KR20000053248A - 복수의 구성 요소를 갖는 탄성 층들을 연속적으로 이동시키기위한 정합 방법 및 장치 - Google Patents

Abstract

본 발명은 2개의 연속 이동 재료 층(54, 66)을 제어 가능하게 정합시기키 위한 방법 및 장치를 제공한다. 한 층(66)은 탄성 필름이고 다수의 개별적인 구성 요소들을 나타내는 다수의 기준 표시를 갖고, 다른 연속 이동 층(54)은 각각의 다수의 상이한 구성 요소들을 구비한다. 본 방법 및 장치는 기준 표시들 사이의 거리를 소정 거리로 제어하고, 각각의 기준 표시를 연속 이동 제2 층의 각각의 구성 요소에 제어 가능하게 정합시킨다.

Description

복수의 구성 요소를 갖는 탄성 층들을 연속적으로 이동시키기 위한 정합 방법 및 장치{REGISTRATION PROCESS AND APPARATUS FOR CONTINUOUSLY MOVING ELASTICIZED LAYERS HAVING MULTIPLE COMPONENTS}

사전 공급된 구성 요소에 다른 구성 요소를 차례로 추가함으로써 연속 생산 라인에서 여러 가지 제품이 제조된다. 이는 하나 또는 그 이상의 구성 요소가 단일 연속 층의 형태로 공급될 수 있는 경우에 특히 유리하다. 예를 들어, 속팬츠(training pants), 기저귀(diapers), 요실금 물품(incontinence articles), 또는 여성용 위생 제품(feminine care products) 등 1회용 흡수 물품 형태에서, 하나의 층은 보통 제조 라인 내의 한 지점에서 연속 롤 형태로 공급되고, 흡수 패드, 허리 탄성 밴드, 다리 탄성 밴드, 신축성 측부 패널, 및/또는 다른 요소 또는 구성 요소는 층의 불연속 물체로서 생산 라인 내의 다른 지점에서 개별적이고 별도로 공급될 수 있다.

여러 가지 방법 및 장치는 복합 제품 내의 구성 요소가 서로에 대해 바람직한 관계에 있도록 단일 제품의 이러한 개개의 별도의 구성 요소를 조립하기 위해 사용 가능하다. 이러한 개개의 별도의 구성 요소를 적절하게 조립하는 데에, 여러 가지 공지된 방법 및 장치는 특정한 구성 요소의 위치를 감지한 다음, 이들을 적절하게 위치시키기 위해 다음의 구성 요소의 배치를 조정하는 데 사용된다.

현재의 방법 및 장치의 문제점은 특히 구성 요소의 바람직한 정합을 갖는 다수의 제품을 제조하는 중에, 하나의 층이 다른 층 상의 사전 인쇄되거나 또는 사전 위치된 구성 요소 등과 정합되어질 사전 인쇄되거나 또는 사전 위치된 구성 요소를 가질 때, 이들이 2개의 연속 이동 층을 정합하는 적절한 수단을 제공하지 않는다는 것이다.

본 발명은 1회용 흡수 물품을 만들기 위한 방법 및 장치에 관한 것이며, 특히 정합된 구성 요소를 갖는 1회용 흡수 물품을 제조하기 위한 방법 및 장치에 관한 것이다.

다음의 첨부 도면과 관련한 본 발명의 다음 설명을 참조함으로써, 본 발명의 상기 및 기타 다른 특징과 이를 달성하는 방법은 더욱 확실해질 것이고, 본 발명 자체도 보다 잘 이해될 것이다.

도1은 정합된 화상을 갖는 물품의 정면도이다.

도2는 정합된 화상을 갖는 다른 물품의 정면도이다.

도2A는 부분적으로 해체되어, 펼쳐진 평탄한 상태의 도2의 물품을 도시하는 대표도이다.

도3은 다수의 분리된 개별 화상을 갖는 연속 이동 층을 도시하는 도면이다.

도4는 다수의 분리된 개별 화상을 갖는 연속 이동 복합 층을 도시하는 도면이다.

도5는 정합된 화상을 갖는 물품의 제조를 위한 장치 및 방법을 도시하는 개략도이다.

도6은 도5의 장치 및 방법과 관련하여 이용된 데이터 흐름의 개략적인 블럭도이다.

도7은 도6의 전자 기어 박스의 블럭도이다.

도8은 도5의 장치 및 방법과 관련하여 이용된 배치 제어를 도시하는 그래프이다.

종래 기술에서 직면하는 논의된 난점 및 문제점에 대한 대응으로, 본 발명은 하나의 연속 이동 층 상의 다수의 구성 요소를 연속 이동 탄성 라미네이트 상의 다수의 구성 요소와 정합시키기 위한 방법 및 장치를 제공한다.

본 발명의 일 실시 형태에 있어서, 연속 이동 제1 층의 다수의 구성 요소를 연속 이동 탄성 라미네이트 상의 다수의 구성 요소와 제어 가능하게 정합시키기 위한 방법이 제공되고, 상기 방법은 (1) 소정의 길이로 분리 이격된 다수의 구성 요소를 구비하는 연속 이동 제1 층을 제공하는 단계와, (2) 상기 소정의 길이보다 작은 길이로 분리 이격된 다수의 구성 요소를 구비하는 연속 이동 탄성 라미네이트를 제공하는 단계와, (3) 연속 이동 탄성 라미네이트의 구성 요소들을 다수의 기준 표시로 각각 표시하는 단계와, (4) 각각의 기준 표시를 감지하고 이에 응답해서 기준 표시 신호를 생성하는 단계와, (5) 2개의 연속된 기준 표시 신호 사이의 거리를 측정하고 미리 프로그램된 명령에 따라 반복 교정 제어 신호를 생성하는 단계와, (6) 생성된 반복 교정 제어 신호에 응답해서 2개의 연속된 기준 표시 사이의 거리를 조정하도록 연속 이동 탄성 라미네이트를 신장시키는 단계와, (7) 연속 이동 제1 층과 연속 이동 탄성 라미네이트를 상호 중첩시키는 단계와, (8) 연속 이동 탄성 라미네이트의 기준 표시 및 이에 대응하는 연속 이동 제1 층의 구성 요소를 감지하고, 프로그램된 명령에 따라 배치 교정 제어 신호를 생성하는 단계와, 및 (9) 연속 이동 탄성 라미네이트 상의 기준 표시를 이에 대응하는 연속 이동 제1 층 상의 구성 요소와 제어 가능하게 정합시키기 위해 생성된 배치 교정 제어 신호에 응답해서 연속 이동 탄성 라미네이트의 속도를 조정하는 단계를 포함한다.

본 발명의 다른 실시 형태에 있어서, 연속 이동 제1 층의 다수의 기준 표시를 연속 이동 탄성 라미네이트의 다수의 대응하는 기준 표시와 제어 가능하게 정합시키기 위한 방법이 제공되고, 상기 방법은 (1) 소정 길이로 분리 이격된 다수의 기준 표시를 구비하는 연속 이동 제1 층을 제공하는 단계와, (2) 소정 길이보다 작은 길이로 분리 이격된 다수의 대응하는 기준 표시를 구비하는 연속 이동 탄성 라미네이트를 제공하는 단계와, (3) 연속 이동 탄성 라미네이트의 각각의 기준 표시를 감지하고 이에 대해 응답해서 기준 표시 신호를 생성하는 단계와, (4) 2개의 연속된 기준 표시 신호 사이의 거리를 측정하고 미리 프로그램된 명령에 따라 반복 교정 제어 신호를 생성하는 단계와, (5) 생성된 반복 교정 제어 신호에 응답해서 연속 이동 탄성 라미네이트의 길이를 조정하도록 탄성 라미네이트를 신장시키는 단계와, (6) 연속 이동 제1 층 및 탄성 라미네이트를 상호 중첩시키는 단계와, (7) 연속 이동 탄성 라미네이트의 기준 표시 및 이에 대응하는 연속 이동 제1 층의 기준 표시를 감지하고, 프로그램된 명령에 따라 배치 교정 제어 신호를 생성하는 단계와, 및 (8) 연속 이동 탄성 라미네이트를 이에 대응하는 연속 이동 제1 층 상의 기준 표시와 제어 가능하게 정합시키기 위해 생성된 배치 교정 제어 신호에 응답해서 연속 이동 탄성 라미네이트의 속도를 조정하는 단계를 포함한다.

본 발명의 다른 실시 형태에 있어서, 연속 이동 제1 층의 다수의 구성 요소를 연속 이동 탄성 라미네이트의 다수의 구성 요소와 제어 가능하게 정합시키기 위한 방법이 제공되고, 상기 방법은 (1) 다수의 구성 요소를 구비하는 연속 이동 제1 층을 제공하는 단계와, (2) 다수의 기준 표시로 각각 표시된 다수의 구성 요소를 구비하는 연속 이동 제2 층을 제공하는 단계와, (3) 연속 이동 제2 층을 줄이는(gathering) 단계와, (4) 줄여진 연속 이동 제2 층에 탄성을 주는 단계와, (5) 각각의 기준 표시를 감지하고 이에 응답해서 기준 표시 신호를 생성하는 단계와, (6) 2개의 연속된 기준 표시 신호들 사이의 거리를 측정하고 미리 프로그램된 명령에 따라 반복 교정 제어 신호를 생성하는 단계와, (7) 2개의 연속된 기준 표시들 사이의 거리를 조정하기 위해 상기 생성된 반복 교정 제어 신호에 응답해서 연속 이동 탄성 라미네이트를 신장시키는 단계와, (8) 연속 이동 제1 층과 연속 이동 탄성 라미네이트를 상호 중첩시키는 단계와, (9) 연속 이동 탄성 라미네이트의 기준 표시와 이에 대응하는 연속 이동 제1 층의 구성 요소를 감지하고, 프로그램된 명령에 따라 배치 교정 제어 신호를 생성하는 단계와, 및 (10) 연속 이동 탄성 라미네이트 상의 기준 표시를 이에 대응하는 연속 이동 제1 층 상의 구성 요소와 정합시키는 단계를 포함한다.

본 발명의 다른 실시 형태에 있어서, 연속 이동 제1 층의 다수의 구성 요소를 연속 이동 탄성 라미네이트의 다수의 구성 요소와 제어 가능하게 정합시키기 위한 장치가 제공되고, 상기 장치는 (1) 소정 거리로 분리 이격된 다수의 구성 요소를 구비하는 연속 이동 제1 층을 제공하는 수단과, (2) 다수의 기준 표시로 각각 표시되고 소정 거리보다 작은 거리로 분리 이격된 다수의 구성 요소를 구비하는 연속 이동 탄성 라미네이트를 제공하는 수단과, (3) 각각의 기준 표시를 감지하는 수단과 이에 응답해서 기준 표시 신호를 생성하는 수단과, (4) 2개의 연속된 기준 표시 신호 사이의 거리를 측정하는 수단과 프로그램된 명령에 따라 반복 교정 제어 신호를 생성하기 위한 수단과, (5) 생성된 반복 교정 제어 신호에 응답해서 2개의 연속된 기준 표시 사이의 거리를 조정하도록 연속 이동 탄성 라미네이트를 신장시키는 수단과, (6) 연속 이동 제1 층과 연속 이동 탄성 라미네이트를 상호 중첩시키는 수단과, (7) 연속 이동 탄성 라미네이트의 기준 표시 및 이에 대응하는 연속 이동 제1 층의 구성 요소를 감지하는 수단과, 프로그램된 명령에 따라 배치 교정 제어 신호를 생성하는 수단과, 및 (8) 연속 이동 탄성 라미네이트 상의 기준 표시를 이에 대응하는 연속 이동 제1 층 상의 구성 요소와 제어 가능하게 정합시키기 위해 생성된 배치 교정 제어 신호에 응답해서 연속 이동 탄성 라미네이트의 속도를 조정하는 수단을 포함한다.

