii) 사이의 공간 (S)의 두께가 10∼300 ㎜가 되도록 선택한다. (i) 및 (iii)의 고정은 예를 들면 몰드 또는 적절한 홀더에서 스페이서에 의하여 실시할 수 있다. (i) 및 (iii) 사이의 공간이 (ii)의 제조를 위한 액체 또는 출발 성분으로 완전 충전될 수 있으나, 완전 충전 이전에 이들 성분이 모두 소모되는 것을 방지하도록 중간 공간의 엣지를 일반적으로 밀봉 처리한다. 밀봉 처리는 통상의 플라스틱 필름 및/또는 시이트, 종이 시이트 또는 금속 호일 및/또는 판을 사용하여 실시될 수 있으며, 이는 접착 결합, 용접 또는 프레스 처리되며, 필요할 경우, 스페이서로서 작용할 수 있다. 이러한 바람직한 밀봉 처리는 전술한 바람직한 오리피스 (iv) 및 (v)에 관한 것은 아니다.
출발 성분으로 충전하기 이전에 (S)의 긴밀도의 체크는 압력차 측정에 의하여 수행하는 것이 바람직하다. 용어 압력차 측정법이라는 것은 소정의 기간 동안공간 (S)과 외부 환경간의 압력차를 생성하도록, 예를 들면 외부 환경에 관하여 (S)에서 감압 또는 과잉압을 형성시키고자 하는 것을 의미하는 것으로 이해한다. 이는 펌프 공기 또는 가스를 공간 (S)으로 통상의 진공 펌프에 의하여 또는 일반적으로 공지의 컴프레서에 의하여 달성된다. 적절한 감압 또는 과잉압이 (S)에서 생성될 수 있을 경우, 이는 (ii)의 생성을 위한 출발 성분으로 충전될 수 있는 기밀성이 충분한 공동을 나타낸다. 이는 출발 성분으로 (S)를 충전시키기 위하여 제공된 오리피스 (iv) 및 (v) 또는, 과잉의 출발 성분의 출현을 위한 배기 오리피스 또는 과잉류 오리피스로서 일시적으로 밀봉되는 것을 확인하는 것이 바람직하다. 필요할 경우, 1 이상의 오리피스는 진공 펌프 또는 컴프레서를 (S)에 연결하기 위한 것으로 작용할 수 있다.
충전시키고자 하는 몰드는 상기 층 (i) 및 (iii), 및 (vi)으로 이루어지는 것이 바람직하며, 이는 평행하게 배치되는 것이 바람직하고, 층 (i) 및 (iii)의 사이에서 밀봉부를 제공하는 것이 바람직하며, 충전중 액체가 고갈되는 것을 방지한다. 그래서, 층 (ii)은 층 (i) 및 (iii) 사이의 접착력을 갖도록 배치되는 것이 바람직하다.
신규한 복합 부품은 층 (i)에 대하여 실질적으로 평행한, 바람직하게는 평행하고, 5∼150 ㎜, 바람직하게는 15∼50 ㎜, 특히 바람직하게는 15∼30 ㎜의 거리에서 시이트형 구조체 (vi)를 고정시키고, (i) 및 (vi)에 실질적으로 평행한 층 (iii)을 고정시키고, 충전에 요구되며 본 명세서에 기재된 오리피스, 예를 들면 오리피스 (iv) 및 (v)를 제외하고, (ii)로 충전시키고자 하는 공간을 밀봉시키고,(ii)의 제조를 위한 출발 물질로 충전시키고자 하는 공간을 충전시켜 생성될 수 있는 것이 바람직하다. (vi)를 (i)에 고정시키는 것은 스페이서, 예를 들면 적절한 높이를 갖는 목재, 플라스틱 또는 금속 블록을 층 (i)에 배치하고, 구조체 (vi)를 이러한 스페이서에 배치하여 (i)의 수평 배향으로 수행될 수 있다. 그후, 층 (iii)은 적절한 거리로 이격된, 즉 (ii)의 적절한 층 두께로, 바람직하게는 (i) 및 (vi)에 형행하게 고정될 수 있으며, 예를 들면 (ii)를 채우고자 하는 공간의 엣지에서, 바람직하게는 (i)에 대하여 수직으로 (i)에 금속판을 용접 고정시키고, 그리고 예를 들면 (ii)의 측면 엣지를 구획 및 밀봉하는 이들 금속판에 층 (iii)을 용접 고정시킨다. 출발 물질은 (i) 및 (iii) 사이에서 충전시키고자 하는 공간에 단일 작업으로 중단 없이 연속적으로 유입하는 것이 바람직하며, 특히 바람직하게는, 출발 물질은 1 이상의 혼합 헤드를 경유하여 고압 장치에 의하여 유입되는, 예를 들면 충전된다.
