KR20010016028A - 칫수안정성 및 휨안정성이 우수한 멜라민 화장판 - Google Patents

칫수안정성 및 휨안정성이 우수한 멜라민 화장판 Download PDF

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Abstract

본 발명은 바닥장식재용의 멜라민화장판에 관한 것으로, 특히 칫수안정성 및 휨안정성이 우수한 멜라민 화장판에 관한 것이다.
본 발명은 이를 위하여, 본 발명은 상기 목적을 달성하기 위하여, 위로부터 표면보호층(153), 모양층(152) 및 코아층(151)을 포함하는 멜라민 화장판에 있어서, 상기 코아층(151)은 텍스(Tex)가 11.2∼136 이고, 밀도가 6∼30(경사) ×10∼36(위사)인 유리섬유 직포, 또는 평량이 40∼120 g/㎡인 유리섬유 부직포인 유리섬유층(162)을 포함하는 멜라민 화장판을 제공한다.
본 발명의 유리섬유층을 코아층에 포함시킨 멜라민 화장판은 우수한 칫수 안정성과 휨안정성을 나타내며, 이를 적층하여 제조되는 바닥장식재는 컬링성 및 칫수안정성이 매우 우수하여 바닥에 시공하면 이음매의 간격차이나 들뜸 현상이 거의 없으며, 이를 적층하여 제조되는 벽체, 테이블 표면재 및 칸막이는 사용시 칫수안정성이 매우 우수하여 열이나 습기에 의한 변형, 뒤틀림 등의 문제가 거의 없다.

Description

칫수안정성 및 휨안정성이 우수한 멜라민 화장판{MELAMINE LAMINATING SHEET HAVING SUPERIOR DIMENSIONAL STABILITY AND WARP STABILITY PROPERTY}
[산업상 이용분야]
본 발명은 멜라민 화장판에 관한 것으로, 특히 칫수안정성 및 휨안정성이 우수한 멜라민 화장판에 관한 것이다. 더욱 상세하게는 염화비닐시트, 내수합판, 파티클보드, MDF, HDF 등의 기재층과 접착하여 바닥재, 데스트 톱, 가구, 선박 내실 벽 등에 사용될 수 있는 화장판에 관한 것이다.
[종래 기술]
일반적으로 화장판(decorative laminates)은 나뭇결 등의 모양이 있는 장식용 적층판으로, 그 표면은 보통 열경화성 수지가 사용되며, 멜라민(수지)화장판, 디알릴프탈레이트(수지) 화장판, 폴리에스테르(수지) 화장판 등의 예가 있다. 특히 멜라민 화장판은 표면강도가 매우 좋으므로 흠이 나기 어려워서 테이블 탑, 가구표면, 건재, 차량의 내장재로서 실용가치가 높다.
보통의 멜라민 화장판은 도 1에 나타난 바와같이 위로부터 멜라민수지 함침 오버레이지의 표면보호층(1), 멜라민수지 함침 모양지의 모양층(2), 페놀수지 함침지의 코아층(3)을 몇 개의 층으로 겹쳐서 다단 프레스로 고온고압 성형(High Pressure Laminates)하여 제조한다. 이 경우 코아층(또는 심재층)(3)으로 크라프트지에 페놀수지를 함침한 것이 많이 사용되며 모양층(2)에는 인쇄한 모양지에 멜라민수지를 함침한 것이 많이 사용되며, 표면 보호층(1)에는 오버레이 페이퍼에 멜라민 수지를 함침한 것이 많이 사용된다. 이렇게하여 얻어진 화장판은 두께 0.3 내지 3 mm(두께는 코아층 함침지의 장수로 정해진다)의 것으로 접착을 용이하게 하기 위하여 이면을 조면으로 한 상태로 다른 기재(예를들면 베니어판 또는 파티클보드 등의 합성목재)에 붙여서 사용된다.
그러나 이들 화장판은 유연성 및 내충격성이 부족하고 환경변화에 따른 수축 팽창이 크며, 쿠션성 및 흡음성이 부족하여 그대로 시멘트와 같은 바닥에 붙여서 바닥장식재로 적용시키기는 매우 어렵다.
일반적으로 상용건물의 바닥 마감재는 석재 등을 연마하여 사용하거나 염화비닐 타일이 주로 사용되어 왔었다. 그러나 석재 등은 내구성이 우수한 반면 가격이 높고, 무거우며, 가공하기가 어려운 문제점이 있고, 보통의 염화비닐 타일은 착색 등으로 가공하여 사용하며, 가볍고, 유연성이 있으며, 쿠션성 및 흡음성 등이 우수하나, 미려한 표면을 나타내기가 어렵고 바닥재에서 요구되는 내마모성이 부족한 문제점이 있었다.
이러한 염화비닐 타일을 개선하기 위해 상기 멜라민 화장판을 염화비닐 타일에 부착시킨 바닥장식재가 사용되게 되었다. 일반적인 멜라민 수지를 사용한 염화비닐계 바닥장식재는 일본공개 특허공보 평4-101846호 및 미국특허 제5,780,147호 등에 개시되어 있다. 이들은 도 5, 및 도 6에 나타낸 바와 같이 위로부터 투명보호층(오버레이층)(5)(9), 모양층(6)(10), 접착층(7)(11), 기재층(염화비닐시트층) (8)(12)으로 이루어져 있어서 표면층의 멜라민 수지의 내마모성과 기재층의 염화비닐시트의 장점을 가지고 있으나 칫수안정성 및 휨안정성이 좋지않은 문제점이 있고, 염화비닐시트에 표면결함이 있을 경우 그 결점이 표면의 멜라민 수지 함침지층으로 전사되는 문제점이 있었다.
이러한 종래의 염화비닐계 바닥장식재를 보완하여 한국공개 특허공보 제99-30751호는 도 7에 나타난 바와 같은 멜라민시트 적층 염화비닐 바닥 장식재를 개시하고 있는데, 염화비닐 기재의 하부에 천연섬유, 폴리에스테르, 유리섬유, 펄프, 종이 등을 직포, 부직포 또는 워딩(Wadding)으로 시트화한 발란스층(140)을 사용하여 칫수안정성 및 휨안정성을 보완하고 모양층(152) 아래에 코아층(151)을 사용하여 염화비닐 시트 기재(100)의 표면결점이 멜라민 수지 함침지층(150)으로 전사되는 문제점을 해결하였다. 그러나 이러한 멜라민 시트 적층 염화비닐 바닥장식재는 칫수안정성 및 휨안정성이 만족할만한 것이 아니었다.
또한 이러한 멜라민 시트 적층 염화비닐 바닥장식재를 보완하여 한국 특허출원 제 99-12854호는 도 8에 나타난 바와 같이 멜라민수지 함침지층(150)과 염화비닐 시트의 기재층(100) 사이에 시트, 직포, 부직포 또는 멜라민 또는 페놀수지 함침지로 이루어진 군으로부터 선택되는 재질의 발란스층(140)을 개재시킨 염화비닐수지 바닥 장식재를 개시하였다. 이 바닥 장식재는 발란스층(140)을 개재시켜 접착함으로써 휨안정성을 크게 보완한 것이나 다수의 층을 사용하면서 발생하는 여러 층들의 온도 및 습도에 대한 수축 팽창정도를 완전하게 제어하는 방법을 구체적으로 제시하고 있지 않으며, 바닥장식재의 기본적인 매트릭스가 수지임을 고려할 때 시공되는 바닥에서 올라오는 습기 및 온도에 의한 칫수변화가 고려되지 않아서 시공 전후에 이음매의 간격차이 및 들뜸현상이 여전히 큰 문제점을 가지고 있다.
따라서 본 발명은 상기 종래기술의 문제점을 고려하여, 휨안정성 및 수축 팽창에 의한 칫수변화율이 크게 개선된 멜라민 화장판 및 그의 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명의 다른 목적은 시공 전후에 이음매의 간격차이 및 들뜸현상이 거의 없는 멜라민 화장판 및 그의 제조방법을 제공하는 것이다.
도 1은 일반적인 멜라민 화장판의 단면도(비교예 1)이다.
도 2는 종래의 멜라민 화장판의 단면도(비교예 2)이다.
도 3은 본 발명의 실시예 1, 2, 3, 4, 5, 9, 10, 11, 12, 13의 바닥장식재용 멜라민 화장판의 단면도이다.
도 4는 본 발명의 실시예 8의 바닥장식재용 멜라민 화장판의 단면도이다.
도 5는 종래의 멜라민 화장판 적층 바닥장식재의 단면도이다.
도 6은 종래의 멜라민 화장판 적층 바닥장식재의 단면도이다.
도 7은 종래의 멜라민 화장판 적층 바닥장식재의 단면도이다.
도 8은 종래의 멜라민 화장판 적층 바닥장식재의 단면도이다.
도 9는 본 발명의 멜라민 화장판을 사용하여 제조한 바닥장식재 중 실시예 14, 15, 16, 17, 18의 단면도이다.
도 10은 본 발명의 멜라민 화장판을 사용하여 제조한 바닥장식재 중 실시예 19의 단면도이다.
도 11은 일반적인 멜라민 화장판을 사용하여 제조한 바닥장식재의 비교예 3의 단면도이다.
도 12는 종래의 멜라민 화장판을 사용하여 제조한 비교예 4의 바닥장식재의 단면도이다.
도 13은 본 발명의 멜라민 화장판을 사용하여 제조한 실시예 22의 테이블, 또는 벽체 표면재의 단면도이다.
도 14는 종래의 멜라민 화장판을 사용하여 제조한 비교예 5의 테이블, 또는 벽체 표면재의 단면도이다.
도 15는 본 발명의 멜라민 화장판을 사용하여 제조한 실시예 23의 칸막이의 단면도이다.
도 16은 본 발명의 멜라민 화장판을 사용하여 제조한 비교예 6의 칸막이의 단면도이다.
도면부호 1은 멜라민수지 함침 오버레이지의 표면보호층이고, 2는 멜라민수지 함침 모양지의 모양층이고, 3은 페놀수지 함침지의 코아층(심재층)이고, 5는 오버레이층이고, 6은 수지함침 모양층이고, 7은 접착제층이고, 8은 기재층이고, 9는 수지함침 오버레이층이고, 10은 수지함침 모양층이고, 11은 핫멜트수지 접착층이고, 12는 고무 또는 열가소성 수지층이고, 100은 기재층이고, 110은 이지층이고, 130은 접착층이고, 140은 발란스층이고, 150은 수지함침지층이고, 151은 코아층이고, 152는 모양층이고, 153은 표면보호층이고, 161은 멜라민수지 함침지를 사용한 코아층이고, 162는 유리섬유층이고, 163은 페놀수지 함침지를 사용한 코아층이고, 170은 HPL 시트이다.
