KR20040052961A - 현장 시공 말뚝의 비파괴 검사 방법 및 이를 실행하기위한 프로그램을 기록한 컴퓨터로 읽을 수 있는 기록 매체 - Google Patents

현장 시공 말뚝의 비파괴 검사 방법 및 이를 실행하기위한 프로그램을 기록한 컴퓨터로 읽을 수 있는 기록 매체 Download PDF

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Abstract

본 발명은 현장 시공 말뚝의 비파괴 검사 방법 및 이를 실행하기위한 프로그램을 기록한 컴퓨터로 읽을 수 있는 기록 매체에 관한 것으로, 그 구성은 심도가 깊은 해저면 또는 지중에 매설되는 콘크리트 말뚝의 품질 상태를 검사하기 위한 비파괴 검사 방법에 있어서, (a)사용자가 햄머로 말뚝의 두부를 타격하여 신호를 발생하는 단계(S100), (b)상기 (a)단계에서 햄머로 타격시 발생되는 탄성파와 임피던스를 각각 다른 각도인 다수의 지오폰에서 수신한 데이타를 송신하는 단계(S200), (c)상기 (b)단계에서 송신된 탄성파와 임피던스를 토대로 탄성파의 속도와 임피던스를 조합하고 분석하여 탄성파의 속도 결과에 의한 조사 대상물의 형상과 품질 상태 및 결과를 본체에서 처리하고 송신하는 단계(S300), 및 (d)상기 (c)단계에서 송신 받은 본체 처리 자료를 영상 처리하고 영상 표시부에 표시되도록 하는 단계(S400)를 포함하는 것을 특징으로 하는 현장 시공 말뚝의 비파괴 검사 방법를 포함하는 것으로서, 말뚝의 품질 손상 여부를 입체적으로 파악할 수 있어 말뚝의 손상 여부를 평가하는데 있어 신뢰도를 높이며, 또한 한번에 검사로 모든 말뚝 상황을 파악할 수 있어 작업 능률을 향상시키고 비용을 절감할 수 있는 등의 효과가 있다.

Description

현장 시공 말뚝의 비파괴 검사 방법 및 이를 실행하기 위한 프로그램을 기록한 컴퓨터로 읽을 수 있는 기록 매체{The non-destruction test method for the spot of pipe, and the program of the read to record vehicle by the computer}
본 발명은 현장 시공 말뚝의 비파괴 검사 방법 및 이를 실행하기위한 프로그램을 기록한 컴퓨터로 읽을 수 있는 기록 매체에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 공장에서 제작되어 심도가 깊은 해저면 또는 지중에 항타하여 시공되는 콘크리터, 철강재 등의 말뚝에 햄머로 충격을 가하여 탄성파와 임피던스를 발생시키고 다수 개의 지오폰으로 수신하여 말뚝이 박힌 길이, 또는 말뚝이 박히면서 손상된 여부를 검사할 수 있도록 하는 현장 시공 말뚝의 비파괴 검사 방법 및 이를 실행하기위한 프로그램을 기록한 컴퓨터로 읽을 수 있는 기록 매체에 관한 것이다.
일반적으로 사회가 발전하고 고도화되면서 거대 구조물인 건물, 교량등이 지속적으로 증가하고 있다. 그리고, 상기 거대 건축물을 지탱하는 방법은 해저면과 지중의 암반위에 단단하고 깊게 박힌 기초 말뚝 위에 건축되어야 강풍과 큰 충격에도 쓰러지지않고 버티게 되는 것이다. 그래서, 이러한 말뚝들이 설계 하중을 지탱할 수 있게 시공되는 것이 매우 중요하다.
그런데, 상기의 기초 말뚝을 박을때는 항타로 큰 충격을 가하여 박게 되는데, 이때 항타의 큰 충격에 의해 콘크리트 파일은 박히면서 파손되고 손상이 발생하며, 혹은 파일이 지중의 이물질에 의해 단절되어 기초 판인 암반에 닿지 못하고 지중에 있는 상태로 있어 고층 건물과 거대 교량 등이 가하는 큰 하중을 버티지 못하고 건물과 교량 등이 기울거나 붕괴되는 사고가 종종 발생하여 말뚝의 손상 여부, 말뚝의 지반 접촉 여부 등을 정확히 평가해야 하는 것이 필연적으로 대두되었다.