(ii)의 제조를 위한 액체는 (a) 이소시아네이트 및 (b) 이소시아네이트에 대하여 반응성을 갖는 화합물을 포함하는 것이 바람직하다. 층 (ii)은 폴리이소시아네이트 다중첨가생성물을 포함하는 것이 바람직하다. 본 명세서에서, 용어 출발 물질 또는 출발 성분은 특히 (a) 이소시아네이트 및 (b) 이소시아네이트에 대하여 반응성을 갖는 화합물 및, 가능하면 이러한 용어를 사용할 경우 (c) 가스, (d) 촉매, (e) 보조제 및/또는 (f) 발포제를 의미하는 것으로 이해하여야 한다.
폴리이소시아네이트 다중첨가생성물의 제조를 위한 출발 성분을 일반적으로 전술한 바와 같이 0℃∼100℃, 바람직하게는 20℃∼60℃에서 혼합되고, (i) 및(iii) 사이의 공간에 유입된다. 혼합은 교반기 또는 나선형 교반기에 의하여 기계적으로 수행할 수 있다. 반응 온도, 즉 반응이 일어나는 온도는 물질의 두께에 따라 일반적으로 >20℃, 바람직하게는 50℃∼150℃가 된다.
본 발명에 의하여 제조된 복합 부품의 층 (ii)은 -45℃∼+50℃의 온도에서의 탄성율 >275 ㎫ (DIN 53457에 의함), (i) 및 (iii)로의 접착력 >4 ㎫ (DIN 53530에 의함), -45℃∼+50℃의 온도에서의 연신율 >30% (DIN 53504에 의함), 장력 강도 >20 ㎫ (DIN 53504에 의함) 및 압축 강도 >20 ㎫(DIN 53421에 의함)인 것이 바람직하다. 층 (ii), 즉 신규한 중공체를 포함하는 층의 밀도는 바람직하게는 350∼1,200 kg/㎥, 특히 바람직하게는 650∼1,000 kg/㎥이다.
신규한 복합 부품은, 폴리이소시아네이트 다중첨가생성물의 부피를 기준으로 하여 1∼50 부피%의 (f) 발포제, (c) 1 이상의 가스, (d) 촉매 및/또는 (e) 보조제의 존재 또는 부재하에서 (a) 이소시아네이트를 (b) 이소시아네이트에 대하여 반응성을 갖는 화합물과 반응시켜 폴리이소시아네이트 다중첨가생성물 (ii), 일반적으로 우레아 및/또는 이소시아누레이트 구조체를 지닐 수 있는 폴리우레탄을 (i) 및 (iii)의 사이에서 생성하는 절차에 의하여 생성될 수 있으며, (ii)는 (i) 및 (iii)에 접착되는 것이 바람직하다. 이러한 폴리이소시아네이트 다중첨가생성물 (ii)의 제조는 광범위하에 기재되어 있다.
(i) 및 (iii)의 표면을 복합 부품의 제조 이전에 표면 거칠기의 세정 및 증가를 위하여 모래 또는 스틸 샷, 바람직하게는 강옥 또는 황철광으로 블라스팅 처리한다. 이러한 블래스팅 처리는 예를 들면 고압하에서 블래스팅 물질이 표면에 충돌하는 통상의 방법에 의하여 수행될 수 있다. 이러한 처리를 위한 적절한 장치는 시판된다.
(a)와 (b)의 반응후 (ii)와는 대조로 (i) 및 (iii)의 표면의 이와 같은 처리는 (ii)와 (i) 및 (iii)의 접착력을 실질적으로 개선시키게 된다. 블래스팅은 (ii)의 제조를 위한 성분을 (i) 및 (iii) 사이의 공간으로 유입시키기 이전에 직접 수행하는 것이 바람직하다. (ii)가 접착되는 (i) 및 (iii)의 표면은 접착력을 감소시키는 무기 및/또는 유기 물질, 예를 들면 분진, 때, 오일 및 지방 또는 일반적으로 이형제로서 공지된 물질을 포함하지 않는 것이 바람직하다.
신규한 방법에서의 출발 물질 (a), (b), (c), (d), (e) 및 (f)는 하기의 실시예에 기재되어 있다.
