KR20020034247A - 생산 관리 시스템 및 이 시스템의 운영 방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 생산 관리 시스템 및 이의 운영 방법에 관한 것으로써, 특히 각 제품의 생산 계획을 자동적으로 수립하고, 이렇게 수립된 계획에 따라 생산 공정이 진행되는 과정 중 특이 사항의 발생 등으로 인해 실질적인 생산의 진행에 차질이 발생될 경우 이에 따른 변경 사항에 따라 익일 생산계획의 자동적인 재편성이 이루어질 수 있도록 한 시스템 및 그 운영 방법을 제공하고자 한 것이다.
이를 위해 본 발명은 클라이언트의 네트워크와 연계되도록 온라인상에 구축되어 상기 각 클라이언트로부터 요청된 각종 제품의 생산 주문 정보가 입력되고, 생산 라인의 네트워크와 연계된 상태로써 상기 생산 라인으로부터 각종 제품의 생산을 위한 각 단위 요소(factor)에 대한 정보가 입력되는 정보 입력부; 상기 정보 입력부를 통해 입력되는 각종 정보 중 각 클라이언트로부터 요청된 각종 제품의 생산 주문 정보를 저장하는 주문 정보 저장부; 상기 정보 입력부를 통해 입력되는 각종 정보 중 생산 라인의 네트워크로부터 전달되는 제품의 생산을 위한 각 단위 요소에 대한 정보를 저장하는 생산 라인 정보 저장부; 기 각 저장부에 입력된 각종 정보를 취합하여 납기일 내에서의 해당 구매 제품에 대한 생산 계획을 각 일자별로 자동 수립하는 생산 계획 수립부; 상기 수립된 생산 계획을 해당 담당자 혹은 근무자에게 통보하는 정보 통보부:를 포함하여 구성됨을 특징으로 하는 생산 관리 시스템을 제공한다.
그리고, 본 발명은 상기한 시스템을 운영하기 위하여 정보 입수부를 통해 각클라이언트로부터 각종 제품에 대한 생산 주문을 접수받는 단계; 상기 접수받은 주문을 주문 정보 저장부에 저장하는 단계; 생산 라인으로부터 상기 주문받은 제품의 생산을 위한 각 단위 요소(factor)에 대한 정보를 입수하여 이를 생산 라인 정보 저장부에 저장하는 단계; 상기 주문 정보 저장부에 저장된 해당 주문에 대한 물품량 정보와 상기 생산 라인 정보 저장부에 저장된 해당 생산 라인의 정보를 취합하고, 이 취합된 정보를 근거로하여 생산 계획 수립부는 클라이언트가 요청한 납기일 내에 해당 제품의 생산 완료가 이루어질 수 있도록 각 날짜별 생산 계획을 자동 수립하는 단계; 상기 수립된 계획을 해당 생산라인의 담당자 혹은 근무자에게 통보하는 단계:를 포함하여 진행되는 운영 방법을 제공한다.
Description
본 발명은 각종 제품의 생산을 위한 관리 시스템 및 이 시스템의 운영 방법에 관한 것으로써 특히, 각 제품의 생산 계획을 자동적으로 수립하고, 이렇게 수립된 계획에 따라 생산 공정이 진행되는 과정 중 특이 사항의 발생 등으로 인해 실질적인 생산의 진행에 차질이 발생될 경우 이에 따른 변경 사항에 따라 익일 생산계획의 자동적인 재편성이 이루어질 수 있도록 한 시스템 및 그 운영 방법에 관한 것이다.
일반적으로 각종 제품의 생산을 수행하는 각 생산 업체는 각 클라이언트의 요구에 의해 주문된 제품을 요청 날짜에 정확히 납품을 수행하기 위해 미연에 이 주문된 제품의 생산을 위한 계획을 수립한다.
이 때, 상기 계획은 해당 제품을 생산하는 생산 담당자에 의해 그 작성이 이루어지며, 이 계획의 작성을 위해 상기 담당자는 각 생산 라인에 대한 각종 정보를 이용한다.
즉, 상기 담당자는 해당 제품의 생산을 위한 각 생산 라인의 수(數), 근무자의 수(數), 근무자의 근무시간, 하나의 제품을 생산하는데 소요되는 시간 등에 대한 정보를 모두 취득한 후 주문된 제품수량에 대한 납품 날짜 이전까지 해당 제품의 생산을 완료하기 위해 그 계획을 수립하게 된다.
그리고, 이렇게 수립된 계획은 각 생산 라인의 각 근무자에게 제공됨으로써 해당 제품에 대한 생산이 수행된다.
하지만, 전술한 바와 같은 종래의 방법은 해당 제품의 생산을 위한 담당자가 상기 제품에 대한 생산 계획을 그 수작업으로써 일일이 작성해야 함에 따라 다수의 오류 발생이 유발될 수 있는 문제점이 있다.
즉, 각 담당자의 실수로 인해 생산 계획의 수립을 위해 적용되는 각 인자(因子)중 어느 하나의 인자를 생략할 수도 있음으로써 최종 수립되는 계획에 대한 신뢰성이 많이 저하될 수 밖에 없었던 것이다.
그리고, 이와 같은 생산 계획의 수립은 많은 시간이 소요됨으로써 해당 담당자의 업무 효율이 저하될 수 밖에 없는 문제점이 있다.
