KR20000049043A - 탄성 넥 본디드 재료의 제조 방법 - Google Patents

탄성 넥 본디드 재료의 제조 방법 Download PDF

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로날드 디. 맥크레이
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Abstract

본 발명은 엘라스토머 전구체(26)를 넥킹가능한 재료(12)에 도포하고, 넥킹가능한 재료를 넥 신장시키며, 넥킹가능한 재료가 넥킹된 상태로 있는 동안 가열하는 것과 같이 엘라스토머 전구체(26)를 가열하여 신축성 복합체를 제조하는 방법에 관한 것이다. 엘라스토머 전구체(26)는 라텍스 또는 열경화된 엘라스토머로 이루어질 수 있고, 이는 섬유성 넥킹가능한 재료에 5 g/m2내지 약 50 g/m2의 양으로 도포된다.

Description

탄성 넥 본디드 재료의 제조 방법 {Method for Forming an Elastic Necked-Bonded Material}
예를 들면, 멜트블로잉 방법 및 스펀본딩 방법과 같은 부직 압출 방법에 의해 제조된 중합체 부직 웹은 제품이 단지 1회 또는 수 회 사용 후에 버려질 수 있는 것으로 간주되도록 값싸게 제품 및 제품의 성분들로 제조될 수 있다. 상기 제품들의 예로는 기저귀, 티슈, 와이프, 의류, 매트리스 패드 및 여성용 위생 제품을 들 수 있다. 여전히 만족스러운 촉감을 가지면서, 탄성, 레질리언트, 및 유연성인 개선된 재료에 대한 끊임없는 요구가 있다. 이러한 요구를 완수하는데 있어서의 문제점은 상업적으로 실용적인 탄성 재료가 종종 고무같은 느낌을 준다는 것이다.
탄성 재료의 불쾌한 촉질성(tactile property)은 탄성 시트와 부드러운 느낌을 갖는 1개 이상의 비탄성 시트를 포함하는 라미네이트를 제조함으로써 피할 수 있다. 그러나, 예를 들면 폴리프로필렌과 같은 개선된 촉질성을 갖는 비탄성 중합체로부터 제조된 부직 웹은 일반적으로 비탄성인 것으로 간주된다. 탄성의 부족은 일반적으로 이들 부직포를 탄성이 요구되지 않는 응용분야로 제한시킨다. 그럼에도 불구하고, 라미네이트가 여전히 비탄성 재료의 바람직한 촉질성을 보유하면서 신장되고 회복될 수 있도록 하는 방식으로 비탄성 재료를 탄성 재료에 결합시킴으로써 탄성 및 비탄성 재료의 라미네이트가 제조되어 왔다. 탄성 시트 및 부드러운 비탄성 재료를 포함하는 탄성 라미네이트는 전형적으로 부드러운 재료가 사람의 피부와 접촉하게 되거나 또는 제품의 최외각 부분을 이루도록 제품 내로 포함된다.
상기한 한 라미네이트에서는, 탄성 재료가 이완되었을 때 비탄성 재료가 이들이 탄성 재료에 결합된 지점들 사이에서 개더링(gathering)되도록 하기 위하여, 탄성 재료가 신장된 상태에 있을 동안에 비탄성 재료가 탄성 재료에 연결된다. 생성된 복합 탄성 재료는 결합 지점들 사이에서 개더링된 비탄성 재료가 탄성 재료를 신장시킬 수 있는 정도까지 용이하게 신장될 수 있다. 이러한 유형의 복합 재료의 예는 예를 들면 반데르 비엘렌(Vander Wielen) 등의 미합중국 특허 제4,720,415호에 의해 발표되어 있다.