이소시아네이트 (a)의 적절한 예로는 그 자체로서 공지된 지방족, 지환족 또는 방향족지방족 및/또는 방향족 이소시아네이트, 바람직하게는 디이소시아네이트가 있으며, 이는 일반적으로 공지된 방법에 의하여 뷰렛화 및/또는 이소시아누레이트화될 수 있다. 이의 특정예로는 알킬렌 라디칼에서 4∼12 개의 탄소 원자를 갖는 알킬렌 디이소시아네이트, 예컨대 도데칸 1,12-디이소시아네이트, 2-에틸테트라메틸렌 1,4-디이소시아네이트, 2-메틸펜타메틸렌 1,5-디이소시아네이트, 테트라메틸렌 1,4-디이소시아네이트, 리신 에스테르 디이소시아네이트 (LDI), 헥사메틸렌 1,6-디이소시아네이트 (HDI), 시클로헥산 1,3- 및/또는 1,4-디이소시아네이트, 헥사히드로톨릴렌 2,4- 및 2,6-디이소시아네이트 및 해당 이성체 혼합물, 디시클로헥실메탄 4,4'-, 2,2'- 및 2,4'-디이소시아네이트 및 해당 이성체 혼합물, 1-이소시아나토-3,3,5-트리메틸-5-이소시아나토메틸시클로헥산 (IPDI), 톨릴렌 2,4- 및/또는 2,6-디이소시아네이트 (TDI), 디페닐메탄 4,4'-, 2,4'- 및/또는 2,2'-디이소시아네이트 (MDI), 폴리페닐폴리메틸렌 폴리이소시아네이트 및/또는 상기 이소시아네이트 중 2 이상을 포함하는 혼합물 등이 있다. 또한, 디이소시아네이트 및/또는 폴리이소시아네이트 함유 에스테르, 우레아, 알로파네이트, 카르보디이미드, 우레트디온 및/또는 우레탄기는 신규한 방법에 사용될 수 있다. 2,4'-, 2,2'- 및/또는 4,4'-MDI 및/또는 폴리페닐폴리메틸렌 폴리이소시아네이트를 사용하는 것이 바람직하며, 폴리페닐폴리메틸렌 폴리이소시아네이트 및 1 이상의 MDI 이성체를 포함하는 혼합물이 특히 바람직하다.
예를 들면, 이소시아네이트에 대한 반응성기로서 히드록실, 티올 및/또는 1차 및/또는 2차 아미노기를 갖고 분자량이 60∼10,000 g/몰인 화합물, 예컨대 중합체 폴리올, 폴리에테르폴리알콜, 폴리에스테르폴리알콜, 폴리티오에테르폴리올, 히드록실 함유 폴리아세탈 및 히드록실 함유 지방족 폴리카보네이트 또는 상기 폴리올 중 2 이상의 혼합물로 구성된 군에서 선택된 폴리올을 (b) 이소시아네이트에 대하여 반응성을 갖는 화합물로서 사용할 수 있다. 이러한 화합물은 일반적으로 이소시아네이트에 대한 작용가가 2∼6이고, 분자량이 400∼8,000이고, 당업자에게 일반적으로 공지되어 있다.
폴리에테르폴리알콜의 적절한 예로는 알킬렌 옥시드, 예를 들면 테트라히드로푸란, 1,3-프로필렌 옥시드, 1,2- 또는 2,3-부틸렌 옥시드, 스티렌 옥시드 및 바람직하게는 에틸렌 옥시드 및/또는 1,2-프로필렌 옥시드와 통상의 개시제 물질의첨가 반응에 의한 공지의 기법에 의하여 얻을 수 있다. 사용 가능한 개시제 물질은 예를 들면, 공지의 지방족, 방향족지방족, 지환족 및/또는 방향족 화합물이며, 이는 1 이상의 히드록실기, 바람직하게는 2∼4 개의 히드록실기 및/또는 1 이상의 아미노기, 바람직하게는 2∼4 개의 아미노기를 포함한다. 예를 들면, 에탄디올, 디에틸렌 글리콜, 1,2- 또는 1,3-프로판디올, 1,4-부탄디올, 1,5-펜탄디올, 1,6-헥산디올, 1,7-헵탄디올, 글리세롤, 트리메틸올프로판, 네오펜틸글리콜, 당, 예를 들면 수크로스, 펜타에리트리톨, 소르비톨, 에틸렌디아민, 프로판디아민, 네오펜탄디아민, 헥사메틸렌디아민, 이소포론디아민, 4,4'-디아미노디시클로헥실메탄, 2-(에틸아미노)에틸아민, 3-(메틸아미노)프로필아민, 디에틸렌트리아민, 디프로필렌트리아민 및/또는 N,N'-비스(3-아미노프로필)에틸렌디아민을 개시제 물질로서 사용할 수 있다.
알킬렌 옥시드는 연속하여 또는 혼합물로서 개별적으로 또는 번갈아 사용할 수 있다. 사용된 알킬렌 옥시드는 폴리올에서의 1차 히드록실기를 산출하는 것이 바람직하다. 사용한 폴리올은 알콕실화 반응의 종반에 에틸렌 옥시드로 알콕시드화되고 1차 히드록실기를 갖는 것이 특히 바람직하다.
일반적으로, 폴리우레탄 화학에서 공지된 화합물, 바람직하게는 스티렌/아크릴로니트릴 그래프트 폴리올은 폴리에테르폴리올의 특정의 유형인 중합체 폴리올로서 사용될 수 있다.
