KR20030037087A - 선박엔진용 베이스 링 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 선박의 엔진에 사용되는 베이스 링을 제조하는 방법에 관한 것으로, 가공공정을 줄이면서 효율적으로 제조할 수 있도록 하는 것이다.

그 방법을 살펴보면, 먼저 정밀주조를 통하여 120도 각도로 3등분된 부분링(10)을 주조하면서 외면부의 조임용 곡면홈과, 상면부의 경사부(15), 완전경사부(16), 배출구멍, 하면부의 요부를 동시에 형성하며, 상기의 공정에서 만들어진 부분링(10)에 배출홈을 가공한 후 하면부 연삭공정을 하고, 상면부를 연삭하는 공정과 2개의 링홈을 가공하는 공정 및 마무리 다듬질을 하는 공정을 순서대로 진행하며, 이러한 공정으로 된 3개의 부분링(10)을 한조로 하여 베이스 링(1)을 구성하는 것을 특징으로 하는 것이다.

따라서 본 발명에 의하면, 베이스링을 제조하는 공정을 단축시킬 수 있고 가공공정에서의 취급이 편리하면서 가공에 따르는 재료의 낭비를 크게 줄일 수 있으므로 베이스 링을 제조하는 비용의 절감과 시간을 단축시키는 효과를 얻을 수 있다.

Description

선박엔진용 베이스 링 제조방법{Manufacturing method for base ring of ship engine}

본 발명은 선박의 엔진에 있어서 피스톤로드를 가이드 하면서 엔진오일의 누출을 방지하는 용도로 사용되는 베이스 링을 제조하는 방법에 관한 것으로, 정밀주조를 통하여 가공공정을 줄이면서 효율적으로 제조할 수 있도록 하는 것이다.

종래의 방법이나 본 발명의 방법을 불구하고 제조 완료된 베이스 링(1)의 주조는 도 1과 같은데, 120도 각도의 3등분 원호형으로 구성된 3개의 부분링(10)이 합쳐져서 하나의 베이스 링(1)이 되는 것이며, 그 구체적인 구성을 도 2를 통해 살펴보면, 외면부에는 스프링을 결합하여 3개의 부분링(10)이 하나의 원형을 이루도록 하는 조임용 곡면홈(11)이 구성되어 있고, 내면부에는 배출홈(12)과 2개의 링홈(13)을 구성하였고, 배출홈(12)과 곡면홈(11)이 연결되도록 배출구멍(14)을 형성하였다.

또한 상면부의 내면쪽에는 경사부(15)를 구성하였고 일정한 간격으로 경사부(15)와 연결되는 완전경사부(16)를 구성하였으며, 하면부에도 일정한 간격으로 요부(17)를 형성한 것이다.

베이스 링을 제조하는 종래의 방법을 도 3을 통하여 살펴보면,

1)일반주조 방법을 이용하여 직사각 단면 형태의 링소재(1')를 주조하는 공정

2)내외면부과 상하면부를 황삭하는 공정(선반작업)

3)외면부의 조임용 곡면홈(11)을 황삭하는 공정(선반작업)

4)내면부에 배출홈(12)을 정삭 내지 준정삭하는 공정(선반작업)

5)외경의 조임용 곡면홈(11)과 상면의 경사부(15)을 정삭하는 공정(선반작업)

6)상면의 완전 경사부(16)을 정삭하는 공정(밀링작업)

7)측방향에서 배출구멍(14)을 형성하는 공정(밀링작업)

8)하면부를 기준면으로 하기 위한 정삭공정(선반작업)

9)하면부의 요부(17)를 형성하는 공정(밀링작업)

10)상면부를 정삭하는 공정(선반작업)

11)내면에 2개의 링홈(13)을 형성하는 공정(선반작업)

12)원형의 베이스 링을 120도 각도로 3등분하는 공정(밀링작업)

13)최종 다듬질하는 공정

등으로 이루어진다.

이러한 방법으로 베이스 링(1)을 제조하는 경우 상기에서 알 수 있는 바와 같이 매우 많은 공정을 필요로 하므로 제조비용이 지나치게 상승하는 문제가 있으며, 최초에 원형으로 주조를 한 후 이 상태에서 여러공정의 가공을 거쳐야하므로 크기가 매우 큰 베이스 링을 가공하는데 어려움이 있고, 특히 공정간에 제품의 이동, 가공을 위한 대기/준비, 공정별 치공구 설치 등의 작업간의 손실(MAN HOUR)이 발생하는 문제가 있다.

또한 절삭가공이 많아서 재료의 낭비가 매우 큰 단점이 있는 것이다.