또한, 상기 수립된 생산 계획에 따라 생산의 진행이 이루어지는 도중 근로자가 몸이 불편하여 출근을 하지 못하였거나, 특이한 사항의 발생이 이루어질 수 있다.
이로 인해 상기 수립된 계획에 대한 차질이 발생될 경우 이의 대처가 신속하고 원활히 이루어져야 함에도 불구하고, 종래에는 해당 담당자가 상기 특이 사항에 대한 원인파악과 더불어 전체적인 생산 계획의 수립을 재 수행하여야 함에 따른 업무 효율의 급격한 저하 발생이 이루어질 수 있는 문제점을 항상 가지고 있다.
특히, 상기와 같은 문제점은 빈번히 발생되는 일임에도 불구하고 이의 대처가 미흡하였고, 이로 인해 납기 일자에 맞춘 생산 완료가 불분명한 경우가 많아지게 되어 결국 납기 일자를 맞추기 위해 해당 근로자는 잔업을 수행함에 따라 상기근로자의 많은 불만이 야기된 문제점 역시 있다.
본 발명은 상기한 문제점을 해결하기 위해 안출한 것으로써, 각 제품의 생산 계획을 자동적으로 수립하고, 이렇게 수립된 계획에 따라 생산 공정이 진행되는 과정 중 특이 사항의 발생 등으로 인해 실질적인 생산의 진행에 차질이 발생될 경우 이에 따른 변경 사항에 따라 익일 생산계획의 자동적인 재편성이 이루어질 수 있도록 한 시스템 및 그 운영 방법을 제공하는데 그 목적이 있다.
도 1 은 본 발명에 따른 생산 관리 시스템을 개략적으로 나타낸 구성도
도 2 는 본 발명 생산 관리 시스템이 생산 주문을 받아 이의 계획을 수립한 후 해당 생산 라인에 통보하기 까지의 간략한 운영 과정을 나타낸 순서도
도 3 은 본 발명 생산 관리 시스템이 생산 주문에 대한 계획을 수립하기 까지의 간략한 운영 과정을 나타낸 순서도
도 4 는 본 발명 생산 관리 시스템이 해당 제품의 생산 진행 도중 각종 요인에 의해 생산 물량의 차이가 발생될 경우 운영되는 과정을 간략히 나타낸 순서도
도 5 는 도 4의 운영 과정중 생산 물량의 차이가 있을 경우 이 차이 만큼의 물량 생산 계획을 익일 생산 계획에 편성하기 위해 운영되는 과정을 나타낸 순서도
도 6 은 본 발명 생산 관리 시스템에 있어서 해당 담당자의 임의에 의해 생산 계획의 변경이 필요할 경우 운영되는 과정을 개략적으로 나타낸 순서도
도면의 주요부분에 대한 부호의 설명
110. 정보 입력부 120. 생산 계획 수립부
121. 생산 계획 재편성부 122. 생산 진행 확인부
130. 정보 통보부 140. 정보 저장부
141. 주문 정보 저장부 142. 생산 라인 정보 저장부
상기한 목적을 달성하기 위한 본 발명의 형태에 따르면 각 클라이언트의 네트워크와 연계되도록 온라인상에 구축되어 상기 각 클라이언트로부터 요청된 각종 제품의 생산 주문 정보가 입력되고, 생산 라인의 네트워크와 연계된 상태로써 상기 생산 라인으로부터 각종 제품의 생산을 위한 각 단위 요소(factor)에 대한 정보가 입력되는 정보 입력부; 상기 정보 입력부를 통해 입력되는 각종 정보 중 각 클라이언트로부터 요청된 각종 제품의 생산 주문 정보를 저장하는 주문 정보 저장부; 상기 정보 입력부를 통해 입력되는 각종 정보 중 생산 라인의 네트워크로부터 전달되는 제품의 생산을 위한 각 단위 요소에 대한 정보를 저장하는 생산 라인 정보 저장부; 기 각 저장부에 입력된 각종 정보를 취합하여 납기일 내에서의 해당 구매 제품에 대한 생산 계획을 각 일자별로 자동 수립하는 생산 계획 수립부; 상기 수립된 생산 계획을 해당 담당자 혹은 근무자에게 통보하는 정보 통보부:를 포함하여 구성됨을 특징으로 하는 생산 관리 시스템이 제공된다.
또한, 상기 시스템을 운영하기 위한 본 발명의 시스템 운영 방법에 따르면 정보 입수부를 통해 각 클라이언트로부터 각종 제품에 대한 생산 주문을 접수받는 단계; 상기 접수받은 주문을 주문 정보 저장부에 저장하는 단계; 생산 라인으로부터 상기 주문받은 제품의 생산을 위한 각 단위 요소(factor)에 대한 정보를 입수하여 이를 생산 라인 정보 저장부에 저장하는 단계; 상기 주문 정보 저장부에 저장된 해당 주문에 대한 물품량 정보와 상기 생산 라인 정보 저장부에 저장된 해당 생산 라인의 정보를 취합하고, 이 취합된 정보를 근거로하여 생산 계획 수립부는 클라이언트가 요청한 납기일 내에 해당 제품의 생산 완료가 이루어질 수 있도록 각 날짜별 생산 계획을 자동 수립하는 단계; 상기 수립된 계획을 해당 생산라인의 담당자 혹은 근무자에게 통보하는 단계:가 포함되어 순차적으로 진행됨을 특징으로 하는 생산 관리 시스템의 운영 방법이 제공된다.