폴리이소시아네이트 다중첨가생성물, 예를 들면 폴리우레탄의 수축을 실질적으로 감소시켜 (ii)의 (i) 및 (iii)로의 접착력이 개선된 중합체 폴리올의 사용에관한 것이다. 발포제 (f) 및/또는 가스 (c)는 필요할 경우, 수축을 감소시키기 위한 추가의 수단으로서 사용할 수 있는 것이 바람직하다.
적절한 폴리에스테르폴리올은 예를 들면 2∼12 개의 탄소 원자를 갖는 유기 디카르복실산, 바람직하게는 4∼6 개의 탄소 원자를 갖는 지방족 디카르복실산 및 다가 알콜, 바람직하게는 2∼12 개, 바람직하게는 2∼6 개의 탄소 원자를 갖는 디올로부터 생성될 수 있다. 폴리에스테르폴리올은 바람직하게는 작용가가 2∼4, 특히 2∼3이고, 분자량이 480∼3,000, 바람직하게는 600∼2,000, 특히 600∼1,500이다.
신규한 복합 부품은 이소시아네이트와의 반응을 위한 성분 (b)로서 폴리에테르폴리알콜, 유리하게는 이소시아네이트에 대한 평균 작용가가 1.5∼8, 바람직하게는 2∼6이고, 분자량이 400∼8,000인 것을 사용하여 생성되는 것이 바람직하다.
폴리에테르폴리알콜의 용도는 각각의 경우에 폴리에스테르폴리알콜과 비교하여 가수분해성 분해에 대한 폴리이소시아네이트 다중첨가생성물의 개선된 안정성 및 더 낮은 점도로 인한 상당한 잇점을 갖는다. 가수분해에 대한 개선된 안정성은 선박 건조에 사용하기에 특히 이롭다. 폴리에테르폴리알콜을 포함하는 (ii)의 제조를 위한 반응 혼합물 및 폴리에테르폴리알콜의 낮은 점도로 인하여 복합 부품의 제조를 위한 반응 혼합물로 (i) 및 (iii) 사이의 공간의 충전이 더 신속하고 용이하게 이루어질 수 있다. 선박 건조시에는 특히 구조 부품의 크기가 상당히 크기 때문에, 저 점도 액체가 상당히 이롭다.
이소시아네이트에 대하여 반응성을 갖는 화합물로서, 필요할 경우 분자량이60∼<400인 디올 및/또는 트리올을 신규한 방법에서 통상의 분자량이 400∼8,000인 화합물 이외에 연쇄 연장제 및/또는 가교제로서 사용할 수 있다. 그러나, 연쇄 연장제, 가교제 또는, 필요할 경우, 이의 혼합물의 첨가는 물성, 예를 들면 경도를 변경시키는데 있어서 이로운 것으로 입증되었다. 연쇄 연장제 및/또는 가교제는 분자량이 60∼300인 것이 바람직하다. 예를 들면, 개시제 분자로서 2∼14 개, 바람직하게는 4∼10 개의 탄소 원자를 갖는 지방족, 지환족 및/또는 방향족지방족 디올, 예컨대 에틸렌 글리콜, 1,3-프로판디올, 1,10-데칸디올, o-, m- 및 p-디히드록시시클로헥산, 디에틸렌 글리콜, 디프로필렌 글리콜 및 바람직하게는 1,4-부탄디올, 1,6-헥산디올 및 비스(2-히드록시에틸)히드로퀴논, 트리올, 예컨대 1,2,4- 및 1,3,5-트리히드록시시클로헥산, 글리세롤 및 트리메틸올프로판, 에틸렌 옥시드 및/또는 1,2-프로필렌 옥시드계 저분자량 히드록실 함유 폴리알킬렌 옥시드 및 전술한 디올 및/또는 트리올 및/또는, 디아민, 예컨대 디에틸렌톨루엔디아민 및/또는 3,5-디메틸티오-2,4-톨루엔디아민이 적절하다.
연쇄 연장제, 가교제 또는 이들의 혼합물을 폴리이소시아네이트 다중첨가생성물의 제조에 사용할 경우, 이들은 이소시아네이트에 대한 반응성을 갖는 화합물 (b)의 사용된 총 중량을 기준으로 하여 0∼30 중량%, 바람직하게는 1∼30 중량%의 함량으로 사용하는 것이 이롭다.
또한, (ii)의 제조중 경화의 경로를 최적화하기 위한 지방족, 방향족지방족, 지환족 및/또는 방향족 카르복실산을 (b)로서 사용할 수 있다. 이러한 카르복실산의 예로는 포름산, 아세트산, 숙신산, 옥살산, 말론산, 글루타르산, 아디프산, 구연산, 안식향산, 살리실산, 페닐아세트산, 프탈산, 톨루엔설폰산, 이들 산의 유도체, 이들 산의 이성체 및 이들 산의 임의의 소정의 혼합물 등이 있다. 이들 산의 함량은 (b)의 총 중량을 기준으로 하여 0∼5 중량%, 바람직하게는 0.2∼2 중량%가 될 수 있다.