당업계에 공지되어 있는 다른 탄성 라미네이트로는 종래로부터 "넥 본디드" 재료로 언급되는 것들을 들 수 있다. 넥 본디드 재료는 일반적으로 탄성 부재를 비탄성 부재가 좁혀져 있거나 또는 넥킹(necking)되어 있는 동안에 비탄성 부재에 결합시킴으로써 제조된다. 넥 본디드 라미네이트는 넥킹된 방향으로 신축성 재료를 제공하는데, 넥킹된 방향은 가장 일반적으로는 횡 기계 방향이기도 하다. 넥 본디드 라미네이트의 예는 모먼(Morman)의 일괄 양도된 미합중국 특허 제5,226,992호 및 동 제5,336,545호에 기재되어 있다. 또한, "가역적으로 넥킹된 재료"에는 대략 넥킹전 치수로까지 신장가능하고, 신장력 제거시에 추가 재료의 도움을 받지 않고서 실질적으로 넥킹된 치수로까지 회복되는 재료가 포함된다. 상기 재료는 전형적으로는, 재료를 넥킹시키고, 재료에 넥킹된 치수에 대한 기억을 부여하기 위하여 넥킹된 재료를 처리, 예를 들면 재료를 가열시키고 냉각시킴으로써 제조된다. 가역적으로 넥킹된 재료 및 이들의 제조 방법은 모먼의 일괄 양도된 미합중국 특허 제4,965,122호에 발표되어 있다.
상기한 바와 같은 탄성 라미네이트 제조 방법 때문에, 탄성 라미네이트 구조를 형성하는데 사용하기 위하여 필수적인 특성들을 갖는 다양한 탄성 재료들이 존재한다. 유사하게, 탄성 라미네이트 구조를 형성하는데 사용하기 적합한 다양한 넥킹가능한 재료들도 마찬가지로 존재한다. 그러나, 잠재적으로 탄성 라미네이트를 제조하는데 사용된 탄성 및 넥킹가능한 재료의 다양함 때문에, 비록 우수한 물성은 갖지만 라미네이트의 다른 층에 잘 부착되지 않는 탄성 및 넥킹가능한 재료들의 특정 조합물이 존재한다. 따라서, 개선된 일체성, 뿐만 아니라 바람직한 촉질성 및 탄성을 갖는 넥 본디드 라미네이트 및 이들의 제조 방법에 대한 요구가 있다.
[정의]
본 명세서에서 사용된 용어 "스펀본디드 섬유"란 예를 들면, 아펠(Appel) 등의 미합중국 특허 제4,340,563호 및 도슈너(Dorschner) 등의 미합중국 특허 제3,692,618호, 마쯔끼(Matsuki) 등의 미합중국 특허 제3,802,817호, 키니(Kinney)의 미합중국 특허 제3,338,992호 및 제3,341,394호, 하트만(Hartman)의 미합중국 특허 제3,502,763호, 도보(Dobo) 등의 미합중국 특허 제3,542,615호 및 파이크(Pike) 등의 미합중국 특허 제5,382,400호에 기재되어 있는 바와 같이 압출된 용융 필라멘트의 직경이 이어서 급격하게 감소되도록 방사구의 다수개의 미세한, 일반적으로 원형인 모세관으로부터 용융 열가소성 재료를 필라멘트로서 압출시킴으로써 제조된 직경이 작은 섬유를 말한다. 이어서 스펀본드 섬유는 일반적으로 냉각되고 고화되어 이들이 수집 표면 상에 퇴적될 때 점착성이지 않게 된다. 스펀본드 섬유는 일반적으로 연속적이고 7 미크론보다 큰, 보다 구체적으로는 약 10 내지 40 미크론의 평균 직경(10개 이상의 샘플로부터)을 갖는다.
본 명세서에서 사용된 용어 "멜트블로운 섬유"란 용융 열가소성 재료를 다수개의 미세한, 일반적으로 원형인 다이 모세관을 통해 용융사 또는 필라멘트로서 용융 열가소성 재료의 필라멘트를 미세섬유 직경까지일 수 있게, 그의 직경을 감소시키도록 가늘게 만드는 일반적으로 고온의, 수렴 고속 가스(예를 들면 공기) 스트림 내로 압출시킴으로써 제조된 섬유를 말한다. 그 후, 멜트블로운 섬유는 냉각되고 고속 가스 스트림에 의해 운반되어 수집 표면 상에 퇴적되어 무작위로 분산된 멜트블로운 섬유의 웹을 형성한다. 이 방법은 예를 들면 부틴(Butin) 등의 미합중국 특허 제3,849,241호에 발표되어 있다.