이하, 전술한 바와 같은 본 발명의 구성 및 방법에 따른 실시예를 첨부된 도 1 내지 도 6을 참조하여 보다 구체적으로 설명하면 다음과 같다.
우선, 도시된 도 1에서는 본 발명에 따른 생산 관리 시스템의 구성을 개략적으로 나타내고 있다.
즉, 본 발명에 따른 생산 관리 시스템은 크게 각종 정보가 입력되는 정보 입력부(110)와, 상기 정보 입력부를 통해 입력되는 각종 정보의 저장을 수행하는 저장부(140)와, 상기 저장부에 저장된 각종 정보를 이용하여 생산 계획을 수립하는 생산 계획 수립부(120)와, 상기 수립된 생산 계획을 해당 담당자 혹은 근무자에게 통보하는 정보 통보부(130)가 포함되어 구축된다.
상기 정보 입력부(110)는 각 클라이언트의 네트워크(200)와 통신 가능함과 더불어 각종 제품의 생산을 수행하는 생산 라인의 네트워크(300)와 통신 가능하도록 온라인 구축된다.
상기 저장부(140)는 각 클라이언트로부터 요청된 각종 제품의 생산 주문 정보가 저장되는 주문 정보 저장부(141)와, 생산 라인의 네트워크(300)로부터 전달되는 각 제품의 생산을 위한 단위 요소에 대한 정보가 저장되는 생산 라인 정보 저장부(142)를 포함하여 구축된다.
상기 생산 계획 수립부(120)는 해당 제품의 생산에 따른 관리를 담당하는 담당자가 해당 웹페이지상에서 임의로 생산 계획의 변경을 조작할수도 있도록 구축된다.
또한, 본 발명 생산 관리 시스템은 생산 작업의 진행이 상기 수립된 생산 계획에 따라 정확히 이루어지고 있는지에 대한 확인을 수행하는 생산 진행 확인부(122)와, 상기 생산 작업의 진행이 기 수립된 생산 계획과 다르게 이루어지거나 혹은 돌발적인 상황에 의해 생산 계획에 차질이 이루어짐이 예상될 경우 상기 생산 계획의 전반적인 재편성을 수행하는 생산 계획 재편성부(121)가 더 포함되어 구축된다.
이 때, 상기 생산 계획 재편성부(121)는 해당 제품의 생산에 따른 관리를 담당하는 담당자가 임의로 생산 계획의 순서 변경을 조작할 경우 이 변경된 순서에 따라 해당 생산 계획의 재편성을 수행할 수 있도록 한다.
그리고, 상기에서 생산 계획에 차질이 발생될 수 있는 돌발적인 상황은 작업진행 근로자의 퇴직 및 여타 사고로 인해 근무 수행이 불가능한 상황과, 각 제품을 생산하기 위해 소요되는 각종 부품의 물량 부족, 각 클라이언트로부터의 주문 변경, 여타 클라이언트로부터 주문 받은 제품의 생산 요청 납기일이 현재 생산 진행중인 제품의 납기일에 비해 우선될 경우 등이 될 수 있다.
이하, 전술한 바와 같이 구성되는 본 발명 생산 관리 시스템의 운영 과정 중 생산 주문의 요청 및 이 요청된 주문에 대한 생산 계획의 수립 과정에 대하여 도시한 도 2 및 도 3을 참조하여 보다 구체적으로 설명하면 하기와 같다.
우선, 클라이언트는 온라인상을 통해 본 발명 생산 관리 시스템의 정보 입력부(110)로 특정 제품에 대한 생산 주문을 요청한다.
이 때, 상기 정보 입력부(110)는 상기 요청된 해당 제품의 생산 주문을 접수한 후 이를 해당 주문 정보 저장부(141)에 저장함과 더불어 상기 주문 정보 저장부에 기 저장된 동일 생산 라인에서의 생산 예정된 생산 주문 제품에 대한 생산 계획 정보를 입수한다.
그리고, 이와 같이 입수된 정보를 이용하여 각 생산 계획된 생산 주문 정보의 납기일 비교가 수행된다.
이 때, 상기 새로이 입력된 생산 주문의 확정 여부를 판단하여 상기 새로운 생산 주문의 확정이 이루어지면 임의 계획 변경부는 상기 접수된 생산 주문에 대한 생산 계획을 임시 보류하고, 새로운 생산 주문에 대한 생산 계획을 우선적으로 수립한다.
상기에서 새로운 생산 주문의 확정은 각 담당자의 임의로 혹은, 상급 담당자의 결재에 의해 수행하거나, 기 접수된 생산 주문을 검토하여 새로운 주문의 납품 물량에 대한 생산이 완료된 후 상기 기 접수된 생산 주문에 대한 생산 진행을 수행하여도 이 생산 주문에 대한 납품이 가능한지의 여부를 그 판단의 기준으로 설정함으로써 가능하다.
그리고, 상기 생산 주문 정보는 각각의 납기일 순서대로 그 생산 계획의 수립을 위한 순번이 설정되고, 이 지정된 우선 순위에 따라 생산 계획 수립부에 의해 각 생산 주문에 대한 생산 계획이 수립된다.