아민 개시된 폴리에테르폴리알콜을 사용하면 (ii)의 제조를 위한 반응 혼합물의 경화 양상을 개선시킬 수 있다. (ii)의 제조를 위한 화합물 (b)뿐 아니라, 기타의 성분을 아주 소량의 물과 함께 사용하여 물과 이소시아네이트기의 반응에 의한 이산화탄소의 형성을 방지하도록 하는 것이 바람직하다.
일반적으로, 1 bar에서 -50℃ 미만, 즉 이보다 낮은 온도에서 비점을 갖는 공지의 화합물, 예를 들면 공기, 이산화탄소, 질소, 헬륨 및/또는 네온을 (ii)의 제조를 위한 성분 (c)로서 사용할 수 있다. 공기를 사용하는 것이 바람직하다. 성분 (c)는 성분 (a), 특히 바람직하게는 성분 (a) 및 (b)에 대하여 불활성인, 즉 (a) 및 (b)에 대한 가스의 반응도가 거의 검출되지 않는, 바람직하게는 검출되지 않는 것이 바람직하다. 가스 (c)의 사용은 발포 폴리우레탄의 제조를 위한 통상의 발포제의 사용과는 기본적으로 상이하다. 통상의 발포제 (f)가 액체 형태로 (또는 기체성 물리적 발포제의 경우에는 폴리올 성분중에서 낮은 비율로 가용성임) 사용되며, 반응중에 열의 발생에 의하여 기화되거나 또는 물의 경우에는 이소시아네이트기와의 반응으로 인하여 기체성 이산화탄소를 발생하며, 성분 (c)는 본 발명에서 에어로졸과 같은 기체성 형태, 예를 들면 폴리올 성분중에 이미 사용된 것이 바람직하다.
일반적으로, 이소시아네이트와 이소시아네이트에 대하여 반응성을 갖는 화합물간의 반응을 크게 가속화시키는 공지의 화합물을 촉매 (d)로서 사용할 수 있으며, 사용되는 것이 바람직한 이소시아네이트에 대하여 반응성을 갖는 화합물의 사용된 총 중량을 기준으로 하여 0.001∼15 중량%, 특히 0.05∼6 중량%의 총 촉매 함량을 사용하는 것이 바람직하다. 예를 들면, 트리에틸아민, 트리부틸아민, 디메틸벤질아민, 디시클로헥실메틸아민, 디메틸시클로헥실아민, N,N,N',N'-테트라메틸디아미노디에틸 에테르, 비스(디메틸아미노프로필)우레아, N-메틸모르폴린, N-에틸모르폴린, N-시클로헥실모르폴린, N,N,N',N'-테트라메틸에틸렌디아민, N,N,N',N'-테트라메틸부탄디아민, N,N,N',N'-테트라메틸헥산-1,6-디아민, 펜타메틸디에틸렌트리아민, 디메틸피페라진, N-디메틸아미노에틸피페리딘, 1,2-디메틸이미다졸, 1-아자비시클로[2.2.0]옥탄, 1,4-디아자비시클로[2.2.2]옥탄 (Dabco) 및 알칸올아민 화합물, 예컨대 트리에탄올아민, 트리이소프로판올아민, N-메틸- 및 N-에틸디에탄올아민, 디메틸아미노에탄올, 2-(N,N-디메틸아미노에톡시)에탄올, N,N',N''-트리스(디알킬아미노알킬)헥사히드로트리아진, 예컨대 N,N',N''-트리스(디메틸아미노프로필)-s-헥사히드로트리아진, 염화철(II), 염화아연, 옥탄산납 및 바람직하게는 주석 염, 예컨대 디옥탄산납, 주석 디에틸헥사노에이트, 디부틸주석 디라우레이트 및/또는 디부틸디라우릴주석 머캅티드, 2,3-디메틸-3,4,5,6-테트라히드로피리미딘, 테트라알킬암모늄 수산화물, 예컨대 테트라메틸암모늄 수산화물, 알칼리 금속 수산화물, 예컨대 나트륨 수산화물, 알칼리 금속 알콜레이트, 예컨대 나트륨 메틸레이트 또는 칼륨 이소프로필레이트, 및/또는 10∼20 개의 탄소 원자 및, 필요할 경우, OH측쇄기를 갖는 장쇄 지방산의 알칼리 금속 염을 사용할 수 있다.
반응을 촉진시키기 위하여 (d)의 존재하에 (ii)의 제조를 수행하는 것이 매우 이로운 것으로 증명되었다.
필요할 경우, (e) 보조제를 폴리이소시아네이트 다중첨가생성물 (ii)의 제조를 위하여 반응 혼합물에 혼입할 수 있다. 이의 예로는 충전제, 계면활성 물질, 염료, 안료, 내염제, 가수분해 안정화제, 살진균 및 정균 물질 및 발포성 안정화제 등이 있다.