본 발명의 다른 실시 형태는 연속 이동 제1 층의 다수의 기준 표시를 연속 이동 탄성 라미네이트의 다수의 대응하는 기준 표시와 제어 가능하게 정합시키기 위한 장치를 제공하고, 상기 장치는 (1) 소정 거리로 분리 이격된 다수의 기준 표시를 구비하는 연속 이동 제1 층을 제공하는 수단과, (2) 소정 거리보다 작은 거리로 분리 이격된 다수의 대응하는 기준 표시를 구비하는 연속 이동 탄성 라미네이트를 제공하는 수단과, (3) 연속 이동 탄성 라미네이트의 각각의 기준 표시를 감지하는 수단과 이에 응답해서 기준 표시 신호를 생성하는 수단과, (4) 2개의 연속된 기준 표시 신호 사이의 거리를 측정하는 수단과 프로그램된 명령에 따라 반복 교정 제어 신호를 생성하는 수단과, (5) 생성된 반복 교정 제어 신호에 응답해서 연속 이동 탄성 라미네이트의 길이를 조정하도록 연속 이동 탄성 라미네이트를 신장시키는 수단과, (6) 연속 이동 제1 층과 탄성 라미네이트를 상호 중첩시키는 수단과, (7) 연속 이동 탄성 라미네이트의 기준 표시 및 이에 대응하는 연속 이동 제1 층의 기준 표시를 감지하는 수단과 프로그램된 명령에 따라 배치 교정 제어 신호를 생성하는 수단과, 및 (8) 연속 이동 탄성 라미네이트의 기준 표시를 이에 대응하는 연속 이동 제1 층의 기준 표시와 제어 가능하게 정합시키기 위해 생성된 배치 교정 제어 신호에 응답해서 연속 이동 탄성 라미네이트의 속도를 조정하는 수단을 포함한다.

본 발명의 다른 실시 형태는 연속 이동 제1 층의 다수의 구성 요소를 연속 이동 제2 층 상의 다수의 구성 요소와 제어 가능하게 정합시키기 위한 장치를 제공하고, 상기 장치는 (1) 다수의 구성 요소를 구비하는 연속 이동 제1 층을 제공하는 수단과, (2) 다수의 기준 표시로 각각 표시된 다수의 구성 요소를 구비하는 연속 이동 제2 층을 제공하는 수단과, (3) 연속 이동 제2 층을 줄이는 수단과, (4) 줄여진 연속 이동 제2 층에 탄성을 주는 수단과, (5) 각각의 기준 표시를 감지하는 수단과 이에 응답해서 기준 표시 신호를 생성하는 수단과, (6) 2개의 연속된 기준 표시 신호 사이의 거리를 측정하는 수단과 프로그램된 명령에 따라 반복 교정 제어 신호를 생성하는 수단과, (7) 2개의 연속된 기준 표시 사이의 거리를 조정하기 위해 상기 생성된 반복 교정 제어 신호에 응답해서 연속 이동 탄성 라미네이트를 줄이는 수단과, (8) 연속 이동 제1 층과 연속 이동 탄성 라미네이트를 상호 중첩시키기 위한 수단과, (9) 연속 이동 탄성 라미네이트의 기준 표시 및 이에 대응하는 연속 이동 제1 층의 구성 요소를 감지하는 수단과, 프로그램된 명령에 따라 배치 교정 제어 신호를 생성하기 위한 수단과, 및 (10) 연속 이동 탄성 라미네이트 상의 기준 표시를 이에 대응하는 연속 이동 제1 층 상의 구성 요소와 정합시키기 위한 수단을 포함한다.

다음의 상세한 설명은 1회용 흡수 물품, 특히 아동의 1회용 흡수성 속팬츠의 제조에 있어서 연속 이동 층의 적어도 제2 연속 이동 층과의 정합 및 정합 제어에 관한 것이다. 다른 1회용 흡수 물품의 예로는 흡수성 팬츠, 기저귀, 여성용 위생 제품, 요실금 제품 등이 있지만, 이로 제한되는 것은 아니다. 본 발명은 또한 1회용 흡수 물품과 무관한 다른 제품을 고려한다. 이러한 설명을 위해, "제품(product)"이라는 용어는 물품, 장치, 적층물, 및 복합체 등을 의미하는 것일 수 있지만, 이로 제한되는 것은 아니다. "구성 요소(component)"라는 용어는 모서리, 코너부, 및 측면 등과 같은 지정된 선택 영역과, 탄성 스트립, 흡수 패드, 신축성 층 또는 패널, 및 재료 층 등과 같은 구조재와, 또는 화상을 의미하는 것일 수 있지만, 이로 제한되는 것은 아니다. "화상(graphic)"이라는 용어는 다자인 및 패턴 등을 의미하는 것일 수 있지만, 이로 제한되는 것은 아니다.

예를 들어, 아동의 1회용 속팬츠는 소정의 기계 방향(MD) 및/또는 횡방향(CD) 범위 내에 정합된 다수의 관련 외형 및/또는 기능성 구성 요소를 가질 수 있다. "기계 방향"이라는 용어는 제조 방법에서 연속 이동 층의 주 이동 방향을 의미하고, "횡방향"이라는 용어는 기계 방향을 횡단하는 방향을 의미한다. 본원에서 설명된 예는 팬츠의 지정된 영역 내에 기계 방향의 화상을 정합하는 것에 관한 것이다.

따라서, 본 발명은 다른 구성 요소와 정합된 하나 또는 그 이상의 관련 외형 또는 기능성 구성 요소를 갖는 아동의 1회용 속팬츠를 제공할 수 있다. 외형과 관련된 구성 요소의 예는 화상의 정합과, 사용자에게 제품 형상을 더 분명하고 보기 쉽게 하기 위해 다리 및 허리 개구부를 눈에 띄게 강조하는 것과, 탄성 다리 밴드, 탄성 허리 밴드, 남아용 모의 "플라이 개구부(fly opening)", 여아용 러플(ruffle)과 같은 기능성 구성 요소를 모의화하기 위해 눈에 띄게 강조된 영역과, 제품의 외형 크기를 변화시키기 위해 제품의 영역을 눈에 띄게 하는 것과, 제품에 흡수량 지시부 온도 지시부 등을 정합시키는 것과, 제품에 후방 라벨 또는 전방 라벨을 정합시키는 것과, 그리고 제품의 양호한 위치에 문자 지시 사항을 정합시키는 것을 포함하지만, 이로 제한되는 것은 아니다.

기능성 구성 요소의 예는 허리 탄성부, 다리 탄성부, 통풍 영역(areas of breatheability), 유체 방수 영역(fluid repellent area), 유체 흡수 영역, 접착제 또는 코팅, 캡슐형 잉크, 화학-민감성 재료, 환경-민감성 재료, 열-민감성 재료, 수분-민감성 재료, 방향제, 냄새 억제제(odor control agent), 잉크, 체결구, 유체 저장 영역, 또는 짜여진 또는 엠보싱된 영역(textured or embossing area) 등을 포함하지만, 이로 제한되는 것은 아니다.

본원에서 설명된 속팬츠는 액체 불투과성 외측 커버와 액체 투과성 안감(liner) 사이에 위치된 흡수 패드를 포함한다. 예를 들어, 다리 탄성부 및 허리 탄성부와 같은 종래의 탄성 구조체는 업계에 공지된 방법으로 외측 커버 및/또는 안감에 적절하게 위치되어 접합될 수 있다. 속팬츠는 외측 커버에 탄성을 제공하기 위해 이에 결합된 탄성 측부 패널을 더 포함한다. 액체 불투과성 외측 커버는 최내각 층은 액체 불투과성 층일 수 있고 최외각 층은 직물형 조직을 갖는 부직포 층일 수 있는, 상호 적절하게 결합된 2개의 재료 층을 포함할 수 있다. "탄성(elastic)"이라는 용어는 힘을 가할 때에 적어도 약 5 퍼센트 정도로 신장(이완 및 비신장된 상태의 1.05배 길이)될 수 있고 신장력이 해제될 때에는 이러한 신장된 양의 적어도 4분의 1을 회복시키는 재료 특성을 말한다. "비탄성(nonelastic)"이라는 용어는 "탄성"의 정의 내에 포함되지 않는 재료 특성을 말한다. 이러한 경우에 있어서, 정합된 상태의 인쇄된 화상을 갖는 것은 최외각 부직포 층이다. 정합된 화상은 통상 시각적인 즐거움을 주는 디자인 또는 패턴을 포함하고 제품의 지정된 영역에 제어 가능하게 정합된다. 하나의 정합된 화상의 예는 팬츠의 전방 중앙부 상에 위치된 화상을 포함하고, 모의 탄성 허리밴드, 모의 탄성 다리밴드, 남아용 모의 "플라이 개구부", 또는 여아용 모의 러플 등을 포함한다. 1회용 흡수성 속팬츠의 구조와 디자인의 더 상세한 설명은 1990년 7월 10일자 미국 특허 제4,940,464호에 있고, 이의 내용은 본원에서 참고 자료로 이용된다.

연속 이동 제1 재료 층 상에 선택적으로 위치된 다수의 독특하고 개별적인 구성 요소를 각각의 연속 이동 제2 재료 층 상에 선택적으로 위치된 다수의 독특하고 개별적인 구성 요소와 정합시키기 위한 독특한 방법 및 장치가 본원에서 설명된다. 제2 재료 층은 각각의 이하에서 정의될 기계 제품 반복 길이보다 더 큰 균일한 반복 길이로 제공되는 기준 표시에 의해 적절하게 표시되거나 또는 이와 관련된 구성 요소를 갖고 있다. 그 때, 재료의 제2 층은 기준 표시가 기계 제품 반복 길이보다 더 짧은 거리로 분리 이격되도록 주름이 잡혀지고, 그 다음에 제어 가능하게 신장된 탄성 층에 접합되거나 적층됨으로서 탄성 라미네이트를 형성한다. 2개의 연속된 기준 표시 사이의 거리는 측정되거나 또는 결정된 다음, 필요하다면, 현재의 방법을 위해 반복 교정 제어 신호를 생성하거나 또는 계산하는 데 사용될 수 있다. 제어 신호가 계산될 때, 탄성 라미네이트는 제어 가능하게 신장되어서 2개의 연속된 기준 표시 사이의 거리가 이러한 경우에 기계 제품 반복 길이인 소정의 거리와 대체로 동일하게 되고, 이는 "반복 루프(repeat loop)"라 한다.

탄성 라미네이트는 제1 재료 층에 제어 가능하게 정합되어 각각의 기준 표시가 각각의 제1 층의 구성 요소와 선택적으로 위치되거나 또는 선택적으로 정합되고, 이는 "배치 루프"라고 하며, 생성된 제어 신호는 배치 교정 제어 신호라고 한다. 배치는 반복 길이가 기계 제품 반복 길이와 동일하지 않을 때 위치를 벗어난다. 기준 표시가 층에 사전 인쇄되어 2개의 연속된 기준 표시가 바람직하게 기계 제품 반복 길이보다 더 긴 길이로 떨어진 일치하는 거리라고 하더라도, 이들의 거리는 속도 변화, 주위의 상태, 층이 만들어 지는 재료의 변화 등과 같은 방법 조건, 인쇄 변화 또는 오류에 의해 변화할 수 있다. 그러나, 줄이는 단계와, 라미네이트하는 단계 및 신장시키는 단계들은 전술한 변수들을 상쇄하고, 탄성 라미네이트가 제1 층에 제어 가능하게 정합될 수 있게 한다.

"기준 표시"(reference mark)라는 용어는 예를 들어, 허리 또는 다리 탄성부, 접착 비드(beads), 구조체의 코너부 또는 모서리 또는 측면과 같은 구성 요소와; 이송 벨트와 같은 전달 매체와; 적절한 장치에 의해 감지되거나, 검출되거나 또는 확인되는 시각적 표시, 자기적 표시, 전기적 표시, 전자기적 표시, 또는 자외선 방사에 민감한 광학적 발광제(brightener) 등을 포함하지만, 이에 제한되지 않는다. "기계 제품 반복 길이"(machine product repeat length)라는 용어는 소정의 거리를 의미하고, 예를 들어 연속된 허리 밴드, 또는 흡수성 패드 등의 사이와 같은, 제조 중의 연속된 구성 요소들 사이의 측정된 거리이다. 즉, 기계 제품 반복 길이는 제조 방법 중의 하나의 제품의 길이이다. 따라서, 기준 표시가 제1 층의 구성 요소와 정합되면, 기준 표시에 의해 표시된 구성 요소는 제1 층의 구성 요소와 정합된다.

반복 루프에 대해서, 제2 층은 각각의 화상과 같은 다수의 독특하고 개별적인 구성 요소에 일치해서 선택적으로 제공되는 기준 표시를 갖는다. 제1 감지기는 각각의 기준 표시에 응답해서 기준 표시 신호를 생성한다. 각각의 신규로 발생된 신호와 가장 최근에 진행된 신호 사이의 거리는 신장시키는 기구 또는 수단의 유니트 내에서 적절하게 측정되어, 필요하다면, 기구 또는 수단이 탄성 라미네이트를 신장시킴으로써 2개의 연속된 기준 표시 사이의 거리를 조정하도록 작동되고, 연속된 새로이 생성된 신호와 이의 가장 최근에 진행한 신호 사이의 거리는 하나의 기계 제품 반복 길이가 된다. 따라서, 반복 루프는 2개의 연속된 기준 표시 사이의 제품 길이를 반복적으로 복제하는 것을 의미한다.