본 명세서에서 사용된 "다층 라미네이트"는 층들 중의 일부는 스펀본드 및 약간의 멜트블로운, 예를 들면 스펀본드/멜트블로운/스펀본드(SMS) 라미네이트 및 브록(Brock) 등의 미합중국 특허 제4,041,203호, 콜리어(Collier) 등의 미합중국 특허 제5,169,706호, 포츠(Potts) 등의 미합중국 특허 제5,145,727호, 퍼킨스(Perkins) 등의 미합중국 특허 제5,178,931호 및 티몬스(Timmons) 등의 미합중국 특허 제5,188,885호에 기재되어 있는 기타의 것들을 일컫는다. 이 라미네이트는 이동하는 성형 벨트 상에 먼저 스펀본드 섬유층, 이어서 멜트블로운 섬유층 및 마지막으로 다른 스펀본드 섬유층을 순차적으로 퇴적시킨 다음 결합시켜 라미네이트를 형성시킴으로써 제조된다. 별법으로는, 섬유층들을 개별적으로 제조하여, 롤로 수집하고, 별도의 결합 단계에서 합할 수 있다. 상기 직물은 일반적으로 약 0.1 내지 약 12 온스/야드2(약 3.4 내지 약 400 g/m2), 보다 구체적으로는 약 0.75 내지 약 3 온스/야드2(약 25 내지 약 101 g/m2)의 기초 중량을 갖는다. 다층 라미네이트는 또한 많은 다양한 수의 멜트블로운층 또는 다수개의 스펀본드층을 많은 상이한 형태로 가질 수도 있고, 직물층, 필름 또는 공성형 재료와 같은 다른 재료들을 포함할 수 있다.
본 명세서에서 사용된 용어 "기계 방향" 또는 MD란 넥킹가능한 재료가 제조되는 방향을 말한다. 용어 "횡 기계 방향" 또는 CD란 MD에 일반적으로 수직인 방향을 말한다.
본 명세서에서 사용된 용어 "미세섬유"란 약 100 미크론 이하의 평균 직경을 갖는, 예를 들면 약 0.5 미크론 내지 약 50 미크론의 평균 직경을 갖는, 직경이 작은 섬유를 말하거나 또는 보다 구체적으로는 미세섬유는 약 2 미크론 내지 약 40 미크론의 평균 직경을 가지는 것이 바람직하다.
본 명세서에서 사용된 용어 "초음파 결합"이란 예를 들면, 본슬래거 (Bornslaeger)의 미합중국 특허 제4,374,888호에 예시되어 있는 바와 같이 직물을 음파 호온과 안빌 롤 사이를 통과시켜 수행한 방법을 말한다.