[과제를 해결하기 위한 수단]
본 발명은 상기 목적을 달성하기 위하여, 위로부터 표면보호층, 모양층, 코아층을 포함하는 수지 함침지층을 포함하는 멜라민 화장판에 있어서,
상기 코아층은 텍스(Tex)가 11.2∼136 이고, 경사의 올수가 6∼30이고, 위사의 올수가 10∼36인 유리섬유 직포층, 또는 평량이 40∼120 g/㎡인 유리섬유 부직포층을 포함하는 멜라민 화장판 및 그의 제조방법을 제공한다..
이하에서 본 발명을 상세히 설명한다.
[작 용]
본 발명은 멜라민 화장판의 코아층(151)에 특정의 유리섬유층(162)을 포함시킴으로써 멜라민 화장판의 칫수안정성 및 휨안정성을 크게 개선한 것이다. 특히 본 발명의 멜라민 화장판을 상부에 붙인 염화비닐 바닥장식재는 바닥장식재의 하부에 발란스층(140)(또는 휨멈춤층)이 없어도 유리섬유층(162)을 포함하는 코아층(151)에 의하여 안정되어 있어서 우수한 칫수안정성 및 휨안정성을 나타내도록 하였다. 또한 본 발명의 멜라민 화장판을 상부에 붙인 벽체, 테이블 표면재 및 칸막이 등은 사용시 칫수안정성이 매우 우수하여 열이나 습기에 의한 변형, 뒤틀림 등의 문제가 거의 없도록 하였다.
이를 위하여, 본 발명의 멜라민 화장판은 코아층(151)에 유리섬유층(162)으로 직포(woven type) 또는 부직포(non-woven type)를 포함하며, 이 유리섬유층(162)은 페놀수지를 함침시켜 사용하는 것이 보다 바람직하다.
상기 유리섬유층 중 직포는 E-글라스 조성의 유리섬유(glass fiber)를 직조기로 제조한 것을 사용한다. 이러한 유리섬유 직포는 먼저 날실을 제조하는 워핑 (warping; 정경) 공정에서부터 날실에 녹말을 코팅하는 싸이징(sizing), 제조한 실을 감는 비밍(beaming), 직조하기 위하여 실을 펼쳐놓는 워프 타잉(warp tying), 제직하는 위빙(weaving), 열처리하는 히팅(heating), 와인딩(winding) 등의 공정을 포함하여 제조된다.
상기 유리섬유 직포는 텍스(tex)가 11.2 내지 136인 것을 사용하는 것이 바람직하다. 섬유실은 일반적으로 형태가 원형이 아니므로 직접적으로 두께나 굵기를 측정하기 보다는 텍스(Tex)의 개념을 사용하여 간접적으로 두께나 굵기를 확인한다. 텍스(tex)는 유리섬유의 굵기를 나타내는 용어로, 1,000 m의 섬유실을 생산하는데 필요한 유리섬유의 그램수를 뜻하며 텍스가 클수록 굵은 유리섬유를 사용하는 것을 의미한다. 또 다른 표현으로는 국제적으로 규격화되어 통용되는 번수 (yarn count)의 개념으로 1 파운드(lb)의 섬유실이 몇 야드(yard)인가로 유리섬유의 굵기를 나타내기도 한다.
사용하는 유리섬유 직포의 텍스가 11.2 미만일 경우에는 실의 굵기가 너무 가늘어 멜라민 화장판을 제조한 후에 요구되는 칫수안정성을 맞추기가 어려우며, 유리섬유 직포의 시트(sheet)가 너무 유연해서 작업성(적층)이 매우 나쁘게 된다.
또한 유리섬유 직포의 텍스가 136 보다 클 경우에는 실의 굵기가 커져서 멜라민 화장판을 제조할 때 표면에 유리섬유층의 흔적이 전사되어 나타날 수가 있고 또한 유리섬유층과 상하 층간 접착력이 약해져서 층이 분리되는 현상이 나타날 수도 있다.
따라서 유리섬유로부터 제조되는 직포를 멜라민 화장판의 코아층에 포함시키기 위해서는 표 1에 나타낸 텍스, 및 밀도 기준에 따라서 선택하는 것이 바람직하다.
[표 1]
텍스(tex; g수/1000 M 섬유) 번수(yarn count; yard수/섬유1lb) 유리섬유 직포 밀도(경사의 올수 x 위사의 올수)
136 37 x 100 6∼14 x 10∼16
68 75 x 100 8∼16 x 12∼20
34 150 x 100 10∼20 x 15∼25
22.5 225 x 100 12∼24 x 18∼30
11.2 450 x 100 16∼30 x 22∼36
유리섬유 직포의 밀도는 가로, 세로 1 인치(inch)에 들어가는 유리섬유 올의 갯수를 나타내며, 경사(세로) × 위사(가로)로 나타낸다. 상기 표 1에 나타낸 밀도보다 낮은 밀도의 유리섬유 직포를 사용하면 요구되는 칫수안정성을 맞추기가 어렵고, 밀도가 낮으므로 섬유가 듬성듬성하므로 너무 유연해서 적층 작업성이 떨어지게 되며, 또한 상기 표 1에 나타낸 밀도보다 높은 밀도의 유리섬유 직포를 사용하면 멜라민 화장판 표면에 유리섬유층의 흔적이 나타날 수 있고, 고밀도로 인하여 유리섬유 상하간의 접착력이 약해져 층간 분리현상이 나타날 수 있다.
일반적으로 멜라민 화장판의 경우 종이에 수지를 함침시켜 사용하는데 종이의 폭 방향(W 방향)의 칫수안정성과 휨안정성이 길이 방향(L 방향)보다 더 좋지 않으므로 상기 유리섬유 직포는 경사쪽보다는 위사쪽을 강화하여 사용하는 것이 바람직하다.
본 발명에 사용되는 유리섬유 직포는 제직방법(weave)이 평직(plain)으로 직조되는 것이 특히 바람직하며, 밀도가 낮은 올이 성긴 평직(loose plain)이 더욱 바람직하다. 밀도가 높은 유리섬유 직포를 사용할수록 멜라민 화장판의 칫수안정성은 좋아지지만, 반대로 코아층의 다른 층인 페놀수지 함침지(163) 또는 멜라민 수지 함침지(161)와의 접착력은 나빠지게 되므로 적당한 밀도를 가진 유리섬유 직포를 사용하는 것이 좋다.
상기 유리섬유 직포는 주자직(satin), 모사직(mock leno), 능직(twill) 등으로 직조될 수 있으나 본 발명의 유리섬유층으로 코아층에 적용할 때에는 문제점을 가질 수 있다. 즉, 주자직과 능직의 경우 조직이 느슨하여 칫수안정성에 큰 효과를 주지 못하며, 모사직이나 능직은 칫수안정성에 효과가 있지만 표면에 유리섬유층의 흔적이 남게된다.
상기 유리섬유층 중 부직포는 E-글래스 조성이고, 섬유경이 6∼30 ㎛인 유리섬유(Glass Fiber)를 10∼50 mm의 길이로 절단한후 펄프와 바인더(Binder)를 섞어 혼합한 후 니들링(needing) 기계에서 시트로 제조한 것이 바람직하다. 멜라민 화장판의 코아층에 사용되는 유리섬유 부직포의 평량은 40∼120 g/㎡이 바람직하다.
상기 유리섬유 직포 또는 부직포는 페놀수지 함침시 또는 함침 전에 페놀수지와 유리섬유의 결합력을 증가시키기 위해 커플링제(coupling agent)로 전처리하거나 커플링제를 페놀수지에 혼합시켜서 유리섬유에 함침시킬 수 있다. 커플링제는 실란계 및 티타네이트계가 있으며, 페놀수지의 특성에 맞추어 선택하여 사용한다. 사용 방법은 페놀수지량의 0.1 내지 0.5 중량%가 바람직하며 전처리할 경우는 물 또는 용매에 혼합시켜 유리섬유 직포 또는 부직포에 사전에 함침 및 건조하는 것이고, 페놀수지와 혼합시켜 사용할 때에는 커플링제에 물 또는 용매와 혼합한 후 이 혼합물을 페놀수지와 혼합하여 사용한다. 이러한 유리섬유층(162)은 그 자체가 칫수안정성이 매우 우수하여 코아층(151)에 위치하면 멜라민 화장판을 이루는 수지함침지층(150)에 우수한 칫수안정성을 제공할 수 있다.
본 발명의 코아층은 상기 유리섬유층 이외에 페놀수지 함침지(163), 또는 멜라민수지 함침지(161)를 포함할 수 있다. 코아층(151)은 그 위에 위치하는 표면보호층(153)과 모양층(152)을 지지하면서 두께를 제공하며, 멜라민 화장판의 시트로 구성되는 기재층의 역할도 할 수도 있다. 또한 두께에 따라서 여러 장을 사용할 수도 있다.
상기 페놀수지 함침지(163)는 평량이 80 내지 300g/㎡인 크라프트지에 페놀수지를 평량대비 40 내지 150 중량% 함침시켜 제조한 것을 사용한다. 이때 사용되는 페놀수지는 레졸형으로, 페놀 30 내지 46 중량 %, 포름알데히드 46 내지 30 중량 %, 용제로 에틸알코올 4 내지 6 중량 %, 물 2 내지 5 중량 %, 개질제인 아민 계통의 염기성 촉매 15 내지 5 중량 %, 오르소-크레졸(ortho-cresol) 3 내지 8 중량 %를 혼합한 것이 바람직하다.
상기 멜라민수지 함침지(161)는 평량이 80 내지 300g/㎡인 크라프트지에 멜라민수지를 평량대비 40 내지 150 중량% 함침시켜 제조한 것을 사용한다. 이때 사용되는 멜라민수지는 멜라민 30 내지 45 중량%, 포름알데히드 40 내지 20 중량 %, 용제로서 물 18 내지 27 중량%, 개질제인 디에틸렌글리콜 또는 아세토구아나민 1 내지 5 중량%, pH 조절제로 수산화나트륨 1 중량% 내외 및 경화제로 아민계통의 염기성 촉매를 10 내지 2 중량% 혼합하여 제조한 것이 바람직하다.
참고로 함침량의 계산 방법은 동일한 면적에서 함침후의 무게에서 함침전의 무게를 뺀 뒤 이를 함침전의 무게로 나눈뒤 100을 곱하여 나타낸다.