배치 루프에 대해서, 바람직한 구성 요소에 대한 기준 표시의 정합은 목표 설정 지점에 대해 관련된 데이터 값을 비교하고 제어함으로써 수행된다. "데이터 값"은 기준 표시와 기계-생성된 일정한 기준 신호 사이의 측정된 거리를 의미한다. "목표 설정 지점"은 데이터 값이 유지되는 소정의 값을 의미한다.

예를 들어, 다수의 독특하고 개별적인 화상들을 포함하는 사전 인쇄된 재료 층을 사용하고, 재료 층을 주름지게 하며, 탄성 라미네이트를 형성하도록 그 층에 탄성 부재를 라미네이트 또는 접합시키고, 탄성 라미네이트를 소정 길이와 일치하도록 필요하다면 그 길이를 변화시키거나 조정하며, 그 다음 이 층을 흡수성 패드와 같은 사전 조립되고 사전 접합된 구성 요소를 구비하는 또 다른 층에 접합시키고 정합시켜서, 이에 의해 지정된 영역에 정합된 화상을 갖는 개인용 1회용 흡수 물품을 위한 제조 방법을 제공하는 독특한 방법 및 장치가 본원에서 설명된다. 방법 및 장치는 제조 중에 최종 제품 내에 선택적으로 정합되도록 특정한 위치에서 층에 인쇄되고, 결합되고, 또는 위치된 다른 여러 기능성의 그리고 외형-관려된 구성 요소를 접합시키는 데 사용될 수 있다.

제2 재료 층은 다수의 개별적이고 독특한 화상으로 사전 인쇄된 부직포와 같은 연속 비탄성 층일 수 있다. 인쇄된 화상은 배열되어 최종적으로 각각의 가공된 제품의 동일한 지정된 영역에 위치된다. 제품에 관해 사용된 "가공된" 또는 "최종"이라는 용어는 제품이 의도된 목적에 적합하게 제조되었다는 것을 의미한다.

제2 재료 층은 예를 들어 미세 주름(micropleating)에 의해 적절하게 줄여질 수 있고, 그 다음에 적절한 탄성화 수단에 의해 양호하게 탄성화될 수 있다. 예를 들어, 제어 가능하게 신장된 상태에 있는 액체 불투과성 탄성 층과 같은 제3층은 줄여진 제2 층으로 적절하게 접합되거나 라미네이트될 수 있다.

"층"이라는 용어는 단일 구성 요소 또는 다수의 구성 요소의 이중적인 의미를 가질 수 있다. 예를 들어, 탄성 층은 다리 탄성층, 허리 탄성층, 제한 플랩 탄성층, 탄성 필름 또는 필름들일 수 있다. "제어 가능하게 신장된 상태"라는 용어는 탄성 층이 제조 방법에서 추가적으로 신장될 수 있음을 의미한다. 이것은 0의 인장으로부터 그 신장 성능 바로 이하까지의 범위일 수 있다. 탄성 층은 임의의 특정 형상이거나 최종 제품 형태에서 그 소기의 목적으로 적합하게 설계될 수도 있으며, 혹은 단지 정합만을 목적으로 추가될 수도 있다. 더욱이, 구성된 탄성층의 재료는 제2 층에 접합된 후에 선택적으로 처리될 수 있는 열적 활성 탄성 재료들을 포함하는 임의의 적합한 탄성 재료일 수 있다. 탄성 재료를 제2 층에 접합하는 것은 그 층에 탄성을 제공할 뿐만 아니라, 사용자에게 호감이 가는 독특한 표면을 제공할 수도 있다. 본 발명은 속팬츠와 같은 제품 형태로 실시될 때 제2 층의 소기의 목적에 적합한 제2 층에 탄성을 주기 위한 다른 방법들 및 재료들을 고려하고 있다. 제2 층에 선택적으로 탄성을 제공함으로서, 본 발명은 제조 방법 중에 예를 들어 탄성을 주고 동시에 부풀어 오르고 부드러운 표면을 갖는 조직 층을 만들어 내는 제2 층의 재료 특성을 개조하는 특징을 제공한다. "탄성을 받는(elasticized)" 및 "탄성을 주는(elasticizing)"이라는 용어와 이와 유사한 용어는 통상 탄성 재료와 적절하게 결합함으로써 탄성을 받은, 원래는 비탄성적인 재료를 의미한다.

탄성 라미네이트는 2개의 연속된 기준 표시 사이의 거리를 기계 제품 반복 길이에 적절하게 일치시키 위해 제어 가능하게 신장되고 관련된 데이터 값을 목표 설정 지점으로 제어하기 위해 조정된다. 이는 예를 들어 흡수 패드와 같은 이전에 가공되고 사전 위치된 구성 요소에 기준 표시를 정합시키기 위해 수행된다. 컴퓨터 하드웨어 및 소프트웨어와 관련해서 사용된 감지기 시스템은 정합 위치, 반복 패턴, 및 설정 지점 오류를 검사한다. 이러한 감지기로부터 수신된 데이터는 양호한 정합을 위해 필요한 신장을 제어하기 위해 사용된다. 사전 인쇄된 화상은 각각의 다수의 구성 요소와 양호하게 정합되도록 탄성 라미네이트가 조정된다.

이러한 특징은 다른 층과 정합시키기 위해 고속으로 이동하는 층에 유리하게 작용한다. 특히, 제조 방법 중에 정확한 실시간(real time) 정보와, 그리고 최종 제품 내에 양호한 형상과 기준 표시 및 이와 관련된 구성 요소의 정합을 제공하기 위한 방법의 신속한 조정이 제공된다. "층"이라는 용어의 사용은 직포 웨브, 부직포 웨브, 필름, 적층체, 복합체, 탄성 중합 재료, 또는 탄성 중합 부재 등과 같은 탄성 또는 비탄성 모재의 유형을 의미하지만, 이에 제한되지 않는다. 층은 액체 및 기체 투과성, 기체 투과성 및 액체 불투과성 또는 기체 및 액체 불투과성 등일 수 있다.

연속 이동 층 상에 선택적으로 위치된 각각의 개별적이고 독특한 화상은 기준 표시에 의해 표시되거나 또는 이와 관련된다. 이는 각각의 기준 표시가 감지되고 제품에 적절하게 정합되도록 각각의 화상에 대해 선택적으로 위치되고, 이에 의해 각각의 화상을 제품에 적절하게 정합시킨다. 처음에, 기준 표시는 구체예의 관점에서 설명되었고, 다음의 설명에서 기준 표시는 광학 발광체로써 선택된다. 광학 발광체 또는 다른 수단이든지 간에, 기준 표시는 양호한 크기 또는 형상으로 형성될 수 있다. 기준 표시는 대략 19 mm의 기계 방향 치수와 대략 37 mm의 횡방향 치수를 갖는 통상 사각형 영역을 구성한다. 다른 치수도 사용될 수 있다. 본원에서 설명된 다양한 검출 및 감지 수단이 검출되고 감지될 관련 기준 표시의 유형과 적절하게 양립할 수 있다는 것을 알아야 한다. "표시된(represented)" 또는 "관련된(associated)"라는 용어는 화상과 같은, 표시하는 구성 요소 상에 직접 있거나 또는 이로부터 선택적으로 이격된 기준 표시를 의미한다. 광학 발광체는 자외선 방사에 민감하도록 제공된다. 예를 들어, 광학 발광체는 자외선 방사를 흡수한 다음, 적절하고 양립할 수 있는 검출기 또는 감지기에 의해 감지될 수 있는 광 스펙트럼을 발산할 수 있다. 자외선 방사는 통상 대략 20 내지 400 nm 범위의 파장을 갖는 전자기 방사를 포함하는 것으로 알려져 있다. 적절한 광학 발광체는 예를 들어, 시바-가이기(Ciba-Geigy)에 의해 제조된 UVITEX OB와, 산도스 케미칼즈 코포레이션(Sandoz Chemicals Corporation)에 의해 제조된 LEUCORURE EGM을 포함한다.

기준 표시가 자외선 민감성 광학 발광체를 포함하면, 적절한 검출기 또는 감지기는 미네소타주 세인트 폴 소재의 씩 옵틱 일렉트로닉사에서 제조한 SICK 검출기 모델 LUT 2-6과 같은 자외선(UV) 활성화 검출기이다.

센서, 컴퓨터 장치, 또는 모터 등 이외의 다른 적절한 기준 표시는 미국 특허 제5,235,515호와, 미국 특허 제5,359,525호와, 그리고 미국 특허 제4,387,715호에서 설명되고, 이러한 세 개의 전술한 미국 특허의 내용은 본원에서 참조 자료로 이용된다.

설명된 방법 및 장치는 다수의 기기를 사용하고, 전형적인 기기는 인코더와, 신호 카운터와, 센서를 포함한다. 인코더는 이후의 계산과 제어를 위해 인코더 축의 회전에 대해 소정의 펄스 수인, 펄스열을 생성한다. 신호 카운터는 인코더로부터 생성된 펄스열을 수신하고, 이후의 질의를 위해 펄스를 계산한다. 센서는 방법 중의 사건 발생 또는 중단을 감지하고 이에 응답해서 신호를 생성한다.

도1에서, 통상 전방 패널(12)과, 후방 패널(14)과, 전방 및 후방 패널(12, 14)을 상호 연결하는 크로치 패널(crotch panel: 16)과, 그리고 한 쌍의 탄성 측부 패널(18)을 포함하는 아동의 1회용 속팬츠(10)가 도시되어 있다. 각각의 탄성 측부 패널(18)은 (도2A)의 2개의 분리된 탄성 부분으로부터 형성되고, 측부 시임(side seam: 20)을 형성하기 위해 초음파 접합에 의해 상호 적절하게 결합된다. 측부 시임(20)을 구성하면, 허리 개구부(22)와 다리 개구부(24)가 형성된다. 측부 시임(20)은 속팬츠(10)가 보호자에 의해 수동으로 해체되도록 하기 위해 수동으로 분리 가능하게 구성되어서, 배설한 후에 아동으로부터 쉽게 제거될 수 있다. (도1의) 탄성 측부 패널(18)과 측부 시임(20)은 적절한 방법으로 제공될 수 있다. 탄성 측부 패널(18)을 제공하는 특정한 방법은 미국 특허 제5,224,405호와 미국 특허 제5,104,116호에서 설명되고, 이들 모두는 본원에서 참고 자료로 이용된다. 측부 시임(20)의 제공은 미국 특허 제5,046,272호에서 설명된 방법으로 수행될 수 있고, 이는 본원에서 참고 자료로 이용된다.

속팬츠(10)는 전방 패널(12)에 적절하게 결합되는 전방 허리 탄성부(26)와, 후방 패널(14)에 적절하게 결합되는 후방 허리 탄성부(28)와, 크로치 패널(16)에 적절하게 결합되는 다리 탄성부(30)와, 그리고 (도1의) 액체 불투과성 외측 커버 또는 후방 시트(34)와 액체 투과성 라이너 또는 상부 시트(36) 사이에 위치한 흡수 패드(32)를 더 포함한다. 속팬츠의 기본 구조는 업계에 공지되어 있고, 특정한 구조는 1990년 7월 10일에 특허 허여된 미국 특허 제4,940,464호에서 설명되고, 이의 내용은 본원에서 참고 자료로 이용된다. 미국 특허 제4,940,464호는 또한 속팬츠가 만들어 지는 다양한 재료와, 속팬츠를 구성하는 방법을 설명한다.

도1에 도시된 바와 같이, 정합된 화상(38)은 전방 패널(12) 상에 선택적으로 위치되고, 이 도면에서 남아용 속옷에 전형적인 모의 "플라이 개구부(23)", 무지개, 태양, 구름 및 자동차의 디자인을 구성한다. 정합된 화상(38)은 양호한 패턴, 예술적인 화상, 또는 문자 지시 사항 등의 유형일 수 있고, 소정의 위치에서 물품에 위치되는 것이 바람직하다. 당연히, 모의 플라이 개구부(23)을 포함하는 정합된 화상(38)은 크로치 패널(16) 또는 후방 패널(14)에 위치된다면 심미적 및/또는 기능적 측면에서 전혀 수용 불가능할 것이다.