본 명세서에서 사용된 "열 점 결합"은 결합시키고자 하는 직물 또는 섬유의 웹을 가열된 결합 조립체, 예를 들면 가열된 칼렌더 롤 및 가열된 안빌 롤 사이를 통과시키는 것을 포함한다. 칼렌더 롤은 비록 항상은 아니지만, 일반적으로 직물 전체가 그의 전 표면을 통해 결합되지는 않는 방식으로 패턴화되고, 안빌 롤은 일반적으로 평활하다. 그 결과, 기능적 뿐만 아니라 미관상의 이유로 칼렌더 롤의 다양한 패턴이 개발되어 왔다. 패턴의 한 예는 한센(Hansen) 및 페닝스(Pennings)의 미합중국 특허 제3,855,046호에 설명되어 있는 바와 같이 약 200 결합/평방 인치를 갖는 결합 영역이 약 30%인 한센 페닝스 또는 "HP" 패턴이다. 새로운 HP 패턴 롤은 각 핀이 0.038 인치(0.965 mm)의 측면 치수, 0.070 인치(1.778 mm)의 핀들 사이의 간격 및 0.023 인치(0.584 mm)의 결합 깊이를 갖는 사각형의 점 또는 핀 결합 영역을 갖는다. 생성된 패턴은 약 29.5%의 결합 영역을 갖는다. 다른 대표적인 점 결합 패턴은 확대된 한센 페닝스 또는 "EHP" 결합 패턴이고, 이것은 새 것일 때, 0.037 인치(0.94 mm)의 측면 치수, 0.097 인치(2.464 mm)의 핀 간격 및 0.039 인치(0.991 mm)의 깊이를 갖는 사각형의 핀을 갖는 15% 결합 영역을 생성시킨다. "714"로 표시되는 다른 대표적인 점 결합 패턴은 새 것일 때 각 핀이 0.023 인치의 측면 치수, 0.062 인치(1.575 mm)의 핀들 사이의 간격 및 0.033 인치(0.838 mm)의 결합 깊이를 갖는 사각형의 핀 결합 영역을 갖는다. 생성된 패턴은 약 15%의 결합된 영역을 갖는다. 또 다른 일반적인 패턴은 새 것일 때 약 16.9%의 결합 영역을 갖는 C-스타(Star) 패턴이다. C-스타 패턴은 횡방향 바 또는 유성이 가로막는 "코르덴(corduroy)" 디자인을 갖는다. 다른 일반적인 패턴으로는 반복되고 약간 오프셋된 다이아몬드들이 있는 결합 영역이 약 16%인 다이아몬드 패턴 및 윈도우 스크린과 유사하게 보이는, 결합 영역이 약 19%인 와이어 직조 패턴을 들 수 있다. 대표적으로는, 결합 영역 %는 직물 라미네이트 웹 면적의 약 10% 내지 약 30%로 다양하다.
본 명세서에서 사용된 용어 "탄성"이란 바이어스력을 가했을 때, 바이어스되지 않은 이완된 길이의 약 160% 이상인 신장되고 바이어스된 길이로까지 신장가능하고, 신장력의 제거시에 그의 신장율의 55% 이상을 회복하게 되는 임의의 재료를 말한다. 가설적인 예는 1.60 인치 이상으로까지 신장될 수 있고, 1.60 인치로까지 신장되어 유리되었을 때 1.27 인치 이하의 길이로 회복하게 되는 재료의 1 인치 크기의 샘플이다. 많은 탄성 재료들은 그들의 이완된 길이의 60% 이상, 예를 들면 100% 또는 그 이상 신장될 수 있고, 이들 중 다수는 신장력의 제거시에 실질적으로 그들의 원래의 이완된 길이, 예를 들면 그들의 원래의 이완된 길이의 105% 이내로 회복하게 된다.
본 명세서에서 사용된 용어 "비탄성"이란 상기한 "탄성"의 정의 이내에 속하지 않는 임의의 재료를 말한다.
본 명세서에서 사용된 용어 "회복하다"란 바이어스력의 인가에 의한 재료의 신장 후 바이어스력의 종료시에 신장된 재료의 수축을 말한다. 예를 들면, 1 인치의 바이어스되지 않은 이완된 길이를 갖는 재료가 신장에 의해 1.6 인치의 길이로까지 60% 신장된 경우, 재료는 60%(0.6 인치) 신장된 것이고 이완된 길이의 160%인 신장된 길이를 갖는다. 이 예시한 신장된 재료가 수축된, 즉 바이어스력 및 신장력의 제거 후에 1.2 인치의 길이로 회복된 경우, 재료는 0.6 인치 신장의 약 66%(0.4 인치) 회복된다. 회복은 [(최대 신장 길이-최종 샘플 길이)/(최대 신장 길이-초기 샘플 길이)]X100으로서 표현될 수 있다.
