KR20010043200A - 광섬유의 제조방법 - Google Patents

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KR20010043200A
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죠지 이. 벌키
벤카타 에이. 바가바튤라
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알프레드 엘. 미첼슨
코닝 인코포레이티드
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Abstract

본 발명은 광섬유의 제조방법에 관한 것으로, 다른 유리의 피스(81, 82)가 용융되어 축상으로 광특성이 변하는 광섬유가 인발되는 예비성형품(94)을 생성한다.

Description

광섬유의 제조방법 {Method of making optical fibers}
본 발명은 1997년 4월 23일자로 출원된 미국특허출원 제08/844,997호(이 출원의 청구권리는 1996년 4월 26일자 출원된 미국가출원번호 제60/016,435호의 우선권을 주장함)의 계속출원이다. 또한 본원출원은 1998년 5월 1일자 출원된 미국가출원번호 제60/083,878호의 우선권을 주장한다.
본 발명은 길이에 따라 체계적으로 변하는 광학특성을 갖는 광섬유의 제조방법에 관한 것이다. 본 발명의 방법은 분산 조정(DM, dispersion managed) 단일-모드 광도파관 섬유를 제조하는데 특히 유용하다.
단일모드 광섬유의 잠재적으로 높은 대역폭(bandwidth)은 총 분산이 작업 파장에서 0이거나 0에 거의 가깝도록 시스템 디자인이 최적화될 경우에만 발현될 수 있다. "분산(dispersion)"이라는 용어는 펄스증대를 언급하는 것이며 ps/nm-km으로 나타내진다. "분산 산물(dispersion product)"은 분산 곱하기 길이의 값으로서 ps/nm이다.
원거리통신망이 다중채널 통신 또는 파장 분할 멀티플렉싱을 사용할 때, 상기 시스템은 4파 혼합(four wave mixing)으로 인해 성능의 저하가 생길 수 있다. 이러한 성능의 저하는 신호파장이 광학전송 섬유의 제로분산 파장에서 또는 가까이에서 있을 때 발생된다. 이것은 비선형도파관 효과로부터 초래되는 신호의 격감을 최소화할 수 있는 도파관 섬유 디자인의 개발을 필요로 한다. 재생기(regenerator)들 사이에 긴 간격을 갖는 시스템에 있어서 요구되는 특성들을 유지하는 반면, 4파 혼합을 최소화시키기 위해 도파관 섬유의 디자인에 문제가 발생한다. 즉, 4파 혼합을 실질적으로 제거하기 위해 도파관 섬유는 총 분산의 0에 가깝게 작동되지 않을 것이며, 이는 도파관 분산이 약 0.5ps/nm-km 미만과 같이 낮을 때 4파 혼합이 일어나기 때문이다. 반면 도파관의 총 분산의 0의 값과 멀어지는 파장을 갖는 신호들은 총 분산의 존재로 인해 격감된다.
이러한 문제를 해결하기 위해 제안되는 하나의 방법은 양의 총 분산을 갖는 일부와 음의 총 분산을 갖는 일부를 갖는 연결된 도파관 섬유 세그먼트(cabled waveguide fiber segment)를 이용하는 시스템을 제조하는 것이다. 모든 케이블 세그먼트에 있어서 길이 가중평균(length weighted average)이 0에 가깝다면, 상기 재생기의 간격은 커질 수 있다. 그러나, 4파 혼합을 막기 위해, 필수적으로 신호는 절대로 국부 분산(local dispersion)이 0에 가까운 도파관 길이를 통과하지 않는다.
상기 방법의 문제는 재생기들 사이에 각 연결이 분산의 요구되는 길이 가중평균을 주도록 설정되어야 하는 것이다. 케이블링 공장(cabling plant)으로부터 설치시까지 동일한 케이블 분산을 유지하는 것은 바람직하지 못한 부가작업이며 에러의 근원이다. 더욱 적절한 분산 뿐만 아니라, 분산을 갖는 케이블의 적절한 길이를 제공할 것을 요구하는 것은 생산의 어려움을 가중시키고 시스템 제조비용을 상승시킨다. 그 이상의 문제가 케이블의 교체에 있어서 고려될 때 발생한다.
이러한 문제들은 본원의 참고문헌으로서 포함되는 1996년 1월 11일자 출원된 미국 특허출원번호 제08/584,868호(Berkey et al.)에서 기재된 광섬유에 의해 극복된다. 이 Berkey et al.의 기술에 따라, 각 개별섬유는 자기 함유된 분산조정 시스템에 의해 제조된다. 미리 선택된, 길이 가중평균의 총 분산, 즉 총 분산 제품이 각 도파관 섬유로 디자인된다. 각 도파관 섬유는 시스템 연결에서 디자인된 다른 도파관 섬유로 교환될 수 있다. 따라서, 모든 케이블된 도파관 섬유는 필수적으로 동일한 분산 제품의 특성을 가지며, 시스템의 특정부분에 특정 세트의 케이블을 배열할 필요가 없다. 4파 혼합으로 인해 파워 페널티(power penalty)가 본질적으로 제거되거나, 미리 선택된 정도로 감소되는 반면, 총 연결 분산은 실질적으로 0에 가까운 값인 미리-선택된 값으로 고정된다.
Berkey et al.의 특허출원에 따라, DM 섬유의 분산이 도파관 길이에 따라 양의 값의 범위와 음의 값의 범위 사이에서 변한다. 특정 길이 l의 ps/nm으로 표시되는 분산 제품은 생산물(D ps/nm-km*l km)이다. 양의 값인 ps/nm은 동일한 음의 값인 ps/nm을 소거할 것이다. 일반적을 길이 li에 관련된 분산은 길이 li를 따라 점들 사이에서 변할 것이다. 즉, 분산 Di는 분산의 미리 결정된 범위내에 놓이지만, li를 따라 점들 사이에서 변할 것이다. ps/nm, li로 표시된 분산 제품에의 li의 영향을 표현하기 위해, 관련된 초분산 Di가 필수적으로 일정한 세그먼트 dli로 형성된다. dli*Di의 합이 li의 분산 제품의 영향을 특징짓는다. 여기서, dli이 0에 도달하는 한, dli*Di의 합은 간단히 길이 li의 적분값이다. 분산이 서브-길이(sub-length) li에서 본질적으로 일정하다면, 제품의 합은 간단히 li*Di이다.
총괄적인 도파관 섬유의 길이의 분산은 각 세그먼트 dli의 분산 Di를 조절함으로써 조정되고, 이는 제품 Di*dli의 합이 신호가 멀티플렉스(multiplex)되는 파장 범위에 걸쳐서 미리 선택된 값과 동일하기 위함이다. 긴 재생기 간격을 갖는 고속 시스템에 있어서, 약 1525nm 내지 1565nm의 저 감쇠 윈도우에서 파장 범위가 바람직하게 선택된다. 이러한 경우에, DM 섬유에 있어서 분산 제품의 합은 파장 범위에 걸쳐 목표화될 것이다. Di배율(절대값)은 실질적으로 4파 혼합을 막기 위해 약 0.5ps/nm-km으로 고정되고, 도파관 섬유 변수들의 과대한 큰 스윙(swing)을 요구하지 않도록 20ps/nm-km이하로 고정된다.
주어진 총 분산이 존재하는 길이가 일반적으로 약 0.1km 이상이다. 이러한 낮은 길이는 파워 페널티를 감소시키고(도 5 참조), 생산 공정을 간소화시킨다.
DM 단일-모드 도파관의 기간은 제1영역내에 있는 총 분산을 갖는 제1길이와, 제2영역에서의 분산을 갖는 제2길이의 합으로 정의되고, 여기서 제1 및 제2범위는 제1 및 제2범위 사아에서 전이(transition)를 만드는 분산에 있어서 전이 길이 외에, 상반되는 신호이다. 4파 혼합 및 전이 길이에 걸쳐서의 모든 관련된 파워 페널티를 피하기 위해, 가능한한 짧게 약 0.5ps/nm-km 미만의 관련 총 분산을 갖는 전이 길이의 일부를 유지시키는 것이 바람직하다.
양과 음의 분산의 영역 사이의 전이 영역이 너무 길면, 전이 영역의 중심부에서의 분산이 섬유의 일부 유한 길이에 있어서 0에 가까울 것이다. 이것은 4파 혼합으로 인해 약간의 파워 페널티를 초래할 것이다. 전이 영역이 길어질수록, 파워 페널티가 더욱 높아진다. 따라서 전이 영역은 섬유의 파워 페널티가 총 시스템 파워 페널티가 배치된 파워 페널티의 예산을 초과하지 않도록 충분히 예리해야 한다. 바람직하게, 섬유의 인접면적들 사이에서 전이 영역은 길이로 10미터 미만, 바람직하게는 5미터 미만, 및 가장 바람직하게는 3미터 미만이다.
DM 섬유를 제조하기 위한 공정의 기본적인 요구는 짧은 전이 영역을 형성할 수 있는 것이다. 또한, DM 섬유의 제조공정은 4파 혼합에 연관되지 않는 과잉손실을 초래하는 것은 아니다. 또한, 상기 공정은 섬유의 디자인 및 재료의 다양성으로 수행될 수 있도록 충분히 유연하고 간소될 것이다. 따라서, 상기 DM 섬유는 다른 분산의 섬유 부분을 형성할 부분을 포함하는 인발 예비성형품 또는 인발 블랭크(blank)에 의해 형성되는 단일 섬유일 것이다. 상기 단일 섬유는 각 스플라이스(splice)가 추가 손실을 초래할 때, 개별적으로 인발된 섬유의 부분들 사이에서 스플라이스를 포함하지 않는다. 이상적으로, 단일 섬유의 총 감쇠는 형성되는 일련의 배치된 부분의 각각의 중량화된 감쇠의 성분 이하이다.
발명의 요약
본 발명의 관점은 광섬유 예비성형품의 제조방법에 관한 것이다. 간단히 설명하면, 상기 방법은 서로에 대해 바람직한 관계에 있는 유리의 교체영역을 유지하기 위한 디바이스를 따라 또는 디바이스 내에서 유리의 교체영역 또는 터블렛을 배열하는 단계를 포함한다. 적어도 하나의 터블렛의 적어도 하나의 광학특성은 인접하는 터블렛의 특성과 다르다. 본 발명이, 예를 들어 1300nm정도로 낮고 1620nm정도로 높은 파장에서 유용한 섬유를 제조하기 위해 사용될 수 있는 반면, 본 발명은 특히 1480nm 이상의 파장, 예를 들어, 1550nm 작업 윈도우에서 교체분산 특성들을 갖는 섬유를 형성하는데 특히 바람직하며, 여기서 교체 유리영역은 음의 국부분산을 포함하고, 유리 영역의 인접하는 하나는 1550nm에서 양의 국부분산을 포함한다. 예를 들어, 이것은 다른 조성물 또는 코어 굴절률 분포 또는 도핑제 수준을 갖는 유리의 교체영역을 일체화시킴으로써 달성될 것이다. 이러한 교체 유리영역은 유리 영역이 용융됨과 함께 예비성형품 또는 예비성형품을 위한 전구체로 고화되기에 충분한 온도까지 유리영역을 가열하며, 이것은 광섬유를 인발하는데 사용될 수 있다.