도2에서, 보통 여아를 위해 사용되는 다른 속팬츠(40)가 도시된다. 이러한 디자인에 있어서, 정합된 화상(42)은 모의 허리 러플(29), 모의 다리 러플(31), 무지개, 태양, 구름, 마차 및 풍선을 포함한다. 또한, 적절한 디자인은 여아와 보호자을 심미적으로 그리고/또는 기능적으로 즐겁게 하기 위해, 여아용으로 의도된 속팬츠를 위해 사용될 수 있다.

도1의 정합된 화상(38) 또는 도2의 정합된 화상(42)은 화상의 크기 및 형태와, 화상이 정합될 물품의 부분에 따라, 원하는 대로 제어 가능하게 정합될 수 있다. 도1에서, 화상(38)은 도1에 도시된 바와 같이 전방 허리 에지(116)와, 패널 시임(21)과, 그리고 크로치 패널 라인(17)에 의해 접합되거나 또는 형성된 지정 영역(39) 내에 제어 가능하게 정합된다. 패널 시임(21)은 각각의 탄성 측부 패널(18)이 전방 패널(12) 및 후방 패널(14)에 적절하게 결합되는 시임이다. 또한, 속팬츠(10)의 이러한 디자인의 구성 또는 제조에 대한 더 상세한 설명은 전술한 미국 특허 제4,940,464호에 포함된다. 크로치 패널 라인(17) 본원에서 설명을 목적으로, 단순히 도1에 도시된 바와 같이 크로치 패널(16)의 하부에 형성된 라인 또는 경계부이다. 따라서, 설명되고 지정된 영역(39)은 전방 허리 에지(116)와, 패널 시임(21)과, 크로치 패널 라인(17)과, 그리고 각각의 패널 시임(21)과 크로치 패널 라인(17) 사이에 연장되는 다리 개구부(24)의 부분을 포함하는 네 개의 형성된 경계부를 갖는다. 지정 영역(39)가 폐쇄된 라인 또는 폐쇄된 경계부에 의해 완전하게 형성되거나 또는 접합될 필요는 없다. 예를 들어, 도1에서, 지정 영역(39)은 단지 화상(38)이 제어 가능하게 정합될 수 있는 지정 영역(39)를 충분히 형성하는 전방 허리 에지(116)와, 패널 시임(21)에 의해서만 형성될 수 있다. 이러한 겨우에 있어서, 화상(38)은 전방 허리 에지(116)로부터 소정의 거리로 제어 가능하게 정합되고, 패널 시임들(21) 사이에서 중앙에 위치될 수 있다.

지정 영역(39)을 선택하는 데 있어서 가변성의 다른 예는 부분적으로 해체되고 신장되어 펼쳐진 상태의 도2의 속팬츠(40)를 도시하는 도2A에 도시되어 있다. 이러한 신장되어 펼쳐진 상태는 도2의 가공된 속팬츠(40)를 취해서 시임(20)을 수동으로 분리시킨 다음, 속팬츠(40)를 펼쳐 놓고 일체된 탄성 부재에 의해 발생한 개더(gather) 또는 플리트(pleat)를 제거하기에 충분하게 신장시킴으로써 달성된다. 도2A에서, 지정 영역(39)은 전방 허리 에지(116)와, 패널 시임(21)과, 후방 허리 에지(118)와, 그리고 각각의 패널 시임(21) 사이에 연장되는 한 쌍의 다리 개구부 에지(25)에 의해 형성되거나 또는 구획된다. 따라서, 도2A에서, 지정 영역(39)은 통상 형상이 사각형이고, 정합된 화상(42)은 지정 영역(39)의 표면 영역 내에 그리고 전체에 정합된다. 정합된 화상(42)은 모의 다리 러플(31)과 모의 허리 러플(29)과 같은 다수의 구성 요소 디자인을 구성한다. 도2A에 도시된 바와 같이, 다리 개구부 에지(25)는 선형 또는 직선이다. 그러나, 도2에서, 모의 다리 러플(31)은 속팬츠(40)에 감지되는 만곡부 또는 형상을 제공하고, 이는 본원의 독특한 특징 중 하나이다.

지정 영역(39)와 같은 소정의 영역 내의 화상(38, 42)과 같은 양호한 구성 요소의 정합에 있어서, 매우 정밀한 공차가 독특하고 유익하게 제공된다. 도1을 참조하면, 화상(38)의 모의 플라이 개구부(23)는 전방 패널(12) 내에 정합될 필요가 있다는 것은 확실하다. 모의 플라이 개구부(23)의 적절한 정합을 제어할 수 없는 방법 및/또는 장치에 의해 속팬츠(10)을 제조하는 것은 바람직하지 않고, 그렇지 않으면 모의 플라이 개구부(23)는 후방 패널(14) 또는 크로치 패널(16)에 나타날 수 있다. 본 발명은 대략 플러스 마이너스 12 mm의 공차, 특히 플러스 마이너스 3 mm의 공차 내에서 지정 영역(39)와 같은 바람직한 지정 영역 내에 화상(38, 42)과 같은 바람직한 구성 요소의 고도로 제어된 정합을 제공한다.

도5에서, 다수의 속팬츠를 부분적으로 조립하기 위한 장치 및 방법이 개략적으로 도시된다. 공급 수단(44)은 연속되고 티슈로 싸인 흡수제(46)를 다수의 개별적인 분리된 흡수 패드(32)로 분리하는 분리 수단(48)에 연속되고 티슈로 싸인 흡수제(46)를 공급한다. 공급 수단(44)은 흡수제(46)를 공급하기 위한 종래의 기구일 수 있다. 통상, 종래의 공급 수단(44)은 잔털(fluff) 섬유를 형성하기 위한, 필요하다면 초흡수성 재료를 잔털 섬유와 혼합하기 위한 포위부를 제공한 다음 양호한 흡수제 디자인을 갖는 성형 드럼 상에 잔털과 초흡수성 재료를 적층시키기 위한 해머밀을 포함한다. 성형 드럼은 성형된 흡수제를 연속 이동 티슈 재료 상에 적층시키고, 그 다음 티슈를 흡수제에 대해 접어 포개기 위한 접음판으로 이송한다. 이는 연속되고 티슈로 싸인 흡수제(46)을 제공한다. 흡수제(46)는 잔털과 초흡수제 재료와 같은 흡수성 재료의 양호한 혼합물을 포함한다. 적절한 초흡수제 재료는 다우 케미칼 캄파니, 획스트-셀라니스 코포레이션 및 얼라이드 콜로이즈, 인크.와 같은 다양한 상업 회사들이 제조한다. 보통, 초흡수제 재료는 수중에서 적어도 자체 무게의 대략 15배를, 바람직하게는 수중에서 자체 무게의 대략 25배 이상을 흡수할 수 있다. 양호한 잔털은 위스콘신주 니나에 소재를 둔 킴벌리-클라크 코포레이션이 제조하는 상표가 CR1654인 것이고, 부드러운 목재 펄프를 함유하는 표백되고 우수한 흡수성의 황산염 목재 펄프이다.

업계에 공지된 종래의 이송 수단일 수 있는 이송 수단(50)은 흡수제(46)를 분리 수단(48)으로 이송한다. 공급 수단(52)은 분리 수단(48)에 의해 형성된 분리되고 개별적인 흡수 패드(32)와 같은 바람직한 구성 요소가 적층될 수 있는 연속 이동 제1 재료 층(54)를 제공한다. 공급 수단(52)은 한 쌍의 스핀들과, 꽃줄 장식(festoon) 조립체와, 제1 층을 바람직한 속도와 인장력으로 제공하기 위한 댄서 롤(dancer roll)을 통상 포함하는 표준 해사(unwind) 기구일 수 있다. 표준 해사기의 일례는 일리노이주 록포드 소재의 마틴 오토매틱 코포레이션에서 제조한 MB820 모델이다. 연속 이동 제1 재료 층(54)은 조립된는 특정한 제품에 적합한 바람직한 재료일 수 있다. (도1의) 속팬츠(10)의 이러한 설명에 있어서, 연속 이동 제1 층(54)은 다음에 (도1의) 액체 투과성 상부 시트(36)를 형성하거나 또는 상부 시트가 될 액체 투과성 재료이다. 상부 시트(36)는 업계에 공지된 적절한 재료로 만들어 질 수 있고, 적절한 재료의 예는 전술한 본원에 포함된 미국 특허에서 설명된다.

분리 수단(48)으로 이동되고 이송되는 중에, 연속되고 티슈로 싸인 흡수제(46)는 분리 수단(48)을 구성하는 나이프 롤(56)과 앤빌 롤(58)에 의해 분리되고 개별적인 흡수 패드로 절단된다. 나이프 롤(56)은 바람직한 개수의 블레이드를 가질 수 있으며, 본 예시에서는 흡수 패드(32)를 형성하기 위해 정반대방향에 배치된 2개의 블레이드(60)를 갖는다. 나이프 롤(56)은 업계에 공지된 적절한 방법으로 (도6의) 주 라인샤프트(128)에 의해 작동하게 구동되는 앤빌 롤(58)에 의해 구동되고, 이에 맞물려서 기계적으로 결합된다. 접근 스위치(62)와 같은 일정한 기준 수단은 절단된 흡수 패드(32) 각각을 위한 기준 신호를 생성하기 위해 앤빌 롤(58)에 결합된다. 본원의 목적을 위해, 분리 수단(48)은 제조 방법 중에 대체로 일정한 속도로 작동되어, 접근 스위치(62)에 의해 생성된 각각의 기준 신호는 이하에서 설명되는 다른 신호들과의 비교를 목적으로 기계 일정 기준 신호로 고려된다. 기계-생성된 접근 스위치(62)로부터의 일정 기준 신호는 이하에서 설명되는 이후의 방법을 위해 주 제어 시스템으로 전달된다.

분리 수단(48)에 의해 형성된 별개의 분리된 흡수 패드(32)는 공급 수단(52)에 의해 제공된 연속 이동 제1 재료 층(54) 상에 선택적으로 위치된다. 개별적으로 절단된 흡수 패드를 분리해서 연속 이동 층 상에 선택적으로 위치시키는 것은 업계에 공지되었고, 이러한 적절한 기구가 본원에서 사용된다.

공급 수단(52)에 관하여 사용된 것과 유사한 표준 해사기일 수 있는 공급 수단(64)은 이후에 연속 이동 제1 층(54)에 결합되는 연속 이동 제2 재료 층(66)을 공급한다. 연속 이동 제2 층(66)은 층(66)을 줄이는 미세 주름기 롤(71)과 라미네이팅 롤(65)을 포함하는 미세 주름기 부분(73)와같은 주름 기구 또는 수단을 향해 이동된다. 이러한 특정 경우에서, 층(66)은 미세 주름기 부분(73)에 의해 소정량으로 미세 주름함으로써 주름이 잡혀진다. 미세 주름기 부분(73)는 임의의 적절한 장치일 수 있는 데, 그러한 한 장치는 미국 특허 제4,397,704호에 개시되어 있고, 상기 특허의 내용은 본문에서 구체화된다. 미세 주름기 롤(71)은 본 기술 분야에서 잘 알려진 종래 방식으로 조작되는 별도의 모터 및 제어기에 의해 구동된다. 댄서 롤(dancer roll, 69), 아이들러 롤(75) 및 아이들러 롤(77)을 포함하는 댄서 조립체(79)는 탄성 라미네이트(67)에 꽃줄 장식을 제공하고 모터 종동 미세 주름기 롤(71)에 속도 입력 신호를 제공한다. 적절한 댄서 조립체는 일리노이주 록포드 소재의 마틴 오토매틱 코포레이션(Martin Automatic Corporation)으로부터 입수 가능하다. 댄서 조립체(79)는 정합 위치 또는 반복 길이를 변화시키기 위해 속도를 올리거나 내리기 위해 구동 롤(68)에 필요한 추가적인 재료 공급부 도는 재료 보강부를 제공한다. 그 다음에, 댄서 조립체는 미세 주름기 부분(73)의 속도를 조정함으로써 탄성 라미네이트(67)를 그 원래 웨브 인장으로 되돌려 놓을 것이다.