상기한 문제점에 의해 안출된 본 발명은 베이스링을 제조함에 있어서 정밀주조를 통하여 주조를 하는 등의 방법개선으로 인하여 가공공정을 획기적으로 줄이면서 가공시 취급의 편리성과 재료의 낭비를 줄일 수 있도록 함을 목적으로 하는 것이다.

도 1은 베이스 링의 평면도

도 2는 도 1의 A-A선 확대 단면도

도 3은 종래의 제조방법을 순서대로 도시한 공정도

도 4는 본 발명의 1차 공정을 통하여 주조된 상태의 평면도

도 5는 도 4의 B-B선 확대 단면도

도 6은 본 발명의 2차 공정 이하의 제조방법을 순서대로 도시한 공정도

***도면중 주요 부분에 대한 부호의 설명***

1: 베이스 링

10: 부분링

11: 조임용 곡면홈

12: 배출홈

13: 링홈

14: 배출구멍

15: 경사부

16: 완전경사부

17: 요부

본 발명의 제조방법을 첨부된 도면에 의거 상세히 살펴보면 다음과 같다.

도 2는 본 발명에 의한 공정을 순서대로 도시한 것으로, 먼저 정밀주조를 통하여 120도 각도로 3등분된 부분링(10)을 주조하되, 정밀주조를 할 때 외면부의 조임용 곡면홈(11)과, 상면부의 경사부(15), 완전경사부(16), 배출구멍(14), 하면부의 요부(17)를 동시에 형성한다.

이는 일반주조가 아닌 정밀주조 방법에 의하여 이룩할 수 있는 것으로, 주지된 바와 같이 정밀주조는 왁스모형 사출, 트리제작, 세라믹 침전, 세라믹 코팅, 세라믹주형 완성, 탈왁스, 주형소성, 용해·주조, 주형 제거, 게이트 제거, 끝 손질 등으로 이루어지는 것으로, 비교적 정밀한 치수와 복잡한 형태의 제품을 주조할 수 있는 방법인 것이다.

상기의 공정에서 만들어진 부분링(10)에 배출홈(12)을 가공한 후 하면부를 기준으로 사용하기 위한 연삭공정을 하고, 상면부를 연삭하는 공정과 2개의 링홈(13)을 가공하는 공정 및 마무리 다듬질을 하는 공정을 순서대로 실시하여 제조를 완료한다.

이러한 공정으로 된 3개의 부분링(10)을 한조로 하여 베이스 링(1)을 구성하는 것이다.

이러한 방법으로 되는 본 발명은 정밀주조, 배출홈(12) 가공, 상면부연삭, 하면부연삭, 링홈(13)가공, 마무리 다듬질 등 6개 공정으로 이루어지므로 가공에 따르는 시간이 매우 절감될 수 있는 것이다.

또한 정밀주조를 하는 공정에서 3등분된 부분링(10)을 주조하여 그 이후의 가공을 하므로 가공 공정에서 취급이 매우 편리하여 작업에 시간을 단축시킬 수 있는 요인이 되는 것이며, 정밀주조에서 대부분의 형상을 미리 형성하게 되므로 가공에 의한 재료의 낭비와 인력의 낭비(손실 MAN HOUR)를 획기적으로 줄일 수가 있는 것이다.

이상 설명한 바와 같이 본 발명은 베이스링을 제조하는 공정을 크게 단축시킬 수 있고 가공공정에서의 취급이 매우 편리하면서 가공에 따르는 재료의 낭비를 크게 줄일 수 있으므로 베이스 링을 제조하는 비용의 절감과 시간을 단축시키는 효과를 얻을 수 있는 등 매우 유용한 발명인 것이다.

Claims (1)

1. 먼저 정밀주조를 통하여 120도 각도로 3등분된 부분링(10)을 주조하면서 정밀주조를 할 때 외면부의 조임용 곡면홈(11)과, 상면부의 경사부(15), 완전경사부(16), 배출구멍(14), 하면부의 요부(17)를 동시에 형성하며,

   상기의 공정에서 만들어진 부분링(10)에 배출홈(12)을 가공한 후 하면부를 기준으로 사용하기 위한 연삭공정을 하고, 상면부를 연삭하는 공정과 2개의 링홈(13)을 가공하는 공정 및 마무리 다듬질을 하는 공정을 순서대로 진행하며,

   이러한 공정으로 된 3개의 부분링(10)을 한조로 하여 베이스 링(1)을 구성하는 것을 특징으로 하는 선박엔진용 베이스 링 제조방법.