하나의 구체예에서, 배열 디바이스는 유리관이며, 상기 유리관으로 터블렛(tablet)이 삽입된다. 예를 들어, 상기 터블렛은 바람직한 코어 유리물질로 제조되며, 상기 유리관은 외부 코어 유리물질 또는 클래딩 물질로 제조된다. 또한, 상기 터블렛은 코어 및 클래딩 물질로 구성된다.
또 다른 구체예에서, 상기 배열 디바이스는 유리 로드(glass rod)이며, 상기 터블렛은 바람직한 관계로 로드를 따라 배열되는 유리의 링(ring) 또는 도넛(donut)의 타입을 갖는다. 예를 들어 상기 로드는 코어 유리 물질 및 외부 코어 물질 또는 클래딩 물질로 제조된 유리 도넛이다. 바람직한 구체예에서, 교체 도넛 또는 다른 도핑제 또는 조성물의 수준은 일정한 조성물의 내부 코어영역의 길이를 따라 변하는 외부 코어영역의 적어도 일부를 형성하는데 사용된다.
그 후, 터블렛은 최종 어셈블리가 서로 터블렛을 용융시키기에 충분한 온도까지 가열되는 용융단계에서 노출된다. 상기 용융단계 이전에, 상기 터블렛이 순수한 염소 또는 희석가스로 혼합된 염소와 같은 세척가스에 노출되고 가열된 터블렛의 세척단계에 바람직하게 놓인다. 필요하거나 또는 바람직하다면, 진공이 터블렛의 공극이 없는 용융물을 제조하기 위해 함께 적용될 수 있다. 관내에서 배열되는 터블렛을 사용하는 구체예에서, 관에 진공을 적용하는 것은 용이하게 달성될 수 있다. 로드를 따라 배치된 링을 사용하는 구체예에서, 진공의 적용은 CVD를 통해 추가의 외부 유리 수트층을 먼저 적용하고 고화단계에서 수트 클래딩을 놓고 외부 고화유리에 진공을 적용하여 촉진될 것이다. 또한, 상기 고화단계는 상기 어셈블리 가 터블렛상으로 붕괴되고 용융되며 세로로 수축되도록 방사상으로-안쪽으로 가해지는 힘을 생성하도록 하며, 이로 인해 인접 터블렛은 서로를 향해 추진하고 서로 용융된다.
유리의 추가적인 층이 요구에 따라 첨가된다. 바람직하게, CVD 방법은 이러한 추가 층들을 적층하기 위해 사용되며, 후에 이들 층은 유리로 고화될 것이다. 고화전에, 이들 추가층은 세척단계에 먼저 노출되고, 여기서 상기 코팅된 어셈블리는 클래딩 유리 입자들의 소결온도 미만의 온도까지 가열되며, 중심선 가스(centerline gas)를 관을 통과하여 흘린다. 상기 중심선 가스는 순수한 염소 및 희석가스로 혼합된 염소로 이루어진 군으로부터 선택된다. 이후에, 상기 코팅된 어셈블리는 가열되어 코팅을 소결시킨다.
본 발명의 또 다른 목적은, 전술한 방법으로부터 얻어지는 단일(즉, 스플라이스된 섬유 부분으로 이루어지지 않음) 광섬유에 관한 것이다. 상기 섬유는 복수의 일련적으로 배치된 광섬유 부분을 포함하고, 각 섬유의 부분은 유리 코어 및 유리 외부 클래딩을 갖는다. 상기 제1섬유 부분의 코어는 제1부분에 인접하는 각 섬유 부분의 코어와 다르다. 상기 제1섬유 부분의 클래딩은 인접하는 섬유 부분의 클래딩과 동일하다. 각 두개의 인접하는 섬유 부분이 전이 영역인 사이에, 이것의 길이는 바람직하게 10미터 미만이다.
도 1은 도파관 섬유 길이에 따라 변하는 총 분산을 나타내며,
도 2는 미리 선택된 파장 윈도우에 걸쳐서 미리-선택된 범위내에서 도파관의 총 분산을 유지하기 위해 도파관 섬유의 제로 분산이 변하는 것을 나타내고,
도 3a는 파워 페널티 대, 낮은 총 분산 배율을 갖는 특성 도파관 서브-길이로 구성되는 시스템에 있어서의 입력되는 파워를 나타내는 챠트를 나타내며,
도 3b는 파워 페널티 대, 높은 총 분산 배율을 갖는 특성 도파관 서브-길이로 구성되는 시스템에 있어서의 입력되는 파워를 나타내는 챠트를 나타내고,
도 4는 총 분산 대 파워 페널티의 챠트를 나타내며,
도 5는 분산 진동주기의 길이 대 파워 페널티의 차트를 나타내고,
도 6은 전이 영역 길이 대 파워 페널티의 차트를 나타내며,
도 7은 인접하는 부분의 현저하게 다른 특성을 갖는 광섬유의 제조방법을 개략적으로 도시하였고,
도 8은 도 7의 터블렛의 관점에서 확대된 단면도이며,
도 9는 클래딩 유리입자층의 관으로의 적용을 나타내고,
도 10은 도 7에서 도시된 고화/용융 단계로부터 초래되는 용융 어셈블리의 단면도이며,
도 11은 도 7의 구체예의 변형의 부분 단면도이고,
도 12 및 도 13은 분산 전이 광섬유의 굴절률이며,
도 14 및 도 15는 본 발명의 방법을 이용하여 광범위한 파장 범위에 걸쳐서 조정 분산 특성들을 촉진하는 단일 광섬유를 따라 형성되는 모범적인 변동 굴절률을 나타내며,
도 16은 본 발명에 따른 또 다른 방법을 나타내고,
도 17 및 도 18은 본 발명의 방법을 이용하여 단일 광섬유를 따라 형성되는 또 다른 모범적인 변동 굴절률을 나타내며,
도 19 및 도 20은 본 발명의 방법을 이용하여 단일 광섬유를 따라 형성되는 또 다른 모범적인 변동 굴절률을 나타내고,
도 21 및 도 22는 본 발명의 방법을 이용하여 단일 광섬유를 따라 형성되는 또 다른 모범적인 변동 굴절률을 나타내며,
도 23 및 도 24는 본 발명의 방법을 이용하여 단일 광섬유를 따라 형성되는 또 다른 모범적인 변동 굴절률을 나타내고,
도 25 및 도 26은 본 발명의 방법을 이용하여 단일 광섬유를 따라 형성되는 또 다른 모범적인 변동 굴절률을 나타낸다.
분산 조정 섬유의 디자인
도 1에는 DM 섬유의 총 분산(total dispersion) 대 도파관 길이가 도시되어 있다. 총 분산은 양의 값(2)과 음의 값(4) 사이에서 나타나는 것이다. 도 1이 음의 분산을 나타내는 복수의 서브-길이(sub-length)와 양의 분산을 나타내는 복수의 서브-길이를 나타내기 때문에, 단 하나의 음의 분산 서브-길이와 하나의 양의 분산 서브-길이가 요구된다. 라인(6)에 의해 도시된 총 분산의 값에서의 폭은 상기 총 분산이 전파된 빛의 파장에 따라 변화함을 나타낸다. 상기 폭(6)의 가로선은 특정한 빛의 파장에 대해서 총 분산을 나타낸다. 일반적으로, 특정한 총 분산에 의해 특징지어지는 도파관(8)의 길이는 약 0.1km보다 크다. 길이×대응 총 분산의 결과의 합이 미리-선택된 값과 동일한 경우를 제외하고는 본질적으로 길이(8)의 상한은 없다.
도 2에서 도시된 총 분산 대 파장의 챠트는 DM 단일-모드 도파관 섬유에 대한 디자인을 고려하기 위해 제공된다. 라인(10, 12, 14 및 16)은 4개의 개별 도파관 섬유에 있어서 총 분산을 나타낸다. 각 도파관에 있어서 고려된 좁은 파장의 범위, 즉 약 30nm에 있어서, 도시된 바와 같이 분산은 직선에 가까워질 것이다. 멀티플렉싱(multiplexing)이 실시되어야 하는 파장 범위는 (26) 내지 (28)의 범위이다. (18) 내지 (20)의 범위에서 제로 분산 파장(zero dispersion wavelength)을 갖는 모든 도파관의 부분이 (22) 내지 (24)의 범위에서 제로 분산 파장을 갖는 도파관 부분과 결합되어 작업 윈도우(26) 내지 (28)에 걸쳐서 미리-선택된 총 분산을 갖는 도파관을 제조한다.
하기 실시예는 도 2에 기초한다. 상기 작업 윈도우가 1540nm 내지 1565nm인 것을 취한다. 단일-모드 도파관 섬유가 약 0.08ps/nm2-km의 분산 기울기를 갖는다고 가정하자. 라인(30)은 0.5ps/nm-km이고, 라인(32)는 4ps/nm-km으로 두자. 상기 작업 윈도우 내에 총 분산은 약 0.5 내지 4ps/nm-km에 틀림없이 있다는 조건을 적용한다. 그후, 간단한 직선의 계산은 1515nm 내지 1534nm의 제로 분산 파장(18) 내지 (20)의 범위를 얻는다. 마찬가지의 계산은 1570nm 내지 1590nm의 제로 분산 파장(22) 내지 (24)를 얻는다. 상기 언급된 범위내에서 제로 분산을 갖는 도파관 섬유의 부분의 총 분산의 대수학적 합은 0.5 내지 4ps/nm-km 사이의 총 분산을 얻을 것이다.