미세 주름기 롤(71)에 의해 층(66)의 바람직한 주름의 양은 층(66)의 재료 조성, 층(66)의 폭 및/또는 두께 치수 등과 같은 다수의 요인들에 의해 좌우된다. 다음에 설명되는 바와 같이, 층(66)이 구동 롤(68)에 도달하기 전에 연속적인 기준 표시(74)들 사이의 거리를 기계 제품 반복 길이와 같은 소정의 길이보다 작은 길이로 충분히 감소시키는 것이 중요하다. 따라서, 층(66)이 그 방법에서 미세 주름기 롤(71)을 지나 이동되기만 하면, 연속적인 기준 표시(74)들 사이의 거리 또는 길이는 기계 제품 반복 길이보다 작아질 것이며, 얼마나 작아질 것이냐는 그 재료 및 방법에 달려 있지만, 재료 및 라인 속도, 거리 등과 같은 다양한 방법 매개변수들을 알기만 하면, 층(66)에 요구되는 주름의 양이 용이하게 결정될 수 있다. 제2 층(66)이 만들어진 재료는 주름잡기가 단지 정합을 위해 사용되거나 또는 제품의 심미감과 정합을 위해 사용된다면 예를 들어 기계 제품 반복 길이인 길이의 대략 0.5 퍼센트에서 대략 5.0 퍼센트 사이에서 주름잡혀질 수 있다는 점에서 주름이 잡혀질 수 있다. 또한, 주름잡기가 다리 탄성부, 허리 탄성부 등과 같은 최종 제품에서의 탄성 특성을 얻기 위해 실시되다면, 제2 층(66)도 길이의 약 5 퍼센트 내지 75 퍼센트 사이에서 주름 잡혀질 수 있다. 더 크거나 또는 더 작은 개더 또는 수축을 갖는 다른 재료는 재료 또는 제2 층(66)용 재료로 사용될 수 있다. 이러한 특정한 설명에서, 연속 이동 제2 층(66)은 이후에 (도1의) 액체 불투과성 외측 커버(34)를 형성하는 액체 불투과성 탄성 필름에 라미네이트된 부직포 재료이고, 이러한 필름은 뉴 저지주 사우쓰 플레인필드 소재의 에디슨 플라스틱스 캄파니로부터 입수 가능하다.

층(66)이 미세 주름기 부분(73)를 통해 이동되고 탄성 필름(92)에 적층된 후에, 결합된 탄성 라미네이트(67)는 그 다음에 아이들러 롤(75) 주위에서 댄서 롤(69)을 지나 아이들러 롤(77) 주위를 통과하고, 계속해서 구동 롤(68)과 지지 롤(70)에 의해 형성된 닙(72)을 통과한다. 구동 롤(68) 및 미세 주름기 롤(71)은 본 명세서에서 참조된 미국 특허들에 개시된 것들과 같은 적절한 모터에 의해 구동될 수 있다. 적절한 모터는 오하이오주 클리브랜드 소재의 릴라이언스 일렉트릭 캄파니가 제조하는 HR 2000 브러시리스 교류 서보 모터가 있다.

공급 롤(68)을 구동시키는 (도6의) 공급 닙 모터(148)와 이의 구동 시스템이 이하에서 더욱 상세하게 설명될 주 제어 시스템에 의해 제어되는, 두 가지 유형의 제어 가능한 속도 변화를 수행할 수 있는 것이어야 한다는 점이 필요하다. 하나의 속도 조정 또는 변화는 현재의 회전 속도를 더 빠른 회전 속도로 증가시키거나 또는 현재의 회전 속도를 더 느린 회전 속도로 감소시키는 것이다. 다른 속도 조정 또는 변화는 측정되어 증가된 양의 탄성 라미네이트(67)를 제공하기 위해 구동 롤(68)의 순간 속도 증가인 증분 선행 상태 이동 또는 측정되어 감소된 양의 탄성 라미네이트(67)를 제공하기 위해 구동 롤(68)의 순간 속도 감소인 증분 지연 상태 이동을 포함하는 순간 속도 조정 또는 변화이다. "순간 속도 증가"라는 용어는 탄성 라미네이트(67)와 닙 상부의 관련된 화상의 위치를 측정된 양만큼 선행시키기 위해, 제1 속도를 소정의 주기 시간 동안 더 고속의 제2 속도로 증가시킨 다음, 이 속도를 제1 속도로 복귀시키는 것을 의미한다. "순간 속도 감소"라는 용어는 탄성 라미네이트(67)와 닙 상부의 관련된 화상의 위치를 측정된 양만큼 지연시키기 위해, 제1 속도를 소정의 주기 시간 동안 더 저속의 제2 속도로 감소시킨 다음, 이 속도를 제1 속도로 복귀시키는 것을 의미한다.

본 발명은 하나의 층의 기준 표시 및/또는 구성 요소가 제1 층의 기준 표시 및/또는 구성 요소와 정합되도록, 2개의 연속 이동 층들을 상호 정합시키는 데 사용될 수 있다. 이러한 특정한 설명에 있어서, (도5의) 연속 이동 제2 층(66) 상의 (도1의) 정합된 화상(38)과 같은 구성 요소는 연속 이동 제1 층(54) 상의 흡수 패드(32)와 같은 구성 요소와 정합된다. 정합된 화상(38)을 흡수 패드(32)와 제어 가능하게 정합시킴으로써, 속팬츠(10)의 (도1의) 전방 패널(12) 상의 정합된 화상(38)의 필요한 위치가 성취될 수 있다. 전방 패널(12) 상의 정합된 화상(38)의 중요한 기능은 사용자에게 착용을 위해 속팬츠(10)의 적절한 방향을 시각적으로 알려주고, 이에 의해 속팬츠가 다른 기능들 중에서 적절하게 기능하는, 즉 배설물을 흡수하는 기능을 하도록 한다. 예를 들어, 연속 이동 층(66)은 화상(38)이 연속 이동 층(54) 상의 분리되고 개별적인 흡수 패드(32)와 정합될 수 있도록, 인쇄된 다수의 분리되고 개별적인 화상(38)을 갖는다. 이러한 경우는 광학 발광체인, 사전 인쇄된 기준 표시(74)는 각각의 화상(38)과 관련된다. 화상(38) 및 이의 각각의 기준 표시(74)는 업계에 공지된 적절한 방법으로 층(66) 상에 제공될 수 있다.

도3에서, 사전 인쇄되거나 또는 사전 위치된 다수의 화상(38)과 기준 표시(74)를 갖는 연속 이동 층(66)의 부분이 도시된다. 인쇄된 전방 에지(78)와 인쇄된 후방 에지(80)를 구비한 인쇄된 허리 밴드(76)는 각각의 화상(38)과 관련된다. 유사하게, 각각의 기준 표시(74)는 기준 전방 에지(82)와 기준 후방 에지(84)를 갖는다. 각각의 기준 표시(74)는 흡수 패드(32)와 관련된 화상(38)을 적절하게 위치시키는 데 사용된다. 기준 표시(74)는 화상(38)과 분리되어 위치되지만, 화상의 디자인 내에 있기 위해 화상(38) 상에 직접 인쇄될 수 있다. 또한, 기준 표시(74)는 제거될 수 있고, 화상(38)의 부분이 기준 표시로 사용될 수 있다. 검출 표시 등은 또한 화상(38)의 부분으로써 인쇄될 수 있고, 그 다음 화상(38)을 적절하게 정합시키기 위해 사용된다. 그러나, 설명과 제조를 목적으로, 기준 표시(74)는 각각의 화상(38)으로부터 소정의 거리에 제공될 수 있다.

다음의 설명에서, (도5의) 연속 이동 제2 층(66)은 예를 들어, 또 다른 제3 재료 층에 접합되거나 또는 적층되는 것으로 설명될 것이고, 여기서 제3층은 예를 들어 연속된 액체 불투과성 탄성 필름(92)이다. 그 다음, 탄성 라미네이트(67)는 최종적으로 (도1의) 액체 불투과성 외측 커버(34)를 형성하게 된다. 탄성 부재(92)가 만들어지는 탄성 재료는 폴리에틸렌 필름과 같은 양호한 탄성 필름이다.

공급 수단(64)으로부터, 층(66)은 임의의 2개의 연속 기준 표시(74)가 기계 제품 반복 길이보다 작은 소정 거리로 분리 이격되도록 예를 들어 주름 형성 가공에 의해 층(66)에 줄이는 미세 주름기 부분(73)와 같은 주름 기구 또는 수단을 향해 이동된다. 공급 수단(91)은 연속된 탄성 필름(92)을 미세 주름기 부분(73)에 제공하고, 공급 수단(91)은 공급 수단(52)을 기준으로 사용된 것과 유사하게 감겨지지 않은 표준이 될 수 있다. 공급 수단(91)은 제어 가능하게 신장된 상태로 층(66)에 탄성 필름(92)을 제공한다. 층(66)은 탄성 필름(92)이 층(66) 상에 배치되기 전에 미세 주름기 부분(73)의 미세 주름기 롤(71)에 의해 먼저 주름이 잡혀진다. 접착제 도포기(94)는 층(66) 또는 탄성 필름(92)에 적절한 접착제의 소정 패턴을 도포한다. 탄성 필름(92)을 제2 층(66)에 접합함으로써, 라미네이트(67)가 형성되고 탄성 특성을 나타내도록 신장될 수 있는 점에서 탄성을 받는다.

미세 주름기 부분(73)와 댄서 조립체(79) 다음에, 탄성 라미네이트(67)는 신장 기구 또는 수단을 향해 이동된다. 신장 기구 또는 수단은 [공급 롤(68)과 그와 관련된 지지 롤(70)을 라미네이트함으로써 형성된] 라미네이터 닙(72)과 [구동 롤(102)과 아이들러 롤(104)에 의해 형성된] 제품 택커(tacker, 100) 사이에 형성된다. 신장 기구의 목적들 중 하나는 연속된 기준 표시(74)들 사이의 거리 또는 길이를 조정하도록 필요하다면 탄성 라미네이트(67)를 제어 가능하게 신장시키는 것이다. 이러한 것은 구동 롤(68)의 속도를 조정하고, 차례로 탄성 라미네이트(67) 상의 인장을 조정함으로써 달성된다. 구동 롤(68)에 의해 영향을 받고 제공되는 탄성 라미네이트(67) 상의 작용 또는 단계는 탄성 라미네이트(67)의 제어된 신장 중 하나이고, 그로 인해 연속된 기준 표시(74)들 사이의 거리를 기계 제품 반복 길이와 같은 소정 거리 또는 길이로 조정하게 된다. 따라서, 구동 롤(68)의 속도를 제어함으로써 다음에 설명되는 바와 같이 탄성 라미네이트(67)의 신장량이 제어된다.

층(66)과 탄성 부재(92)가 상호 라미네이트되거나 접합되면, 이들은 구동 롤(68)에 의해 (도6의) 라인샤프트(128)에 의해 구동되는 구성체 냉각 롤(96)로 연속적으로 이동된다. 접착제는 탄성 라미네이트(67)를 연속 이동 제1 층(54)에 접합시키기 위해 접착제 도포기(98)에 의해 탄성 라미네이트(67)에 도포된다. 접착제 도포기(98)는 탄성 라미네이트(67)와 층(54)의 소정의 접합을 보장하기 위해 접착제의 적절한 접착제 패턴 및 양과 형태에 맞게 설계된다. 구성체 냉각 롤(96)은 방법 중에 층을 이동시키는 동안 접착제와 보조제를 냉각시킨다.

구성체 냉각 롤(96) 다음에, 탄성 라미네이트(67)는 연속 이동 층(54) 상에 중첩되고, 층들은 상호 (도6의) 라인샤프트(128)에 의해 구동되는 구동 롤(102)과 고무 코팅된 아이들러 롤(104)를 포함하는 제품 택커(100)를 통과한다. 택커(100)는 도포된 접착제가 탄성 라미네이트(67)를 층(54)에 접합시키도록 층들을 상호 압착하고, 이에 의해 도4 및 도5에 도시된 바와 같이 연속 이동 복합 층(93)을 형성한다.

도5를 계속해서 참조하면, 센서(106)와 같은 제1 감지 수단은 기준 표시(74)를 감지하거나 검출하고 각각의 기준 표시(74)에 응답해서 기준 표시 신호를 생성하도록 댄서 조립체(79) 및 제품 택커(100) 사이에 적절하게 배치된다. 기준 표시(74)가 자외선 민감성 광학 발광체이므로, 적절한 센서는 미네소타주 세인트 폴에 소재를 둔 사무소를 갖는 식 옵틱 일렉트로닉(SICK OPTIK ELEKTRONIK, Inc.)에서 제조한 SICK 검출기 모델 LUT 2-6이다.