이 멜라민수지 함침지(161)는 코아층(151)의 최하층에 위치할 경우 수지함침지층에 우수한 휨안정성을 제공한다. 다시 말하면 상기 수지함침지층의 구성이 위로부터 표면보호층(153), 모양층(152) 및 코아층(151)으로 이루어질 때 그 최하층에 위치하여 각 층에 작용하는 힘의 균형을 동일하게 맞추는 역할을 할 수 있다. 특히 최상층의 표면보호층(153)의 멜라민수지와 동일한 수지를 사용하여 균형을 맞추게 된다. 또 그 밑에 멜라민 화장판과 접착되는 일반적인 기재인 염화비닐시트 기재층의 힘균형 유지에도 도움이 된다.
이러한 본 발명의 페놀수지 함침지(163), 유리섬유층(162) 및 멜라민수지 함침지(161)를 코아층(151)에 포함하는 수지함침지층(150)의 멜라민 화장판은 칫수안정성 및 휨안정성이 우수하고 층간의 힘의 균형이 잡혀있는 것이다. 따라서 고압으로 형성된 멜라민 화장판을 일반적인 기재인 염화비닐시트 등에 접착제로 접착하여 일체화시키는 공법으로 제조하는 멜라민 화장판 적층 염화비닐 바닥장식재와 같은 경우에 본 발명의 코아층을 수지함침지층(150)의 코아층(151)으로 사용하면 매우 효과적이며 종래와 같이 염화비닐 시트 하부에 발란스층(140)을 별도로 부착시키지 않아도 우수한 칫수안정성 및 휨안정성을 제공할 수 있는 것이며, 이 발란스층(140)과 함께 사용될 때에는 더욱 우수한 칫수안정성과 휨안정성을 제공한다. 본 발명의 코아층(151)을 포함하는 멜라민 화장판은 다양한 형태로 제조될 수 있으며 코아층(151)의 형태와 순서에 의해 좌우된다. 이를 적용한 멜라민 화장판의 코아층의 유형은 하기와 같다.
첫째 유형의 코아층(151)은 위로부터
ⅰ) 유리섬유층(162)
를 포함한다.
둘째 유형의 코아층(151)은 위로부터
ⅰ) 페놀수지 함침지(163)
ⅱ) 유리섬유층(162)
ⅲ) 멜라민수지 함침지(161)
를 포함한다.
세째 유형의 코아층(151)은 위로부터
ⅰ) 유리섬유층(162)
ⅱ) 페놀수지 함침지(163)
를 포함한다.
네째 유형의 코아층(151)은 위로부터
ⅰ) 본 발명의 유리섬유층(162)
ⅱ) 본 발명의 멜라민수지 함침지(161)
를 포함한다.
다섯째 유형의 코아층(151)은 위로부터
ⅰ) 멜라민수지 함침지(161)
ⅱ) 유리섬유층(162)
ⅲ) 멜라민수지 함침지(161)
를 포함한다.
여섯째 유형의 코아층(151)은 위로부터
ⅰ) 페놀수지 함침지(163)
ⅱ) 유리섬유층(162)
ⅲ) 페놀수지 함침지(163)
을 포함한다.
일곱째 유형의 코아층(151)은 위로부터
ⅰ) 멜라민수지 함침지(161)
ⅱ) 유리섬유층(162)
ⅲ) 페놀수지 함침지(163)
을 포함한다.
본 발명의 코아층에 포함되는 멜라민수지 함침지, 유리섬유층, 페놀수지 함침지는 필요에 따라서 각각 2 매 이상을 사용할 수도 있다.
본 발명의 멜라민 화장판은 위로부터 표면보호층(153), 모양층(152) 및 코아층(151)을 포함하는 멜라민 화장판이며, 상기 코아층(151)을 1 개 층 이상 적층하여 사용할 수도 있다.
또한 본 발명의 멜라민 화장판은 필요시 별도의 발란스층(140)을 코아층과 코아층의 사이에 개재시키거나 또는 코아층 밑에 포함시킬 수도 있다. 이 발란스층(140)은 직포, 부직포, 또는 천연섬유를 워딩(wadding)으로 가공한 시트가 바람직하며, 상기 직포, 또는 부직포는 유리섬유, 탄소섬유, PET(polyethylene terephthalate), 폴리프로필렌, 폴리에스테르, 또는 나일론 등의 섬유로부터 제조되는 것이 바람직하다. 이들 직포, 부직포, 또는 천연섬유 시트는 멜라민 수지, 페놀수지 등으로 함침시켜서 사용할 수도 있다.
이러한 발란스층(14)을 포함하는 멜라민 화장판의 유형은 위로부터
ⅰ) 표면 보호층(153)
ⅱ) 모양층(152)
ⅲ) 본 발명의 코아층(151)
ⅳ) 발런스층(140)
ⅴ) 본 발명의 코아층(151)
으로 위치시켜 적층할 수 있고,
ⅰ) 표면 보호층(153)
ⅱ) 모양층(152)
ⅲ) 본 발명의 코아층(151)
ⅳ) 발런스층(140)
으로 위치시켜 적층할 수도 있다.
이하에서는 본 발명의 코아층(151) 이외의 층에 대하여 상세히 설명한다. 수지함침지층(150)의 최상층에 위치하는 표면보호층(153)은 20 내지 80 g/㎡의 셀룰로오스 종이에 내마모 실리카 또는 알루미나가 고르게 분포된 오버레이지(overlay paper)에 오버레이지 무게대비 150 내지 300 중량%의 멜라민수지를 함침시킨후 100 내지 150 ℃의 오븐에서 건조시킴과 동시에 반경화 시켜서 제조되는 수지 함침 셀룰로오스가 바람직하다. 이때 사용된 내마모 입자와 멜라민수지에 의하여 표면보호층(153)은 마모지로 연마시 200 내지 20,000회 정도의 내마모성을 갖는다. 이러한 표면보호층(153)은 바닥장식재에 있어서 내마모, 내스크래치 등 표면물성 확보가 목적이다.
상기 멜라민수지는 멜라민 30 내지 45 중량%, 포름알데히드 40 내지 20 중량%, 용제로서 물 18 내지 27 중량%, 개질제인 디에틸렌글리콜 또는 아세토구아나민 1 내지 5 중량%. pH 조절제로 수산화나트륨 1 중량% 내외 및 경화제로 아민 계통의 염기성 촉매를 10 내지 2 중량% 혼합하여 제조한 것이다.
표면보호층(153) 아래에 위치되는 모양층(152)은 그라비아 등의 방법으로 소정의 무늬가 인쇄된 60 내지 150 g/㎡의 산화티탄 함유 셀룰로오스의 모양지에 모양지 무게대비 60 내지 150 중량% 이하의 멜라민수지를 함침시킨후 80 내지 150 ℃의 오븐에서 건조시킴과 동시에 반경화시켜 제조되는 수지함침지 티탄지(titan paper)가 바람직하다. 이러한 모양층(152)은 인쇄무늬 효과 창출에 의한 멜라민 화장판(또 최종으로는 바닥장식재)의 장식미를 나타내주는 모양을 부여한다. 모양층(152)에 함침되는 멜라민수지는 상기 표면보호층(153)과 동일한 멜라민수지를 사용할 수 있으며, 함침수지로 멜라민수지 이외에 디알릴프탈레이트 수지, 폴리에스테르 수지 또는 페놀수지도 사용할 수 있다.
본 발명의 멜라민 화장판은 위로부터 표면보호층(153), 모양층(152), 및 상기에서 설명한 코아층(151)을 적층한후 열압프레스에서 온도 130∼160 ℃, 압력 50∼100 kgf/㎠, 압착시간 30∼90 분동안 압착하여 화장판을 제조하는 단계를 포함하여 제조되는 것이 바람직하다. 상기 열압프레스에서의 압착 조건은 본 발명의 화장판의 사용 용도에 따라서 적절히 변화시킬 수 있다.
본 발명의 멜라민 화장판을 적용하는 방법에는 두 가지가 있다. 하나는 상기 제조방법과 같이 멜라민 화장판의 각층을 적층하여 별도의 열압프레스로 가압성형하여 멜라민 화장판을 먼저 제조한 후 이를 기재(100)위에 적층하여 접착층(130)으로 부착하는 방법(HPL; high pressure laminates 공법)이다. 다른 하나는 기재층(100)위에 멜라민 화장판의 각 층을 별도로 제조한 후 각각 적층하여 열압프레스로 가압성형하는 방법(LPL; low pressure laminates 공법)이다.
이러한 적용방법은 화장판이 부착되는 기재에 따라서 변화될 수 있지만 멜라민 화장판 적층 바닥장식재를 제조하는 방법의 구체적인 예를 들면 다음과 같다.
하나의 적용방법은 위로부터 표면보호층(153), 모양층(152) 및 코아층(151)을 포함하는 수지함침지층(150) 및 기재층(100)을 포함하는 멜라민 화장판 적층 바닥장식재의 제조방법에 있어서,
a) 위로부터 표면보호층(153), 모양층(152), 및 상기 코아층(151)을 적층한후 열압프레스에서 온도 130∼160 ℃, 압력 50∼100 kgf/㎠, 압착시간 30∼90 분 동안 압착하여 HPL을 제조하는 단계; 및
b) 기재층(100) 위에 접착제를 80∼300 g/㎡를 도포하거나 접착 필름을 적층하여 접착층(130)을 제조하는 단계; 및
c) 상기 b)단계의 접착층(130)이 형성된 기재층(100) 위에 상기 a)단계의 HPL 시트를 적층하고 열압프레스에서 온도 60∼140 ℃, 압력 5∼30 kgf/㎠, 압착시간 40∼90 분간 압착하는 단계를 포함한다.
다른 형태의 적용방법은 위로부터 표면보호층(153), 모양층(152) 및 코아층(151)을 포함하는 수지함침지층(150) 및 기재층(100)을 포함하는 멜라민 화장판 적층 바닥장식재의 제조방법에 있어서,
a) 위로부터 표면보호층(153), 모양층(152), 및 상기 코아층(151)을 기재층 (100)위에 적층하는 단계; 및
b) 상기 a)단계의 적층된 시트들을 열압프레스에서 3∼30 kgf/㎠의 압력과 130∼160 ℃의 온도로 40∼80 분간 가압, 가열하는 단계를 포함한다.
상기 제조방법에 있어서, 수지함침지층(150)과 기재층(100) 사이에 접착층 (130)을 개재시켜 적층할 수 있다.