도 2에서 단지 양의 분산 기울기를 갖는 도파관 섬유를 도시하였지만, 본 발명이 이에 한정되는 것은 아니다. 예를 들어, 본 발명의 바람직한 실시예에서, 양과 음의 분산 교체 부분 뿐만 아니라, 음의 기울기를 갖는 분산의 면적에 인접하는 양의 기울기를 갖는 분산의 면적들 사이에서 교체되기 위해 본 발명의 섬유가 제조된다. 또한, 다른 유효면적들을 갖는 교체 부분들의 상기 섬유가 제조된다. 또 다른 바람직한 구체예에서, 인접 부분들이 음의 분산 기울기를 갖는 음의 총 분산의 면적과 양의 분산 기울기를 갖는 양의 총 분산의 면적 사이에서 교체하도록 섬유가 제조된다. 또 다른 바람직한 구체예에서, 인접 부분들이 낮거나 제로인 분산 기울기를 갖는 음의 총 분산의 면적과 예를 들어, 0.02ps/nm2-km 미만, 더욱 바람직하게는 .01ps/nm2-km 미만의 낮거나 제로인 분산 기울기를 갖는 양의 총 분산의 면적 사이에서 교체하도록 섬유가 제조된다.
DM 섬유의 디자인은 8 채널들을 갖는 120km 연결에 있어서 입력 파워(input power) 대 챠트된 파워 페널티(power penalty)를 도시하는 도 3a 및 도 3b에서 볼 수 있는 바와 같이 원거리 통신 시스템의 상세사항에 강하게 의존하며, 여기서 채널들의 주파수 분리는 200GHz이다. 이러한 경우에, 파워 페널티는 4파 혼합(four wave mixing)에 기본적으로 기인하는 것이다. 도 3a에서 곡선(62)은 약 10dBm의 입력 파워에 대해서 거의 1dB의 페널티로 거의 가파르게 올라간다. 10dBm의 입력 파워(곡선 64)에 있어서 상기 패널티는 약 0.6dB이다. 양 곡선들에서 총 분산의 크기는 약 0.5ps/nm-km이다. 그러나, 좀 더 가파른 곡선(62)에 있어서 주어진 신호의 총 분산에 있어서 서브-길이는 10km이다. 곡선(64)에서 분산의 대응 서브-길이는 60km이다. 과잉 페널티가 더 짧은 10km 서브-길이의 경우에 있어서 제로 분산을 통해 추가 전이가 초래된다. 또 다른 10km의 경우에 진동의 서브-길이에 비례하는 신호의 상분리는 4파 혼합을 실질적으로 막을 정도로 충분히 크지 않다. "진동 서브-길이(oscillation sub-length)"는 주기 내의 양 또는 음의 분산 서브-길이 중 하나이다. 진동 서브-길이와 관련된 신호가 없는 곳에서, 상기 양과 음의 진동 서브-길이는 동일하게 된다.
그러나, 총 분산의 크기는 또한 상분리에 영향을 주어 파워 페널티에 영향을 끼친다. 도 3b에서 곡선(66)은 서브-길이가 약 1km 정도로 짧지만 총 분산의 크기가 1.5ps/nm-km인 것을 제외하고, 도 3a에서 도시된 것과 동일한 시스템에 있어서의 파워 페널티를 나타낸다. 도파관 총 분산이 더욱 광범위한 양 내지 음의 진폭을 제조하는 것이 0.6dB 내지 0.2dB 미만으로 상당히 파워 페널티를 감소시킨다. 약 0.4dB/120km의 페널티 차이는 특히 500km 이상의 긴 비생성된 연결, 작용성 및 비-작용성 연결 사이에서의 차이이도록 충분히 크다.
도 4는 도 3a 및 도 3b에서와 같이 동일한 방법으로 필수적으로 해석된다. 곡선(68)은 총 분산 크기 대 챠트된 파워 페널티를 나타낸다. 일반적인 사용에서 가장 짧은 케이블의 길이가 약 2km이기 때문에, 도파관의 서브-길이는 약 1km로서 선택된다. 또한 200GHz의 주파수 분리, 120km의 총 길이 및 10dBm의 입력 파워를 갖는 8 채널들이 있다. 또한 파워 페널티는 약 1.5ps/nm-km 이하로 총 분산 크기가 떨어질 때 가파르게 상승한다.
시스템의 디자인은 또 다른 관점으로부터 도 5에 도시된다. 이 경우에, 분산 크기는 약 1.5ps/nm-km으로 고정된다. 곡선(70)은 200GHz 주파수 분리 및 10dBm의 입력 파워를 갖는 8 채널을 갖는 시스템에 있어서 서브-길이 크기에 대한 파워 페널티를 나타낸다. 상기 길이는 60 분산 서브-길이로 선택되며 서브-길이는 변하기 위해 허용된다. 서브-길이가 약 2km일 때 더욱 낮은 파워 페널티가 초래된다. 비교적 큰 총 분산 크기를 갖지만, 2km 이하로 서브-길이를 증가시키는 것으로는 거의 얻어지지 않는다. 사용된 채널의 수는 곡선(72)에 도시된 바와 같이 (4)까지 감소된다.
또 다른 디자인의 고려는 총 분산이 신호를 변화시키는 전이 길이의 형태이다. 여기서 또한 상기 신호 상분리는 전이 길이에 의해 영향을 받는다. 따라서, 얕은 전이는 신호가 제로의 총 분산에 가까운 도파관 영역으로 이동하도록 하고, 이것들은 4파 혼합에 의해 기인되는 파워 페널티에 역으로 영향을 미친다.
하기 실시예들은 파워 페널티상에서 전이 길이의 영향을 나타낸다. 입력 파워는 10dBm임을 가정한다. 200GHz의 주파수 분리를 갖는 4개의 채널이 사용된다. 총 분산의 크기는 1.5ps/nm-km이며, 총 분산의 진동 서브-길이는 2km이다. 도 6에서 곡선(74)와 같이 도시된, 파워 페널티 대 전이 길이의 챠트는 더 짧은 전이 길이가 바람직함을 나타낸다.
섬유의 제조
도 7 및 도 8에는 매우 짧은 전이 영역을 얻기 위한 방법이 도시되어 있다. 이 방법을 실시하기 위해, 코어 예비성형품은 공지의 모든 방법에 의해 제조될 수 있지만, 바람직하게는 화학증기증착(CVD) 방법을 이용하여 제조되며, 여기서 상기 유리는 수트 형태로 증착되고, 이후에 유리로 가열되고 고화된다. 모든 상기와 같은 CVD 방법이 사용될 수 있을 때, 코어 예비성형품을 제조하는데 사용될 수 있는 바람직한 CVD 공정의 예들은, 코어층이 유리관(glass tube)의 안쪽에 형성되는, 외부증기증착(OVD, outside vapor deposition), 증기축증착(VAD, vapor axial deposition), 변형 화학증기증착(MCVD, modified chemical vapor deposition)과, 상기 관내에서 반응이 플라즈마로 발생되는 플라즈마 화학증기증착(PCVD, plasma chemical vapor deposition)이다. 상기 코어 예비성형품은 전체적으로 코어 유리로 이루어질 수도 있고, 코어 영역과 클래딩 영역으로 이루어질 수 있다.
다른 광학특성을 갖는 광섬유로 오버클래딩(overcladding)되고 형성될 수 있는 둘 이상의 실리더형 예비성형품이 초기에 형성된다. 대부분의 적용대상에 있어서, 코어 예비성형품의 두 개의 다른 형태가 요구된다; 두 개의 예비성형품은 도 7 및 도 8에서 도시된 구체예들에서 사용된다.
제1 및 제2 예비성형품은 터블렛(81 및 82)로 각각 절단된다. 본원에서 사용된 바와 같이, 유리 터블렛(glass tablet)은, 다른 유리성분의 영역과 함께 일체화되어 적어도 하나의 광학특성 또는 조성물(도핑제 정도)의 서로에 대해 변하는 유리의 교체부분을 형성하는 모든 유리성분의 영역을 의미한다.
상기 터블렛의 길이는 제조되는 특정형태의 섬유에 의존된다. DM 섬유를 제조하기 위한 공정에서, 터블렛(81 및 82)의 길이는 최종 광섬유의 바람직한 서브-길이를 제조하기 위해 선택된다. 상기 터블렛은 간단히 스코어(score) 및 스냅(snap) 방법에 의해 제조될 수 있다. 또 다른 구체예에서, 바람직한 길이를 갖는 터블렛을 예를 들어 다이아몬드 연마 적재 휠 서우(diamond abrasive loaded wheel saw)를 이용하여 소윙(sawing)하여 제조한다. 그 후, 최종 터블렛의 말단이 연마된다. 일예에서, 도 8에 도시된 바와 같이, 터블렛(81)은 코어 영역(83) 및 클래딩 영역(84)을 가지며; 터블렛(82)은 코어 영역(85) 및 클래딩 영역(86)을 갖는다.
환상의 확대부(annular enlargement, 97)를 갖는 관형 유리 핸들(tubular glass handle, 92)은 연장된 유리관(90)의 하나의 말단에서 용융된다. 핸들(92)은 미국특허 제5,180,410호에 기재된 타입의 볼 조인트 타입(ball joint typre)의 가스 유입 시스템(gas feed system)의 일부이다. 확대부(97)는 고화로(consolidation furnace)에서 핸들(92)을 거는 지지관(도시되지 않음)의 슬롯된 기저(slotted base) 상에 놓이도록 적용된다. 관(90)은 가열되고 덴트(dent)는 핸들(92) 근처에서 형성된다. 또는, 관(90)에 인접하는 핸들(92) 부위는 움푹 패일 수 있다. 관(90)과 핸들(97)을 포함하는 어셈블리는 선반(lathe, 도시되지 않음)으로 삽입되고, 관(90)상에 클래딩 유리 입자 또는 수트의 층(91)을 배치하는 관을 버너(100)에 대해 회전하고 이동시킨다(도 9 참조). 코팅(91)은 최종 예비성형품이 고화되고 바람직한 광학특성을 갖는 광섬유로 인발될 수 있는 충분한 외부직경(OD)까지 생성될 수 있다. 도 7에서 도시된 바와 같이 층(91)은 핸들(92)과 중복될 수 있다.
핸들(92)에 부착된 말단이 다른 말단보다 낮고 터블렛(81 및 82)이 관(90)의 상부 말단으로 번갈아가며 삽입되도록 관(90)의 방향이 결정된다. 터블렛은 덴트(98)의 뒤로 떨어질 수 없다. 관(90)은 가열되고, 덴트는 말단의 반대 덴트(98)에 가깝게 형성된다. 관(90)이 전회될 때, 덴트(99)는 터블렛이 그것으로부터 떨어지는 것을 막는다.