센서(108)와 포토아이(photoeye: 110)와 같은 제2 및 제3 감지 수단은 제품 택커(100)의 하방에 위치한다. 센서(108)는 자외선 검출기(106)와 동일한 유형일 수 있다. 포토아이는 바람직하게 미네소타주 미네아폴리스의 배너 엔지니어링, 코프.에서 제조한 배너 RSBF 스캔 블록, RPBT 배선 베이스 및 IR 2.53S 광섬유 쌍 장치이다. 포토아이(110)는 흡수 패드(32)와 같은 구성 요소를 광학적으로 감지하거나 또는 검출하고, 이에 응답해서 전자 신호를 생성하도록 설계된다. 이러한 구체적인 설명에 있어서, 센서(106, 108) 모두는 감지하거나 또는 검출해서 기준 표시(74)를 생성하도록 설계되고, 포토아이(110)는 감지하거나 또는 검출해서 흡수 패드(32)에 응답해서 신호를 생성하도록 설계된다. 필요하다면, 포토아이(110)는 허리 탄성부, 다리 탄성부, 또는 기저귀에 사용되는 체결구 테이프 등과 같은 다른 구성 요소를 감지할 수 있다. 기준 표시는 또한 기준 표시(74)가 화상(38)과 관련된 동일한 방법으로 각각의 흡수 패드(32)와 관련될 수 있고, 이러한 경우에 있어서 패드 포토아이(110)는 센서(106, 108)과 유사한 센서로 대체될 수 있다. 유사하게, 센서(106, 108)은 적절한 신호를 생성하기 위해 구성 요소 또는 다른 구성체를 광학적으로 감지하거나 또는 검출하기 위해, 포토아이(110)와 유사한 다른 센서로 대체될 수 있다.

도4에서, 제품 택커(100)에 의해 상호 결합된 후의 탄성 라미네이트(67, 54)들로 구성된 연속 이동 복합 층(93)이 도시되어 있다. 각각의 인쇄된 허리 밴드(76)는 최종적으로 개별적인 제품을 형성하기 위해 각기 절단선(120)을 따라 절단된다. 도4에서, 절단선(120)이 분리되면, 전반 허리 에지(116)과 후방 허리 에지(118)은 각각의 조립된 제품을 위해 형성된다. 도4의 중요한 특징 중 하나는 최종 형성될 각각의 제품과 관련된 화상(38)의 상대 배치이다. 각각의 화상(38)은 (도1의) 전방 패널(12) 내에 위치되고, (도4의) 흡수 패드 전방 에지(112)에 대해 동일한 위치 내에 위치된다. 당연히, 다른 표시 또는 제품 구성 요소는 다른 상이한 기준 표시 또는 제품 구성 요소와 정합될 수 있다. 예를 들어, (도2의) 모의 허리 러플(29)은 허리 개구부에 대해 정합될 수 있거나 또는 (도1의) 다리 탄성부(30)와 같은 다리 개구부는 (도4의) 흡수 패드(32)와 같은 흡수 패드에 대해 바람직하게 정합될 수 있다.

도6에서, 기계 측부(122)를 구비한 주 제어 시스템이 개략적으로 도시된다. 주 제어 시스템은 사전 프로그램된 명령에 따라 다양한 생성된 신호를 수신하고, 이를 처리하고, 주 구동 제어 시스템(126)에 출력 신호를 생성하는 주 정합 제어 시스템(124)로 구성된다. 주 구동 제어 시스템(126)은 주 정합 제어 시스템(124)로부터 신호를 수신하고, 이에 응답해서 모터(148)와 (도5의) 구동 롤(68)를 제어 가능하게 작동시킨다.

주 구동 제어 시스템(126)은 다른 영역 또는 기구를 작동시키거나 또는 제어하도록 설계될 수 있다.

기계 측부(122)는 소정의 기구를 직접 구동하거나, 또는 기어 시스템 및 다른 결합 장치를 통해 전기적 및 기계적으로 다른 기구를 간접적으로 구동하는 주 라인샤프트(128)로 구성된다. 라인샤프트(128)는 업계에 공지된 적절한 방법에 의해 일정한 속도로 구동되고, 라인샤프트(128)에 의해 구동되는 이러한 기구는 또한 라인샤프트(128)의 속도와 동일하거나 또는 그렇지 않은 일정한 속도로 구동된다. 특히, 공급 닙 기어링 인코더(130)와 라인샤프트 정합 인코더(132)가 라인샤프트(128)에 작동하게 결합된다. 인코더의 예는 캘리포니아주 칼스바드의 BEI 모터 시스템, 코.에서 제조한 [인코더(130)로 사용할 수 있는] H25D-SS-2500-ABZC-8830-LED-SM18과, 일리노이주 거니의 다이나파 코프.에서 제조한 [인코더(132)일 수 있는] 63-P-MEF-1000-T-0-00을 포함한다. 공급 닙 기어링 인코더(130)은 일정한 속도로 회전하도록 라인샤프트(128)에 작동하게 결합되어, 네 번의 인코더(130)의 회전은 하나의 기계 제품 반복 길이를 나타낸다.

주 정합 제어 시스템(124)은 하드웨어 및/또는 사전 프로그램된 소프트웨어 명령으로 구성되고, 도6에서, 입력 수집 시스템(134), 기어비 제어부(136), 상대 위치부(138), 자동 설정 지점 생성부(140), 차이 블록(142) 및 배치 제어부(144)로 구성되는 것으로 나타날 수 있다. 주 정합 제어 시스템(124)는 예를 들어, 캘리포니아주 캄프벨의 포스 컴퓨터즈, 인크.에서 제조한 SYS68K/CPU-40B/4-01과 같은 VME계 마이크로프로세서를 탑재할 수 있는 컴퓨터를 포함한다.

도6에 도시된 바와 같이, 입력 수집 시스템(34)은 다음의 여섯 개의 생성된 신호, 즉 (i) 구동 롤(68)을 구동시키는 모터(148)에 작동하게 결합된 모터 인코더(146)으로부터의 신호, (ii) (도5의) 센서(106)으로부터의 신호, (iii) (도5의) 접근 스위치(62)로부터의 신호, (iv) 라인샤프트 정합 인코더(132)로부터의 신호, (v) (도5의) 센서(108)로부터의 신호, 및 (vi) (도5의) 포토아이(110)로부터의 신호를 수신하도록 설계될 수 있다. 입력 수집 시스템(134)는 모터 인코더(146)와 라인샤프트 정합 인코더(132)에 의해 생성된 펄스를 수신하고 계산하며, 센서(106, 108), 접근 스위치(62), 및 포토아이(110)로부터의 신호를 수신한다. 인코더(146)의 누적 카운트와, 인코더(132)의 누적 카운트를 참조해서, 입력 수집 시스템(134)은 각기 수신된 신호에 특정되는 사전 프로그램된 명령을 수행하고, 명령의 결과를 저장한다.

유사한 방법으로, 입력 수집 시스템(134)은 다른 기구를 구동시키고, 수신된 신호에 특정되는 사전 프로그램된 명령을 수행하고, 그리고 명령의 결과를 저장할 수 있는 모터에 작동하게 결합된 모터 인코더 등으로부터 신호를 수신하도록 설계될 수 있다.

기어비 제어부(136)에서, 입력 수집 시스템(134) 내의 신호 카운터는 모터 인코더(146)으로부터의 펄스를 계산하고, (도5의) 각각의 기준 신호(74)에 응답해서 센서(106)으로부터 신호를 수신한다. 입력 수집 시스템(134)은 각기 2개의 연속된 기준 표시(74) 사이의 거리를 나타내는 계산된 펄스를 측정하고, 이러한 측정된 수의 이동 평균을 수행한다. "이동 평균"이라는 용어는 동일한 수의 데이터를 평균화시키는 것을 의미하며, 예를 들어, 각각의 새롭게 수신된 데이타 입력에서, 가장 오래된 데이터는 평균 계산에서 제외된다. 2개의 연속된 기준 표시(74) 사이의 수의 평균은 제어 결정을 단지 한 쌍의 기준 표시(74)로부터의 측정에 기초로 하는 것과는 반대로, 다음의 기어비 값이 기어비 제어부(136)에 의해 유도될 평균 측정을 생성한다. 이러한 평균화는 측정을 "용이하게 하고," 장치 및 방법의 가변성으로 인해 필수적이다. 평균화하기 위한 측정의 횟수는 제어 가능하고, 업계에 공지된 양호한 방법으로 적절한 명령을 수동 입력을 거쳐 제공함으로써 설정되거나 또는 결정된다. 측정된 수의 이동 평균을 수행하는 것과 관련해서, 입력 수집 시스템(134)은 신호 이상을 제거하기 위해, 사전 프로그램된 여과 기능을 수행한다. 이러한 신호 이상의 예는 불결한 포토아이, 기준 표시(74)의 부족 또는 초과, 층의 이동 또는 직조, 평균을 목적으로 사전 프로그램된 범위를 벗어난 수의 측정, 또는 정합 제어 결과로 인한 공지된 부정확한 데이터 등을 포함한다.

상대 위치부(138)에서, 입력 수집 시스템(134)은 라인샤프트 정합 인코더(132)로부터 수신된 펄스를 계산하고, 센서(106)와 접근 스위치(62)에 의해 생성된 신호를 수신한다. 입력 수집 시스템(134)은 센서(106)로부터 신호를 수신하면 현재의 누적된 펄스의 수를 결정하고 기록하며, 접근 스위치(62)로부터 신호를 수신하면 현재의 누적된 펄스의 수를 결정하고 기록한다.

자동 설정 지점 생성부(140)에서, 입력 수집 시스템(134)은 라인샤프트 정합 인코더(132)로부터 수신된 펄스를 계산하고, 센서(108)와 포토아이(110)에 의해 생성된 신호를 수신한다. 입력 수집 시스템은 센서(108)로부터 신호를 수신하면 현재의 누적된 펄스의 수를 결정하고 기록하며, 포토아이(110)로부터 신호를 수신하면 현재의 누적된 펄스의 수를 결정하고 기록한다. 그 다음, 입력 수집 시스템(134)는 센서(108)의 하나의 신호로부터의 현재의 누적된 펄스의 수와 포토아이(110)의 관련된 신호로부터의 현재의 누적된 펄스의 수 사이의 차이를 계산하고, "관련된 신호"는 각각의 기계 제품 반복 길이에 위해 센서(108)로부터의 신호에 따라 (도5의) 포토아이(110)에 의해 생성된 신호를 의미한다. 이러한 계산된 차이에 따라, 입력 수집 시스템(134)은 이동 평균과, 상기 차이에 대한 표준 편차를 계산한다.

입력 수집 시스템(134)에 의해 수행된 다양한 계산과 기능은, 통상 논리/제어 프로세서(150), 전자식 기어 박스(152), 및 모터 제어기(154)로 구성되는 (도6의) 주 구동 제어 시스템(126)에 명령을 생성하기 위해 주 정합 제어 시스템(124)의 다른 부분에 의해 사용된다. 주 구동 제어 시스템(126)은 예를 들어 릴라이언스 일렉트릭사(Reliance Electric, Co.)에 의해 만들어진 릴라이언스 디스트리뷰티드 콘트롤 시스템으로 구성될 수 있는 컴퓨터를 포함한다. 디스트리뷰티드 콘트롤 시스템은 릴라이언스 일렉트릭 오토맥스 프로세서 및 관련된 하드웨어를 포함한다. (도6 내지 도7의) 전자식 기어 박스(152)는 디스트리뷰티드 콘트롤 유니트의 일부분이며 모터(148)의 부분을 제어하는 데 사용되는 2축 카드로 구성된다.

기어비 제어부(136)는 반복 값인 (도5의) 연속된 기준 표시(74) 사이의 거리를 나타내는 측정된 수의 현재 이동 평균에 대해, 20개 제품마다, 즉 20개의 기계 제품 반복 길이마다 입력 수집 시스템(134)에 질의한다. 기어비 제어부(136)로부터의 질의를 결정하는 제품 길이의 수는 조정 가능하고, 작업자에 의해 수동으로 변경될 수 있다. 반복 값을 결정한 후에, 기어비 제어부(136)는 필요하다면 새로운 기어비 값을 결정하기 위해 사전 프로그램된 명령에 따라 기어비 계산을 수행한다. 새로운 기어비 값은 주 구동 제어 시스템(126)의 논리/제어 프로세서(150)로 전달된다. 기어비 값은 반복 값을 하나의 기계 제품 반복 길이에서 발생하는 (도6의) 공급 닙 기어링 인코더(130)로부터의 인코더 카운트의 수로 나눔으로써 계산된다. 이의 장점은 기준 표시의 반복을 목표 값과 비교하지 않고 제어 가능하게 조절할 수 있는 점과 기준 표시의 양호한 반복을 바꿀 수 있는 재료 층 내의 방법 이상과 변화를 신속하게 보상할 수 있는 점이다.