상기 두 가지 바닥장식재의 제조방법에 있어서, 기재층은 내수합판, 파티클보드, 중밀도섬유보드(MDF) 등의 여러 가지 재질이 사용될 수 있으며, 특히 가볍고 쿠션성이 우수한 바닥장식재를 위해서는 폴리염화비닐시트가 바람직하다.
상기 제조방법들에 있어서, 바닥장식재의 최하부에 이지층(110)을 더욱 위치시켜 적층할 수 있고, 이러한 형태의 적층은 상기에서 설명한 여러 가지 형태의 구조에 적합한 방법을 따른다.
본 발명의 멜라민 화장판의 적용은 상기 바닥재 이외에도 기재로 내수합판, 파티클보드, 중밀도섬유보드(MDF), 백클라이트 등의 다양한 기재를 선택하여 벽체, 책상(table top), 사무실, 화장실의 칸막이(partition) 등의 표면재로 사용될 수 있으며, 칫수 안정성이 매우 우수하므로 종래의 멜라민 화장판에 비하여 운반, 시공 전후의 뒤틀림, 변형이 매우 적어서 오래 사용할 수 있는 장점이 있다.
이하에 실시예 및 비교예를 통하여 본 발명을 더욱 상세히 설명한다. 단 실시예는 본 발명을 예시하기 위한 것이지 이들만으로 한정하는 것은 아니다.
[실시예]
실시예 1
코아층에 유리섬유 직포를 포함하는 멜라민 화장판의 제조 1(도 3)
(표면보호층(153)의 제조)
멜라민 37 중량%, 포름알데히드 33 중량%, 물 25 중량%, 디에틸렌글리콜 1 중량%, 수산화나트륨 0.3 중량%, 아민계통의 염기성촉매 3.7 중량%를 혼합하여 액상으로 만든 멜라민수지를 단위면적당 무게가 49 g/㎡인 오버레이지에 오버레이지 무게대비 250% 함침시키고 온도가 120~140 ℃인 오븐에서 2~3분간 건조시킴과 동시에 반경화시켜서 표면보호층(153)을 제조하였다.
(모양층(152)의 제조)
멜라민 37 중량%, 포름알데히드 33 중량%, 물 25 중량%, 디에틸렌글리콜 1 중량%, 수산화나트륨 0.3 중량%, 아민계통의 염기성 촉매 3.7 중량%를 혼합하여 액상으로 만든 멜라민수지를 단위면적당 무게가 80 g/㎡인 모양지에 모양지 무게대비 100% 함침시키고 온도가 120 ~ 140℃인 오븐에서 2~3분간 건조시킴과 동시에 반경화시켜서 모양층(152)을 제조하였다.
(코아층(151)의 페놀수지 함침지(163)의 제조)
페놀 43 중량%, 포름알데히드 33 중량%, 에틸알콜 5 중량%, 물 3 중량%, 아민계통의 염기성 촉매 10 중량%, 오르소-크레졸(ortho-cresol) 6 중량%를 혼합하여 액상으로 만든 페놀수지를 단위면적당 200g/㎡인 크라프트지에 크라프트지 무게대비 60 % 함침시킨후 온도가 100 ~ 140 ℃인 오븐에서 2 ~ 3 분간 건조시킴과 동시에 반경화시켜 페놀수지 함침지를 제조하였다.
(코아층(151)의 유리섬유층 직포(162) 제조)
평량 60 g/㎡이며 Tex가 136이고 유리섬유 밀도가 1인치당 8×14인 유리섬유(E글라스 조성) 직포를 페놀 43중량%, 포름알데히드 33 중량%, 에틸알콜 5 중량%, 물 3 중량%, 아민계통의 염기성 촉매 10 중량%, 오르소-크레졸 6 중량%를 혼합하여 액상으로 만든 페놀수지 100 중량부와 10 중량% 아미노실란 커플링제 수용액 10 중량부를 혼합하여 제조한 수지용액에 유리섬유 직포를 중량대비 50% 함침시킨후 온도가 100∼120 ℃인 오븐에서 2∼3 분간 건조시킴과 동시에 반경화시켜 페놀수지함침 유리섬유 직포를 제조하였다.
(코아층(151)의 멜라민수지 함침지(161)의 제조)
멜라민 37 중량%, 포름알데히드 33 중량%, 물 25 중량%, 디에틸렌글리콜 1 중량%, 수산화나트륨 0.3 중량%, 아민계통의 염기성 촉매 3.7 중량%를 혼합하여 액상으로 만든 수지를 단위 면적당 200 g/㎡인 크라프트지에 크라프트지 무게대비 100 중량% 함침시킨 후 온도가 120∼140 ℃인 오븐에서 2 ~ 3 분간 건조시킴과 동시에 반경화시켜서 멜라민수지 함침지를 제조하였다.
(HPL 시트(170)의 제조)
아래로부터 코아층(151)의 멜라민수지 함침지(161), 코아층(151)의 유리섬유층 직포(162), 코아층(151)의 페놀수지 함침지(163), 모양층(152) 및 표면보호층(153)을 차례로 적층한 다음 열압프레스에 투입하여 100 kgf/㎠의 압력과 135 ℃의 온도로 30분간 가압, 가열하여 HPL(high pressure laminates) 시트(170)를 제조하였다.
비교예 1
일반적인 멜라민 화장판(도 1)의 제조
(표면보호층(1)의 제조)
멜라민 37 중량%, 포름알데히드 33 중량%, 물 25 중량%, 디에틸렌글리콜 1 중량%, 수산화나트륨 0.3 중량%, 아민계통의 염기성촉매 3.7 중량%를 혼합하여 액상으로 만든 멜라민수지를 단위면적당 무게가 28 g/㎡인 오버레이지에 오버레이지 무게대비 300% 함침시키고 온도가 120∼140 ℃인 오븐에서 2∼3 분간 건조시킴과 동시에 반경화시켜서 표면보호층(1)을 제조한다.
(모양층(2)의 제조)
상기 실시예 1과 동일한 모양층(152)을 제조한다.
(코아층(3)의 제조)
상기 실시예 1과 동일한 페놀수지 함침지(163)를 제조한다.
(HPL 시트의 제조)
아래로부터 코아층(3) 3매, 모양층(2) 및 표면보호층(1)을 차례로 적층한 다음 열압프레스에 투입하여 55 내지 100 kgf/㎠의 압력과 125 내지 140 ℃의 온도로 20 분 내지 40 분간 가압, 가열하여 HPL을 제조한다.
비교예 2
종래의 유리섬유층을 포함하지 않는 코아층 및 발란스층을 포함하는 멜라민 화장판(도 2)의 제조
(표면보호층(153)의 제조)
상기 실시예 1과 동일한 표면보호층(153)을 제조한다.
(모양층(152)의 제조)
상기 실시예 1과 동일한 모양층(152)을 제조한다.
(페놀수지 함침지(163)의 제조)
상기 실시예 1과 동일한 페놀수지 함침지(163)를 제조한다.
(발란스층(140)의 제조)
단위면적당 무게가 50 g/㎡인 폴리프로필렌(polypropylene) 부직포를 준비하였다.
(HPL 시트의 제조)
아래로부터 발란스층(140), 페놀수지 함침지(163) 2 매, 모양층(152) 및 표면보호층(153)을 차례로 적층한 다음 열압프레스에 투입하여 55 내지 100 kgf/㎠의 압력과 125 내지 140 ℃의 온도로 20 분 내지 40 분간 가압, 가열하여 HPL을 제조한다.
실시예 2
코아층에 유리섬유 직포를 포함하는 멜라민 화장판 제조 2(도 3)
하기 코아층의 유리섬유 직포의 제조를 제외하고는 실시예 1과 동일한 표면보호층(153), 모양층(152), 코아층(151)의 페놀수지 함침지(163), 및 코아층(151)의 멜라민수지 함침지(161)를 제조하였다.
(코아층(151)의 유리섬유층 직포(162)의 제조)
상기 실시예 1과 같이 동일한 페놀수지를 사용하며, 텍스(tex)가 68이고, 1 인치당 12 ×18의 밀도를 가진 유리섬유 직포로부터 페놀수지 함침 유리섬유 직포(162)를 제조하였다.
(HPL 시트의 제조)
상기 페놀수지 함침 유리섬유 직포를 사용하여 실시예 1과 동일한 방법으로 HPL(170)을 제조하였다.
실시예 3
코아층에 유리섬유 직포를 포함하는 멜라민 화장판 제조 3(도 3)
하기 코아층의 유리섬유 직포의 제조를 제외하고는 실시예 1과 동일한 표면보호층(153), 모양층(152), 코아층(151)의 페놀수지 함침지(163), 및 코아층(151)의 멜라민수지 함침지(161)를 제조하였다.
(코아층(151)의 유리섬유층 직포(162)의 제조)
상기 실시예 1과 같이 동일한 페놀수지를 사용하며 텍스(tex)가 34이고, 1 인치당 14 ×20의 밀도를 가진 유리섬유 직포로부터 페놀수지 함침 유리섬유 직포(162)를 제조하였다.
(HPL 시트의 제조)
상기 페놀수지 함침 유리섬유 직포를 사용하여 실시예 1과 동일한 방법으로 HPL(170)을 제조하였다.
실시예 4
코아층에 유리섬유 직포를 포함하는 멜라민 화장판 제조 4(도 3)
하기 코아층의 유리섬유 직포의 제조를 제외하고는 실시예 1과 동일한 표면보호층(153), 모양층(152), 코아층(151)의 페놀수지 함침지(163), 및 코아층(151)의 멜라민수지 함침지(161)를 제조하였다.
(코아층(151)의 유리섬유층 직포(162)의 제조)
상기 실시예 1과 같이 동일한 페놀수지를 사용하며 텍스(tex)가 22.5이고, 1인치당 18 ×26의 밀도를 가진 유리섬유 직포로부터 페놀수지 함침 유리섬유 직포(162)를 제조하였다.
(HPL 시트의 제조)
상기 페놀수지 함침 유리섬유 직포를 사용하여 실시예 1과 동일한 방법으로 HPL(170)을 제조하였다.
실시예 5
코아층에 유리섬유 직포를 포함하는 멜라민 화장판 제조 5(도 3)
하기 코아층의 유리섬유 직포의 제조를 제외하고는 실시예 1과 동일한 표면보호층(153), 모양층(152), 코아층(151)의 페놀수지 함침지(163), 및 코아층(151)의 멜라민수지 함침지(161)를 제조하였다.
