KR200381727Y1 - 가스 파이프의 연결구조 - Google Patents

Abstract

본 고안은 가스 파이프의 연결구조에 관한 것이다. 본 고안에 의하면, 본 고안은 가스통공(24)이 각각 형성된 연결플랜지(22)가 길이방향을 따라 하나 이상 구비되는 메인파이프(20)와, 외주연에 패킹(34)이 끼워진 상태로 상기 연결플랜지(22)의 가스통공(24)에 삽입되어 상기 메인파이프(20)의 내부와 연통되는 서브파이프(30)와, 상기 서브파이프(30)가 중앙부에서 관통되는 것으로, 상기 연결플랜지(22)에 밀착되도록 가장자리에서 연장 형성된 밀폐스커트(40)에 의해 상기 연결플랜지(22)의 가장자리에 끼움결합되고 상기 연결플랜지(22)와 나사결합되는 커넥터(36)를 포함하여 구성된다. 이와 같은 본 고안에 의하면, 상기 커넥터(36)와 연결플랜지(22)가 나사결합과 밀폐스커트(40)에 의한 끼움결합에 의해 밀착됨으로써 상기 패킹(34)과 더불어 메인파이프(20)와 서브파이프(30)의 연결부위에서의 가스유출이 차단하는 효과가 있다.

Description

가스 파이프의 연결구조{A Connection Structure Of Gas Pipes}

본 고안은 가스 파이프에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 가스를 열원으로 사용하는 기기에 있어서 가스 파이프의 연결지점에서의 가스유출이 차단되는 파이프 연결구조에 관한 것이다.

본 고안은 일반적으로 가스를 열원으로 사용하는 기기, 예를 들면, 가스레인지, 가스오븐레인지 또는 보일러 등에 적용된다. 이에 따라 본 명세서에서는 외부의 가스공급관으로부터 상기 기기의 각부로 가스를 수송하기 위한 메인파이프와 서브파이프의 연결구조에 대해 설명될 것이다.

도 1은 종래기술에 의한 메인파이프와 서브파이프의 연결구조에 대한 구성을 보인 사시도이고, 도 2는 종래기술에 의한 연결구조의 구성을 보인 분해사시도이며, 도 3은 도 1의 A-A선에 따른 구성을 보인 단면도이다.

이들 도면에 도시된 바와 같이, 메인파이프(1)는 일반적으로 가스를 열원으로 사용하는 기기의 외부에 구비된 가스공급관에 연결되어 기기 내부로 연장 형성된다. 따라서 상기 메인파이프(1)는 그 내부로 가스를 통과시키기 위하여 소정의 내경을 가진다.

이러한 메인파이프(1)의 외주연에는 상기 메인파이프(1)의 길이방향을 따라 하나 이상의 연결플랜지(3)가 구비된다. 상기 연결플랜지(3)는 상기 메인파이프(1)의 외주연에 일체로 형성되는 것으로, 그 중심부에는 상기 메인파이프(1)의 내부와 연통되는 가스통공(4)이 형성된다. 이때 상기 가스통공(4)의 직경은 이하에서 설명될 서브파이프(7)의 직경에 따라 결정된다.

이러한 연결플랜지(3)의 전면에는 이하에서 설명될 커넥터(11)의 체결공(13)에 대응되는 결합공(5)이 형성된다. 상기 결합공(5)의 내주연에는 암나사가 천공되어 상기 체결공(13)을 통해 삽입된 나사가 결합되게 된다. 또한 상기 연결플랜지(3)에 형성된 가스통공(4)의 입구부는 이하에서 설명될 패킹(9)이 안착되도록 방사상으로 넓어지는 챔퍼 또는 곡면 형상의 패킹안착면(6)이 형성된다.

서브파이프(7)는 상기 메인파이프(1)와 연통되어 그 내부로 가스를 통과시키기 위한 것으로, 상기 연결플랜지(3)의 가스통공(4)에 삽입된다. 따라서 상기 메인파이프(1)를 통해 흐르는 가스 중 일부는 상기 가스통공(4)을 통해 상기 서브파이프(7)의 내부로 유입될 수 있게 된다.