주 정합 제어 시스템(124)의 상대 위치부(138)는 센서(106)에 대한 현재의 누적된 펄스 수와, 그리고 접근 스위치(62)에 대한 현재의 누적된 펄스 수에 대해 입력 수집 시스템(134)에 질의한다. 상대 위치부(138)는 각각의 기계 제품 반복 길이에 대한 특정한 질의를 위한 관련된 접근 스위치 신호에 대해 (도5의) 기준 표시(74)의 상대 위치를 계산하기 위해, 2개의 현재 누적된 펄스 수사이의 차이를 결정한다. 상대 위치부(138)은 상대 위치 값을 생성해서, 차이 블록(142)으로 전달한다.

자동 설정 지점 생성부(140)는 단일 제품을 나타내는 각각의 기계 제품 반복 길이에 대해 입력 수집 시스템(134)에 질의한다. 각각의 제품, 또는 기계 제품 반복 길이의 발생은 라인샤프트 정합 인코더(132)로부터 결정되고, 라인샤프트 정합 인코더(132)의 2 회전은 하나의 제품 길이와 동등하다. 이러한 구체적인 예에서, 라인샤프트 정합 인코더(132)의 2 회전은 2000 카운트이다. 입력 수집 시스템(134)은 하나의 센서(108) 신호에 대한 현재의 누적된 펄스 수와 각각의 제품에 대한 패드 포토아이(110)로부터 관련된 신호로부터의 현재 누적된 펄스 수 사이에서 계산된 차이의 현재 이동 평균과 표준 편차에 따라, 자동 설정 지점 생성부(140)로부터 각각의 질의에 응답한다. 자동 설정 지점 생성부(140)는 표준 편차를 수동으로 입력된 사전 설정 한계와 비교하고, 표준 편차가 사전 설정 한계를 벗어나면, 표준 편차 데이터가 너무 가변적이어서 정확한 설정 지점 조정을 하지 못하므로 자동 설정 지점 생성부(140)는 상기 데이터를 무시하고 새로운 설정 지점을 결정하지 않을 것이다. 표준 편차가 사전 설정 한계 내에 있으면, 자동 설정 지점 생성부(140)는 실제 위치 값과 양호한 실제 위치 값인 수동 입력 목표 값 사이의 차이를 결정할 것이다. 새로운 계산된 차이가 자동 설정 지점 생성부(140)에 의해 정해진 범위 내에 있도록 결정되면, 추가 조치 또는 계산은 이루어지지 않을 것이다. 그러나, 차이가 사전 설정된 범위를 벗어나면, 자동 설정 지점 생성부(140)는 새로운 제어 설정 지점을 결정할 것이다. 이러한 새로운 제어 설정 지점은 목표 값과 실제 위치 값 사이의 차이를 현재 설정 위치에 추가함으로써 유도된다.

기계 제품 반복 길이마다, 차이 블록(142)은 자동 설정 지점 생성부(140)으로부터의 현재 제어 설정 지점과 배치 오류인 상대 위치부(138)로부터의 관련된 상대 위치 값 사이의 차이를 결정한다. 차이 블록(142)는 라인샤프트 인코더 카운트 내의 이 배치 오류를 배치 제어부(144)로 전달한다. 배치 제어부(144)는 배치 오류를 현재 제어 설정 지점에 대한 상대 위치의 허용 편차를 형성하는 (도8의) 공차 대역(170)과 비교한다. 공차 대역(170)은 제어 설정 지점에 대해 일정하게 유지되지만, 제어 설정 지점은 자동 설정 지점 생성부(140)에 의해 계산된 바에 따라 변화한다. 결과적으로, 기준 표시의 위치 제어가 닙에서 발생하는 동안, 이러한 위치 제어의 설정 지점은 센서(108)와 포토아이(110)에 의해 생성된 신호로부터 정확하게 유도된다.

도8을 참조하면, 정해진 공차 대역(170)을 갖는 유도된 설정 지점(168)이 도시된다. 설명을 목적으로, 제어 설정 지점(168)은 1000 카운트의 값을 갖고, 공차 대역(170)은 플러스 마이너스 12 카운트의 편차를 나타낸다. 각각의 데이터 지점(172, 174, 176, 178, 180, 182)은 상대 위치부(138)에 의해 계산된, 제품의 상대 위치 값을 나타낸다. 파형(156)은 접근 스위치(62)에 의해 생성된 신호를 나타내고, 파형(158)은 센서(106)에 의해 생성된 신호를 나타낸다. 배치 오류 값이 공차 대역(170) 내에 유지되면, 배치 명령은 생성되지 않을 것이다. 그러나, 배치 오류 값이 공차 대역(170)을 벗어나면, 배치 제어부(140)는 배치 명령을 생성할 것이다. 배치 명령은 차이 블록(142)으로부터의 값에 의해 나타나는 차이의 크기에 정비례하고, 탄성 라미네이트(67)의 위치 내에서 측정된 선행 또는 지연을 요구한다. 생성된 배치 명령은 주 구동 제어 시스템(126)의 논리/제어 프로세서(150)에 전달된다. 도8은 어떻게 (도6의) 배치 제어부(144)가 배치 오류를 생성하기 위해 각각의 데이터 지점(172 내지 182)을 현재 제어 설정 지점과 비교하는 지의 예를 도시한다. 각각의 데이터 지점의 배치 오류는 배치 명령이 생성되어야 하는 지를 결정하기 위해 공차 대역(170)과 비교된다. 예를 들어, 지점(176)은 배치 오류가 공차 대역(170)을 벗어나는 유일한 데이터 지점이며, 이는 배치 명령이 생성되도록 하고, 이에 의해 다음의 데이터 지점이 공차 대역(170) 내에 있게 한다.

주 구동 제어 시스템(126)의 (도6 및 도7의) 논리/제어 프로세서(150)는 주 정합 제어 시스템(124)에서 새로운 명령 또는 신호를 탐색하고 수신한다. 특히, 프로세서(150)는 기어비 제어부(136)에서 기어비 명령 또는 신호를, 배치 제어부(144)에서 배치 명령 또는 신호를 탐색하고 수신한다. 각각의 기어비 값 갱신 명령에 대해, 프로세서(150)는 (도7의) 기어비 블록(208) 내에 사용되는 값을 수정하기 위해 사전 프로그램된 지시에 따라 명령 또는 신호를 전자 기어 박스(152)로 전달한다. 배치 제어부(144)에서 수신된 각각의 배치 명령 또는 신호에 대해, 프로세서(150)는 사전 프로그램된 지시에 따라 배치 명령 또는 신호를 전자 기어 박스(152)로 전달한다.

도7을 참조하면, 전자 기어 박스(152)는 기어비 블록(208), 차이 블록(210), 속도 조절부(212), 및 증분 이동 블록(214)으로 구성될 수 있다. 기어비 블록(208)은 (도6의) 논리/제어 프로세서(150)로부터 기어비 값을 수신하고, 공급 닙 기어링 인코더(130)으로부터 펄스를 수신한다. 기어비 블록(208)은 기어링 인코더(130)로부터의 펄스열을 측정하고, 차이 블록(210)에 기준 신호를 생성하기 위해 기어비 값을 기어링 인코더에 적용시킨다. 차이 블록(210)은 기어비 블록(208)으로부터 기준 신호 모두를 수신하고, 모터(148)의 현재 속도와 통신하는 모터 인코더(146)로부터 피드백 신호를 수신한다. 이는 차이 블록(210)이 신호들 사이의 차이를 결정하고, 모터 제어부(154)에 대해 속도 기준 신호를 생성하는 속도 조절부(212)에 대해 명령 또는 신호를 생성한다. 따라서, 전자 기어 박스(152)는 전기적으로 변화 가능한 기어비를 통해 다중 닙 구동 모터(148)의 속도를 라인샤프트(128)의 속도에 정밀하게 연결시킨다. 이는 닙 모터(148)의 속도를 라인샤프트(128)에 효과적으로 일치시키고, 기어비와 모터(148)의 속도에 대한 빈번한 변화가 가능하다.

도6 내지 도7을 참조하면, 전자 기어 박스(152)는 또한 논리/제어 프로세서(150)로부터 배치 값을 수신하고, 이 배치 값은 증분 이동 블록(214)에 의해 수신된다. 증분 이동 블록(214)은 모터(148)의 모터 인코더 카운트의 측정된 양만큼 기준 신호를 적절하게 변화시키기 위해 "1회" 이동을 수행하고, 이에 의해 모터(148)의 속도에 있어서 정확한 1회 증가 또는 감소를 계산한다. 배치 명령에 응답해서, 증분 이동 신호는 생성되어, 기어비 블록(208)에서 수신된 기준 신호를 증가 또는 감소시키는 차이 블록(210)에 일시적으로 추가되고, 이에 의해 속도 조절부(212)로 전달된 속도 명령 신호의 일시적인 변화를 일으킨다. 모터 제어부(154)는 (도6의) 전자 기어 박스(152)로부터 속도 명령 신호를 수신하고, 이에 응답해서 모터 인코더 펄스열에 의해 나타나는 모터(148)의 속도를 변화시킨다.

따라서, 모터(148) 속도에 있어서의 각각의 변환을 위해, 구동 롤(68)은 속도에 바로 응답하여, 이는 탄성 라미네이트(67)를 제어 가능하게 신장시킨다. 공급 닙(72) 이전에 탄성 라미네이트(67)의 인장력이 변화하기 때문에, 댄서 조립체(79)는 자동적으로 추가적인 재료를 공급하거나 잉여 슬랙(slack)을 제공하게 되어, 그 다음에 탄성 라미네이트(67) 상에 일정한 인장을 유지하도록 속도를 증감시키기 위해 미세 주름기 부분(73)에 속도 조정 신호를 제공한다.

설명한 바와 같이, 이렇게 해서 각각 속팬츠(10, 40) 내의 (도1의) 화상(38) 또는 (도2의) 화상(42)의 양호한 정합이 이루어진다. (도5의) 연속된 기준 표시(74) 사이의 거리를 선택적으로 제어함으로써, 각각의 표시(74)는 각각의 흡수 패드(32)와 같은 관련된 또는 대응하는 구성 요소와 정합될 수 있다. 기준 표시(74) 사이의 거리를 기계 제품 반복 길이와 같은 소정의 거리로 제어하는 것은 장치 또는 방법에서 나타날 수 있는 변화 또는 다른 유형의 이상을 수용하거나 또는 교정할 수 있다. 연속 이동 탄성 라미네이트(67)의 신장을 조정함으로써, 이는 연속 이동 제1 층(54)과 적절하게 정합될 수 있고, 이에 의해 화상(38)과 같은 양호한 구성 요소의 (도1의) 전방 패널(12)과 같은 다른 구성 요소에 대한 적절한 정합을 보장한다.

본 발명이 양호한 실시예를 가지고 설명되었지만, 추가적인 변형이 가능하다는 것이 이해될 것이다. 따라서, 본 발명의 일반적인 원리를 따르고, 본 발명이 속하는 기술 분야에 공지되거나 또는 관용된 기술의 범위 내에 있고 첨부된 청구 범위의 범주 내에 있는 본 발명의 개시 내용의 변경을 포함하는 본 발명의 변경, 등가물, 용도, 또는 전용을 포함해야 한다.