계면활성 물질의 적절한 예로는 출발 물질의 균질화를 지지하는 작용을 하며 또한 플라스틱의 구조를 조절하기에 적절할 수 있는 화합물 등이 있다. 이의 예로는 유화제, 예컨대 피마자유 황산염 또는 지방산의 나트륨 염 및 지방산과 아민과의 염, 예를 들면 올레산과 디에틸아민의 염, 스테아르산과 디에탄올아민의 염 그리고 리시놀산과 디에탄올아민의 염, 설폰산의 염, 예를 들면 도데실벤젠- 또는 디나프틸메탄디설폰산 및 리시놀산의 알칼리 금속 또는 암모늄 염 등이 있다. 계면활성 물질은 일반적으로 이소시아네이트에 대한 반응성을 갖는 화합물 (b)의 사용된 총량을 100 중량%로 하여 0.01∼5 중량%의 함량으로 사용된다.
내염제의 적절한 예로는 트리크레실 포스페이트, 트리스(2-클로로에틸) 포스페이트, 트리스(2-클로로프로필) 포스페이트, 트리스(1,3-디클로로프로필) 포스페이트, 트리스(2,3-디브로모프로필) 포스페이트, 테트라키스(2-클로로에틸) 에틸렌 디포스페이트, 디메틸 메탄포스포네이트, 디에틸 디에탄올아미노메틸포스포네이트 및 통상의 할로겐 함유 폴리올 내염제 등이 있다. 전술한 할로겐 치환된 포스페이트 이외에, 무기 또는 유기 내염제, 예컨대 붉은 인, 산화알루미늄 수화물, 삼산화안티몬, 산화비소, 암모늄 폴리포스페이트 및 황산칼슘, 팽창 흑연 또는 시아누르산 유도체, 예컨대 멜라민, 또는 2 이상의 내염제의 혼합물, 예컨대 암모늄 폴리포스페이트 및 멜라민 및 필요할 경우, 옥수수 전분 또는 암모늄 폴리포스페이트, 멜라민 및 팽창 흑연 및/또는, 필요할 경우, 방향족 폴리에스테르를 폴리이소시아네이트 다중첨가생성물의 내염 처리에 사용할 수 있다. 일반적으로, 이소시아네이트에 대하여 반응성을 갖는 화합물의 사용된 총 중량을 기준으로 하여 5∼50 중량%, 바람직하게는 5∼25 중량%로 상기 내염제를 사용하는 것이 이로운 것으로 입증되었다.
신규한 중공체 이외에 사용 가능한 충전제의 예로는 그 자체로서 공지된 통상의 유기 및 무기 충전제, 강화 물질, 가중 (weighting) 물질, 표면 코팅에서의 마모 양상을 개선시키기 위한 조성물, 코팅 물질 등을 의미하는 것으로 이해한다. 이의 특정예로는 무기 충전제, 예컨대 규산염 무기물, 예를 들면 시이트형 규산염, 예컨대 안티고라이트, 사문석, 각섬석 (hornblendes, amphiboles), 온석면 및 탈크, 금속 옥시드, 예컨대 카올린, 알루미나, 산화티탄 및 산화철, 금속 염, 예컨대 백악 및 중정석, 및 무기 안료, 예컨대 황화카드뮴 및 황화아연 및 유리 등이 있다. 카올린 (차이나 점토), 규산알루미늄 및, 황산바륨과 규산알루미늄의 공침물 및 천연 및 합성 섬유상 무기물, 예컨대 규회석 및 쇼트 (short) 금속 및 유리 섬유를 사용하는 것이 바람직하다. 유기 충전제의 적절한 예로는 탄소, 멜라민, 로진, 시클로펜타디에닐 수지 및 그래프트 중합체 및 셀룰로스 섬유, 방향족 및/또는지방족 디카르복실 에스테르계 폴리에스테르 섬유, 폴리아미드, 폴리아크릴로니트릴, 폴리우레탄 및 특히 탄소 섬유 등이 있다. 무기 및 유기 충전제는 개별적으로 사용할 수 있거나 또는 혼합하여 사용할 수 있다.
(ii)의 중량을 기준으로 하여 10∼70 중량%의 충전제를 (ii)의 제조에서의 (e) 보조제로서 사용하는 것이 바람직하다. 충전제로서는 탈크, 카올린, 탄산칼슘, 중정석, 유리 섬유 및/또는 유리 미소구체를 사용하는 것이 바람직하다. 충전제 입자의 크기는 (i) 및 (iii) 사이의 공간에 (ii)의 제조를 위한 성분을 도입하는 것이 방해되지 않도록 선택하는 것이 바람직하다. 충전제는 입도가 <0.5 ㎜인 것이 특히 바람직하다.