상기 서브파이프(7)의 일단에는 제한돌기부(8)가 형성된다. 다시 말하면, 상기 제한돌기부(8)는 상기 서브파이프(7)의 외주연에서 돌출 형성되어 상기 서브파이프(7)가 상기 가스통공(4)에 삽입될 때 상기 서브파이프(7)의 삽입길이를 제한하는 역할을 한다. 또한 상기 제한돌기부(8)는 이하에서 설명될 커넥터(11)에 후방으로의 이동이 차단되어 상기 서브파이프(7)가 상기 가스통공(4)으로부터 임의로 이탈되지 않도록 할 뿐 아니라, 상기 패킹(9)에 일정한 압력을 가하여 상기 메인파이프(1)와 서브파이프(7)의 연결부위로 가스가 누출되는 것을 차단하는 역할도 수행한다.

패킹(9)은 그 단면이 원형으로 된 도넛 형상으로 구성되어 상기 서브파이프(7)가 상기 가스통공(4)에 삽입되기 전에 상기 서브파이프(7)의 외주연에 끼워진다. 이러한 패킹(9)은 상기 패킹안착면(6)과 상기 제한돌기부(8) 사이에 개재되어 상기 메인파이프(1)와 서브파이프(7)의 연결지점으로부터 가스가 유출되지 않게 한다.

커넥터(11)는 상기 연결플랜지(3)에 대응하는 형상으로 구성되어 상기 연결플랜지(3)에 결합됨으로써 가스의 유출을 방지하는 역할을 한다. 이와 같이 상기 커넥터(11)에는 상기 연결플랜지(3)에 접촉하기 위해 중앙부에 상기 서브파이프(7)가 통과할 수 있는 관통공(12)이 형성된다.

그리고 상기 커넥터(11)에는 상기 연결플랜지(3)와 결합되기 위한 체결공(13)이 형성된다. 다시 말하면, 상기 커넥터(11)의 체결공(13)은 상기 연결플랜지(3)의 결합공(5)에 대응되는 위치 및 개수로 상기 커넥터(11)에 형성되는 것으로, 나사를 상기 체결공(13)을 통해 상기 결합공(5)에 체결되게 함으로써 상기 커넥터(11)와 연결플랜지(3)는 밀착되어 가스의 유출이 차단되게 된다.

그러나 이와 같은 구성을 가지는 종래기술에 의한 가스 파이프의 연결구조에는 다음과 같은 문제점이 있다.

즉, 종래기술에서는 서브파이프(7)의 외주연에 끼워진 패킹(9)이 상기 서브파이프(7)가 가스통공(4)에 삽입되는 도중에 후방으로 밀리면서 가스통공(4)의 내주연과의 반발력에 의해 찌그러지거나 말리는 경우가 발생한다. 이와 같이 상기 패킹(9)이 비정상적인 상태로 상기 패킹안착면(6)에 안착되면 패킹(9)이 상기 서브파이프(7)와 가스통공(4) 사이의 갭을 차단한다 하더라도 일부지점에서 틈이 생기게 된다. 따라서 그러한 틈을 통해 메인파이프(1)에서 서브파이프(7)로 수송되던 가스의 일부가 누출될 수 있는 위험이 있었다. 더구나, 종래기술에서는 상기 패킹(9) 전체를 상기 제한돌기부(8)가 덮게 됨으로써 작업자가 패킹(9)이 정상적으로 안착되었는지 확인하기 곤란하여 패킹(9)이 비정상적으로 안착됐음에도 불구하고 다음 작업단계로 넘어가게 되는 문제점이 있었다.

그리고 종래기술에서는 커넥터(11)가 상기 연결플랜지(3)와 형상은 유사하나 그 크기는 상기 연결플랜지(3)에 비해 상대적으로 작게 구성되어 상기 연결플랜지(3)와 전체적으로 면접촉되는 방식으로 가스 유출을 차단하였다. 그런데 이러한 커넥터(11)를 상기 연결플랜지(3)와 나사결합을 하게 되면 상기 커넥터(11)와 연결플랜지(3)가 어느 정도 밀착되기는 하나, 이러한 밀착만으로는 가스의 유출을 완전 차단하기는 곤란하였다. 이는 상기와 같은 나사결합 과정에서 각각의 나사결합의 체결강도가 다르거나, 상기 패킹(9)의 안착이 불량일 때 더욱 심화되는 문제점이 있었다.