Claims (24)

1. 연속 이동 제1 층의 다수의 구성 요소를 연속 이동 탄성 라미네이트 상의 다수의 구성 요소와 제어 가능하게 정합시키기 위한 방법에 있어서,

   소정의 길이로 분리 이격된 다수의 구성 요소를 구비하는 연속 이동 제1 층을 제공하는 단계와,

   상기 소정의 길이보다 작은 길이로 분리 이격된 다수의 구성 요소를 구비하는 연속 이동 탄성 라미네이트를 제공하는 단계와,

   연속 이동 탄성 라미네이트의 구성 요소들을 다수의 기준 표시로 각각 표시하는 단계와,

   각각의 기준 표시를 감지하고 이에 응답해서 기준 표시 신호를 생성하는 단계와,

   2개의 연속된 기준 표시 신호 사이의 거리를 측정하고 미리 프로그램된 명령에 따라 반복 교정 제어 신호를 생성하는 단계와,

   생성된 반복 교정 제어 신호에 응답해서 2개의 연속된 기준 표시 사이의 거리를 조정하도록 연속 이동 탄성 라미네이트를 신장시키는 단계와,

   연속 이동 제1 층과 연속 이동 탄성 라미네이트를 상호 중첩시키는 단계와,

   연속 이동 탄성 라미네이트의 기준 표시 및 이에 대응하는 연속 이동 제1 층의 구성 요소를 감지하고, 미리 프로그램된 명령에 따라 배치 교정 제어 신호를 생성하는 단계와,

   연속 이동 탄성 라미네이트 상의 기준 표시를 이에 대응하는 연속 이동 제1 층 상의 구성 요소와 제어 가능하게 정합시키기 위해 상기 생성된 배치 교정 제어 신호에 응답해서 연속 이동 탄성 라미네이트의 속도를 조정하는 단계를

   포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
2. 제1항에 있어서, 연속 이동 탄성 라미네이트를 제공하는 단계는 소정의 길이보다 큰 길이로 분리 이격된 다수의 구성 요소들을 갖는 연속 이동 제2 층을 제공하는 단계와, 구성 요소들 사이의 길이를 상기 소정의 길이보다 작은 길이로 감소시키기 위해 연속 이동 제2 층을 줄이는 단계와, 연속 이동 탄성 층을 줄여진 제2 층에 접합하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
3. 제2항에 있어서, 탄성 층은 제어 가능하게 신장된 상태로 제공되는 것을 특징으로 하는 방법.
4. 제3항에 있어서, 탄성 층은 액체 불투과성인 것을 특징으로 하는 방법.
5. 연속 이동 제1 층의 다수의 기준 표시를 연속 이동 탄성 라미네이트의 다수의 대응하는 기준 표시와 제어 가능하게 정합시키기 위한 방법에 있어서,

   소정 길이로 분리 이격된 다수의 기준 표시를 구비하는 연속 이동 제1 층을 제공하는 단계와,

   상기 소정 길이보다 작은 길이로 분리 이격된 다수의 대응하는 기준 표시를 구비하는 연속 이동 탄성 라미네이트를 제공하는 단계와,

   연속 이동 탄성 라미네이트의 각각의 기준 표시를 감지하고 이에 응답해서 기준 표시 신호를 생성하는 단계와,

   2개의 연속된 기준 표시 신호 사이의 거리를 측정하여 미리 프로그램된 명령에 따라 반복 교정 제어 신호를 생성하는 단계와,

   생성된 반복 교정 제어 신호에 응답해서 연속 이동 탄성 라미네이트의 길이를 조정하도록 탄성 라미네이트를 신장시키는 단계와,

   연속 이동 제1 층과 탄성 라미네이트를 상호 중첩시키는 단계와,

   연속 이동 탄성 라미네이트의 기준 표시 및 이에 대응하는 연속 이동 제1 층의 기준 표시를 감지하고, 미리 프로그램된 명령에 따라 배치 교정 제어 신호를 생성하는 단계와,

   연속 이동 탄성 라미네이트의 기준 표시를 이에 대응하는 연속 이동 제1 층 상의 기준 표시와 제어 가능하게 정합시키기 위해 상기 생성된 배치 교정 제어 신호에 응답해서 연속 이동 탄성 라미네이트의 속도를 조정하는 단계를

   포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
6. 제5항에 있어서, 연속 이동 탄성 라미네이트를 제공하는 단계는 소정 길이보다 큰 길이로 분리 이격된 다수의 구성 요소들을 갖는 연속 이동 제2 층을 제공하는 단계와, 구성 요소들 사이의 길이를 소정 길이보다 작은 길이로 감소시키기 위해 연속 이동 제2 층을 줄이는 단계와, 연속 이동 탄성 층을 줄여진 제2 층에 접합하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
7. 제6항에 있어서, 탄성 층은 제어 가능하게 신장된 상태로 제공되는 것을 특징으로 하는 방법.
8. 제7항에 있어서, 탄성 층은 액체 불투과성인 것을 특징으로 하는 방법.
9. 제8항에 있어서, 탄성 층은 탄성 필름인 것을 특징으로 하는 방법.
10. 연속 이동 제1 층의 다수의 구성 요소를 연속 이동 탄성 라미네이트의 다수의 구성 요소와 제어 가능하게 정합시키기 위한 방법에 있어서,

    다수의 구성 요소를 구비하는 연속 이동 제1 층을 제공하는 단계와,

    다수의 기준 표시로 각각 표시된 다수의 구성 요소를 구비하는 연속 이동 제2 층을 제공하는 단계와,

    연속 이동 제2 층을 줄이는 단계와,

    줄여진 연속 이동 제2 층에 탄성을 주는 단계와,

    각각의 기준 표시를 감지하고 이에 응답해서 기준 표시 신호를 생성하는 단계와,

    2개의 연속된 기준 표시 신호들 사이의 거리를 측정하고 미리 프로그램된 명령에 따라 반복 교정 제어 신호를 생성하는 단계와,

    2개의 연속된 기준 표시들 사이의 거리를 조정하기 위해 상기 생성된 반복 교정 제어 신호에 응답해서 연속 이동 탄성 라미네이트를 신장시키는 단계와,

    연속 이동 제1 층과 연속 이동 탄성 라미네이트를 상호 중첩시키는 단계와,

    연속 이동 탄성 라미네이트의 기준 표시와 이에 대응하는 연속 이동 제1 층의 구성 요소를 감지하고, 미리 프로그램된 명령에 따라 배치 교정 제어 신호를 생성하는 단계와,

    연속 이동 탄성 라미네이트 상의 기준 표시를 이에 대응하는 연속 이동 제1 층 상의 구성 요소와 정합시키는 단계를

    포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
11. 제10항에 있어서, 탄성을 주는 단계는 연속 이동 탄성 층을 줄여진 연속 이동 제2 층에 접합하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
12. 제10항에 있어서, 연속 이동 탄성 층은 제어 가능하게 신장된 상태로 제공되는 것을 특징으로 하는 방법.
13. 제12항에 있어서, 탄성 층은 액체 불투과성 탄성 필름인 것을 특징으로 하는 방법.
14. 제10항에 있어서, 제1 층의 구성 요소들은 기계 제품 반복 길이와 실질적으로 동일한 길이로 분리 이격되고, 탄성을 갖는 제2 층의 구성 요소들은 기계 제품 반복 길이보다 작은 길이로 분리 이격되는 것을 특징으로 하는 방법.
15. 연속 이동 제1 층의 다수의 구성 요소를 연속 이동 탄성 라미네이트의 다수의 구성 요소와 제어 가능하게 정합시키기 위한 장치에 있어서,

    소정 거리로 분리 이격된 다수의 구성 요소를 구비하는 연속 이동 제1 층을 제공하는 수단과,

    다수의 기준 표시로 각각 표시되고 소정 거리보다 작은 거리로 분리 이격된 다수의 구성 요소를 구비하는 연속 이동 탄성 라미네이트를 제공하는 수단과,

    각각의 기준 표시를 감지하는 수단과 이에 응답해서 기준 표시 신호를 생성하는 수단과,

    2개의 연속된 기준 표시 신호 사이의 거리를 측정하는 수단과 프로그램된 명령에 따라 반복 교정 제어 신호를 생성하기 위한 수단과,

    생성된 반복 교정 제어 신호에 응답해서 2개의 연속된 기준 표시 사이의 거리를 조정하도록 연속 이동 탄성 라미네이트를 신장시키는 수단과,

    연속 이동 제1 층과 연속 이동 탄성 라미네이트를 상호 중첩시키는 수단과,

    연속 이동 탄성 라미네이트의 기준 표시 및 이에 대응하는 연속 이동 제1 층의 구성 요소를 감지하는 수단과, 프로그램된 명령에 따라 배치 교정 제어 신호를 생성하는 수단과, 및

    연속 이동 탄성 라미네이트 상의 기준 표시를 이에 대응하는 연속 이동 제1 층 상의 구성 요소와 제어 가능하게 정합시키기 위해 생성된 배치 교정 제어 신호에 응답해서 연속 이동 탄성 라미네이트의 속도를 조정하는 수단

    을 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
16. 제15항에 있어서, 연속 이동 탄성 라미네이트를 제공하는 수단은 소정 길이보다 큰 길이로 분리 이격된 다수의 구성 요소들을 갖는 연속 이동 제2 층을 제공하는 수단과, 구성 요소들 사이의 길이를 소정 길이보다 작은 길이로 감소시키기 위해 연속 이동 제2 층을 줄이는 수단과, 연속 이동 탄성 층을 줄여진 제2 층에 접합시키는 수단을 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
17. 제16항에 있어서, 탄성 층은 제어 가능하게 신장된 상태로 제공되는 것을 특징으로 하는 장치.
18. 연속 이동 제1 층의 다수의 기준 표시를 연속 이동 탄성 라미네이트의 다수의 대응하는 기준 표시와 제어 가능하게 정합시키기 위한 장치에 있어서,

    소정 거리로 분리 이격된 다수의 기준 표시를 구비하는 연속 이동 제1 층을 제공하는 수단과,

    상기 소정 거리보다 작은 거리로 분리 이격된 다수의 대응하는 기준 표시를 구비하는 연속 이동 탄성 라미네이트를 제공하는 수단과,

    연속 이동 탄성 라미네이트의 각각의 기준 표시를 감지하는 수단과 이에 응답해서 기준 표시 신호를 생성하는 수단과,

    2개의 연속된 기준 표시 신호 사이의 거리를 측정하는 수단과 프로그램된 명령에 따라 반복 교정 제어 신호를 생성하는 수단과,

    생성된 반복 교정 제어 신호에 응답해서 연속 이동 탄성 라미네이트의 길이를 조정하도록 연속 이동 탄성 라미네이트를 신장시키는 수단과,

    연속 이동 제1 층과 탄성 라미네이트를 상호 중첩시키는 수단과,

    연속 이동 탄성 라미네이트의 기준 표시 및 이에 대응하는 연속 이동 제1 층의 기준 표시를 감지하는 수단과 프로그램된 명령에 따라 배치 교정 제어 신호를 생성하는 수단과,

    연속 이동 탄성 라미네이트의 기준 표시를 이에 대응하는 연속 이동 제1 층의 기준 표시와 제어 가능하게 정합시키기 위해 생성된 배치 교정 제어 신호에 응답해서 연속 이동 탄성 라미네이트의 속도를 조정하는 수단을

    포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
19. 제18항에 있어서, 연속 이동 탄성 라미네이트를 제공하는 수단은 소정 길이보다 큰 길이로 분리 이격된 다수의 구성 요소들을 갖는 연속 이동 제2 층을 제공하는 수단과, 구성 요소들 사이의 길이를 소정 길이보다 작은 길이로 감소시키기 위해 연속 이동 제2 층을 줄이는 수단과, 연속 이동 탄성 층을 줄여진 제2 층에 접합시키는 수단을 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
20. 제19항에 있어서, 탄성 층은 제어 가능하게 신장된 상태로 제공되는 것을 특징으로 하는 장치.
21. 연속 이동 제1 층의 다수의 구성 요소를 연속 이동 제2 층 상의 다수의 구성 요소와 제어 가능하게 정합시키기 위한 장치에 있어서,

    다수의 구성 요소를 구비하는 연속 이동 제1 층을 제공하는 수단과,

    다수의 기준 표시로 각각 표시된 다수의 구성 요소를 구비하는 연속 이동 제2 층을 제공하는 수단과,

    연속 이동 제2 층을 줄이는 수단과,

    줄여진 연속 이동 제2 층에 탄성을 주는 수단과,

    각각의 기준 표시를 감지하는 수단과 이에 응답해서 기준 표시 신호를 생성하는 수단과,

    2개의 연속된 기준 표시 신호 사이의 거리를 측정하는 수단과 프로그램된 명령에 따라 반복 교정 제어 신호를 생성하는 수단과,

    2개의 연속된 기준 표시 사이의 거리를 조정하기 위해 상기 생성된 반복 교정 제어 신호에 응답해서 연속 이동 탄성 라미네이트를 줄이는 수단과,

    연속 이동 제1 층과 연속 이동 탄성 라미네이트를 상호 중첩시키기 위한 수단과,

    연속 이동 탄성 라미네이트의 기준 표시 및 이에 대응하는 연속 이동 제1 층의 구성 요소를 감지하는 수단과, 프로그램된 명령에 따라 배치 교정 제어 신호를 생성하기 위한 수단과, 및

    연속 이동 탄성 라미네이트 상의 기준 표시를 이에 대응하는 연속 이동 제1 층 상의 구성 요소와 정합시키기 위한 수단

    을 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
22. 제21항에 있어서, 탄성을 주는 수단은 연속 이동 탄성 층을 연속 이동의 줄여진 제2 층에 접합시키는 수단을 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
23. 제22항에 있어서, 탄성 층은 제어 가능하게 신장된 상태로 제공되는 것을 특징으로 하는 장치.
24. 제23항에 있어서, 탄성 층은 액체 불투과성 탄성 필름인 것을 특징으로 하는 장치.