충전제는 폴리이소시아네이트 다중첨가생성물의 제조를 위한 반응에 폴리올 성분과 혼합된 상태로 사용하는 것이 바람직하다.
충전제는 예를 들면 스틸과 비교하여 더 큰 폴리이소시아네이트 다중첨가생성물의 열팽창 계수를 감소시키는 작용을 할 수 있으며, 그리하여 이를 스틸의 열팽창 계수에도 적용할 수 있다. 이는 열부하시 층간에는 낮은 응력이 발생하기 때문에 층 (i), (ii) 및 (iii)간에 영구적으로 강한 결합이 형성되어 특히 이롭다.
시판중이며 당업자에게 일반적으로 공지되어 있는 통상의 발포 안정화제는 예를 들면 일반적으로 공지된 폴리실록산/폴리옥시알킬렌 블록 공중합체, 예컨대 골드슈미트에서 시판하는 Tegostab 2219를 (ii)의 제조를 위한 (e)로서 사용하는 것이 바람직하다. (ii)의 제조중에 이러한 발포 안정화제의 비율은 (ii)의 제조에 사용되는 성분 (b), (e) 및 필요할 경우 (d)의 증량을 기준으로 하여 바람직하게는0.001∼10, 특히 바람직하게는 0.01∼10, 특히 0.01∼2 중량%이다. 이러한 발포 안정화제를 사용함으로써 성분 (c)을 (ii)의 제조를 위한 반응 혼합물에서 안정화시키게 된다.
폴리우레탄 화학에서 일반적으로 공지된 발포제는 발포제 (f), 예를 들면 물리적 및/또는 화학적 발포제로서 사용할 수 있다. 이러한 물리적 발포제는 1 bar에서 -50℃보다 높은 비점을 갖는다. 예를 들면, 4∼6 개의 탄소 원자를 갖는 경우 물리적 발포제의 예로는 CFC, HCFC, HFC, 지방족 탄화수소, 지환족 탄화수소 또는 이들 물질의 혼합물, 예를 들면 트리클로로플루오로메탄 (비점 24℃), 클로로디플루오로메탄 (비점 -40.8℃), 디클로로플루오로에탄 (비점 32℃), 클로로디플루오로에탄 (비점 -9.2℃), 디클로로트리플루오로에탄 (비점 27.1℃), 테트라플루오로에탄 (비점 -26.5℃), 헥사플루오로부탄 (비점 24.6℃), 이소펜탄 (비점 28℃), n-펜탄 (비점 36℃) 및 시클로펜탄 (비점 49℃) 등이 있다.
적절한 화학적 발포제, 즉 반응, 예를 들면 이소시아네이트기와의 반응으로 인하여 기체성 생성물을 형성하는 발포제의 예로는 물, 수화 반응의 물을 함유하는 화합물, 카르복실산, t-알콜, 예컨대 t-부탄올, 카바메이트, 예를 들면 EP-A 1000955의 제2면 제5행 내지 제31행 및 제3면 제21행 내지 제42행에 기재된 카바메이트, 카르보메이트, 예컨대 탄산암모늄 및/또는 중탄산암모늄 및/또는 구아니딘 카바메이트 등이 있다.
물 및/또는 카바메이트는 발포제 (f)로서 사용하는 것이 바람직하다.
발포제 (f)는 350∼1,200 kg/㎥의 바람직한 밀도 (ii)를 얻기에 충분한 함량으로 사용하는 것이 바람직하다. 이는 당업자에게 일반적으로 친숙한 통상의 간단한 실험에 의하여 측정할 수 있다. 발포제 (f)는 각 경우에 폴리이소시아네이트 다중첨가생성물의 충 중량을 기준으로 하여 0.05∼10, 특히 0.1∼5 중량%의 함량으로 사용하는 것이 특히 바람직하다.
(ii)의 중량은 (ii)의 제조에 사용되는 성분 (a), (b) 및, 필요할 경우, (c), (d), (e) 및/또는 (f)의 중량에 대한 정의에 해당한다.
신규한 폴리이소시아네이트 다중첨가생성물의 생성을 위하여, 이소시아네이트 (a)의 NCO기의 당량수:이소시아네이트에 대하여 반응성을 갖는 화합물 (b) 및, 필요할 경우 (f)의 반응성 수소 원자의 합의 비가 0.85:1∼1.25:1, 바람직하게는 0.95:1∼1.15:1, 특히 1:1∼1.05:1이 되도록 하는 함량으로 이소시아네이트 및 이소시아네이트에 대하여 반응성을 갖는 화합물을 반응시킨다. 적어도 일부의 이소시아누레이트기가 (ii)에서 결합된 형태로 존재할 경우, NCO기:반응성 수소 원자의 총합의 비는 1.5:1∼60:1, 바람직하게는 1.5:1∼8:1를 사용한다.
폴리이소시아네이트 다중첨가생성물은 일반적으로 원-샷 공정에 의하여 또는 예비중합체 공정에 의하여 예를 들면 고압 또는 저압 기법을 사용하여 생성한다.