핸들(92)은 어셈블리(94)를 고화로 머플(consolidation furnace muffle, 95)에 삽입하기 위해 낮추어지는 지지관(도시되지 않음)으로부터 걸린다. 어셈블리(94)가 상기 고화로에서 가열되는 동안, 건조가스가 상기 로를 통해 상방향으로 흐른다(화살표 93). 상기 건조가스는 통상적으로 염소 및 헬륨과 같은 불활성 기체의 혼합물을 포함한다. 염소-함유 가스 스트림(화살표 96)은 관(92)로부터 관(90)으로 흘려진다. 가스 스트림(96)이 헬륨과 같이 희석제를 함유할지라도, 순수한 염소가 세척공정에 있어서 바람직하다. 터블렛(81 및 82)의 각각의 직경이 관(90)의 내부 직경보다 약간 작기 때문에, 상기 염소는 각 터블렛의 모든 주변을 감싸며 하방향으로 흐른다; 이것은 또한 인접 터블렛 사이에서 흐르거나 확산된다. 그 후 염소는 관(90)의 바닥을 통해 제거된다. 염소는 핫화학세척제(hot chemical cleaning agent)로서 작용한다. 이러한 핫화학세척동안, 터블렛(81 및 82)과 관(90) 사이의 간격이 요구되는 세척이 발생하기 위해 시간의 충분한 길이동안 오픈되도록 하기 위한 온도는 수트 코팅(91)의 고화온도 이하이다. 상기 염소 세척 단계는 고온에서 보다 효과적이다. 낮은 온도에서는 세척단계가 상업적 목적으로 바람직하지 못할 정도로 상당히 긴 세척 단계 시간을 갖기 때문에, 세척 단계의 온도는 적어도 1000℃인 것이 바람직하다. 명백하게, 공정시간이 관계 없다면 저온도 사용될 수 있다. 관(90)과 터블렛(81 및 82) 사이의 핫 염소의 흐름은 인접하는 터블렛과 관과 터블렛의 표면이 그들의 경계면에서 시드(seed)의 형성 없이 이동시키는 것이 가능하기 때문에 매우 바람직하다. 시드는 최종 광섬유에 감쇠를 일으킬 수 있는 불순물과 기포와 같은 단점들을 포함한다.
어셈블리(94)가 상기 로 머플로 더욱 낮아지는 동안, 중심선의 염소 흐름이 단절됨으로써 수트층(91)의 말단에서 관(90)의 일부의 벽이 붕괴되고 함께 용융된다. 그 후 선택적 단계에서, 벨브(valve)는 관(90) 내에서 진공을 걸기 위해 스위칭(switch)될 수 있다. 어셈블리(94)가 상기 로의 머플로 계속해서 이동할 때, 어셈블리의 끝과 나머지가 코팅(91)을 소결하기에 충분한 최대 로의 온도하에 높인다. 수트 코팅(91)은 소결시에 빠르고 세로로 수축된다.
수트 코팅(91)이 세로로 수축될 때, 관(90)은 길이를 감소시킨다. 그들의 시드의 형성없이 함께 용융됨으로써 소결온도하에 놓이는 동안, 이것은 인접 터블렛(81 및 82)이 함께 작용하도록 한다. 관(90)의 세로 수축없이는, 인접 터블렛은 저손실 광섬유를 형성하기에 충분히 용융될 수 없다.
수트 코팅(91)이 빠르게 수축될 때, 관(90)의 내부로 빠르게 압력이 가해진다. 이것은 터블렛(81 및 82)에 대해 안쪽으로 관(90)을 자극하여 세 영역(81, 90' 및 91')이 완전히 용융된 용융 어셈블리(98)(도 10 참조)를 형성한다. 영역(90')은 붕괴된 관이고, 영역(91')은 소결된 다공성 코팅이다. 비교적 저밀도의 수트가 안쪽으로 가해진 압력을 제공한다; 그러나, 수트 코팅은 균열(cracking)을 막기 위해 충분히 조밀할 것이다.
시드 없는 예비성형품을 얻기 위한 터블렛-충진된 오버클래드 관의 고화는 중요한 공정단계이다. 시드 없이 함께 용융시키기 위해, 상기 관을 통해 염소를 흘려서 모든 표면을 화학적으로 세척할 필요가 있다. 블랭크 말단(blank tip)이 용융된 후에 진공을 적용하는 단계가 항상 필요하지 않지만, 많은 구체예에서, 특히 인접하는 유리 성분 또는 터블렛 영역 사이의 경계면에서 낮은 감쇠를 갖는 섬유의 형성을 크게 촉진하는 것으로 보일 때 바람직하다.
용융된 어셈블리는 상기 고화로로부터 제거된다. 용융된 어셈블리(98)의 영역(90') 및 (91')는 최종 광섬유에서 클래딩(cladding)으로서 작용한다. 어셈블리(98)는 인발 블랭크(draw blank)로서 사용될 수 있으며 광섬유로 직접 인발될 수 있다. 용융된 어셈블리(98)는 선택적으로 섬유 인발 단계 이전에 추가 클래딩으로 제공될 수 있다. 예를 들어, 클래딩 수트의 코팅은 어셈블리(98) 상에서 증착된 후 고화될 수 있다. 또는, 어셈블리(98)는 클래딩 유리관으로 삽입될 수 있다. 추가적인 클래딩이 첨가되면, 터블렛(81 및 82)의 코어 영역의 직경은 적절히 조정될 것이다.
그들을 클래딩 유리관으로 삽입시키기 전에 코어 케인(core cane) 또는 터블렛을 용융시키는 것과 비교할 때, 본 발명은 예비성형시키는데 간단하며, 용융을 건조 환경하에서 실시할 수 있다. 상기 방법은 관(90)이 다공성 유리 코팅(91)의 소결동안 내부로 붕괴될 때 다른 직경의 인접 코어 케인이 최종 인발 블랭크의 축상에 집중되는 자가 배열(self aligning) 방법이다.
본 발명의 방법은 섬유의 특성을 적절히 제조하는데 새로운 정도의 자유도를 유도한다. 개별적이 특성의 인접 영역 또는 길이를 갖는 광섬유의 형성을 초래한다. 매우 가파른 전이 영역들은 인접 섬유의 길이에 연결된다. 이러한 섬유의 감쇠는 표준의 원거리 통신 섬유의 감쇠와 동일하며, 즉 0.25dB/km 미만, 및 바람직하게는 0.22dB/km 미만이다.
도 11에서 도시된 바와 같이, 덴트(98 및 99)는 관(90)내에 형성되지 않는다. 유리 모세관의 짧은 길이(104)는 관(90)의 하나의 말단에서 용융되며, 유리 핸들은 관(90)의 반대쪽 말단에서 용융된다. 터블렛(81 및 82)은 핸들을 통해 관(90)으로 삽입된다. 상기 터블렛은 관이 비교적 작은 구멍을 갖기 때문에 관(104)의 하부로 떨어질 수 없다. 상기 어셈블리가 소결 공정을 개시하기 위해 고화로로 낮추어질 때, 관(104)은 초기에 용융되어 염소 흐름을 절단한다.
본 발명의 방법에서, 이러한 유리 터블렛은 화학증기증착 방법을 이용하여 바람직하게 사용된다. 따라서, 유리 수트는 비교적 공극이 없는 유리로 고화된 후에 CVD에 의해 증착된다. 그 후 최종 유리는 바람직한 조성, 형태 및 크기를 갖는 터블렛(81 및 82)으로 절단되며, 원하는 경우에 관(90)내에서 일체화된다. 화학증기증착법을 이용하여 유리를 형성함으로써, CVD 수트 증착공정 동안 증착되는 도핑제의 양과 타입을 변화시켜 복합 굴절률 분포를 갖는 유리 터블렛을 형성하는 것이 가능하다.
예를 들어, 전술한 실시예에서, 터블렛(81 및 82)은 다른 굴절률 분포를 갖도록 제조될 수 있다. 하나의 상기 바람직한 구체예에서, 수트 증착 단계 또는 연속 수트 도핑 단계동안 첨가되는 도핑제의 양과 타입이 특히 바람직한 굴절률 분포를 초래하도록 선택되는 OVD 방법을 이용하여 형성되는 유리 로드(glass rod)로부터 터블렛(81 및 82)이 제조된다. 그 후 최종 수트 유리 예비성형품은 유리 로드로 가열되고 고화된다.
일예에서, 도 14 및 도 15에서 각각 도시된 것과 유사한 굴절률 분포를 갖는 유리 터블렛(81 및 82)이 일체화된다. 도 14에서 도시된 분포를 갖는 제1로드는 축외에서 설명할 때 굴절률 n1을 갖는 고굴절률 중심코어 영역, 계속하여 굴절률 n1미만의 굴절률 n2를 갖고 순수한 SiO2보다 작은 굴절률을 갖는 플루오르 도핑된 "모우트(moat)" 영역, 계속하여 굴절률 n1및 n2의 사이에 있는 굴절률 n3를 갖는 제3영역을 포함하는 굴절률 분포를 갖는다. 이것은 선택적으로 실질적으로 SiO2를 포함하는 클래딩 영역에 의해 계속되지만, 약간 업-도핑(up-doped) 또는 다운-도핑(down-doped) 될 것이다.
도 15에서 도시된 분포를 갖는 제2로드는 축외에서 설명할 때 굴절률 n1을 갖는 고굴절률 중심코어 영역, 계속하여 SiO2이상의 굴절률을 갖고 n2의 굴절률을 갖는 "모우트" 영역, 계속하여 굴절률 n1및 n2의 중간에 있는 굴절률 n3를 갖는 제3영역을 포함하는 굴절률 분포를 갖는다. 이것은 선택적으로 실질적으로 SiO2를 포함하는 클래딩 영역에 의해 계속되지만, 약간 업-도핑 또는 다운-도핑될 것이다.
그 후 실린더형으로 성형된 유리 터블렛(81)은 제1로드로부터 절단되고 실린더형으로 성형된 유리 터블렛(82)은 제2로드로부터 절단된다. 각각 도 14 및 도 15에 도시된 바와 같이, 굴절률 분포를 갖는 터블렛(81 및 82)은 전술한 바와 같이 교체의 형태로 관(90)내에 삽입된다. 이러한 구체예는 양의 기울기(대. 파장)를 갖는 양의 분산 및 음의 기울기를 갖는 음의 총 분산의 교체 부분을 갖는 섬유를 형성하는데 특히 유용하다. 제로 분산 파장에서는 아니지만, 근처에서 작업될 때, .5dB/km 미만의 총 분산을 나타내는 상기 섬유가 제조되었다. 필요에 따라, 이 후에 추가 유리 수트(도핑되거나 도핑되지 않음)는 예를 들어 추가의 클래딩이 요구된다면 관(90) 및 터블렛(81 및 82)을 포함하는 어셈블리 상에서 증착될 수 있을 것이다.