(코아층(151)의 유리섬유층 직포(162)의 제조)
상기 실시예 1과 같이 동일한 페놀수지를 사용하며 텍스(tex)가 11.2이고, 1인치당 20×30의 밀도를 가진 유리섬유 직포로부터 페놀수지 함침 유리섬유 직포 (162)를 제조하였다.
(HPL 시트의 제조)
상기 페놀수지 함침 유리섬유 직포를 사용하여 실시예 1과 동일한 방법으로 HPL(170)을 제조하였다.
실시예 6
상기 실시예 1과 비교예 1, 2, 및 실시예 2, 3, 4, 5의 멜라민 화장판을 수축 팽창의 변화가 큰 폭(W)방향으로 각각 20 mm ×250 mm로 3 개씩 준비하여 항온항습기에 24 시간 동안 넣고 휨안정정도를 측정하였다.
측정은 상대습도를 60 ±5 %로 고정하고 -10, 23, 30, 40, 60 ℃의 온도에서 측정하는 온도에 따른 휨안정정도를 표 2에 나타내었고, 온도를 23 ±3℃로 고정하고 상대습도를 20, 40, 60, 80, 95 %로 변화시켜 습도에 따른 휨안정정도는 표 3에 나타내었다.
휨안정의 발생정도는 항온항습기에서 꺼내자마자 평평한 유리면위에 놓고 정밀한 자로 에지(Edge) 양끝의 높이를 측정하여 평균치를 정하며 이와같은 방법으로 3 개를 평균하여 휨안정높이로 나타낸다. 정휨안정(표면이 위로 뜬 경우)의 경우는 표면을 위로하여 측정하며 +값으로 표시된다. 역휨안정(표면이 아래로 휜 경우)의 경우는 뒤집어서 표면이 아래로 향하도록하여 측정하고 -값으로 표시된다
[표 2]
상대습도 60±5%에서의 온도에 따른 휨안정 높이
구 분(mm) 비교예 1 비교예 2 실시예 1 실시예 2 실시예 3 실시예 4 실시예 5
온도 60 ℃ +25.0 +20.0 +4.5 +4.0 +4.5 +4.5 +4.5
40 ℃ +10.0 +10.0 +2.0 +2.0 +2.5 +2.0 +2.5
30 ℃ 0 -7.0 0 +1.0 +1.7 +0.5 +1.5
23 ℃ -2.0 -10.0 -1.5 -0.5 0 -0.3 +0.5
-10 ℃ -8.0 -15.0 -3.5 -3.0 -3.0 -3.5 -3.0
[표 3]
온도 23 ±2 %에서의 습도에 따른 휨안정 높이
구 분(mm) 비교예 1 비교예 2 실시예 1 실시예 2 실시예 3 실시예 4 실시예 5
상대습도 20 % +16.0 +8.0 +2.5 +2.0 +2.5 +2.2 +2.8
40 % +9.0 0 0 +0.5 +1.0 +0.5 +1.3
60 % -2.0 -10.0 -1.5 -0.5 0 -0.3 +0.5
80 % -10.0 -23.0 -2.5 -1.5 -1.2 -1.7 -0.5
95 % -18.0 -30.0 -4.0 -3.5 -3.0 -3.5 -3.8
실시예 7
상기 실시예 1과 비교예 1, 2, 및 실시예 2, 3, 4, 5의 멜라민 화장판을 수축 팽창의 변화가 큰 폭(W)방향으로 각각 20 mm ×250 mm로 3 개씩 준비하여 항온항습기에 24 시간 동안 넣고 칫수안정성을 측정하였다. 측정은 80 ℃의 온도조건에서 6 시간 가열하여 수축되는 칫수를 백분율로 하기 수학식 1에 따라서 칫수안정성 A를 나타내었고, 25 ℃의 온도 및 상대습도 95 % 조건에서 24 시간 후 늘어나는 칫수를 백분율로 하기 수학식 2에 따라서 칫수안정성 B를 나타내었다. 각각의 결과는 표 4에 나타내었다
[수학식 1]
[수학식 2]
[표 4]
칫수안정성 시험 결과
구 분(%) 비교예 1 비교예 2 실시예 1 실시예 2 실시예 3 실시예 4 실시예 5
칫수안정성A -0.55 -0.50 -0.20 -0.22 -0.22 -0.25 -0.26
칫수안정성B +0.45 +0.37 +0.15 +0.15 +0.16 +0.16 +0.18
상기 결과에서 알 수 있듯이 본 발명의 멜라민 화장판은 일반 멜라민 화장판과 종래의 멜라민화장판에 비해 컬링성 및 칫수안정성이 매우 우수함을 알 수 있다.
실시예 8
코아층에 유리섬유 부직포를 포함하는 멜라민 화장판 제조(도 3)
하기 코아층의 유리섬유 부직포의 제조를 제외하고는 실시예 1과 동일한 표면보호층(153), 모양층(152), 코아층(151)의 페놀수지 함침지(163), 및 코아층(151)의 멜라민수지 함침지(161)를 제조하였다.
(코아층(151)의 유리섬유층 부직포(162)의 제조)
평균섬유경 15 ㎛의 E 글래스 조성의 유리섬유를 장(50 mm), 단(12 mm)의 길이별로 절단한 후 각 50 중량%씩 혼합하고, 이 유리섬유의 15 중량% 만큼의 펄프와 1 중량%의 바인더를 혼합한 후 니들링(needling)기계에서 평량 100 g/㎡의 유리섬유 부직포를 제조하였다.
이 유리섬유 부직포를 페놀 43 중량%, 포름알데히드 33 중량%, 에틸알콜 5 중량%, 물 3 중량%, 아민계통의 염기성 촉매 10 중량%, 오르소-크레졸 6 중량%를 혼합하여 액상으로 만든 페놀수지에 유리섬유층 부직포 무게대비 50 중량%를 함침시킨 후 온도가 100∼120 ℃인 오븐에서 4∼5 분간 건조시킴과 동시에 반경화시켜서 유리섬유층 부직포(162)를 제조하였다.
(HPL 시트의 제조)
상기 유리섬유 부직포를 사용하여 실시예 1과 동일한 방법으로 HPL(170)을 제조하였다.
실시예 9
코아층에 유리섬유 직포를 포함하는 멜라민 화장판 제조 6(도 3)
하기 코아층의 유리섬유 직포의 제조를 제외하고는 실시예 1과 동일한 표면보호층(153), 모양층(152), 코아층(151)의 페놀수지 함침지(163), 및 코아층(151)의 멜라민수지 함침지(161)를 제조하였다.
(코아층(151)의 유리섬유층 직포(162)의 제조)
상기 실시예 1과 같이 동일한 페놀수지를 사용하며 텍스(tex)가 68×136(경사×위사)이고, 1 인치당 8×14의 밀도를 가진 유리섬유 직포로부터 페놀수지 함침 유리섬유 직포(162)를 제조하였다.
(HPL 시트의 제조)
상기 페놀수지 함침 유리섬유 직포를 사용하여 실시예 1과 동일한 방법으로 HPL(170)을 제조하였다.
실시예 10
코아층에 유리섬유 직포를 포함하는 멜라민 화장판 제조 7(도 3)
하기 코아층의 유리섬유 직포의 제조를 제외하고는 실시예 1과 동일한 표면보호층(153), 모양층(152), 코아층(151)의 페놀수지 함침지(163), 및 코아층(151)의 멜라민수지 함침지(161)를 제조하였다.
(코아층(151)의 유리섬유층 직포(162)의 제조)
상기 실시예 1과 같이 동일한 페놀수지를 사용하며 텍스(tex)가 34 ×68(경사 ×위사)이고, 1 인치당 14 ×18의 밀도를 가진 유리섬유 직포로부터 페놀수지 함침 유리섬유 직포(162)를 제조하였다.
(코아층(151)의 멜라민수지 함침지(161)의 제조)
상기 실시예 1과 동일한 멜라민수지 함침지(161)을 제조하였다.
(HPL 시트의 제조)
상기 페놀수지 함침 유리섬유 직포를 사용하여 실시예 1과 동일한 방법으로 HPL(170)을 제조하였다.
실시예 11
코아층에 유리섬유 직포를 포함하는 멜라민 화장판 제조 8(도 3)
하기 코아층의 유리섬유 직포의 제조를 제외하고는 실시예 1과 동일한 표면보호층(153), 모양층(152), 코아층(151)의 페놀수지 함침지(163), 및 코아층(151)의 멜라민수지 함침지(161)를 제조하였다.
(코아층(151)의 유리섬유층 직포(162)의 제조)
상기 실시예 1과 같이 동일한 페놀수지를 사용하며 유리섬유 직포의 텍스(tex)가 22.5×34(경사×위사)이고, 1 인치당 16×20의 밀도를 가진 유리섬유 직포로부터 페놀수지 함침 유리섬유 직포(162)를 제조하였다.
(HPL 시트의 제조)
상기 페놀수지 함침 유리섬유 직포를 사용하여 실시예 1과 동일한 방법으로 HPL(170)을 제조하였다.
실시예 12
코아층에 유리섬유 직포를 포함하는 멜라민 화장판 제조 9(도 3)
하기 코아층의 유리섬유 직포의 제조를 제외하고는 실시예 1과 동일한 표면보호층(153), 모양층(152), 코아층(151)의 페놀수지 함침지(163), 및 코아층(151)의 멜라민수지 함침지(161)를 제조하였다.
(코아층(151)의 유리섬유층 직포(162)의 제조)
상기 실시예 1과 같이 동일한 페놀수지를 사용하며 텍스(tex)가 11.2×22.5(경사×위사)이고, 1 인치당 18 × 24의 밀도를 가진 유리섬유 직포로부터 페놀수지 함침 유리섬유 직포(162)를 제조하였다.
(HPL 시트의 제조)
상기 페놀수지 함침 유리섬유 직포를 사용하여 실시예 1과 동일한 방법으로 HPL(170)을 제조하였다.
실시예 13
코아층에 유리섬유 직포를 포함하는 멜라민 화장판 제조 10(도 3)
하기 코아층의 유리섬유 직포의 제조를 제외하고는 실시예 1과 동일한 표면보호층(153), 모양층(152), 코아층(151)의 페놀수지 함침지(163), 및 코아층(151)의 멜라민수지 함침지(161)를 제조하였다.
(코아층(151)의 유리섬유층 직포(162)의 제조)
상기 실시예 1과 같이 동일한 페놀수지를 사용하며 텍스(tex)가 22.5×136(경사×위사)이고, 1 인치당 20×10의 밀도를 가진 유리섬유 직포로부터 페놀수지 함침 유리섬유 직포(162)를 제조하였다.