이후, 상기와 같이 수립된 생산 계획은 해당 생산 라인의 각 담당자 혹은 근무자에게 통보되어 해당 제품의 생산이 진행된다.
이 때, 상기 수립된 생산 계획을 해당 생산 라인의 각 담당자 혹은 근무자에게 통보하는 방법은 온라인상에서의 통보 방법과 오프라인 상에서의 통보 방법이 있으나 본 발명에서는 온라인상에서 그 통보가 이루어질 수 있도록 함을 제시한다.
이는, 통상적인 이메일 서비스(e-mail service)를 이용하거나 혹은, 상기 생산 라인의 각 담당자 혹은 근무자가 본 발명에 따른 생산 관리 시스템에 직접 접속하여 해당 내역에 따른 조회를 수행함으로써 확인될 수 있도록 하는 방법 등이 있다.
한편, 생산 계획 수립부(120)는 주문 제품에 대한 생산 계획을 수립하기 위해 생산 라인(생산 현장)에 대한 각종 정보를 취득한다.
이 때, 상기 생산 계획 수립부(120)는 생산 주문 정보 저장부(141) 및 생산 라인 정보 저장부(142)에 연계되어 있음으로써 가능하다.
즉, 상기 생산 계획 수립부(120)는 생산 주문 정보 저장부(141)에 저장된 각종 제품의 생산 주문 정보 및 생산 라인 정보 저장부(142)에 저장된 제품의 생산을 위한 각 단위 요소에 대한 정보를 각각 입수함과 더불어 상기 입수한 각 정보를 취합함으로써 해당 주문 제품에 대한 해당 납기일까지의 일일 생산 계획을 수립하게 되는 것이다.
이 때, 상기 각종 제품의 생산을 위한 각 단위 요소라 함은 해당 제품의 생산을 위한 각 생산 라인의 수, 근무자의 수, 납기일 이내의 일일 근무시간, 하나의 제품을 생산하는데 소요되는 시간, 해당 납기일 동안의 실제 근무 가능 시간, 각 제품의 생산을 위해 소요되는 각종 부품의 물량 등에 대한 정보가 될 수 있다.
그리고, 상기 생산 계획 수립부(120)가 생산 주문 정보 저장부(141)로부터 입수하는 생산 주문에 대한 정보는 최소 요청 물품량, 납기 일자 등의 내역이 포함되어야 한다.
결국, 상기와 같은 각종 정보들을 취합함으로써 기 프로그램된 계산방법을 이용하여 해당 주문에 대한 납기일 이전까지의 일일 생산 계획의 수립이 이루어지면 상기 수립된 생산 계획은 해당 생산 라인의 네트워크(300)를 통해 해당 담당자 혹은 해당 근무자에게 전달된다.
전술한 바와 같은 과정에 의해 해당 생산 라인으로부터 주문 제품에 대한 생산의 진행이 수행되면 본 발명 생산 관리 시스템은 생산 진행 확인부(122)는 상기 제품의 생산 진행이 기 수립된 생산 계획에 따라 정확히 이루어지고 있는지에 대한 확인을 수행하게 된다.
이 때, 상기 생산 진행의 확인은 해당 생산 라인의 담당자 혹은 근무자가 당일 일과의 종료가 이루어질 경우 해당 생산 라인에 구축된 네트워크(300)로써 정보 입력부(110)에 접속하여 당일 제조가 이루어진 물품량에 대한 정보를 입력할 경우 이 입력된 정보를 확인함으로써 가능하다.
즉, 상기 근무자가 당일 제조가 이루어진 물품량에 대한 정보를 입력할 경우 이 입력된 정보는 생산 진행 확인부(122)로 전달됨과 더불어 상기 생산 진행 확인부(122)는 상기 전달된 정보와 기 설정된 생산 계획상의 생산 예정 물품량을 상호 비교하게 된다.
이 때, 상기 생산 계획된 물품량과 실제 생산된 물품량의 차이가 없을 경우에는 해당 일자의 생산 완료에 대한 정보 입력이 이루어짐과 더불어 해당 일자에 대한 생산 계획은 종료된다.
반면, 상기와 같은 생산 계획된 물품량과 실제 생산된 물품량의 차이가 있을 경우 생산 계획 재편성부(121)에 의해 그 물량 차이에 대해서는 익일 생산 계획에 자동 편성된다.
이의 과정에 대한 각 실시예를 도시한 도 4 및 도 5의 순서도를 참고하여 보다 구체적으로 설명하면 하기와 같다.
우선, 전술한 바와 같이 생산 진행에 따른 오류(기 계획된 당일 생산 예정 물량을 초과하여 해당 제품의 생산이 이루어지거나 혹은, 기 계획된 당일 생산 예정 물량에 비해 부족하게 해당 제품의 생산이 이루어질 경우)가 발생하게 되면 생산 진행 확인부에 의해 이 오류가 어떠한 오류인지에 대한 확인이 이루어진다.
즉, 기 계획된 하루 생산 예정량을 초과하여 해당 제품의 생산이 이루어지게 되면 이 초과분에 대한 생산량은 익일 생산 계획에 편성된다.