또 다른 구체예에서, 도 17 및 도 18로 도시되는 것과 유사한 굴절률 분포를 갖는 유리 터블렛(81 및 82)이 일체화된다. 도 17에서 도시된 분포를 갖는 제1로드는 축외에서 설명할 때 굴절률 n1을 갖는 고굴절률 중심코어 영역, 계속하여 굴절률 n1미만의 굴절률 n2를 갖는 낮은 굴절률의 "모우트(moat)" 영역을 갖는다. 상기 구체예에서, 도시된 제1의 고굴절률 영역은 GeO2로 도핑된 SiO2로 구성되고, 더욱 낮은 굴절률 영역의 저굴절률은 순수한 실리카의 굴절률에서 또는 주위에 존재한다. 이것은 실질적으로 SiO2로 구성된 추가적인 클래딩 영역에 의해 선택적으로 계속되어지지만, 약간 업-도핑 또는 다운-도핑될 것이다. 코어 영역 내에 낮은 굴절률 모우트 영역의 존재는 특히 음의 분산기울기를 갖는 음의 분산을 갖는 영역을 형성하기 위해 바람직하다.
도 18에서 도시된 분포를 갖는 제2로드는 축외에서 설명할 때 굴절률 n1을 갖는 고굴절률 중심코어 영역, 계속하여 SiO2이상의 굴절률을 갖고 n2의 굴절률을 갖는 "모우트" 영역을 갖는다. 상기 구체예에서, 도시된 제1의 고굴절률 영역은 GeO2로 도핑된 SiO2로 구성되고(물론, SiO2이상으로 굴절률을 증가시키기 위해 선택되는 또 다른 도핑제가 GeO2대신 사용될 수 있다), 더욱 낮은 굴절률 영역의 저굴절률은 GeO2로 도핑된 SiO2로 구성되지만, 고굴절률 영역의 도핑제 미만이다. 예시된 바람직한 실시예에서, 상기 터블렛(81 및 82)을 일체화시키기 위해 사용된 SiO2관(90)에 대응하는 영역에서 관통(through)이 존재하다. 이러한 관통 굴절률 영역은 섬유의 성능상에 많은 영향을 줄 것으로 예상되지 않는다. 물론, 요구에 따라, 제2의 낮은 굴절률 영역의 굴절률과 일치하는 GeO2도핑된 SiO2관이 관통 굴절률의 형성을 피함과 동시에 사용된다. 이것은 실질적으로 SiO2를 포함하는 클래딩 영역이 선택적으로 계속되지만, 약간 업-도핑 또는 다운-도핑될 것이다.
그 후 실린더형으로 성형된 유리 터블렛(81)은 제1로드로부터 절단되고 실린더형으로 성형된 유리 터블렛(82)은 제2로드로부터 절단된다. 각각 도 17 및 도 18에 도시된 바와 같이, 굴절률 분포를 갖는 터블렛(81 및 82)은 전술한 바와 같이 교체의 형태로 관(90)내에 삽입된다. 도 17 및 도 18에서 도시된 바와 같이, 관은 도 18의 제2의 낮은 굴절률 영역의 굴절률과 일치시키기 위해 GeO2도핑된 SiO2의 추가층으로 오버클래드(overclad)된다.
이러한 구체예는 양의 기울기(대. 파장)를 갖는 양의 분산 및 음의 기울기를 갖는 음의 총 분산의 교체 부분을 갖는 섬유를 형성하는데 특히 유용하다. 제로 분산 파장에서는 아니지만, 근처에서 작업될 때, .5dB/km 미만의 총 분산을 나타내는 상기 섬유가 제조되었다. 필요에 따라, 이 후에 추가 유리 수트(도핑되거나 도핑되지 않음)는 예를 들어 추가의 클래딩이 요구된다면 관(90) 및 터블렛(81 및 82)을 포함하는 어셈블리 상에서 증착될 수 있을 것이다.
물론, 본 발명은 또 다르고 부가의 방법에 의해 실시될 수도 있다. 예를 들어, 도 16에서 도시되었을 때, 관내로 터블렛을 삽입하는 것보다, 링 또는 도넛 형태의 터블렛(81 및 82)이 사용될 수 있으며 로드(112)를 따라 위치한다. 예를 들어, 방금 전술한 실시예에서 형성된 것과 유사하게 섬유 예비성형품을 제조하기 위해서, 관의 내부에서 교체 유리 터블렛(81 및 82)을 일체화시키는 것 보다, n1을 갖는 단일 유리 로드는 예를 들어, Ge-도핑된 SiO2일 수 있는 고굴절률 중심코어영역을 형성하기 위해 사용될 수 있다. 이러한 방법으로, 길이를 따라 연속적이고 비교적 균일한 조성물을 갖는 로드는 고굴절률 내부 코어부분을 형성하는데 사용되고, 코어 굴절률 분포의 낮거나 다른 외부 코어부분을 형성하기 위해 도넛이 사용된다. 로드(112) 및 도넛 형태의 터블렛(81 및 82)을 포함하는 최종 어셈블리(112)는 고화될 수 있고 또는 필요에 따라 CVD에 의해 적용되어 추가 유리를 가질 수 있다.
또 다른 구체예에서, 도 19 및 도 20에 도시된 것과 유사한 굴절률 분포를 갖는 유리 터블렛(81 및 82)이 일체화된다. 이러한 조합은 계단형 굴절률 섬유를 형성하는데 사용될 수 있으며, 예를 들어 이것은 ~125㎛의 직경을 갖고 약 8㎛의 코어 직경, ~0.5%의 델타를 갖는 계단형 디자인으로 이루어진 세그먼트들, 계속하여 약 4㎛의 코어 직경을 갖지만 동일한 델타값을 갖는 세그먼트들 사이에서 교체된다. 상기 디자인은 광범위하게 음과 양의 크기의 다른 분산을 갖는 교체 부분을 초래할 것이다. 상기 분산 조성섬유는 전술한 바와 같이 두개의 다른 코어 케인의 펠렛(pellet)들을 일체화시켜 제조될 수 있다. 상기 펠렛은 소윙시에 슬라이스되거나 작은 입방체를 하게 되고, 그 후에 화염 연마 또는 기계적 연마법을 이용하여 연마된다. 또한, 섬유의 이러한 타입은 도 16에 도시된 공정을 이용하여 사용될 수 있으며, 여기서 도넛 형태의 터블렛(81 및 82)은 코어 케인(110)상에서 일체화된다.
이러한 경우에, 적절한 직경의 단일 연속 코어 케인은 도넛 형태의 터블렛(81 및 82)을 일체화시키기 위해 사용된다. 이러한 구체예에서, 도 19 및 도 20에 도시된 굴절률 분포(120)를 갖는 코어 케인(110)은 블랭크가 완전히 일체화될 때 최종 코어의 일부를 형성할 것이다. 굴절률 분포(122 및 123)를 각각 갖는 터블렛(81 및 82)(도 19 및 도 20에 도시된 바와 같음)은 중심 코어 케인(110) 상에서 적절하게(염소와 같은 세척가스를 이용하여 세척할 수 있는 성분들 사이에서 충분한 청결성을 바람직하게 가짐) 맞추어지는 크기로 입방형으로 형성되고, DMF의 교체 부분을 제조하기 위해 그 위에서 일체화된다. 이러한 형태에서 일체화된 블랭크는 도 19 및 도 20에 도시된 분포들 사이에서 교체되며 각각 음과 양의 크기의 광범위하게 다른 분산들을 갖는 교체 부분을 초래한다. 코어 케인이 이러한 형태로 일체화된 후에, 선인발 블랭크의 외부 클래딩 부분을 마무리하기 위해 그 이상의 수트가 적층된다. 그 후 상기 블랭크는 분산 조정 섬유를 제조하기 위해 블랭크를 형성하기 위해 고화된다. 고화공정 전 또는 동안, 상기 터블렛(81 및 82) 및 코어(110)는 염소를 사용하는 세척단계에 바람직하게 노출된다. 서로 세로로 놓일 뿐만 아니라 중심 코어(110)에서 터블렛(81 및 82)의 완전한 방사상 용융을 촉진하기 위해 진동이 적용될 수 있다. 이러한 일체화/제조 공정에 여러가지 이점이 있다. 첫째는, 코어의 중점은 연속 케인을 제조하여 오염물을 생성하는 터블렛 형성 공정에 노출되지 않는다는 것이다. 둘째는, 딧싱(dicing) 또는 소윙법을 이용하여 터블렛(81 및 82)이 얇다(예를 들어 도넛 또는 관의외부 직경 대 도넛의 두께의 종횡비가 1보다 크고, 더욱 바람직하게는 5보다 큼)는 것이다. 이것은 작은 주기(예를 들어, 5미만, 더욱 바람직하게는 2미만, 및 가장 바람직하게는 1미만)의 분산 조정 섬유의 형성을 가능하게 한다. 용융 또는 고화단계 이전에 세척공정은 터블렛/코어 로드 어셈블리에서, 특히 오염물을 제거하기 위해 연마된 면적에서 표면들 사이에서 오염물을 제거할 수 있도록 한다. 또한, 이러한 슬리브된 부분(sleeved section)에서의 모든 모드 강도가 더욱 높은 코어 중심으로부터 떨어져 있다. 또 다른 이점은 이 공정을 이용하여 더욱 큰 코어 케인을 제조할 수 있다는 것이다. 또한, 상기 슬리브는 워터-젯 컷팅(water-jet cutting) 또는 CO2레이저 컷팅과 같은 비-오염 공정으로 절단될 수 있다. 이러힌 시도의 단점의 하나는 디자인이 완저히 제각일 수 없다. 교체 부분들은 바람직하게 코어의 중심부분에서 중요한 분포의 중첩을 갖는다. 그러나 이러한 한계는 상기 컨셉의 변화가 분포의 다양성을 생성하는데 사용될 수 있기 때문에 크게 중요하지 않다.
예를 들어, 또 다른 구체예에서, 상당히 다른 분포를 갖는 교체 부분을 형성하기 위해 도 21 및 도 22에 각각 도시된 것과 유사한 굴절률 분포를 갖는 유리 터블렛(81 및 82)이 일체화된다. 이러한 경우에, 상기 중심의 연속 케인은 여전히 약 0.5%의 델타를 갖는 계단형 분포를 갖는다. 전술한 바와 같이, 터블렛(81)은 도 21에 도시된 바와 같이 델타 ~0.5% 분포(132)를 가져 1300nm 윈도우에서 약 8㎛ 직경 및 제로 분산의 계산형 굴절률을 갖는 섬유를 생성한다. 터블렛(82)은 도 22에 도시된 바와 같이 압축된 굴절률 분포(131)를 가져 1630nm 주위에서 제로 분산을 갖는 w-타입의 분포 및 0.025ps/km.nm2의 분산기울기를 갖는 섬유를 생성한다. 이러한 간단한 실시예는 이러한 시도가 광범위하게 분리된 양과 음의 분산의 교체 부분을 달성할 뿐만 아니라, 1300-1620nm 범위에서 광범위한 작업 파장 범위에서 유용한 낮은 기울기를 갖게 할 수 있으며, 또한 특히 1550nm 작업 윈도우(예를 들어, 1525-1565nm)에서 유용하다.