상기의 말뚝을 평가하는데 있어 종래는 파일 또는 구조물 주위를 굴착하고 눈으로 그 손상의 유무 및 위치를 조사하였는데, 이 방법은 직접 눈으로 확인하고 판단할 수 있는 점은 있으나 대규모 굴착이 필요하여 대형 장비와 인력이 동원되어 막대한 시간과 비용이 발생하여 직접 굴착하는데는 많은 문제점이 있었다.
그리고, 제 2방법으로 동일한 햄머로 타격하고 파형을 발생시켜 상기 파형을 수신하여 말뚝의 길이를 확인하는 방법이 있으나, 이 방법은 1개의 지오폰으로 동일한 매질을 타고 오는 탄성파의 속도만을 측정하여 말뚝의 길이만 측정할 수 있어 말뚝 자체의 단면 감소, 말뚝 선단부 등의 중대 결함 등을 조사하는데는 한계가 있었다.
또한, 콘크리트 파일을 코어로 보링하여 경사계에 의한 콘크리트 파일 및 그 주위의 변위를 계측하여서 이상 유무를 조사하는 제 3의 방법이 있는데, 이 방법 또한 반대편의 결함을 찾기 위해 많은 보링이 필요하기 때문에 많은 시간과 비용이 요구되는 문제점이 있었다.
마지막으로 현장 타설 말뚝 내부에 PVC파이프를 매설하여 초음파로써 거대 말뚝의 품질 등을 조사하는 방법이 있는데, 이 방법은 말뚝의 품질을 정확하게 평가하는 유리한 점은 있으나 대구경 현장 타설 말뚝에만 적용되기 때문에 공장에서 제작되어 항타하여 박는 말뚝 및 기초판 등은 조사할 수 없는 문제점이 있었다.
상기와 같은 문제점을 해결하기 위해 도 1에 도시된 바와 같은 탄성 충격파법에 의한 비파괴 검사 방법이 사용되었다.
상기 첨부 도면 도 1을 참조하면, 종래 충격파법은 햄머로써 탄성파 발생부(1)를 타격하여 탄성파를 발생시키고 상기 햄머와 같은 선상에 배치시킨 수신부(2)로 탄성파를 수신하도록 한다. 이때 상기 마이크로 프로세스가 내장된 본체(3)에서 수신되는 탄성파의 속도를 계산하여 단순히 말뚝이 박힌 길이만을 계산하게 된다. 그리고, 사용자는 출력부(4)의 화면으로 파형의 형태를 가지고 말뚝의 길이를 확인하게 된다.
그런데, 상기 종래 기술은 탄성파 발생 햄머와 수신부가 일대일로 대응하고 탄성파의 속도만 추출하기 때문에 추출된 속도로써는 말뚝 등에 대한 단면의 손실, 암반과의 접촉 여부 등 전체적인 품질 검사를 수행하지 못하는 문제점이 있었고, 구조의 형상이 알 수 없어 품질 검사 결과에 대해 신뢰성이 저하되는 문제점들이 발생하였다.
본 발명은 상기한 바와 같은 종래의 문제점을 해소하기 위하여 안출된 것으로써, 그 목적은 탄성파를 발생시키는 햄머로 목적 대상물의 표면을 타격하여 탄성파와 목적물의 표면을 타고 흐르는 임피던스(Impedance)를 다수의 지오폰으로 수신하고 정보를 분석하여 해저면과 지중에 박힌 말뚝의 깊이, 암반 접촉 여부 등 접근이 불가능한 부위를 용이하게 조사할 수 있고, 품질의 이상 유무를 검사하는 현장 시공 말뚝의 비파괴 검사 방법 및 이를 실행하기위한 프로그램을 기록한 컴퓨터로 읽을 수 있는 기록 매체을 제공하는데 있다.
또한 본 발명의 다른 목적은 다수의 지오폰을 사용하여 원형의 말뚝을 타고 흐르는 임피던스를 조합하여 3차원의 형상을 제공함으로써 한번의 과정에서 모든 부분에 대하여 품질 검사를 수행하여 작업 시간을 단축할 수 있는 현장 시공 말뚝의 비파괴 검사 방법 및 이를 실행하기위한 프로그램을 기록한 컴퓨터로 읽을 수 있는 기록 매체을 제공하는데 있다.