일 예로써 금일 생산 계획된 해당 제품의 생산량이 100개였는데 근무자가 상기 130개의 해당 제품을 생산하였을 경우 생산 계획 재편성부(121)는 상기 30개의 초과분을 익일 생산 계획량에서 삭감한다.
즉, 익일에 계획되어 있던 생산량이 100개라면 상기 생산 계획이 변경된 후에는 상기 초과분의 30개에 대한 제품 생산량이 삭감된 상태로써 70개만이 그 계획으로 설정되는 것이다.
그리고, 이 때에는 상기 익일 생산 계획 예정량이 감소되었음을 고려할 때 그 익일 생산 계획 예정량에서 상기 감소된 예정량(30개)을 편성한다.
즉, 익일 생산 계획 예정량은 최초 계획된 100개의 수량을 다시 채우게 되고, 그 다음날 생산 계획 예정량에서 상기 초과분의 생산량(30개)가 삭감된다.
이와 같은 과정은 생산 완료 계획일까지 점진적으로 해당 계획 생산량의 보충 및 삭감을 반복 수행함으로써 결국에는 생산 완료 계획일의 생산 예정량의 저감이 이루어지게 된다.
반면, 기 계획된 금일 생산 예정량에 비해 실제의 생산량이 부족할 경우 생산 계획 재편성부(121)는 이 부족분에 대한 생산량을 익일 생산 계획에 편성시킨다.
이 때의 편성 방법 역시 전술한 생산량 초과시의 편성 방법과 동일하게 이루어진다.
일 예로써, 금일 생산 계획된 해당 제품의 생산량이 100개였는데 근무자가 70개의 해당 제품을 생산하였을 경우 상기 30개의 부족분에 대하여는 익일 생산 계획량에 추가된다.
즉, 익일에 계획되어 있던 생산량이 100개라면 상기 생산 계획이 변경된 후에는 상기 부족분의 30개에 대한 제품 생산량이 추가된 상태로써 130개가 그 계획으로 설정되는 것이다.
또한, 이 때 상기 익일 계획 생산량은 기 계획된 생산량에 비해 30개가 초과됨을 고려할 때 상기 초과된 30개에 대한 생산량은 그 다음날의 생산 계획으로 편성된다.
결국, 상기와 같은 과정의 반복으로 인해 상기 생산 부족량은 생산 완료 예정일 혹은 상기 예정일 다음날로 연기된다.
이를 위해 본 발명에서는 최초 생산 계획을 수립하는 과정에서 납기일을 기준으로 소정의 여유 생산 완료 일자를 가지도록 설정함을 추가로 제시한다.
전술한 바와 같은 생산 계획의 변경 방법에서 계획된 생산 물량보다 초과되어 생산된 물량에 대하여 각 일자별로 분산하여 가감(예를 들어 금일 30개의 물량이 초과되어 생산되었을 경우 익일 90개, 그 다음날 90개, 그 다음날 90개 등으로 분산하여 가감)하고, 상기 계획된 생산 물량에 비해 부족하게 생산된 물량에 대하여 각 일자별로 분산하여 추가(예를 들어 금일 30개의 물량이 부족하게 생산되었을 경우 익일 110개, 그 다음날 110개 그 다음날 110개 등으로 분산하여 추가)를 하는 등과 같은 방법 중 어떠한 방법을 사용하여도 상관이 없다.
그러나 이와 같은 방법은 전체적인 생산 계획의 변경이 자주 이루어짐으로써 근무자의 혼동을 유발할 수 있는 문제점을 발생시킬 수 있다.
또한, 기본적인 일일 가능 생산량은 한정되어 있음을 고려할 때 이에 추가하여 생산량을 늘일 경우 잔업을 요하게 됨으로써 근무자의 불만이 야기될 수 있고, 생산량을 줄일 경우 충분한 추가 생산이 이루어질 수 있으나 그렇지 못하는 문제가 발생되어 생산 효율의 저하가 야기될 수 있는 문제점을 가지게 되어 그리 바람직한 것은 아니다.
즉, 기 전술한 본 발명의 실시예와 같이 돌발적인 상황의 발생으로 당일 생산 물량이 기 계획된 생산 물량에 비해 부족하거나 초과하더라도 그 익일 생산 물량에 대한 계획은 동일하게 유지할 수 있도록 함이 가장 바람직하다.
한편, 본 발명의 생산 관리 시스템에서는 상기와 같은 생산 주문의 내역 확인 및 이 생산 주문의 순번 변경이 더욱 간단히 이루어질 수 있도록 한 것을 추가로 제시한다.
이를 위해, 정보 입력부는 각 클라이언트로부터 요청된 각종 제품의 생산 주문 내역을 매트릭스(matrix) 형태의 테이블(table)로써 그 납기일 순서 혹은, 임의로 변경된 생산 진행 순서대로 구현되어 디스플레이되도록 한 프로그램이 구축되어 이루어진다.
그리고, 이와 같은 매트릭스 형태의 테이블은 디스플레이되는 각 내역에 대한 정보가 하나의 독립적인 정보 데이터로 연계된 상태로써 블럭 이동이 가능하도록 이루어진다.
이 때, 상기 내역의 순번 변경을 위한 해당 블럭의 이동은 드래그 앤 드롭(Drag and Drop)의 방식을 이용하여 각 담당자가 간단하고 편리하게 사용할 수 있도록 한다.