(HPL 시트의 제조)
상기 페놀수지 함침 유리섬유 직포를 사용하여 실시예 1과 동일한 방법으로 HPL(170)을 제조하였다.
실시예 14
HPL 공법을 사용한 바닥장식재의 제조 1
(표면보호층(153)의 제조)
상기 실시예 1과 동일한 표면보호층(153)을 제조하였다.
(모양층(152)의 제조)
상기 실시예 1과 동일한 모양층(152)을 제조하였다.
(코아층(151)의 페놀수지 함침지(163)의 제조)
상기 실시예 1과 동일한 페놀수지 함침지(163)를 제조하였다.
(코아층(151)의 유리섬유층 직포(162)의 제조)
상기 실시예 1과 동일한 직포 유리섬유층(162)을 제조하였다.
(코아층(151)의 멜라민수지 함침지(161)의 제조)
상기 실시예 1과 동일한 멜라민수지 함침지(161)을 제조하였다.
(기재층(100)의 제조)
중합도가 1000인 염화비닐 수지 100 중량부. 디옥틸프탈레이트 36 중량부, 바륨-아연계 화합물 3 중량부 및 탄산칼슘 500 중량부를 혼합 믹서에서 혼합한후 반바리 믹서에서 혼련한 염화비닐 수지 컴파운드를 온도가 130∼160 ℃인 카렌다로 압연하여 2.3 mm의 두께로 기재층(100)을 제조하였다.
(HPL 시트의 제조)
상기 실시예 1과 동일한 방법으로 HPL(170)을 제조하였다.
(접착층(130) 제조)
고형분 40 중량%의 폴리우레탄 접착제를 상기에서 제조된 기재층(100) 위에 코팅롤을 사용하여 60∼150 g/㎡ 코팅하여 접착층(130)을 제조하였다.
(바닥장식재(도 9)의 제조)
상기 접착층(130)이 코팅된 기재층(100) 위에 상기에서 제조한 HPL 시트 (170)을 적층한 다음, 이들을 열압프레스에서 15 kg/㎠의 압력과 80 ℃의 온도로 60 분간 가압, 가열하여 압착함으로써 3.0 mm 두께의 도 9의 바닥장식재를 제조하였다.
비교예 3
일반적인 멜라민화장판(도 1)을 이용하여 아래와 같이 바닥장식재(도 11)를 제조하였다.
(표면보호층(1)의 제조)
상기 비교예 1과 동일한 표면보호층(1)을 제조하였다.
(모양층(2)의 제조)
상기 실시예 1과 동일한 모양층(152)을 제조하였다.
(코아층(3)의 제조)
상기 실시예 1과 동일한 페놀수지 함침지(163)를 제조하였다.
(HPL 시트의 제조)
상기 비교예 1과 동일한 HPL 시트(도 1)를 제조하였다.
(접착층(130)의 제조)
상기 실시예 14와 동일한 접착층(130)을 제조하였다.
(이지층(110)의 제조)
중합도가 1000인 염화비닐 수지 60 중량%, 가소제로서 디옥틸프탈레이트 10중량%, 안정제로서 바륨-아연계 화합물 10 중량% 및 탄산칼슘 20 중량%를 혼합믹서에서 혼합한후 반바리 믹서에서 혼련한 염화비닐 수지 콤파운드를 온도가 130∼160 ℃인 칼렌다로 압연하여 0.5 mm 두께의 이지층(110)을 제조하였다.
(기재층(100)의 제조)
상기 실시예 14와 동일한 기재층(100)을 제조하였다.
(바닥장식재(도 11)의 제조)
먼저 기재층(100) 아래에 이지층(110)을 130~160℃인 칼렌다로 열접착 시킨후 상기 접착층(130)이 코팅된 기재층(100) 위에 상기에서 제조한 HPL 시트를 적층한 다음, 이들을 열압프레스에서 10 kg/㎠의 압력과 150℃의 온도로 50분간 가압, 가열하여 압착함으로써 3.0 mm 두께의 도 11의 바닥장식재를 제조하였다.
비교예 4
종래의 바닥장식재용 멜라민화장판(도 2)을 이용하여 아래와 같이 바닥장식재(도 12)를 제조하였다.
(표면보호층(153)의 제조)
상기 비교예 1과 동일한 표면보호층(1)을 제조하였다.
(모양층(152)의 제조)
상기 실시예 1과 동일한 모양층(152)을 제조하였다.
(코아층(151)의 제조)
상기 비교예 2와 동일한 페놀수지 함침지(163)를 제조하였다.
(발란스층(140)의 제조)
상기 비교예 2와 동일한 발란스층(140)을 준비하였다.
(HPL 시트의 제조)
상기 비교예 2와 동일한 HPL 시트를 제조하였다.
(접착층(130)의 제조)
상기 실시예 14와 동일한 접착층(130)을 제조하였다.
(기재층(100)의 제조)
상기 실시예 14와 동일한 기재층(100)을 제조하였다.
(이지층(110)의 제조
상기 비교예 3과 동일한 이지층(110)을 제조하였다.
(바닥장식재(도 12)의 제조)
먼저 기재층(100) 아래에 이지층(110)을 130∼160 ℃의 칼렌다로 열접착 시킨 후 상기 접착층(130)이 코팅된 기재층(100) 위에 상기에서 제조한 HPL 시트를 적층한 다음, 이들을 열압프레스에서 15 kg/㎠의 압력과 80℃의 온도로 60분간 가압, 가열하여 압착함으로써 3.0 mm 두께의 도 12의 바닥장식재를 제조하였다.
실시예 15
HPL 공법을 사용한 바닥장식재의 제조 2
(표면보호층(153)의 제조)
상기 실시예 1과 동일한 표면보호층(153)을 제조하였다.
(모양층(152)의 제조)
상기 실시예 1과 동일한 모양층(152)을 제조하였다.
(코아층(151)의 페놀수지 함침지(163)의 제조)
상기 실시예 1과 동일한 페놀수지 함침지(163)를 제조하였다.
(코아층(151)의 유리섬유층 직포(162)의 제조)
상기 실시예 2와 동일한 유리섬유층 직포(162)를 제조하였다.
(코아층(151)의 멜라민수지 함침지(161)의 제조)
상기 실시예 1과 동일한 멜라민수지 함침지(161)을 제조하였다.
(기재층(100)의 제조)
상기 실시예 14와 동일한 기재층(100)을 제조하였다.
(HPL 시트의 제조)
상기 실시예 2와 동일한 방법으로 HPL(170)을 제조하였다.
(접착층(130) 제조)
상기 실시예 14와 동일한 접착층(130)을 제조하였다.
(바닥장식재(도 9)의 제조)
상기 실시예 14와 동일한 방법으로 상기 각각의 층을 이용하여 바닥장식재(도 9)를 제조하였다.
실시예 16
HPL 공법을 사용한 바닥장식재의 제조 3
(표면보호층(153)의 제조)
상기 실시예 1과 동일한 표면보호층(153)을 제조하였다.
(모양층(152)의 제조)
상기 실시예 1과 동일한 모양층(152)을 제조하였다.
(코아층(151)의 페놀수지 함침지(163)의 제조)
상기 실시예 1과 동일한 페놀수지 함침지(163)를 제조하였다.
(코아층(151)의 유리섬유층 직포(162)의 제조)
상기 실시예 3과 동일한 유리섬유층 직포(162)를 제조하였다.
(코아층(151)의 멜라민수지 함침지(161)의 제조)
상기 실시예 1과 동일한 멜라민수지 함침지(161)를 제조하였다.
(기재층(100)의 제조)
상기 실시예 14와 동일한 기재층(100)을 제조하였다.
(HPL 시트의 제조)
상기 실시예 3과 동일한 방법으로 HPL(170)을 제조하였다.
(접착층(130) 제조)
상기 실시예(14)와 동일한 접착층(130)을 제조하였다.
(바닥장식재(도 9)의 제조)
상기 실시예 14와 동일한 방법으로 상기 각각의 층을 이용하여 바닥장식재(도 9)를 제조하였다.
실시예 17
HPL 공법을 사용한 바닥장식재의 제조 4
(표면보호층(153)의 제조)
상기 실시예 1과 동일한 표면보호층(153)을 제조하였다.
(모양층(152)의 제조)
상기 실시예 1과 동일한 모양층(152)을 제조하였다.
(코아층(151)의 페놀수지 함침지(163)의 제조)
상기 실시예 1과 동일한 페놀수지 함침지(163)를 제조하였다.
(코아층(151)의 유리섬유층 직포 Type(162)의 제조)
상기 실시예 4와 동일한 유리섬유층 직포(162)를 제조하였다.
(코아층(151)의 멜라민수지 함침지(161)의 제조)
상기 실시예 1과 동일한 멜라민수지 함침지(161)를 제조하였다.
(기재층(100)의 제조)
상기 실시예 14와 동일한 기재층(100)을 제조하였다.
(HPL 시트의 제조)
상기 실시예 4와 동일한 방법으로 HPL(170)을 제조하였다.
(접착층(130) 제조)
상기 실시예 14와 동일한 접착층(130)을 제조하였다.
(바닥장식재(도 9)의 제조)
상기 실시예 14와 동일한 방법으로 상기 각각의 층을 이용하여 바닥장식재(도 9)를 제조하였다.
실시예 18
HPL 공법을 사용한 바닥장식재의 제조 5
(표면보호층(153)의 제조)
상기 실시예 1과 동일한 표면보호층(153)을 제조하였다.
(모양층(152)의 제조)
상기 실시예 1과 동일한 모양층(152)을 제조하였다.
(코아층(151)의 페놀수지 함침지(163)의 제조)
상기 실시예 1과 동일한 페놀수지 함침지(163)를 제조하였다.
(코아층(151)의 유리섬유층 직포(162)의 제조)
상기 실시예 5와 동일한 유리섬유층 직포(162)를 제조하였다.
(코아층(151)의 멜라민수지 함침지(161)의 제조)
상기 실시예 1과 동일한 멜라민수지 함침지(161)를 제조하였다.
(기재층(100)의 제조)
상기 실시예 14와 동일한 기재층(100)을 제조하였다.
(HPL 시트의 제조)
상기 실시예 5와 동일한 방법으로 HPL(170)을 제조하였다.
(접착층(130) 제조)
상기 실시예 14와 동일한 접착층(130)을 제조하였다.
(바닥장식재(도 9)의 제조)
상기 실시예 14와 동일한 방법으로 상기 각각의 층을 이용하여 바닥장식재(도 9)를 제조하였다.