도 1는 종래 탄성파를 이용한 비파괴 검사 장치의 개략적인 구성을 나타낸 블럭도
도 2는 본 발명의 비파괴 검사 장치의 개략적인 구성을 나타낸 구성도
도 3은 본 발명에서 햄머가 타격하는 부위에 지오폰이 설치되는 일예를 표시한 말뚝의 평면도
도 4은 본 발명에 따른 비파괴 검사 방법을 설명하기 위한 동작흐름도
<도면의 주요부분에 대한 부호의 설명>
10. 말뚝 20. 햄머
30. 지오폰 40. 본체
50. 영상 표시부
상기와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 현장 시공 말뚝의 비파괴 검사 방법은 심도가 깊은 해저면 또는 지중에 매설되는 콘크리트 말뚝의 품질 상태를 검사하기 위한 비파괴 검사 방법에 있어서, (a)사용자가 햄머로 말뚝의 두부를 타격하여 신호를 발생하는 단계(S100); (b)상기 (a)단계에서 햄머로 타격시 발생되는 탄성파와 임피던스를 각각 다른 각도인 다수의 지오폰에서 수신한 데이타를 송신하는 단계(S200); (c)상기 (b)단계에서 송신된 탄성파와 임피던스를 토대로 탄성파의 속도와 임피던스를 조합하고 분석하여 탄성파의 속도 결과에 의한 조사 대상물의 형상과 품질 상태 및 결과를 본체에서 처리하고 송신하는 단계(S300); 및 (d)상기 (c)단계에서 송신 받은 본체 처리 자료를 영상 처리하고 영상 표시부에 표시되도록 하는 단계(S400);를 포함하는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 (c)단계는 상기 (b)단계를 통해 수신된 탄성파와 임피던스 정보를 조합하여 조사 부위 물체의 정면과 후면의 각 단면에 대한 하나의 파형을 형성시켜 입체적으로 표시하여 데이타 저장 장치에 저장하고 한편 영상 출력 장치에 표시하여 말뚝의 품질 이상 유무를 확인할 수 있는 것을 특징으로 한다.
또한, 본 발명의 다른 실시예에 있어서, 상기 어느 하나의 방법 중에서 컴퓨터로 실행하기위한 프로그램을 기록한 컴퓨터로 읽을 수 있는 기록 매체를 포함하는 것을 특징으로 한다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예를 상세히 설명한다.
도 2는 본 발명의 비파괴 검사 장치의 개략적인 구성을 나타낸 구성도이며, 도 3은 본 발명에서 햄머가 타격하는 부위에 지오폰이 설치되는 일예를 표시한 말뚝의 평면도이고, 도 4은 본 발명에 따른 비파괴 검사 방법을 설명하기 위한 동작흐름도를 설명하기 위한 도면을 각각 나타낸 것이다.
상기 도 2를 참고하여 설명하면, 본 발명은 말뚝(10), 햄머(20), 지오폰(30), 본체(40), 영상 표시부(50)를 포함하고 있다.
상기 말뚝(10)은 건설 현장에서 시공되는 콘크리트용 피씨(PC; Precast prestressed concrete), 콘크리트용 피에이치씨(PHC; Pretensioned spun high strength concrete), 강관 말뚝 등을 포함한다.
상기 햄머(20)는 도 3의 일예를 표시한 말뚝(10)의 평면도에서 처럼 시험 대상인 말뚝(10)의 두부를 타격하는데, 이때 탄성파와 임피던스가 발생하며 타격 힘을 데이타 값으로 표현하기 위해 본체(40)와 연결되어 있다.
상기 지오폰(30)은 햄머(20)가 말뚝(10)을 타격하고 난 후 말뚝(10)의 충격파와 임피던스를 수신하게 되는데, 충격파는 말뚝(10)의 종단까지 도달하고 다시 말뚝(10)의 두부에 도착하는 시간을 수신하고, 임피던스는 말뚝(10)의 표면을 따라 흘렀던 데이타를 본체(40)에 송부한다. 그리고 상기 임피던스을 수신하고 입체적으로 표현하기 위해 2개 이상의 지오폰(30) 설치해야 하는데 도 3과 같이 말뚝(10) 지름의 각각 맞은 편에 설치한다.
상기 본체(40)은 상기 햄머(20), 지오폰(30), 그리고 영상 표시부(50)와 연결되어 있는데, 햄머(20)가 말뚝(10)을 타격할때 발생하는 힘과 지오폰(30)에서 송신받은 데이타를 프로세서에서 프로그램으로 처리하여 후술하는 영상 표시부(50)에 그 결과치를 송신한다.