본 고안은 상기한 종래의 문제점을 개선하기 위한 것으로, 본 고안의 목적은 패킹의 설치시 패킹이 받는 반발력을 최소화하여 정상적인 안착을 유도하는 가스 파이프의 연결구조를 제공하는 것이다.

본 고안의 다른 목적은 패킹의 정상적인 안착에 대한 확인이 용이한 가스 파이프의 연결구조를 제공하는 것이다.

본 고안의 또 다른 목적은 가스유출 차단을 위한 연결플랜지와 커넥터의 밀폐정도를 향상시킨 가스 파이프의 연결구조를 제공하는 것이다.

상기 목적을 달성하기 위한 본 고안에 의하면, 본 고안은 가스통공이 각각 형성된 연결플랜지가 길이방향을 따라 하나 이상 구비되는 메인파이프와, 외주연에 패킹이 끼워진 상태로 상기 연결플랜지의 가스통공에 삽입되어 상기 메인파이프의 내부와 연통되는 서브파이프와, 상기 서브파이프가 중앙부에서 관통되는 것으로, 상기 연결플랜지에 밀착되도록 외주면에서 연장 형성된 밀폐스커트에 의해 상기 연결플랜지의 외주면에 끼움결합되고 상기 연결플랜지와 나사결합되는 커넥터를 포함하여 구성된다.

상기 연결플랜지에는 상기 가스통공의 입구부에서 상기 패킹이 안착되도록 그 내경이 상기 가스통공에 비해 상대적으로 확장된 패킹안착부가 형성되고, 상기 패킹은 상기 패킹안착부에 대응되는 크기로 형성된다.

상기 서브파이프의 외주연에는 상기 서브파이프가 상기 가스통공에 삽입될 때 그 삽입길이가 제한되도록 상기 가스통공보다 상대적으로 큰 외경의 제한돌기부가 돌출 형성된다.

상기 제한돌기부의 외주연은 상기 패킹안착부의 내경 이하의 크기를 가지는 외경으로 형성된다.

상기 밀폐스커트는 상기 커넥터의 중심을 기준으로 적어도 두 개 이상이 등각으로 구비된다.

이와 같은 본 고안에 의한 가스 파이프의 연결구조는, 상기 커넥터와 연결플랜지가 나사결합과 밀폐스커트에 의한 끼움결합에 의해 밀착됨으로써 상기 패킹과 더불어 메인파이프와 서브파이프의 연결부위에서의 가스유출이 차단하는 효과가 있다.

이하 상술한 바와 같은 본 고안의 바람직한 실시예를 첨부된 도면을 참조하여 상세하게 설명한다.

도 4는 본 고안에 따른 메인파이프와 서브파이프의 연결구조에 대한 바람직한 실시예의 구성을 보인 사시도이고, 도 5는 본 고안 실시예의 구성을 보인 분해사시도이며, 도 6은 도 4의 B-B선에 따른 본 고안 실시예의 구성을 보인 단면도이다.

이에 도시된 바와 같이, 메인파이프(20)는 일반적으로 가스를 열원으로 사용하는 기기에서 가스를 수송하는 역할을 하는 것으로, 상기 기기의 외부에 구비된 가스공급관에 연결되어 기기 내부로 연장 형성된다. 따라서 상기 메인파이프(20)는 그 내부로 가스를 통과시키기 위하여 소정의 내경을 가진다. 즉, 상기 메인파이프(20)는 상기 메인파이프(20)를 통하여 이동시켜야 할 가스의 양에 따라 그 내경이 결정된다.

이러한 메인파이프(20)의 외주연에는 상기 메인파이프(20)의 길이방향을 따라 하나 이상의 연결플랜지(22)가 구비된다. 상기 연결플랜지(22)는 상기 메인파이프(20)의 외주연에 일체로 형성되는 것으로, 그 중심부에는 상기 메인파이프(20)의 내부와 연통되는 가스통공(24)이 형성된다. 이때 상기 가스통공(24)의 내경은 이하에서 설명될 서브파이프(30)의 외경에 따라 결정된다. 다시 말하면, 상기 가스통공(24)에는 상기 서브파이프(30)가 삽입되므로 상기 가스통공(24)의 내경은 상기 서브파이프(30)의 외경에 대응되게 설계되어야 한다.