본 명세서에서 사용된 용어 "넥킹" 또는 "넥 신장(neck stretching)"은 상호교환적으로 부직포의 폭을 신장 방향에 수직인 방향으로 원하는 양으로까지 조절하는 방식으로 감소시키는, 예를 들면 기계 방향으로 부직포를 신장시키는 방법을 말한다. 조절된 신장 및 넥킹은 저온, 실온 또는 보다 높은 온도에서 일어날 수 있고, 신장되는 방향의 전체 치수의 증가를 최대로 직포를 파괴시키는데 필요한 신장까지로 제한된다. 이완된 경우, 웹은 그의 원래의 치수를 향해 이완된다. 이 방법은 예를 들면, 마이트너(Meitner) 및 노쎄이스(Notheis)의 미합중국 특허 제4,443,513호, 모먼 등의 미합중국 특허 제4,965,122호, 동 제4,981,747호 및 동 제5,114,781호 및 하쎈뵐러 주니어 (Hassenboehler Jr.) 등의 미합중국 특허 제5,244,482호에 발표되어 있다.
본 명세서에서 사용된 용어 "넥킹가능한 재료"란 넥킹될 수 있는 임의의 재료, 즉 예를 들면 연신과 같은 방법에 의해 1 치수 이상으로 수축될 수 있는 재료를 말한다.
본 명세서에서 사용된 용어 "넥킹된 재료"란 예를 들면 연신과 같은 방법에 의해 1 치수 이상으로 수축된 임의의 재료를 말한다.
본 명세서에서 사용된 용어 "가역적으로 넥킹된 재료"란 넥킹된 방향으로 그의 원래의 넥킹전 치수로까지 신장되고, 신장력 제거시에, 엘라스토머 시트에 의해서와 같은 도움을 받지 않고 실질적으로 넥킹된 치수로 되돌아갈 수 있는 재료를 말한다. 대표적으로 가역적으로 넥킹된 재료에는 인장력 하에 있는 동안에 가열되고 냉각된 넥킹된 재료가 포함된다. 넥킹되는 동안 재료의 가열 및 냉각은 재료의 넥킹된 상태의 기억을 부여하는 작용을 한다.
본 명세서에서 사용된 용어 "넥다운(neckdown)%"는 넥킹가능한 재료의 넥킹된 치수와 넥킹되지 않은 치수 사이의 차를 구한 다음, 이 차를 넥킹가능한 재료의 넥킹되지 않은 치수로 나누어서 정한 비를 말한다. 이어서 이 비에 100을 곱한다.
본 명세서에서 사용된 용어 "시트"란 필름, 발포체 또는 부직 웹을 의미한다.
본 명세서에서 사용된 용어 "엘라스토머 전구체"란 도포시에 탄성을 가지지는 않지만, 중합, 경화, 가교결합, 합착, 건조 또는 용매의 증발을 행함으로써 탄성층을 형성하도록 처리될 수 있는 재료를 말한다. 그러나, 용어 "엘라스토머 전구체"가 엘라스토머를 함유하는 재료를 배제시키는 것은 아니다. 예를 들면, 종종 라텍스 제제는 엘라스토머를 함유하지만, 도포된 라텍스 제제는 건조될 때까지 탄성 재료를 형성하지 않는다.
본 명세서에서 사용된 용어 "탄성층"이란 지지체 상에 지지되었을 때 연속적, 예를 들면 필름일 수 있거나 또는 불연속, 예를 들면 불연속 영역의 반복되는 또는 무작위 패턴일 수 있는 탄성체 재료를 말한다.