상기 영상 표시부(50)는 본체(40)에서 송신된 결과치를 말뚝(10)의 길이 표시부(51), 말뚝(10)의 입체 형상 표시부(52)로 표시하게 되는데, 말뚝(10)의 길이 및 형상을 입체적으로 표현하여 말뚝(10)의 파손 및 품질 상태를 파악할 수 있다.
상기와 같은 구성을 가진 본 발명의 실시예에 따른 현장 시공 말뚝의 비파괴 검사 방법는 다음과 같이 사용된다.
먼저 본체(40)에 햄머(20), 말뚝(10)의 두부에 설치된 다수 개의 지오폰(30), 영상 표시부(50)을 모두 연결하고 초기값과 매질에 따른 밀도값을 입력시킨 후 햄머(20)를 강타하게 되는데 충격파가 말뚝(10)의 말단에 도달하고 다시 말뚝(10)의 두부로 돌아오는 속도, 임피던스가 말뚝(10)의 표면을 따라 흘러 말뚝(10)의 두부로 돌아오는 데이타값을 지오폰(30)이 수신하고 상기 테이타값을 본체(40)에 송신하게 된다. 그리고 본체(40) 내부의 프로세스에서는 상기의 값을 처리할 수 있는 하나 이상의 프로그램이 내장되어 있어 말뚝(10)의 길이를 계산하고, 말뚝(10)의 입체적인 형상을 데이타로 만들어 영상 표시부(50)로 송신하게 된다. 상기의 데이타를 수신한 영상 표시부(50)는 사용자의 선택에 따라 말뚝(10)의 길이를 표시하는 영상이 표시되거나 혹은 말뚝(10)의 입체적인 형상을 표시하여 말뚝(10)의 상태를 정확하게 파악하게 된다.
그리고, 상기와 같은 구성을 가진 본 발명을 도 3에 의해 동작을 단계별로 설명하면 다음과 같다.
우선 먼저 본체(40)에 햄머(20), 지오폰(30),영상 표시부(50)을 모두 연결한다.
상기 과정이 이루어지면, 사용자는 햄머(20)로 말뚝(10)의 두부을 타격하여 신호를 발생하게 된다(S100)
이때 발생되는 신호는 충격파와 임피던스(Impedance)파가 발생하는데, 충격파는 충격단성파법이라고도 하고 햄머(20) 등에서 충격파를 발생시키고 발생된 충격파를 수신처에서 수신하여 충격된 초음파가 물체의 내부를 통과하면서 소요되는 시간 및 펄스의 크기 등으로 길이, 깊이, 강도 등을 조사할 수 있는 방법이다. 이것은 어떤 물체에 짧은 충격의 외력을 가하면 가한 방향으로 큰 밀도의 변화를 나타내고 초음파 영역을 포함하는 포함한 광범위한 주파수대의 탄성파가 발생하게 된다. 따라서, 상기의 충격파를 이용하여 콘크리트, 강관 등의 상태를 조사할 수 있다.
(콘크리트 두께 계산식)
L =(1/2)*Vl*Tr*(1/10)
L: 두께(㎝)
Vl: 전파 속도(㎞/sec)
Tr: 반사 소요시간(㎲ec)
그리고, 임피던스는 말뚝(10) 두부에 어떤 충격(impact)이 가해지면, 이 충격은 말뚝(10) 표면의 순간압축과 입자운동을 발생시킨다. 순간압축에 의한 힘으로부터 발생한 응력파는 콘크리트 말뚝(10)인 경우 대략 3,500∼4,000m/sec 의 속도를 갖는다. 이 응력파속도(c)는 말뚝(10) 재질과 관계된 것으로 재질이 균일하다면일정한 값을 가지며 다음 식(2.1)과 같이 표현된다.
또한 지반 저항 효과가 없다면 말뚝(10) 두부에서의 응력파의 변화는 말뚝 임피던스(impedance) 변화에 의한 영향이며, 말뚝(10) 재질이 같을 경우 이는 단면적의 변화에 의존한다.
이러한 말뚝(10)의 단면변화를 나타내는 말뚝 임피던스(impedance) Z는 다음과 같이 정의한다.