또한, 이 때에는 상기 블럭의 이동이 이루어질 경우 이 블럭에 해당되는 내역의 정보는 상기 담당자가 변경한 순번에 따라 그 생산 계획의 변경이 자동적으로 이루어지거나 혹은 그 생산 계획의 우선 설정이 자동적으로 이루어지게 된다.
하기에서는 해당 담당자가 접수받은 각종 생산 주문에 대한 내역을 확인하는 과정 및 상기 생산 주문의 순서 변경을 수행하고자 할 경우 본 발명에 따른 생산 관리 시스템이 운영되는 과정을 도시한 도 6을 참조하여 보다 구체적으로 설명하기로 한다.
우선, 해당 담당자가 각 생산 주문에 대한 내역의 확인을 수행하기 위해 본 발명의 생산 관리 시스템에 접속하여 이를 요청할 경우 상기 생산 관리 시스템은 웹페이지상에 상기 요청한 각 생산 주문에 따른 내역을 디스플레이한다.
이 때, 상기 디스플레이되는 각 생산 주문의 내역에는 해당 클라이언트, 생산 주문 품목, 물량, 납기 요청일 등이 포함되며, 생산 주문된 내역의 납기일 순서에 따라 그 순번이 기본적으로 지정된 상태로써 디스플레이된다.
그리고, 상기와 같은 내역은 담당자가 쉽게 확인할 수 있도록 매트릭스 형태의 테이블로 구현되어 디스플레이된다.
이 과정에서 해당 담당자가 상기 디스플레이된 각 생산 주문 내역중 어느 한 생산 주문에 대한 생산 진행을 우선적으로 수행하도록 설정하고자 할 경우 이 변경을 원하는 생산 주문의 내역을 선택한다.
이 상태에서 담당자는 상기 선택된 생산 주문의 내역을 설정하고자 하는 순서의 각 생산 주문 내역 사이에 끌어다 놓음으로써 담당자가 수행하는 생산 주문의 순번 변경을 위한 작업이 완료된다.
상기와 같은 과정에 의해 생산 주문의 순번이 변경되면 생산 관리 시스템을 구성하는 생산 계획 수립부(120)는 상기 변경 사항을 인지함과 더불어 생산 계획 재편성부(121)로 상기 변경 사항을 전달한다.
그리고, 상기 생산 계획 재편성부(121)는 주문 정보 저장부(141) 및 생산 라인 정보 저장부(142)와 연결되어 해당 제품의 생산이 수행되는 생산 라인에 대한 기본 정보와 주문 정보 저장부(141)에 저장된 해당 생산 주문 및 이 생산 주문의 변경이 이루어질 경우 생산 계획의 변경이 이루어지는 여타 생산 주문 등에 대한 정보를 추가적으로 취득한다.
이후, 상기 생산 계획 재편성부는 상기와 같이 취득한 각종 정보를 토대로 해당 생산 주문에 대한 생산 계획을 재편성한다.
이와 함께 상기 재편성되는 생산 계획에 연관된 여타 생산 주문 역시 상기 재편성된 생산 계획을 토대로 재편성된다.
즉, 담당자가 생산 계획의 순번을 변경하고자 선택한 생산 주문에 의해 각 생산 계획의 순번이 변경되는 여타 생산 주문의 생산 계획이 각각 재편성되는 것이다.
이와 같은 과정은 특히, 자재조달에 대한 문제가 발생되었을 경우 주로 수행되며, 그 이외에도 해당 업체의 사정 혹은 클라이언트의 사정에 의해 변경될수도 있다.
그리고, 전술한 바와 같이 재편성된 각 생산 주문의 생산 계획은 온라인상을 통해 해당 생산 라인의 네트워크(300)에 통보되어 해당 담당자 혹은 근무자에게 전달된다.
이상에서 설명한 바와 같이 본 발명에 따른 생산 관리 시스템 및 이 시스템의 운영 방법에 의해 각 제품의 생산 계획이 생산 주문의 접수와 더불어 자동적으로 수립됨으로써 해당 담당자는 단순히 정보의 오류 내역만을 파악하면 되어 그 업무상의 효율이 향상된 효과가 있다.
그리고, 상기 자동적으로 수립된 생산 계획에 따라 생산 공정이 진행되는 과정 중 특이 사항의 발생 등으로 인해 실질적인 생산의 진행에 차질이 발생될 경우 이의 변경 사항에 따른 익일 생산계획이 자동적으로 재편성됨으로써 전체적인 업무의 효율이 향상된 효과가 있다.
Claims (17)
- 각 클라이언트의 네트워크와 연계되도록 온라인상에 구축되어 상기 각 클라이언트로부터 요청된 각종 제품의 생산 주문 정보가 입력되고, 생산 라인의 네트워크와 연계된 상태로써 상기 생산 라인으로부터 각종 제품의 생산을 위한 각 단위 요소(factor)에 대한 정보가 입력되는 정보 입력부;상기 정보 입력부를 통해 입력되는 각종 정보 중 각 클라이언트로부터 요청된 각종 제품의 생산 주문 정보를 저장하는 주문 정보 저장부;상기 정보 입력부를 통해 입력되는 각종 정보 중 생산 라인의 네트워크로부터 전달되는 제품의 생산을 위한 각 단위 요소에 대한 정보를 저장하는 생산 라인 정보 저장부;기 각 저장부에 입력된 각종 정보를 취합하여 납기일 내에서의 해당 구매 제품에 대한 생산 계획을 각 일자별로 자동 수립하는 생산 계획 수립부;상기 수립된 생산 계획을 해당 담당자 혹은 근무자에게 통보하는 정보 통보부:를 포함하여 구성됨을 특징으로 하는 생산 관리 시스템.