실시예 19
LPL 공법을 사용한 바닥장식재의 제조(도 10)
(표면보호층(153)의 제조)
상기 실시예 1과 동일한 표면보호층(153)을 제조하였다.
(모양층(152)의 제조)
상기 실시예 1과 동일한 모양층(152)을 제조하였다.
(코아층(151)의 페놀수지 함침지(163)의 제조)
상기 실시예 1과 동일한 페놀수지 함침지(163)를 제조하였다.
(코아층(151)의 유리섬유층 직포(162)의 제조)
상기 실시예 1과 동일한 유리섬유층 직포(162)를 제조하였다.
(코아층(151)의 멜라민수지 함침지(161)의 제조)
상기 실시예 1과 동일한 멜라민수지 함침지(161)를 제조하였다.
(기재층(100)의 제조)
상기 실시예 14와 동일한 기재층(100)을 제조하였다.
(발란스층(140)의 제조)
상기 비교예 2와 동일한 발란스층(140)을 제조하였다.
(바닥 장식재(도 10)의 제조)
상기에서 제조한 기재층(100) 위에 발란스층(140), 수지 함침지층(150)인 코아층(151), 모양층(152), 표면보호층(153)을 차례로 적층한 다음, 열압 프레스(hot press)를 사용하여 40 kg/㎠의 압력과 130∼140 ℃의 온도로 20∼30 분간 가압, 가열함으로써 상기 층들을 동시에 압착하여 3.0 mm 두께의 도 10의 바닥 장식재를 제조하였다. 이때 상기 코아층(151)은 아래로부터 멜라민수지 함침지(161), 유리섬유 직포 매트(162), 페놀수지 함침지(163)의 순으로 적층한다.
실시예 20
상기 실시예 14와 비교예 3, 4, 실시예 15, 16, 17, 18, 19의 바닥장식재를 수축 팽창의 변화가 큰 폭(W)방향으로 각각 20 mm×250 mm로 3 개씩 준비하여 항온항습기에 24 시간 동안 넣고 컬링정도를 측정하였다. 측정은 상대습도를 60±5 %로 고정하고 -10, 23, 30, 40, 60 ℃의 온도에서 측정하는 온도에 따른 컬링정도를 하기 표 5에 나타내었고, 온도를 23±3 ℃로 고정하고 상대습도를 20, 40, 60, 80, 95 %로 변화시켜 습도에 따른 컬링정도는 하기 표 6에 나타내었다.
컬링의 발생정도는 항온항습기에서 꺼내자마자 평평한 유리면위에 놓고 정밀한 자로 에지(Edge) 양끝의 높이를 측정하여 평균치를 정하며 이와같은 방법으로 3개를 평균하여 컬링높이로 나타낸다. 정컬링(표면이 위로 뜬 경우)의 경우는 표면을 위로하여 측정하며 +값으로 표시된다. 역컬링(표면이 아래로 휜 경우)의 경우는 뒤집어서 표면이 아래로 향하도록하여 측정하고 -값으로 표시된다
[표 5]
상대습도 60 ±5%에서의 온도에 따른 컬링 높이
구 분(mm) 비교예 3 비교예 4 실시예14 실시예15 실시예16 실시예17 실시예18 실시예19
온도 60 ℃ +8.0 +6.0 +2.5 +2.0 +2.3 +2.3 +2.5 +2.3
40 ℃ +4.0 +3.5 +1.5 +1.3 +1.5 +1.7 +1.0 +1.2
30 ℃ +2.3 +1.5 +0.7 +0.5 +0.8 +1.0 +0.5 +0.7
23 ℃ -0.9 -1.1 -0.1 -0.2 0 -0.3 -0.3 -0.2
-10 ℃ -4.0 -5.0 -2.3 -2.0 -1.8 -2.0 -1.5 -1.7
[표 6]
온도 23 ±2 %에서의 습도에 따른 컬링 높이
구 분(mm) 비교예 3 비교예 4 실시예14 실시예15 실시예16 실시예17 실시예18 실시예19
상대습도 20 % +3.5 +3.0 +1.0 +0.7 +1.2 +1.0 +1.5 +1.0
40 % +1.0 +1.3 +0.5 +0.3 +0.4 +0.5 +0.5 +0.5
60 % -0.9 -1.1 -0.1 -0.2 0 -0.3 -0.3 -0.2
80 % -3.2 -4.0 -1.2 -1.0 -0.8 -1.0 -1.2 -1.1
95 % -4.8 -5.8 -2.0 -1.8 -1.5 -2.0 -2.5 -2.2
실시예 21
상기 실시예 14와 비교예 3, 4, 실시예 14, 15, 16, 17의 바닥장식재를 수축 팽창의 변화가 큰 폭(W)방향으로 각각 20 mm×250 mm로 3 개씩 준비하여 항온항습기에 24 시간 동안 넣고 칫수안정성을 측정하였다. 측정은 80 ℃의 온도조건에서 6 시간 가열하여 수축되는 칫수를 백분율로 상기 수학식 1에 따라서 칫수안정성 A에 나타내었고 25 ℃의 온도 및 상대습도 95 % 조건에서 24 hr후 늘어나는 칫수를 백분율로 상기 수학식 2에 따라서 칫수안정성 B로 나타내었다. 각각의 결과는 표 7에 나타내었다.
[표 7]
칫수안정성 시험 결과
구 분(%) 비교예 3 비교예 4 실시예14 실시예15 실시예16 실시예17 실시예18 실시예19
칫수안정성A -0.35 -0.32 -0.10 -0.12 -0.12 -0.13 -0.14 -0.12
칫수안정성B -0.35 -0.30 +0.09 +0.10 +0.10 +0.12 +0.13 +0.10
상기 결과에서 알 수 있듯이 본 발명의 멜라민화장판을 사용하는 바닥장식재는 컬링성 및 칫수안정성이 매우 우수함을 알 수 있으며, 특히 칫수안정성이 우수하여 바닥장식재를 시공한후 이음매의 간격차이나 들뜸현상 등의 문제가 거의 없다.
실시예 22
HPL 공법을 사용한 벽체, 테이블(Table) 표면재의 제조
(표면보호층(153)의 제조)
상기 실시예 1과 동일한 표면보호층(153)을 제조하였다.
(모양층(152)의 제조)
상기 실시예 1과 동일한 모양층(152)을 제조하였다.
(코아층(151)의 페놀수지 함침지(163)의 제조)
상기 실시예 1과 동일한 페놀수지 함침지(163)를 제조하였다.
(코아층(151)의 유리섬유층 직포(162)의 제조)
상기 실시예 1과 동일한 직포 유리섬유층(162)을 제조하였다.
(코아층(151)의 멜라민수지 함침지(161)의 제조)
상기 실시예 1과 동일한 멜라민수지 함침지(161)을 제조하였다.
(기재층(100)의 제조)
두께 7.0 mm의 내수합판을 준비하였다.
(HPL 시트의 제조)
상기 실시예 1과 동일한 방법으로 HPL(170)을 제조하였다.
(접착층(130)의 제조)
고형분 40 중량%의 폴리비닐알코올 접착제를 상기에서 제조된 기재층(100) 위에 코팅롤을 사용하여 300∼400 g/㎡ 코팅하여 접착층(130)을 제조하였다.
(벽체, 테이블 표면재의 제조)
상기 접착층(130)이 코팅된 기재층(100) 위에 상기에서 제조한 HPL 시트(170)을 적층한 다음 이들을 냉압프레스에서 상온 5∼30 kgf/㎠의 압력으로 90 분간 가압 압착 후 48 시간 동안 상온 숙성(Aging)하여 7.5∼8.0 mm 두께의 도 13의 벽체 및 테이블 표면재를 제조하였다.
실시예 23
HPL 공법을 사용한 칸막이의 제조
(표면보호층(153)의 제조)
상기 실시예 1과 동일한 표면보호층(153)을 제조하였다.
(모양층(152)의 제조)
상기 실시예 1과 동일한 모양층(152)을 제조하였다.
(코아층(151)의 페놀수지 함침지(163)의 제조)
상기 실시예 1과 동일한 페놀수지 함침지(163)를 제조하였다.
(코아층(151)의 유리섬유층 직포(162)의 제조)
상기 실시예 1과 동일한 직포 유리섬유층(162)을 제조하였다.
(코아층(151)의 멜라민수지 함침지(161)의 제조)
상기 실시예 1과 동일한 멜라민수지 함침지(161)을 제조하였다.
(기재층(100)의 제조)
두께 12.0 mm의 파티클보드를 준비하였다.
(HPL 시트의 제조)
상기 실시예 1과 동일한 방법으로 HPL(170)을 제조하였다.
(접착층(130)의 제조)
고형분 40 중량%의 폴리비닐알코올 접착제를 상기에서 제조된 기재층(100)의 아래와 위에 코팅롤을 사용하여 300∼400 g/㎡ 코팅하여 접착층(130)을 제조하였다.
(칸막이의 제조)
상기 접착층(130)이 코팅된 기재층(100)의 아래와 위에 상기에서 제조한 HPL 시트(170)를 각각 적층한 다음 이들을 냉압프레스에서 상온 5∼30 kgf/㎠의 압력으로 90 분간 가압 압착 후 48 시간동안 상온 숙성(Aging)하여 8.0∼8.5 mm 두께의 도 14의 칸막이를 제조하였다.
비교예 5
일반적인 멜라민 화장판(도 1)을 이용하여 아래와 같이 벽체, 테이블 표면재를 제조하였다.
(표면보호층(1)의 제조)
상기 비교예 1과 동일한 표면보호층(1)을 제조하였다.
(모양층(2)의 제조)
상기 실시예 1과 동일한 모양층(152)을 제조하였다.
(코아층(3)의 제조)
상기 실시예 1과 동일한 페놀수지 함침지(163)를 제조하였다.
(기재층(100)의 제조)
상기 실시예 22와 동일한 기재를 준비하였다.
(HPL 시트의 제조)
상기 비교예 1과 동일한 방법으로 HPL시트(도 1)를 제조하였다.
(접착층(130)의 제조)
상기 실시예 22와 동일한 접착층(130)을 제조하였다.
(벽체, 테이블 표면재의 제조)
상기 실시예 22과 동일한 방법으로 도 15의 벽체, 테이블 표면재를 제조하였다.
비교예 6
일반적인 멜라민 화장판(도 1)을 이용하여 아래와 같이 칸막이를 제조하였다.