말뚝(10) 두부에서의 입자 속도는 임피던스(impedance) 변화에 의해 발생한 압축반사파와 인장반사파의 말뚝(10) 두부 도달에 의해 영향을 받는다. [그림 2.1]은 단면변화 및 지반저항 요소가 있는 말뚝(10)에 있어서 반사파에 의한 메아리효과(echo effect)를 설명하기위한 것으로서 응력파의 경로를 시간-관입깊이의 관계로 나타낸 것이다. 씨알 이펙트(CR Effect; Cross sectional reduction), 즉 단면적 감소 효과는 단면적 감소로 인하여 발생한 반사파의 영향을 나타낸다. 또한 충격효과(impact effect)는 말뚝(10) 두부에 가해진 초기 충격파가 말뚝(10) 선단부에서 반사되어 발생한 파의 영향을 의미하며, 이차단면적 감소효과(2nd CR effect)는 앞서의 단면적 감소의 영향으로 발생한 반사파가 두부에 도달한 후 다시 반사되어 발생하는 이차적인 효과를 나타낸다. 지반저항 역시 반사파를 발생시키며 초기 응력파와 반대의 방향을 갖는다.
위의 이론을 이용한 시험결과 임피던스의 변화가 존재한다고 가정하면 아래에 언급한 베타방법(beta method)을 이용, 임피던스 변화의 크기를 추정할 수있다.
[그림 2.2]에 나타낸 바와 같이 말뚝(10)두부에서 x 만큼 떨어진 곳에서 말뚝(10)의 임피던스(impedance)가 Z1에서 Z2로 변화한다고 가정하면 하향으로 이동하는 초기 입력파 Fi는 반사되어 상향의 파 Fu와 하향의 파 Fd로 나뉘어진다. 임피던스의 변화가 발생하는 단면 양단에서의 힘의 평형조건에 의해 이 관계는 다음 식(2.3)으로 표시할 수 있다.
또한 파의 연속성을 만족시키기 위해서는 임피던스(impedance)가 변화하는 단면 양쪽에서의 입자 속도(particle velocity)가 같아야 하므로 다음식으로 표현할 수 있다.
입자속도(V)와 힘(F)사이의 관계는 다음과 같이 표현된다.
위의 관계를 식(2.4)에 적용하면 다음의 관계식을 얻을 수 있다.
여기서 건전도계수(integrity factor) β를 다음과 같이 정의하고,
식(2.7)을 식(2.6)에 적용하면 다음과 같이 된다.
식(2.3)에 식(2.8)을 대입하면 다음 식(2.9)를 얻을 수 있다.
여기서 상향 반사파의 초기입력(하향)파에 대한 비 α를 다음 식(2.10)과 같이 정의하고
이를 β에 대해 풀면 다음 식(2.11)을 얻게 된다.
말뚝(10) 두부에서의 상향파는 식(2.12)에 나타낸 바와 같이 말뚝(10) 두부의 힘과 속도(임피던스를 곱하여 힘으로 환산된) 사이의 차이로 나타난다.
피아이티(PIT; Pile Integrity Test) 시험에 있어서 말뚝(10) 두부에 작용한 힘 Ftop 은 초기 충격 후에는 항상 0이 된다. 또한 충격파는 입자 속도로 표시할수 있으므로 다음 식(2.13)을 얻을 수 있다.
피아이티 프로그램(PIT program)은 충격속도 Vi 의 크기를 100%로 나타내며([그림 2.2] 참조) 따라서 α값은 단순히 상대속도의 증가로 측정된다. 위의 식(2.13)은 임피던스 변화(impedance change)에 의해 발생한 속도증가의 반(1/2)을 취해야 한다는 것을 나타낸다. 따라서 말뚝(10)의 선단부는 200%의 크기를 가진 반사신호(reflection signal)를 발생시켜야 하는데 지반의 마찰저항과 말뚝(10)의 구조적 임피던스 손실(내부 damping) 등을 고려할 때 2L/c 위치에서 그렇게 큰 진폭을 가진 반사파를 기대할 수는 없다.
실제에 있어서는 2L/c에서의 반사파가 초기 충격파와 같은 크기가 되도록 지수적으로 증폭시키는 방법을 택하고 있다.
그러나 말뚝(10) 선단부에서의 β 값은 여전히 '0'이 되어야 하므로 α 값의 계산에 있어 말뚝(10) 두부속도를 2로 나누어서는 안된다.
반면, 말뚝(10) 두부에 인접한 곳에서는 에너지 손실이 작으므로 2로 나누어야 한다.
이러한 내용은 다음과 같이 표현할 수 있다.
[그림 2.2]의 아랫쪽 graph는 이와 같은 α 값에 대한 β의 함수 관계를 보여주고 있다.