- 제 1 항에 있어서,생산 계획 수립부는 해당 제품의 생산에 따른 관리를 담당하는 담당자가 해당 웹페이지상에서 임의로 생산 계획의 변경을 조작할 수 있도록 구축됨을 특징으로 하는 생산 관리 시스템.
- 제 1 항에 있어서,생산 작업의 진행이 상기 수립된 생산 계획에 따라 정확히 이루어지고 있는지에 대한 확인을 수행하는 생산 진행 확인부;상기 생산 작업의 진행이 기 수립된 생산 계획과 다르게 이루어지거나 혹은 돌발적인 상황에 의해 생산 계획에 차질이 이루어짐이 예상될 경우 상기 생산 계획의 전반적인 재편성을 수행하는 생산 계획 재편성부:가 더 포함되어 구성됨을 특징으로 하는 생산 관리 시스템.
- 제 3 항에 있어서,생산 계획에 차질이 발생될 수 있는 돌발적인 상황은작업 진행 근로자의 퇴직 및 여타 사고로 인해 근무 수행이 불가능한 상황과, 각 제품을 생산하기 위해 소요되는 각종 부품의 물량 부족, 각 클라이언트로부터의 주문 변경, 여타 클라이언트로부터 주문 받은 제품의 생산 요청 납기일이 현재 생산 진행중인 제품의 납기일에 비해 우선될 경우 등이 포함됨을 특징으로 하는 생산 관리 시스템.
- 제 1 항에 있어서,제품의 생산을 위한 각 단위 요소에 대한 정보는해당 제품의 생산을 위한 각 생산 라인의 수(數), 근무자의 수(數), 근무자의 일일 근무시간, 하나의 제품을 생산하는데 소요되는 시간, 해당 납기일 동안의 실제 근무 가능 시간, 각 제품의 생산을 위해 소요되는 각종 부품의 물량 등에 대한 정보임을 특징으로 하는 생산 관리 시스템.
- 정보 입수부를 통해 각 클라이언트로부터 각종 제품에 대한 생산 주문을 접수받는 단계;상기 접수받은 주문을 주문 정보 저장부에 저장하는 단계;생산 라인으로부터 상기 주문받은 제품의 생산을 위한 각 단위 요소(factor)에 대한 정보를 입수하여 이를 생산 라인 정보 저장부에 저장하는 단계;상기 주문 정보 저장부에 저장된 해당 주문에 대한 물품량 정보와 상기 생산 라인 정보 저장부에 저장된 해당 생산 라인의 정보를 취합하고, 이 취합된 정보를 근거로하여 생산 계획 수립부는 클라이언트가 요청한 납기일 내에 해당 제품의 생산 완료가 이루어질 수 있도록 각 날짜별 생산 계획을 자동 수립하는 단계;상기 수립된 계획을 해당 생산라인의 담당자 혹은 근무자에게 통보하는 단계:가 포함되어 순차적으로 진행됨을 특징으로 하는 생산 관리 시스템의 운영 방법.
- 제 6 항에 있어서,수립된 생산 계획에 따라 해당 제품의 생산 작업이 진행되는 과정에서생산 작업의 진행이 기 수립된 생산 계획과 동일하게 이루어지고 있는지에대한 확인을 지속적으로 수행하는 단계;상기 단계에서 생산 작업의 진행이 기 수립된 생산 계획과 다르게 이루어지고 있음이 확인될 경우 기 수립된 생산 계획을 변경함과 더불어 이 변경된 내용을 해당 생산 라인의 담당자 혹은 근무자에게 통보하는 단계:가 더 포함되어 진행됨을 특징으로 하는 생산 관리 시스템의 운영 방법.
- 제 7 항에 있어서,현재 진행되는 생산 작업이 기 수립된 생산 계획과 동일하게 수행되고 있는지에 대한 확인은해당 생산 라인의 담당자 혹은 근무자가 당일 일과의 종료가 이루어질 경우 해당 네트워크를 이용하여 정보 입력부에 접속하는 단계;상기 정보 입력부를 통해 당일 제조가 이루어진 물품량에 대한 정보를 입력하는 단계;상기 입력된 정보를 이용하여 기 수립된 생산 계획 중의 당일 생산 예정 물품량에 대한 정보를 상호 비교하는 단계:가 포함되어 진행됨으로써 이루어짐을 특징으로 하는 생산 관리 시스템의 운영 방법.
- 제 8 항에 있어서,기 수립된 생산 계획의 변경은금일 생산 계획 물량에 대한 과도분 혹은 부족분의 생산 물량을 익일 계획으로 편성함과 더불어 상기 익일 생산 계획으로 예정되어있던 생산 물량은 차기 일의 생산 계획으로 편성하는 등 그 변경 분의 생산 물량을 단계별로 차기 일자에 편성함을 특징으로 하는 생산 관리 시스템의 운영 방법.