그리고 상기 연결플랜지(22)는 상기 메인파이프(20)에 연결될 서브파이프(30)의 개수에 따라 상기 메인파이프(20)에 형성된다. 이때 다수개의 연결플랜지(22)가 상기 메인파이프(20)의 특정 지점에 구비되어야 한다면, 도 4에 도시된 바와 같이 동일한 방향을 향하여 일정간격을 두고 배열되는 것이 바람직하다. 이는 상기 메인파이프(20)를 통과하는 가스가 균일하게 분배되고, 상기 연결플랜지(22)에 이하에서 설명될 서브파이프(30) 및 커넥터(36)를 연결하는 작업이 용이하도록 하기 위함이다.

이러한 연결플랜지(22)의 전면에는 이하에서 설명될 커넥터(36)의 체결공(42)에 대응되는 결합공(26)이 형성된다. 상기 결합공(26)의 내주연에는 암나사가 천공되어 상기 체결공(42)을 통해 삽입된 나사가 결합되게 된다. 이러한 결합공(26)은 일반적으로 상기 가스통공(24)을 중심으로 대칭되게 상기 연결플랜지(22)에 구비되는 것이 바람직하다. 그런데 본 실시예에서는 두 개의 결합공(26)이 상기 가스통공(24)에 대칭되게 상기 연결플랜지(22)에 구비된 것을 예시하였다.

또한 상기 연결플랜지(22)에 형성된 가스통공(24)의 입구부에는 이하에서 설명될 패킹(34)이 안착되도록 상기 가스통공(24)의 내경에 비해 그 내경이 상대적으로 큰 패킹안착부(28)가 형성된다. 그리고 상기 패킹안착부(28)는 이하에서 설명될 서브파이프(30)의 제한돌기부(32)의 외경보다도 상대적으로 그 내경이 크게 형성된다. 이러한 패킹안착부(28)의 구성은 종래기술에 비해 폭이 상대적으로 큰 패킹(34)이 상기 패킹안착부(28)에 안착될 수 있게 한다.

서브파이프(30)는 상기 메인파이프(20)와 연통되어 그 내부로 가스를 통과시키기 위한 것으로, 상기 연결플랜지(22)의 가스통공(24)에 삽입된다. 따라서 상기 메인파이프(20)를 통해 흐르는 가스 중 일부는 상기 가스통공(24)을 통해 상기 서브파이프(30)의 내부로 유입될 수 있게 된다.

상기 서브파이프(30)의 일단에는 제한돌기부(32)가 형성된다. 다시 말하면, 상기 제한돌기부(32)는 상기 서브파이프(30)의 외주연에서 돌출 형성되어 상기 서브파이프(30)가 상기 가스통공(24)에 삽입될 때 상기 서브파이프(30)의 삽입길이를 제한하는 역할을 한다. 또한 상기 제한돌기부(32)는 이하에서 설명될 커넥터(36)에 후방으로의 이동이 차단되어 상기 서브파이프(30)가 상기 가스통공(24)으로부터 임의로 이탈되지 않도록 할 뿐 아니라, 상기 패킹(34)에 일정한 압력을 가하여 상기 메인파이프(20)와 서브파이프(30)의 연결부위로 가스가 누출되는 것을 차단하는 역할도 수행한다.

이때 상기 제한돌기부(32)의 외경은 상기 패킹(34)의 외경보다 같거나 작게 구성되는데, 조금이라도 작게 구성되는 것이 바람직하다. 이는 상기 제한돌기부(32)를 상기 패킹(34)에 접촉시킬 때 상기 패킹(34)의 상태를 작업자가 확인할 수 있도록 함으로써 상기 패킹(34)이 상기 패킹안착부(28)에 비정상적으로 안착됨으로 인한 패킹(34)의 성능저하를 방지하기 위함이다.

상기 패킹(34)은 상기에서 언급된 바와 같이, 상기 서브파이프(30)가 상기 가스통공(24)에 삽입되기 전에 상기 서브파이프(30)의 외주연에 끼워지는 것으로, 상기 패킹안착부(28)와 상기 제한돌기부(32) 사이에 개재되어 상기 메인파이프(20)와 서브파이프(30)의 연결지점으로부터 가스가 유출되지 않게 한다. 이때 상기 패킹(34)은 상기 패킹안착부(28)의 내경에 대응하는 외경을 가지도록 구성된다.