(표면보호층(1)의 제조)
상기 비교예 1과 동일한 표면보호층(1)을 제조하였다.
(모양층(2)의 제조)
상기 실시예 1과 동일한 모양층(152)을 제조하였다.
(코아층(3)의 제조)
상기 실시예 1과 동일한 페놀수지 함침지(163)를 제조하였다.
(기재층(100)의 제조)
상기 실시예 23과 동일한 기재를 준비하였다.
(HPL 시트의 제조)
상기 비교예 1과 동일한 방법으로 HPL시트(도1)를 제조하였다.
(접착층(130)의 제조)
상기 실시예 23과 동일한 접착층(130)을 제조하였다.
(칸막이의 제조)
상기 실시예 23과 동일한 방법으로 도 16의 칸막이를 제조하였다.
실시예 24
상기 실시예 22, 23과 비교예 5, 6의 벽체, 테이블 표면재 및 칸막이를 수축 팽창의 변화가 큰 폭(W)방향으로 각각 20 mm×250 mm로 3 개씩 준비하여 항온항습기에 24 시간 동안 넣고 칫수안정성을 측정하였다. 측정은 80 ℃의 온도조건에서 24 시간 가열하여 수축되는 칫수를 백분율로 상기 수학식 1에 따라서 칫수안정성 A에 나타내었고 25 ℃의 온도 및 상대습도 95 % 조건에서 24 hr후 늘어나는 칫수를 백분율로 상기 수학식 2에 따라서 칫수안정성 B로 나타내었다. 각각의 결과는 표 8에 나타내었다.
[표 8]
칫수안정성 시험 결과
구 분(%) 실시예 22 실시예 23 비교예 5 비교예 6
칫수안정성A -0.14 -0.16 -0.30 -0.36
칫수안정성B +0.05 +0.08 +0.14 +0.20
상기 결과에서 알 수 있듯이 본 발명의 멜라민화장판을 사용하여 제조되는 벽체, 테이블 표면재 및 칸막이는 사용시 칫수안정성이 매우 우수하여 열이나 습기에 의한 변형, 뒤틀림 등의 문제가 거의 없다.
본 발명의 유리섬유층을 코아층에 포함시킨 멜라민 화장판은 우수한 칫수 안정성과 휨안정성을 나타내며, 이를 적층하여 제조되는 바닥장식재는 컬링성 및 칫수안정성이 매우 우수하여 바닥에 시공하면 이음매의 간격차이나 들뜸 현상이 거의 없으며, 이를 적층하여 제조되는 벽체, 테이블 표면재 및 칸막이는 사용시 칫수안정성이 매우 우수하여 열이나 습기에 의한 변형, 뒤틀림 등의 문제가 거의 없다.

Claims (23)

  1. 위로부터 표면보호층, 모양층, 코아층을 포함하는 수지 함침지층을 포함하는 멜라민 화장판에 있어서,
    상기 코아층은 텍스(Tex)가 11.2∼136 이고, 경사의 올수가 6∼30이고, 위사의 올수가 10∼36인 유리섬유 직포층, 또는 평량이 40∼120 g/㎡인 유리섬유 부직포층을 포함하는 멜라민 화장판.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 코아층이 위로부터
    a) 페놀수지 함침지층;
    b) 유리섬유층; 및
    c) 멜라민수지 함침지층
    을 포함하는 멜라민 화장판
  3. 제 1 항에 있어서,
    상기 코아층이 위로부터
    ⅰ) 유리섬유층(162)
    ⅱ) 페놀수지 함침지(163)
    를 포함하는 멜라민 화장판.
  4. 제 1 항에 있어서,
    상기 코아층이 위로부터
    ⅰ) 유리섬유층(162)
    ⅱ) 멜라민수지 함침지(161)
    를 포함하는 멜라민 화장판.
  5. 제 1 항에 있어서,
    상기 코아층이 위로부터
    ⅰ) 멜라민수지 함침지(161)
    ⅱ) 유리섬유층(162)
    ⅲ) 멜라민수지 함침지(161)
    를 포함하는 멜라민 화장판.
  6. 제 1 항에 있어서,
    상기 코아층이 위로부터
    ⅰ) 페놀수지 함침지(163)
    ⅱ) 유리섬유층(162)
    ⅲ) 페놀수지 함침지(163)
    를 포함하는 멜라민 화장판.
  7. 제 1 항에 있어서,
    상기 코아층이 위로부터
    ⅰ) 멜라민수지 함침지(161)
    ⅱ) 유리섬유층(162)
    ⅲ) 페놀수지 함침지(163)
    를 포함하는 멜라민 화장판.
  8. 제 1 항에 있어서,
    상기 유리섬유 직포는 텍스가 136 이고, 경사의 올수가 6∼14이고, 위사의 올수가 10~16(위사)인 멜라민 화장판.
  9. 제 1 항에 있어서,
    상기 유리섬유 직포는 텍스가 68 이고, 경사의 올수가 8∼16이고, 위사의 올수가 12∼20인 멜라민 화장판.
  10. 제 1 항에 있어서,
    상기 유리섬유 직포는 텍스가 34 이고, 경사의 올수가 10∼20이고, 위사의 올수가 15∼25인 멜라민 화장판.
  11. 제 1 항에 있어서,
    상기 유리섬유 직포는 텍스가 22.5 이고, 경사의 올수가 12∼24이고, 위사의 올수가 18∼30인 멜라민 화장판.
  12. 제 1 항에 있어서,
    상기 유리섬유 직포는 텍스가 11.2 이고, 경사의 올수가 16∼30이고, 위사의 올수가 22∼36인 멜라민 화장판.
  13. 제 1 항에 있어서,
    상기 유리섬유층은 평량대비 40∼100 중량%의 페놀수지로 함침된 유리섬유 직포 또는 유리섬유 부직포인 멜라민 화장판.
  14. 제 1 항에 있어서,
    상기 멜라민 화장판은 직포, 부직포, 또는 천연섬유를 워딩(wadding)으로 가공한 시트의 발란스층(140)을 코아층과 코아층의 사이에 개재시키거나 또는 코아층 아래에 위치시켜 적층되는 멜라민 화장판.
  15. 제 14 항에 있어서,
    상기 발란스층의 재질이 유리섬유, 탄소섬유, PET(polyethylene terephthalate), 폴리프로필렌, 폴리에스테르, 및 나일론으로 이루어진 섬유군으로부터 선택되는 멜라민 화장판.
  16. 멜라민 화장판의 제조방법에 있어서,
    위로부터 표면보호층(153), 모양층(152), 및 텍스(Tex)가 11.2∼136 이고, 경사의 올수가 6∼30이고, 위사의 올수가 10∼36인 유리섬유 직포층, 또는 평량이 40∼120 g/㎡인 유리섬유 부직포층을 포함하는 코아층(151)을 적층한 후 열압프레스에서 온도 130∼160 ℃, 압력 50∼100 kgf/㎠, 압착시간 30∼90 분 동안 압착하여 화장판을 제조하는 단계를 포함하는 멜라민 화장판의 제조방법.
  17. 위로부터 표면보호층(153), 모양층(152) 및 코아층(151)을 포함하는 수지함침지층(150) 및 기재층(100)을 포함하는 멜라민 화장판 적층 바닥장식재의 제조방법에 있어서,
    a) 위로부터 표면보호층(153), 모양층(152), 및 텍스(Tex)가 11.2∼136이고,
    경사의 올수가 6∼30이고, 위사의 올수가 10∼36인 유리섬유 직포층,
    또는 평량이 40∼120 g/㎡인 유리섬유 부직포층을 포함하는 코아층(151)
    을 적층한 후 적층물을 열압프레스에서 온도 130∼160 ℃, 압력 50∼100
    kgf/㎠, 압착시간 30∼90 분 동안 압착하여 고압라미네이트(HPL) 시트로
    제조하는 단계; 및
    b) 기재층(100) 위에 접착제를 80∼300 g/㎡를 도포하거나 접착 필름을 적층
    하여 접착층(130)을 제조하는 단계; 및
    c) 상기 b)단계의 접착층(130)이 형성된 기재층(100) 위에 상기 a)단계의
    고압라미네이트(HPL) 시트를 적층하고 열압프레스에서 온도 60∼140 ℃,
    압력 5∼30 kgf/㎠, 압착시간 40∼90 분간 압착하는 단계
    를 포함하는 멜라민 화장판 적층 바닥장식재의 제조방법.
  18. 제 17 항에 있어서,
    상기 a)단계의 적층은 직포, 부직포, 또는 천연섬유를 워딩(wadding)으로 가공한 시트의 발란스층(140)을 코아층과 코아층의 사이에 개재시키거나 또는 코아층 아래에 위치시켜 적층되는 멜라민 화장판 적층 바닥장식재의 제조방법.
  19. 제 17 항에 있어서,
    상기 b)단계의 기재층이 폴리염화비닐시트인 멜라민 화장판 적층 바닥장식재의 제조방법.
  20. 위로부터 표면보호층(153), 모양층(152) 및 코아층(151)을 포함하는 수지함침지층(150) 및 기재층(100)을 포함하는 멜라민 화장판 적층 바닥장식재의 제조방법에 있어서,
    a) 위로부터 표면보호층(153), 모양층(152), 및 텍스(Tex)가 11.2∼136이고,
    경사의 올수가 6∼30이고, 위사의 올수가 10∼36인 유리섬유 직포층,
    또는 평량이 40∼120 g/㎡인 유리섬유 부직포층을 포함하는 코아층(151)
    을 기재층(100)위에 적층하는 단계; 및
    b) 상기 a)단계의 적층된 시트들을 열압프레스에서 3∼30 kgf/㎠의 압력과
    130∼160 ℃의 온도로 40∼80 분간 가압, 가열하는 단계
    를 포함하는 멜라민 화장판 적층 바닥장식재의 제조방법.
  21. 제 20 항에 있어서,
    상기 a)단계의 적층은 직포, 부직포, 또는 천연섬유를 워딩(wadding)으로 가공한 시트의 발란스층(140)을 코아층과 코아층의 사이에 개재시키거나 또는 코아층 아래에 위치시켜 적층되는 멜라민 화장판 적층 바닥장식재의 제조방법.
  22. 제 20 항에 있어서,
    상기 a)단계의 적층은 수지함침지층과 기재층 사이에 접착층을 개재시켜 실시되는 멜라민 화장판 적층 바닥장식재의 제조방법.
  23. 제 20 항에 있어서,
    상기 a)단계의 기재층이 폴리염화비닐시트인 멜라민 화장판 적층 바닥장식재의 제조방법.
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