또 다른 구체예는 도 23 및 도 24에 도시된 것과 유사한 굴절률 분포를 갖는 일체화 유리 터블렛(81 및 82)를 수반한다. 이러한 구체예에서, 두 개의 다른 삼각형의 세그먼트 코어 디자인이 사용된다. 도 23에 도시된 도넛-형태의 터블렛(81)에 있어서 굴절률 분포(136)는 더욱 긴 제로 파장 디자인(예를 들어 1600 또는 그 이상)에서 1300nm 제로 분산 파장 및 도 24를 이끈다. 이러한 실시예는 중심 코어가 통상적이고, 링 위치, 그것의 델타 및 폭이 교체 부위에서 다른 곳에서 이러한 제조 시도의 유연성이 도시된다. 또한 이러한 실시예는 중심 코어 케인과 슬리브 사이의 경계면이 공정 요구조건들에 기초하여 설정될 수 있다는 것이다. 예를 들어 도 23 및 도 24에 나타난 바와 같이 게르마니아로 도핑된 실리카를 갖는 링 위치 근처에서 실리카 모우트 면적에서 분리가 존재한다. 공정의 용이성(시드 형성) 및 열 숙성 고려를 위해, 유연성이 매우 유용하다.
본 발명의 또 다른 변형은 도 25 및 도 26에 도시된 바와 같이, 도넛 형태의 터블렛(81)의 내부 주변 표면 주위에 위치하는 톱니 모양으로 된 축상 홈(140)을 갖는 일체화 도넛 형태의 부분(81)을 수반한다. 비-오염성 CO2레이저로 절단함으로써 또는 딧싱 소우를 이용하여 톱니모양이 제조될 수 있다. 또한, 상기 홈은 중심 연속 코어 케인에서 제조될 수 있다. 이러한 공극으로 인해, 고화 및 섬유 인발은 바람직하게 특정 조건하에서 수행된다. 예를 들어, 인발은 공극이 인발동안 붕괴되지 않는 충분히 낮은 온도에서 실시되어야 한다. 공극을 갖는 부분의 분산 값은 공극없이 부분들과 비교하여 상당히 다를 것이다. 이러한 톱니들의 단면을 매우 좁게 그리고 짧게 그리고 터블렛의 길이로 이동하도록 제조함으로써, 공극의 붕괴없이 이들의 인발할 수 있다. 이러한 분산 조정 섬유의 주기성은 필요에 따라 몇 미터 정도로 매우 작을 수 있다. 또한, 예를 들어 편극화 조정과 같은 다른 흥미있는 특성들은 방위방향으로 공극/톱니의 디자인에 의해 이들 섬유에서 분산 조성을 결합시킬 수 있다.
물론, 전술한 바와 같이, 상기 구체예에서 설명한 모든 공정 단계들은 동일한 절차대로 정확히 실시되어야 할 필요는 없다. 예를 들어, 전술한 구체예에서, 실린더형 터블렛(81 및 82)은 유리관(90)으로 삽입되어, 필요에 따라 클래딩 유리 입자 또는 수트의 층은 관(90)내에 적층되는 터블렛(81 및 82) 전에 관(90)상에 적층된다. 그 후 코팅(91)은 고화된 후에 결정되는 충분한 외부 직경까지 결정되며, 섬유는 바람직한 광학특성을 갖는 광섬유로 인발된다. 이러한 구체예에서, 상기 관 및 수트 어셈슬리는 관(90)내에서 적층되는 터블렛(81 및 82)에 앞서 바람직하게 고화되고, 이러한 경우에 수트층(91) 및 관(90)이 예를 들어, 전술한 세척 및 고화법을 이용하여 세척되고 고화될 것이다. 또한, 터블렛(81 및 82)은 최종 어셈블리가 고화되기 이전에 관(90)내로 삽입된다. 바람직하게는, 전술한 바와 같이, 관(90)의 하나의 말단은 폐쇠되고 관(90)의 다른 말단에 진공이 적용된다. 이러한 구체예는 터블렛(81 및 82)이 안에 적층되는 무거운 벽이 있는 실리카관을 얻는다. 물론, 비교적 얇은 벽이 있는 관을 시작으로 수트를 적층하는 것 보다, 두꺼운 벽이 있는 실리카 관이 더욱 바람직하게 사용될 수 있고, 수트 증착 단계를 모두 피할수 있다.
또한 모든 고화단계 또는 관(90)을 갖는 터블렛(81 및 82)의 용융 단계 이전에, 전술한 바와 같이 세척 작업은 바람직하게 최종 어셈블리에 적용된다.
또 다른 구체예에서, 다시 전술한 바와 같이 터블렛(81 및 82)은 실리카 관(90) 내에 적층된다. 그러나, 수트층(91)의 적층에 앞서, 관(90)내에 터블렛이 재인발된다. 예를 들어 모놀리틱(monolithic), 시드(seed) 없는 예비성형품으로 관(90) 내에 터블렛(81 및 82)을 고화 및 용융시키기에 충분한 온도까지 상기 관(90) 및 터블렛(81 및 82)으로 이루어진 어셈블리를 노출시켜 실시되며, 그후 약간 얇은 직경으로 최종 전구체 또는 예비성형품을 인발한다. 최종 고화된 예비성형품은 필요에 따라 수트와 오버클래드되어 섬유로 인발되는 최종 예비성형품을 갖기 전에 추가 유리의 바람직한 양을 달성한다.
DM 섬유의 제조
분산 조정 섬유는 다른 제로 분산 파장을 가지고 있는 단일모드 광섬유를 제조할 수 있는 코어 예비성형품들로부터 제조된다. 도파관 길이의 분산은 기하학, 굴절률, 굴절률 분포, 조성과 같은 다른 여러 도파관 변수들에 의해 변화될 수 있다. 다수의 굴절률 분포는 도파관 분산 조정과 그것에 의한 총 분산 변화에 요구되는 유연성을 제공한다. 이것은 본원의 참고문헌으로 포함된 미국 특허 제4,715,679호(Bhagavatula), 미국특허출원 제08/323,795호, 제08/287,262호, 제08/378,780호에 자세히 논의되어 있다.
미리-선택된 파장에서 제로 분산을 갖는 광섬유 제조에 사용되는 굴절률 분포의 한가지 형태는 감소된 굴절률 영역보다 높은 외부의 환상영역의 굴절률 영역에 의해 교대로 둘러싸인 감소된 환상영역에 둘러싸여 있는 비교적 높은 중심영역을 갖는 것이다(도 12). 다른 구체예의 굴절률 분포(도 13 참조)는 클래드 유리 굴절률 및 증가된 굴절률의 인접 환상영역과 실질적으로 동일한 굴절률을 갖는 필수적으로 일정한 굴절률 중심 부분을 포함한다. 이러한 타입의 굴절률을 갖는 광섬유는 용이하게 제조가능하다.
간단한 DM 섬유 굴절률 분포는 계단형 굴절률 분포이다. 두 개의 코어 예비성형품은 상기 코어 및 클래딩 물질의 형태일 수 있으며, 하나의 코어 영역의 반경은 다른 하나의 것보다 크다. 인발 블랭크는 제1반경보다 큰 제2코어 반경의 길이 사이에 산재시키는 제1코어 반경의 길이를 갖는 섬유로 인발된다. 약 5% 내지 25%의 코어 직경의 차이는 바람직한 양에서 음의 분산 변화를 얻기에 충분하다. 5% 내지 10%의 코어 반경의 변화 범위는 일반적으로 모든 응용에 있어서 충분하다.
하기 실시예는 1545-1555nm에서 제로 분산을 제공하기에 적합한 단일-모드 DM 섬유의 제조를 설명한다. 두 개의 다른 코어 예비성형품은 본원의 참고로 포함된 미국특허 제4,486,212호에 진술된 방법과 유사한 방법에 의해 제조된다. 간단히, 상기 특허의 방법은 (a) 맨드릴상에 유리 입자를 적층시켜 다공성 유리 예비성형품을 적층시키는 단계, (b) 상기 맨들릴을 제거하고 다공성 예비성형품을 고화시켜 건조 및 소결된 예비성형품을 형성시키는 단계, (c) 상기 소결된 예비성형품을 연장시켜 내부에 축상 개구를 밀폐시키는 단계를 포함한다. 상기 예비성형품은 클래딩 유리의 박층에 의해 둘러쌓인 코어 유리의 중심여역을 포함하였다. 코어 예비성형품은 도 12에 도시된 타입의 코어 굴절률 분포를 갖는다. 상기 제1코어 예비성형품은 클래딩이 제공되어 125㎛ OD를 갖는 단일 모드 섬유로 인발된다면, 1520nm에서 제로 분산을 갖게 한다. 제2예비성형품은 125㎛ OD를 갖는 단일 모드 섬유로 마찬가지로 형성된다면, 1570nm에서 제로 분산을 갖게 한다. 상기 코어 예비성형품은 7mm 내지 7.1mm의 직경에서 연장되었다. 제1 및 제2의 연장 예비성형품은 실질적으로 동일한 길이의 터블렛(81 및 82)을 형성하기 위해 스코어되고 스냅된다. 터블랫(81)은 코어 영역(83) 및 클래딩 영역(84)을 가지며; 터블렛(82)은 코어 영역(85) 및 클래딩 영역(86)을 갖는다.
실리카관(90)의 1m의 길이가 사용되었고; 7.5mm의 내부 직경(ID) 및 9mm의 OD를 갖는다. 도 7에 관련하여 설명된 기술은 관(90)내에 터블렛(81 및 82)을 적재하여 사용되었다. 코팅(91)은 최종 예비성형품이 고화될 수 있고 125㎛ OD 단일-모드 섬유로 인발되어 충분한 OD까지 제조된다.