이와 같은 패킹안착부(28)의 내경이 종래기술에 비해 현저히 커졌기 때문에 상기 패킹(34)의 외경도 종래기술에 비해 상대적으로 크게 제작되게 된다. 본 실시예에서는 종래기술에 의한 패킹(34)의 폭이 1.9㎜라 했을 때, 2배인 3.8㎜로 제작한 경우를 예시하였다. 이는 상기 서브파이프(30)가 가스통공(24)에 삽입되는 과정 중 상기 패킹(34)과 상기 패킹안착부(28)의 내주연 사이의 반발력이 작아지도록 하여 상기 패킹(34)이 상기 패킹안착부(28)에 원형 그대로를 유지하며 정상적으로 안착되도록 하기 위함이다.

커넥터(36)는 상기 연결플랜지(22)에 대응하는 형상으로 구성되어 상기 연결플랜지(22)에 결합함으로써 가스의 유출을 방지하는 역할을 한다. 이와 같이 상기 커넥터(36)에는 상기 연결플랜지(22)에 접촉하기 위해 중앙부에 상기 서브파이프(30)가 통과할 수 있는 관통공(38)이 형성된다.

그리고 상기 커넥터(36)에는 상기 연결플랜지(22)와 결합되기 위한 밀폐스커트(40)와 체결공(42)이 형성된다. 다시 말하면, 상기 커넥터(36)는 상기 밀폐스커트(40)에 의해 상기 연결플랜지(22)에 끼움결합되고, 상기 체결공(42)에 의해 나사결합된다. 여기서 상기 밀폐스커트(40)는 상기 커넥터(36)의 가장자리에서 상기 커넥터(36)에 거의 직각방향으로 소정길이만큼 연장된다. 따라서 상기 상기 커넥터(36)와 연결플랜지(22)는 서로 완전히 포개지도록 구성되므로 상기 밀폐스커트(40)는 상기 연결플랜지(22)를 감싸는 방식으로 상기 커넥터(36)와 연결플랜지(22)를 결합시킨다. 이때 상기 밀폐스커트(40)는 상기 커넥터(36)가 상기 연결플랜지(22)에 보다 견고하게 연결되도록 내측으로 기울어진 곡면으로 형성되어 상기 연결플랜지(22)의 가장자리를 잡아주는 것이 바람직하다.

그리고 이러한 밀폐스커트(40)는 상기 커넥터(36)의 가장자리에 2개 이상이 상기 커넥터(36)의 중심을 기준으로 서로 등각을 이루도록 구비되는 것이 바람직하다. 따라서 본 실시예에 같이 4개의 밀폐스커트(40)가 상기 커넥터(36)에 구비된다면 상기 밀폐스커트(40)는 상기 커넥터(36)의 중심을 기준으로 90°간격으로 배열된다. 그리고 이때 상기 밀폐스커트(40)는 본 실시예에서 상기 커넥터(36)가 대략 마름모의 형상으로 구성되므로 상기 커넥터(36)의 각 꼭지점부에 형성되는 것이 바람직하다. 이는 상기 밀폐스커트(40)가 상기 연결플랜지(22)의 대응되는 네 지점을 감싸되, 상기 연결플랜지(22)의 꼭지점부를 감싸게 됨으로써 상기 커넥터(36)와 연결플랜지(22)가 보다 밀착되도록 하기 위함이다.

또한 상기 커넥터(36)의 체결공(42)은 상기 연결플랜지(22)의 결합공(26)에 대응되는 위치 및 개수로 상기 커넥터(36)에 형성된다. 따라서 나사를 상기 체결공(42)을 통해 상기 결합공(26)에 체결되게 함으로써 상기 커넥터(36)와 연결플랜지(22)는 보다 밀착하여 가스의 유출을 차단하게 된다.

이하에서는 이와 같은 구성을 가지는 본 고안에 의한 가스 파이프의 연결구조의 작용을 상세히 설명한다.