그러면, 지오폰(30)에 탄성파와 임피던스를 수신하여 데이타를 송신한다(S200);
이때, 지오폰(30)은 말뚝(10)의 두부에 다수 개 설치가 가능하고 각각 지름을 중심으로 반대편에 위치하는 것이 더욱 더 정확한 데이타값을 수신할 수 있다.
이어서, 본체(40) 내부에서는 수신된 탄성파와 임피던스를 토대로 속도 결과를 처리하게 되고(S300); 또한, 수신된 탄성파와 임피던스를 토대로 말뚝(10)을 입체적인 형상으로 처리된다(S301);
그리고, 상기 본체(40) 내부는 상기 데이타값을 말뚝(10)의 길이와 형상을 표현할 수 있는 프로세스와 프로그램이 있어 데이타를 분석 처리한다.
또한, 상기의 데이타 분석값을 수신한 영상 표시부(50)는 상기 데이타 분석값을 영상 표시부(50)에 출력한다(S400);
상기 영상 표시부(50)로 송신된 데이타는 모니터(미도시)상으로 말뚝(10)의 상태를 확인할 수 있는데, 모니터상으로 말뚝(10)의 길이, 말뚝(10)의 품질 상태를 입체적을 영상 표시 장치에 출력하게 된다.
본 발명은 첨부된 도면에 도시된 실시예를 참고로 설명하였으나, 이는 예시적인 것이며, 당해 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 이로부터 다양한 변형 및 균등한 실시예가 가능하다는 점을 이해할 수 있을 것이다. 따라서 본 발명의 진정한 보호 범위는 첨부된 청구 범위에 의해서만 정해져야 할 것이다.
이상에서와 같이 본 발명에 따른 현장 시공 말뚝의 비파괴 검사 방법에 의하면, 접근 불가능한 말뚝의 깊이, 암반 접촉 여부 및 단절 등의 여부를 영상 표시부로 쉽게 파악할 수 있고, 말뚝의 품질 손상 여부를 입체적으로 파악할 수 있어 말뚝의 손상 여부를 평가하는데 있어 신뢰도를 높이며, 또한 한번에 검사로 모든 말뚝 상황을 파악할 수 있어 작업 능률을 향상시키고 비용을 절감할 수 있는 등의 효과가 있다.

Claims (3)

  1. 심도가 깊은 해저면 또는 지중에 매설되는 콘크리트 말뚝의 품질 상태를 검사하기 위한 비파괴 검사 방법에 있어서,
    (a)사용자가 햄머로 말뚝의 두부를 타격하여 신호를 발생하는 단계(S100);
    (b)상기 (a)단계에서 햄머로 타격시 발생되는 탄성파와 임피던스를 각각 다른 각도에 배치된 다수의 지오폰에서 수신한 데이타를 송신하는 단계(S200);
    (c)상기 (b)단계에서 송신된 탄성파와 임피던스를 토대로 탄성파의 속도와 임피던스를 조합하고 분석하여 탄성파의 속도 결과에 의한 조사 대상물의 형상과 품질 상태 및 결과를 본체에서 처리하고 송신하는 단계(S300); 및
    (d)상기 (c)단계에서 송신 받은 본체 처리 자료를 영상 처리하고 영상 표시부에 표시되도록 하는 단계(S400);를 포함하는 것을 특징으로 하는 현장 시공 말뚝의 비파괴 검사 방법.
  2. 제 1항에 있어서,
    상기 (c)단계는 상기 (b)단계를 통해 수신된 탄성파와 임피던스 정보를 조합하여 조사 부위 물체의 정면과 후면의 각 단면에 대한 하나의 파형을 형성시켜 입체적으로 표시하여 데이타 저장 장치에 저장하고 한편 영상 출력 장치에 표시하여 말뚝의 품질 이상 유무를 확인할 수 있는 것을 특징으로 하는 현장 시공 말뚝의 비파괴 검사 방법.
  3. 제 1항 또는 제 2항에 있어서,
    상기 어느 한 항의 방법을 컴퓨터로 실행하기위한 프로그램을 기록한 컴퓨터로 읽을 수 있는 기록 매체.
KR1020040036072A 2004-05-20 2004-05-20 현장 시공 말뚝의 비파괴 검사 방법 및 이를 실행하기위한 프로그램을 기록한 컴퓨터로 읽을 수 있는 기록 매체 KR20040052961A (ko)

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