최종 어셈블리(94)는 고화로에 부유된다. 어셈블리(94)가 1rpm으로 회전되는 동안, 분당 5mm의 속도로 고화로 머플(95)까지 낮추어진다. 50sccm 염소 및 40splm 헬륨을 포함하는 가스 혼합물(화살표 93)은 머플을 통해 상방향으로 흐른다. 0.3slpm 염소의 중심선 흐름은 터블렛(81 및 82) 주위로 하방향으로 흐르며 관(90)의 바닥으로부터 제거된다. 고화로에서의 최대온도는 약 1450℃이었다. 어셈블리(94)가 로의 하방향으로 이동될 때, 중심선 염소는 터블렛(81 및 82)의 표면 및 관(90)의 내부표면을 화학적으로 세척하며 흐른다. 어셈블리(94)가 로의 머플로 더욱 이동할 때, 터블렛 아래의 관(90)의 영역은 용융되고 중심선 염소 흐름을 단절시킨다. 그후 밸브(도시되지 않음)가 스위치되어 관(90)에 진공을 넣는다. 어셈블리(94)가 로의 머플로 그것의 이동을 계속하고, 코팅(91)은 소결된다. 관(90)은 터블렛(81 및 82)에 대해 안쪽으로 눌려지며, 유리 부품의 모든 접촉 표면은 용융된다. 수트(91)가 소결될 때, 관(90)은 더욱 짧아지고, 시드가 없는 용융 조인트는 인접 터블렛 사이에서 형성된다.
고화로로부터 제거된 후에, 이러한 공정에 의해 형성된 인발 블랭크는 125㎛의 OD를 갖는 DM 광섬유를 형성하기 위해 인발되었다. 이러한 공정에 의해 제조된 단일-모드 DM 광섬유는 업셋(upset) 없이 인발되었다; 감쇠는 통상적으로 0.21dB/km 미만이다. 이것은 7mm 코어 케인의 하나를 오버클래딩하여 형성되는 예비성형품으로부터 인발된 단일-모드 분산 전이 광섬유에 의해 나타내어진 동일한 감쇠이다.
섬유 제조공정에 사용되는 두 개의 다른 타입의 터블렛은 1545-1555nm의 제로 분산 파장을 제공하기 위해 결합되다. 제로 분산 파장은 섬유내에서 각 코어의 종류의 총 길이에 의해 결정되었다. 섬유의 제로 분산 파장은 섬유의 하나의 말단에서 일부분 절단하여 변화될 수 있고 따라서 섬유내에서 각 종류의 코어의 길이의 비를 변화시킨다.
진동 서브-길이 및 주기는 코어 예비성형품 터블렛의 길이에 의해 조정된다. 1.2 내지 2.5km의 진동 서브-길이를 갖는 섬유가 인발된다.
다른 섬유의 타입
본 발명의 방법은 DM 단일-모드 광섬유의 생산과 관련하여 특히 설명되었으며, 상기 섬유를 제조하기 위한 방법의 설명이 특정 실시예를 통해 진술되었다. 그러나, 섬유의 길이를 따라 체계적으로 변하는 광학특성을 갖는 많은 다른 타입의 광섬유들을 제조하는데 사용될 수 있다. 예를 들어, 섬유는 전술한 바와 같이 관내에 적절히 터블렛을 삽입하고 관에 진행시켜 제조될 수 있다.
△의 상당히 다른 값을 나타내는 교체 길이를 갖는 섬유를 제공하기 위해 자발적 브리루온 스케터링(Spontaneous Brilluoin Scattering, SBS)이 최소화 될 수 있으며, 여기서 △=(n1 2-n2 2)/2n1 2(n1및 n2는 각각 코어 및 클래딩의 굴절률)이다. 섬유 예비성형품을 제조하는데 사용되는 터블렛의 타입의 하나는 주어진 △를 나타내고 터블렛의 다른 타입은 상당히 다른 값의 △를 나타낸다. 섬유 코어의 △-값은 코어내에 도핑제의 양을 조절하거나 코어의 조성을 변화시켜, 즉 코어의 다른 도핑제를 첨가시킴으로써 조절될 수 있다. 탄탈륨, 알루미늄, 브롬의 산화물을 포함하는 다수의 도핑제는 굴절률 및 점도와 같은 다른 특성들을 변화시킬 목적으로 사용된다.
여과 기능을 제공하는 섬유는 표준, 비-여과성 광섬유를 제조할 수 있는 복수의 터블렛과 여과기능을 갖는 광섬유를 제조할 수 있는 복수의 터블렛을 관내에 번갈아가며 적층하여 제조될 수 있다.
터블렛은 같거나 거의 같은 길이일 필요는 없다. 예를 들어, 섬유는 비교적 짧은 부분들을 포함할 수 있으며, 이것의 코어는 적절한 파장의 빛을 펌핑될 때 빛의 자극방출을 생성할 수 있는 활성 도핑제 이온으로 도핑된다. 에르븀과 같은 희토류의 도핑제 이온은 이러한 목적에 특히 적합하다. 따라서, 그것의 길이를 따라 일정 간격으로 위치된 에르븀-도핑된 코어의 부분을 갖는 섬유는 에르븀-도핑된 코어의 비교적 짧은 터블렛 및 표준 에르븀-없는 코어의 비교적 긴 터블렛을 이용하여 제조될 수 있다.
솔리톤 섬유(Soliton fiber)에 사용되는 것과 같이 코어의 크기가 체계적으로 감소하는 섬유는 복수의 터블렛을 관에 삽입하여 제조될 수 있으며, 각각의 터블렛은 앞의 것보다 작은 코어직경을 갖거나 앞의 것보다 큰 코어직경을 갖는다. 또는, 최종 섬유의 분산이 섬유의 한 말단에서 다른 말단으로 단조롭게 감소하도록 분산에 영향을 주는 일부 다른 코어 특성들은 터블렛 내에서 변화될 수 있다.
전술한 실시예에서 다른 광학특성을 갖는 교대로 배치하여 사용하였다. 하나의 구체예에서, 단일 코어 예비성형품은 모든 터블렛을 형성하기 위해 사용될 수 있다. 단일 예비성형품은 그것의 코어가 방위각상으로 비대칭성 굴절률 분포를 갖도록 형성된다. 예를 들어, 상기 코어는 약간 둥근 틀에서 벗어날 수 있으며, 즉 상기 코어의 코어단면의 형태는 긴 지름과 짧은 지름을 갖는 타원이다 (미국특허 제5,149,349호 참조).
또는, 미국특허 제5,152,818호에 기재된 바와 같이 상기 섬유는 코어의 맞은 편상에 응력로드(stress rod)를 함유할 수 있다. 타원형 코어섬유는 다음과 같이 형성될 수 있다. 상기 예비성형품으로부터 터블렛을 잘라낸다. 클래딩 유리관은 클래딩 유리수트의 코팅을 갖는다. 하나의 터블렛의 타원형 코어의 긴 지름이 인접하는 터블렛의 코어의 긴 지름에 대해 회전되도록, 상기 터블렛을 상기 클래딩 유리관으로 삽입시킨다. 상기 클래딩 수트가 고화되고 터블렛이 상기 관 및 양쪽에서 용융된 후에, 상기 최종 인발 블랭크가 낮은 편극 모드의 분산을 갖는 광섬유로 인발된다.
본 발명에 따른 방법을 사용하여, 양과 음의 분산의 교체부분을 이용하고, 파장 분할 멀티플렉싱 (WDM) 시스템과 같은 원거리통신 분야에 적합한 분산 조정섬유가 제조되며, 상기 분야와 같은 경우에 본 발명은 누적 분산값을 실질적을 0으로 감소시키는데 사용될 수 있다. 마찬가지로, 양의 기울기 및 음의 기울기 분산의 교체영역을 갖는 섬유가 제조된다.
본 발명에 따른 방법을 사용하여, 저손실 분산 조정섬유가 제조되었다. 저손실이라는 것은, 약 1550nm의 작용 파장범위에 있어서 .5dB/km 미만, 더욱 바람직하게는 .25dB/km 미만, 가장 바람직하게는 .22dB/km 미만의 감쇠를 갖는 섬유를 의미한다.
또한, 본 발명에 따른 바람직한 섬유는 작용 범위(즉, 소스(source) 파장범위는 약 1300nm 내지 1700nm이고, 더욱 바람직하게는 약 1500nm 내지 1580nm이며, 가장 바람직하게는 약 1525nm 내지 1580nm임)가 달성된 단일 모드 광도파관 섬유이다. 이들 섬유들은 다른 광학 특성들을 갖는 인접하는 면적들 사이의 중간면에서 감쇠를 나타내지 않는다.
이들의 제조방법 뿐만 아니라 상기 섬유들은 본원의 참고문헌에 포함되어 있는 1996년 1월 11일자 출원된 미국특허출원 제08/423,656호 및 1997년 4월 23일자 출원된 제08/844,997호에 더욱 기재되어 있다.
본 발명은 당업자에 의해 본 발명의 요지 및 범주안에서 다양하게 변형 및 변경될 수 있다. 따라서, 본 발명은 첨부된 청구범위 내에서 청구하는 발명의 범주내에서 실시될 수 있는 본 발명의 변형 및 변경을 포괄한다.
예를 들어, 도 7에서, 유리관(90)의 외부에 수트층을 사용한 방법이 기재되어 있지만, 상기 수트층은 선택적이며, 이러한 시도의 몇몇 변형도 사용될 수 있다. 예를 들어, 일예에서, 관(90)과 터블렛(81 및 82)(수트층(91)은 아님)으로 구성된 어셈블리는 함께 용융되고 관(90)보다 더욱 얇은 직경을 갖는 용융된 모놀리틱 어셈블리로 재인발된다. 그리하여 이러한 재인발된 어셈블리는 필요에 따라 도핑되거나 도핑되지 않는 그 이상의 유리수트로 코팅될 것이다. 또는 이러한 용융된 모놀리틱 어셈블리는 필요에 따라 섬유로 직접 인발될 수 있다. 어떠한 경우에 있어서도, 진공은 상기 용융단계시에 관(90)에 바람직하게 적용된다.

Claims (47)

  1. 하나의 교체영역(alternating region)은 음의 국부 분산을 포함하고 인접하는 다른 하나의 교체영역은 1480nm 이상의 파장에서 양의 국부 분산을 포함하는 유리의 교체영역들을 서로에 대해 바람직한 관계로 유지시키기 위한 유리 지지부재를 따라 또는 유리 지지부재 내에서 배열하는 단계; 및
    유리관 및 유리영역이 용융되어 예비성형품으로 고화되기에 충분한 온도까지 상기 지지부재 및 유리영역을 가열함과 동시에 상기 유리관 및 유리영역을 용융시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 광섬유 예비성형품의 제조방법.