먼저 본 고안에 따른 가스 파이프의 연결구조의 조립과정은, 서브파이프(30)의 일측으로 패킹(34)을 끼우는 과정으로부터 시작된다. 상기 패킹(34)이 외주연에 끼워진 서브파이프(30)는 메인파이프(20)에 연결되기 위해 연결플랜지(22)의 가스통공(24)에 삽입된다. 이때 상기 서브파이프(30)에는 제한돌기부(32)가 돌출되어 있어 상기 서브파이프(30)가 상기 가스통공(24)에 적절한 길이만큼만 삽입되도록 제한한다.

이와 같이 서브파이프(30)가 상기 제한돌기부(32)에 의해 더 이상의 삽입이 제한되면 상기 패킹(34)은 패킹안착부(28)에 안착된 상태가 된다. 즉, 상기 패킹(34)은 상기 서브파이프(30)의 외주연에서 상기 서브파이프(30)가 가스통공(24)에 진입됨에 따라 상기 패킹안착부(28)에 밀리면서 상기 서브파이프(30)의 외주연을 따라 이동된다. 이러한 이동은 상기 제한돌기부(32)와 상기 패킹안착부(28)의 사이에 상기 패킹(34)이 끼여 면접촉되는 때까지 지속된다.

이때 상기 제한돌기부(32)에 의해 상기 패킹(34)의 일부가 가려지지만 상기 패킹(34)의 가장자리는 작업자에게 보이므로 작업자는 상기 패킹(34)이 상기 패킹안착부(28)에 정상적으로 안착되었는지 여부를 판단하여 수정할 수 있게 된다.

이 후, 상기 연결플랜지(22)에는 커넥터(36)가 결합된다. 이때 상기 커넥터(36)는 관통공(38)을 통해 상기 서브파이프(30)의 외주연에서 이동이 가능하므로 상기 연결플랜지(22)의 전면에 완전히 포개질 수 있게 위치 조정되어 상기 연결플랜지(22)에 결합된다.

결합과정을 보다 상세히 설명하면, 상기 커넥터(36)의 가장자리에 형성된 4개의 밀폐스커트(40)가 상기 연결플랜지(22)의 가장자리를 감싸듯이 끼워진다. 이러한 밀폐스커트(40)는 상기 커넥터(36)로부터 거의 직각으로 연장되나 내측으로 기울어져 있으므로 상기 커넥터(36)가 연결플랜지(22)에 밀착되게 결합되는 것을 돕게 된다. 이 후 상기 커넥터(36)의 체결공(42)을 통해서는 나사가 삽입된다. 상기 나사는 상기 체결공(42)을 통해 상기 연결플랜지(22)에 형성된 결합공(26)에 체결된다.

상기와 같이 결합된 상태에서 상기 메인파이프(20)에 가스가 유입되면, 상기 가스는 상기 메인프레임의 내부를 따라 흐르다가 상기 서브파이프(30)를 만나면 상기 가스 중 일부가 상기 서브파이프(30)로 유출되게 된다. 이때 상기 메인파이프(20)와 서브파이프(30)의 연결부위로는 패킹(34), 상기 밀폐스커트(40) 및 나사에 의한 밀폐로 인해 가스의 유출이 방지된다.

다시 말해, 상기 서브파이프(30)의 외주연에 끼워지고 상기 패킹안착부(28)와 제한돌기부(32)에 개재된 패킹(34)이 상기 서브파이프(30)와 가스통공(24) 사이로 유출되는 가스를 일차적으로 차단한다. 그리고 연결플랜지(22)와 커넥터(36)의 밀착으로 인해 상기 가스는 이차적을 유출이 차단되는데, 본 고안에서는 나사결합에 밀폐스커트(40)에 의한 끼움결합이 추가되어 연결플랜지(22)와 커넥터(36)가 보다 확실히 밀착되게 된다. 따라서 상기 메인파이프(20)와 서브파이프(30)의 연결지점에서 가스의 유출이 완전히 차단되어 안정적으로 가스를 사용할 수 있게 된다.

본 고안의 권리는 위에서 설명된 실시예에 한정되지 않고 청구범위에 기재된 바에 의해 정의되며, 본 고안의 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 청구범위에 기재된 권리범위 내에서 다양한 변형과 개작을 할 수 있다는 것은 자명하다.