- 제 9 항에 있어서,단계별 생산 계획의 변경이 가능할 수 있도록 최초 생산 계획시 납기일을 기준으로 소정의 여유 생산 일자를 가지도록 설정한 상태로써 그 제품에 대한 생산의 계획을 수립함을 특징으로 하는 생산 관리 시스템의 운영 방법.
- 제 8 항에 있어서,각종 제품의 생산 주문 정보가 입력될 경우주문 정보 저장부에 저장된 기존 생산 주문 정보와 비교하여 해당 주문에 따른 납기일을 각각 비교하는 단계;상기 비교된 각 주문을 납기일 순서대로 생산 계획 수립을 위한 우선 순위를 지정하는 단계;상기 지정된 우선 순위에 따른 각 주문의 생산 계획을 수립하는 단계:가 포함되어 진행됨을 특징으로 하는 생산 관리 시스템의 운영 방법.
- 제 11 항에 있어서,새로이 입력된 각종 제품의 생산 주문에 대한 납기일이 기 접수된 생산 주문에 대한 납기일보다 빠를 경우상기 새로이 입력된 생산 주문의 확정 여부를 판단하여 상기 새로운 생산 주문의 확정이 이루어지면 기 접수된 생산 주문에 대한 생산 계획을 임시 보류하고, 새로운 생산 주문에 대한 생산 계획을 우선적으로 수립함을 특징으로 하는 생산 관리 시스템의 운영 방법.
- 제 12 항에 있어서,새로운 생산 주문의 확정에 대한 판단 기준은각 담당자의 임의에 따라 수행할 수 있음을 특징으로 하는 생산 관리 시스템의 운영 방법.
- 제 12 항에 있어서,새로운 생산 주문의 확정에 대한 판단 기준은기 접수된 생산 주문을 검토하여 새로운 주문의 납품 물량에 대한 생산이 완료된 후 상기 기 접수된 생산 주문에 대한 생산 진행을 수행하여도 이 생산 주문에 대한 납품이 가능한지에 대한 정보임을 특징으로 하는 생산 관리 시스템.
- 제 11 항에 있어서,해당 제품의 생산에 따른 관리를 담당하는 담당자로부터 각 생산 주문된 내역의 확인을 요청받을 경우 주문 정보 저장부에 저장된 각종 제품의 생산 주문 정보를 취득하는 단계;상기 취득된 생산 주문 정보의 내역을 매트릭스 형태의 테이블로써 그 납기일 순서 혹은, 임의로 변경된 생산 진행 순서대로 구현하는 단계;상기와 같이 구현된 생산 주문 정보의 내역을 요청 담당자의 화면상에 디스플레이하여 그 정보의 제공을 수행하는 단계:가 포함되어 진행됨을 특징으로 하는 생산 관리 시스템의 운영 방법.
- 제 11 항 또는 제 15 항 중 어느 한 항에 있어서,해당 제품의 생산을 담당하는 관리 담당자가 화면상에 디스플레이된 각 생산 주문에 대한 내역을 임의로 변경하도록 진행하기 위해상기 담당자가 화면상에 디스플레이된 각 생산 주문에 대한 내역중 변경하기를 원하는 내역을 선택하는 단계;상기 선택된 내역에 대한 생산 진행 순서를 설정하는 단계;상기 설정된 내역을 토대로 해당 생산 주문에 대한 내역 및 여타 생산 주문에 대한 내역의 생산 계획을 각각 변경하는 단계:가 포함되어 순차적으로 진행되어 이루어짐을 특징으로 하는 생산 관리 시스템의 운영 방법.
- 제 16 항에 있어서,화면상에 디스플레이된 각 생산 주문에 대한 내역의 변경은 해당 담당자가 상기 디스플레이된 각 내역중 변경하기 원하는 내역을 드래그 앤 드롭(drag anddrop)의 방식을 이용하여 선택한 후 원하는 순서에 해당 내역을 위히시키도록 함으로써 해당 생산 진행의 순서가 상기 사용자의 조작에 의해 자동적으로 변경되고, 이 변경된 순서에 따른 생산 진행의 재편성이 수행되도록 함을 특징으로 하는 생산 관리 시스템의 운영 방법.
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| KR1020000064334A KR20020034247A (ko) | 2000-10-31 | 2000-10-31 | 생산 관리 시스템 및 이 시스템의 운영 방법 |
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Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20010114194A (ko) * | 2001-11-30 | 2001-12-29 | 임주택 | 신발아웃솔금형회전수최적화시스템 |
| KR101332652B1 (ko) * | 2011-12-14 | 2013-12-02 | 한국타이어 주식회사 | 타이어공장 내 일별 작업계획 수립 시스템 |
| KR102048377B1 (ko) * | 2019-04-23 | 2019-11-25 | 고정석 | 스프레드 시트 타입의 공정 데이터를 이용하여 공정을 관리하는 방법, 이를 이용한 공정 관리 서버 및 특정 작업자 단말 |
-
2000
- 2000-10-31 KR KR1020000064334A patent/KR20020034247A/ko not_active Application Discontinuation
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| US11288610B2 (en) | 2019-04-23 | 2022-03-29 | Matt J S. Kho | Method for managing sequential processes by using spreadsheet-type process data, process managing server and specific worker's terminal using the same |
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