  2. 제1항에 있어서, 상기 용융단계가 지지부재 및 유리영역에 진공을 적용하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  3. 제1항에 있어서, 상기 방법이, 상기 배열단계전에 유리 수트(soot)의 화학증기증착을 포함하는 방법에 의해 유리의 교체영역을 형성시키는 단계를 더욱 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  4. 제2항에 있어서, 상기 방법이, 상기 배열단계전에 유리 수트가 유리로 고화되기에 충분한 온도까지 상기 수트를 가열하는 단계를 더욱 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  5. 제4항에 있어서, 상기 배열단계에서의 유리영역이, 수트를 유리로 고화시킨 후에 바람직한 길이로 교체영역을 소윙(sawing)시키는 단계를 포함하는 방법에 의해 형성되는 것을 특징으로 하는 방법.
  6. 제1항에 있어서, 상기 배열단계가 유리관 내에서 유리 터블렛(glass tablet)을 배열하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  7. 제6항에 있어서, 상기 용융단계가 유리관에 진공을 적용하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  8. 제1항에 있어서, 상기 배열단계가 유리 로드(rod)를 따라 복수의 터블렛을 일체화시키고 상기 터블렛이 로드의 적어도 일부를 둘러싸는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  9. 제8항에 있어서, 상기 터블렛이 도넛(donut) 타입의 유리 터블렛인 것을 특징으로 하는 방법.
  10. 제1항에 있어서, 상기 방법이, 상기 고화단계전에 유리관의 외부 표면상에 클래딩 유리 입자들의 코팅층을 적층시키는 단계를 더욱 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  11. 제7항에 있어서, 상기 유리 교체영역의 배열단계가 상기 유리관 내에 로드를 위치시키는 단계 및 상기 로드의 적어도 일부를 둘러싸는 복수의 터블렛을 일체화시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  12. 제8항에 있어서, 상기 로드는 적어도 터블렛의 두 개 정도의 길이의 최소 부분을 따라 실질적으로 연속의 조성 유리를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  13. 제8항에 있어서, 상기 로드가 코어 유리를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  14. 제1항에 있어서, 상기 방법은, 고화단계이후에 클래딩 유리관의 외부 표면상에 클래딩 유리입자들의 코팅층을 적층시키는 단계를 더욱 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  15. 하나의 교체영역은 음의 기울기를 갖는 분산을 포함하고 인접하는 다른 하나의 교체영역은 양의 기울기를 갖는 분산을 포함하는 유리의 교체영역들을 유리관 내에서 배열하는 단계; 및
    유리관 및 유리영역이 용융되어 광섬유를 제조하는데 사용하기 위한 예비성형품으로 고화되기에 충분한 온도까지 상기 유리관 및 유리영역을 가열함과 동시에 상기 유리관 및 유리영역을 용융시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 광섬유 예비성형품의 제조방법.
  16. 제15항에 있어서, 상기 교체영역을 배열하는 단계에서, 하나의 교체영역은 굴절률 n1을 갖는 고굴절률의 중심 코어영역, 굴절률 n1보다 작은 굴절률 n2를 갖는 저굴절률의 모우트(moat) 영역, 및 상기 코어영역의 외부의 클래딩 영역을 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  17. 제16항에 있어서, 상기 모우트 영역은 순수 SiO2미만의 굴절률을 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  18. 제15항에 있어서, 상기 방법이, 상기 배열단계전에 유리 수트의 화학증기증착을 포함하는 방법에 의해 유리의 교체영역을 형성시키는 단계를 더욱 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  19. 제18항에 있어서, 상기 방법이, 상기 배열단계전에 유리 수트가 유리로 고화되기에 충분한 온도까지 상기 수트를 가열하는 단계를 더욱 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  20. 제15항에 있어서, 상기 배열단계가 유리관 내에 유리 터블렛을 배열하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  21. 제15항에 있어서, 상기 배열단계가 유리 로드를 따라 복수의 터블렛을 일체화시키고 상기 터블렛이 로드의 적어도 일부를 둘러싸는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  22. 제21항에 있어서, 상기 터블렛이 도넛 타입의 유리 터블렛인 것을 특징으로 하는 방법.
  23. 제15항에 있어서, 상기 방법이, 상기 고화단계전에 유리관의 외부 표면상에 클래딩 유리입자들의 코팅층을 적층시키는 단계를 더욱 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  24. 제20항에 있어서, 상기 유리 교체영역의 배열단계가 상기 관내에 로드를 위치시키는 단계 및 상기 로드의 적어도 일부를 둘러싸는 복수의 터블렛을 일체화시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  25. 제21항에 있어서, 상기 로드는 적어도 터블렛의 두 개 정도의 길이의 최소 부분을 따라 실질적으로 연속의 조성 유리를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  26. 제21항에 있어서, 상기 로드가 코어 유리를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  27. 제15항에 있어서, 상기 방법은, 고화단계이후에 클래딩 유리관의 외부 표면상에 클래딩 유리입자들의 코팅층을 적층시키는 단계를 더욱 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  28. 다른 광학특성들을 갖는 복수의 유리 터블렛을 수트의 화학증기증착 및 고화방법을 포함하는 형성공정을 통해 형성시키는 단계;
    상기 복수의 유리 터블렛을 유리 터블렛 배열 디바이스(alignment device)를 따라 또는 내에서 일체화시키는 단계;
    상기 터블렛들이 예비성형품 또는 예비성형품 전구체로 함께 용융되기에 충분한 온도에서 최종 터블렛 어셈블리(resultant tublet assembly)를 가열하는 단계; 및
    상기 예비성형품 또는 예비성형품 전구체로부터, 상기 터블렛의 하나마다에 대응하는 각각의 부분을 갖는 복수의 세로부분(longitudinal section)으로 이루어진 광섬유를 형성하는 단계를 포함하며, 여기서 클래딩 유리관내에서 적어도 하나의 터블렛의 적어도 하나의 광학특성이 인접 터블렛의 특성과 다른 것을 특징으로 하는 광섬유의 제조방법.
  29. 제28항에 있어서, 상기 유리 배열 디바이스가 유리인 것을 특징으로 하는 방법.
  30. 제29항에 있어서, 상기 유리 배열 디바이스가 수트의 화학증기증착 및 고화법을 포함하는 형성공정을 통해 형성되는 것을 특징으로 하는 방법.
  31. 제28항에 있어서, 상기 클래딩 유리관내에서 각 터블렛의 코어영역이 상기 터블렛의 나머지의 각각의 코어영역과 다른 것을 특징으로 하는 방법.
  32. 제28항에 있어서, 상기 터블렛의 광학특성은, 상기 섬유의 한말단에서 다른 말단까지 부분을 분석할 때 섬유의 각 부분이 인접하는 부분 미만의 분산을 나타내는 것을 특징으로 하는 방법.
  33. 제28항에 있어서, 상기 터블렛의 광학특성은, 섬유의 각 부분이 섬유의 인접 부분의 △의 값과 다른 △값을 나타내며, 여기서 △=(n1 2-n2 2)/2n1 2이고, n1및 n2는 섬유의 코어 및 클래딩의 각각의 굴절률임을 특징으로 하는 방법.
  34. 제28항에 있어서, 상기 터블렛의 광학특성은, 섬유의 적어도 제1부분이 주어진 빛의 파장을 전파시키고 상기 제1부분의 필터에 인접하는 적어도 하나의 섬유 부분이 상기 주어진 빛의 파장을 여과시키는 것임을 특징으로 하는 방법.
  35. 제28항에 있어서, 상기 터블렛의 광학특성은, 복수 터블렛의 첫번째에 대응하는 섬유의 부분이 주어진 빛의 파장에서 주어진 분산을 나타내고 복수 터블렛의 두번째에 대응하는 섬유의 부분이 주어진 빛의 파장에서 주어진 분산과 다른 제2분산을 나타내며, 이것은 주어진 파장에서 상기 섬유의 분산이 상기 주어진 분산 및 제2분산 사이의 값임을 특징으로 하는 방법.
  36. 제28항에 있어서, 상기 각 섬유 부분의 코어가 최대 굴절률을 갖는 방위각상으로 비대칭인 굴절률 분포를 나타내고, 상기 제1섬유 부분의 최대 굴절률축이 상기 인접 섬유 부분의 적어도 하나의 최대 굴절률축과 일치하지 않음을 특징으로 하는 방법.
  37. 제28항에 있어서, 상기 제1섬유 부분의 코어 및 상기 인접 섬유 부분의 적어도 하나의 코어는 타원형으로 성형되며, 상기 제1섬유 부분의 타원형 코어의 긴 지름은 상기 인접 섬유 부분의 적어도 하나의 타원형 코어의 긴 지름과 일치하지 않음을 특징으로 하는 방법.
  38. 제28항에 있어서, 상기 제1섬유 부분의 코어의 굴절률 분포는 상기 인접 섬유 부분의 코어의 굴절률 분포과 다른 것을 특징으로 하는 방법.
  39. 제28항에 있어서, 상기 제1섬유 부분의 코어 조성물은 상기 인접 섬유 부분의 코어 조성물과 다른 것을 특징으로 하는 방법.
  40. 제28항에 있어서, 상기 제1섬유 부분의 코어는 빛을 증폭할 수 있는 도핑제(dopant)를 함유하고, 상기 인접 섬유 부분의 코어는 상기 도핑제를 갖지 않음을 특징으로 하는 방법.
  41. 제28항에 있어서, 상기 섬유부분의 광학특성은, 단일 섬유의 하나의 말단에서 다른 말단까지 부분으로 분석할 때, 상기 각각의 섬유 부분이 상기 인접 섬유 부분 미만의 분산을 갖는 것을 특징으로 하는 방법.
  42. 제28항에 있어서, 상기 제1섬유 부분은 주어진 빛의 파장을 여과하고 상기 인접 부분은 상기 주어진 빛의 파장을 전파하는 것을 특징으로 하는 방법.
  43. 제28항에 있어서, 상기 제1섬유 부분은 주어진 빛의 파장에서 주어진 분산을 나타내고 상기 인접 섬유 부분은 주어진 빛의 파장에서 상기 주어진 분산과 다른 제2분산을 나타내며, 상기 주어진 파장에서 섬유의 분산은 주어진 분산 및 제2분산 사이의 값인 것을 특징으로 하는 방법.
  44. 제28항에 있어서, 상기 단일 광섬유의 감쇠가 0.25dB/km 미만인 것을 특징으로 하는 방법.
  45. 제28항에 있어서, 상기 단일 광섬유의 감쇠가 0.22dB/km 미만인 것을 특징으로 하는 방법.
  46. 제28항에 있어서, 상기 터블렛은 터블렛의 길이를 따라 적어도 하나의 축상 홈(axial groove)을 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  47. 제46항에 있어서, 상기 터블렛은 하나 이상의 축상 홈을 포함하고, 상기 축상 홈은 상기 터블렛의 중심선 주위로 대칭적으로 배열되는 것을 특징으로 하는 방법.
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