위에서 상세히 설명한 바와 같이 본 고안에 의한 가스 파이프의 연결구조는, 가스통공의 입구부에 종래기술에 비해 상대적으로 그 내경이 증가된 패킹안착부가 형성되고, 패킹은 상기 패킹안착부의 크기에 대응되게 구성된다. 따라서 본 고안에 의하면, 패킹이 받는 상기 패킹안착부의 내주연에 대한 반발력을 작게 하도록 상기 패킹의 폭이 커짐으로써 상기 패킹이 상기 패킹안착부에 정상적으로 안착되어 안정적인 밀폐성능을 발휘하는 효과가 있다.

그리고 본 고안에서는 상기 가스통공에 삽입되는 서브파이프에 형성된 제한돌기부의 외경이 상기 패킹의 외경보다 작게 형성된다. 따라서 본 고안에 의하면, 작업자가 패킹의 정상적인 안착여부를 확인할 수 있게 됨으로써 패킹의 안착불량을 현저히 감소시키는 장점이 있다.

또한 본 고안에서는 커넥터의 가장자리에서 상기 커넥터를 연결플랜지에 끼움결합되게 하는 밀폐스커트가 연장 형성되도록 구성된다. 따라서 본 고안에 의하면, 상기 커넥터와 연결플랜지가 나사결합과 밀폐스커트에 의한 끼움결합에 의해 밀착됨으로써 상기 패킹과 더불어 메인파이프와 서브파이프의 연결부위에서의 가스유출이 차단하는 효과가 있다. 이는 상기 패킹이 정상적으로 설치되지 않은 경우 서브파이프와 가스통공 사이로 유출되는 가스를 차단할 수 있어 더욱 효과적이다.

도 1은 종래기술에 의한 메인파이프와 서브파이프의 연결구조에 대한 구성을 보인 사시도.

도 2는 종래기술에 의한 연결구조의 구성을 보인 분해사시도.

도 3은 도 1의 A-A선에 따른 구성을 보인 단면도.

도 4는 본 고안에 따른 메인파이프와 서브파이프의 연결구조에 대한 바람직한 실시예의 구성을 보인 사시도.

도 5는 본 고안 실시예의 구성을 보인 분해사시도.

도 6은 도 4의 B-B선에 따른 본 고안 실시예의 구성을 보인 단면도.

* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명 *

20: 메인파이프 22: 연결플랜지

24: 가스통공 26: 결합공

28: 패킹안착부 30: 서브파이프

32: 제한돌기부 34: 패킹

36: 커넥터 38: 관통공

40: 밀폐스커트 42: 체결공

Claims (5)

1. 가스통공이 각각 형성된 연결플랜지가 길이방향을 따라 하나 이상 구비되는 메인파이프와,

   외주연에 패킹이 끼워진 상태로 상기 연결플랜지의 가스통공에 삽입되어 상기 메인파이프의 내부와 연통되는 서브파이프와,

   상기 서브파이프가 중앙부에서 관통되는 것으로, 상기 연결플랜지에 밀착되도록 외주면에서 연장 형성된 밀폐스커트에 의해 상기 연결플랜지의 외주면에 끼움결합되고 상기 연결플랜지와 나사결합되는 커넥터를 포함하여 구성됨을 특징으로 하는 가스 파이프의 연결구조.
2. 제 1 항에 있어서, 상기 연결플랜지에는 상기 가스통공의 입구부에서 상기 패킹이 안착되도록 그 내경이 상기 가스통공에 비해 상대적으로 확장된 패킹안착부가 형성되고,

   상기 패킹은 상기 패킹안착부에 대응되는 크기로 형성됨을 특징으로 하는 가스 파이프의 연결구조.
3. 제 2 항에 있어서, 상기 서브파이프의 외주연에는 상기 서브파이프가 상기 가스통공에 삽입될 때 그 삽입길이가 제한되도록 상기 가스통공보다 상대적으로 큰 외경의 제한돌기부가 돌출 형성됨을 특징으로 하는 가스 파이프의 연결구조.
4. 제 3 항에 있어서, 상기 제한돌기부의 외주연은 상기 패킹안착부의 내경 이하의 크기를 가지는 외경으로 형성됨을 특징으로 하는 가스 파이프의 연결구조.
5. 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 밀폐스커트는 상기 커넥터의 중심을 기준으로 적어도 두 개 이상이 등각으로 구비됨을 특징으로 하는 가스 파이프의 연결구조.