2 성분 공정을 사용하고 이소시아네이트에 대한 반응성을 갖는 화합물 (b), 필요할 경우 발포제 (f) 및 필요할 경우, 성분 (A) (폴리올 성분)에서 촉매 (d) 및/또는 보조제 (e)를 합하고, 바람직하게는 이들을 서로 완전 혼합하고, 성분 (B)로서 이소시아네이트 (a)를 사용하는 것이 특히 이로운 것으로 입증되였다.
성분 (c)는 전술한 (a), (b) 및 필요할 경우, (f), (d) 및/또는 (e)를 포함하는 반응 혼합물에 및/또는 개개의 성분 (a), (b), (A) 및/또는 (B)에 첨가할 수 있다. (c)와 혼합한 성분은 일반적으로 액체 형태로 존재한다. 성분은 성분 (b)에 혼합되는 것이 바람직하다.
해당 성분과 (c)의 혼합은 일반적으로 공지된 방법에 의하여 수행될 수 있다. 예를 들면, (c)는 일반적으로 공지된 부하 수단, 예를 들면 공기 부하 수단, 바람직하게는 예를 들면 가압 용기로부터 또는 콤프레서에 의한 압축에 의한 과압하에서 예를 들면 노즐을 통하여 해당 성분에 공급될 수 있다. 해당 성분과 (c)의 추가의 완전 혼합은, (c)의 가스 버블이 일반적으로 액체인 성분의 크기가 0.0001∼10 ㎜, 특히 바람직하게는 0.0001∼1 ㎜인 것이 바람직하도록 수행되는 것이 바람직하다.
(ii)의 제조를 위한 반응 혼합물중의 (c)의 함량은 반응 혼합물의 밀도에 의하여 일반적으로 공지된 측정 장치에 의하여 고압 기기의 회송 라인중에서 결정될 수 있다. 반응 혼합물중의 (c)의 함량은 바람직하게는 이의 밀도를 기준으로 하여 제어 유닛에 의하여 조절될 수 있다. 성분 밀도는 매우 낮은 순환 속도에서 조차도 기기중의 물질의 통상적인 순환중에 온라인상에서 결정 및 제어될 수 있다.
본 발명에 의하여 얻을 수 있는 복합 부품은 상당한 힘을 견디는 구조 부품을 필요로 하는 분야, 예를 들면 선박 건조시의 구조 부품, 예를 들면 선박의 선체, 예를 들면 외벽 및 내벽을 포함하는 선박의 이중 선체, 및 화물실 커버, 화물실 격벽 또는 로딩 플랩에서의 구조체 부품으로서 또는, 다리와 같은 구조체에서 또는 예를 들면 다리, 또는 주택 건설, 특히 고층 주택 건설에서의 구조 부품으로서 사용된다.
신규한 복합 부품은 코어로서 경질의 폴리우레탄 및/또는 폴리이소시아누레이트 발포체를 포함하고 일반적으로 열 절연체로서 사용되는 통상의 샌드위치 부품과 혼동하여서는 아니된다. 이의 비교적 낮은 기계적 강도로 인하여, 이러한 공지의 샌드위치 부품은 상기의 적용예에 적절하지 않다.
신규한 복합 부품은 폭이 0.2∼5 m인 것이 바람직하고, 0.5∼3 m이고, 길이가 0.5∼10 m, 바람직하게는 1∼5 m이다.

Claims (7)

  1. (i) 2∼20 ㎜의 금속, 플라스틱 또는 목재,
    (ii) 10∼300 ㎜의 플라스틱 및
    (iii) 2∼20 ㎜의 금속, 플라스틱 또는 목재의 층 구조를 지니며,
    외경이 5 ㎜ 미만인 중공체는 층 (ii)에 존재하는 것인 복합 부품.
  2. 제1항에 있어서, 중공체는 밀도가 1 g/㎤ 미만인 것인 복합 부품.
  3. 제1항에 있어서, 중공체는 평균 벽 두께가 중공체의 직경의 5∼20%인 것인 복합 부품.
  4. 제1항에 있어서, 중공체는 유리, 규산알루미늄 또는 세라믹을 주성분으로 하는 것인 복합 부품.
  5. 제1항에 있어서, 중공체는 층 (ii)의 총 부피의 1∼60%를 차지하는 것인 복합 부품.
  6. (ii)의 제조를 위하여 (a) 이소시아네이트 및 (b) 이소시아네이트에 대하여 반응성을 갖는 화합물을 외경이 500 ㎛ 미만인 중공체의 존재하에 반응시키는 것인제1항 내지 제5항 중 어느 하나의 항에 의한 복합 부품의 제조 방법.
  7. 제1항 내지 제5항 중 어느 하나의 항에 의한 복합 부품을 포함하는 선박 또는 구조체.
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