본 명세서에서 사용된 용어 "복합 탄성 넥 본디드 라미네이트"란 넥킹된 재료에 부착된 탄성층을 갖는 재료를 말한다. 탄성 재료는 간헐적인 점 또는 영역으로 넥킹된 재료에 연결되거나 또는 넥킹된 재료의 완전한 피복면적에 부착될 수 있다. 복합 탄성 넥 본디드 라미네이트는 넥킹된 재료의 넥다운 방향에 일반적으로 평행한 방향으로 탄성이다. 복합 탄성 넥 본디드 재료는 2개 이상의 층들을 포함할 수 있다. 예를 들면, 탄성 재료는 넥킹된 재료/탄성 재료/넥킹된 재료의 구조를 갖는 3층의 복합 탄성 넥 본디드 재료가 형성되도록 그의 양쪽 면 모두에 연결된 넥킹된 재료를 가질 수 있다. 탄성 및(또는) 넥킹된 재료의 추가층이 첨가될 수 있다. 또한, 탄성 재료층의 수많은 조합물도 또한 사용될 수 있다.
[발명의 요약]
본 발명의 목적은 일체성이 향상된 넥 본디드 라미네이트의 제조 방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 추가 목적은 보다 효율적이며 탄성 재료와 넥킹가능한 재료간의 적합성이 개선된 넥 본디드 라미네이트의 제조 방법을 제공하는 것이다.
상기 및 기타 목적, 특징과 잇점은 하나의 양태에서
(a) 제1 넥킹가능한 재료에 엘라스토머 전구체를 도포하는 단계,
(b) 상기 넥킹가능한 재료를 넥 신장시키는 단계, 및
(c) 상기 엘라스토머 전구체를 처리하여, 충분한 회복성과 넥킹된 방향으로 신장되었을 때 넥킹가능한 재료가 회복되도록 하는 부착량을 가지는 탄성층을 형성하는 단계
를 포함하는 신축성 복합체의 제조 방법과 관련한 본 발명에 의해 제공된다.
본 발명이 또다른 양태는
(a) 엘라스토머 전구체를 제1 넥킹된 재료에 도포하는 단계 및
(b) 상기 엘라스토머 전구체를 처리하여, 충분한 회복성과 넥킹된 방향으로 신장되었을 때 넥킹가능한 재료가 회복되도록 하는 부착량을 가지는 탄성층을 형성하는 단계
를 포함하는 신축성 복합체의 제조 방법에 관한 것이다.
또한, 본 발명의 또다른 양태에서, 엘라스토머 전구체는 라텍스를 포함할 수 있고 엘라스토머 전구체의 처리는 이 라텍스의 건조를 포함할 수 있다. 본 발명의 또다른 추가 양태에서, 엘라스토머층은 전구체를 가열하는 등의 엘라스토머 전구체의 가교결합 및(또는) 경화로 형성한 열경화된 중합체를 포함할 수 있다. 또한, 엘라스토머 전구체는 탄성층이 2 내지 100 g/m2의 부착량을 갖기에 충분한 양으로 도포될 수 있다.
본 발명은 탄성화 재료의 제조 방법에 관한 것이다. 보다 구체적으로, 본 발명은 복합 탄성 넥 본디드(neck-bonded) 재료, 및 그의 제조 방법에 관한 것이다.
도 1은 엘라스토머 전구체로 형성된 탄성층을 갖는 탄성 넥 본디드 복합 재료를 제조하는 예시적 방법의 개략도이다.
도 2는 인장력 하의 넥킹가능한 재료의 평면도이다.
도 3은 인장 및 넥킹 전의 넥킹가능한 재료의 평면도이다.
도 3A는 넥킹된 재료의 평면도이다.
도 3B는 부분적으로 신장된 동안의 복합 탄성 넥 본디드 재료의 평면도이다.
도 4는 엘라스토머 전구체로 형성된 탄성층을 갖는 탄성 넥 본디드 복합 재료를 제조하는 예시적 방법의 개략도이다.
도 5는 엘라스토머 전구체로 형성된 탄성층을 갖는 탄성 넥 본디드 복합 재료를 제조하는 예시적 방법의 개략도이다.
도 6은 엘라스토머 전구체로 형성된 탄성층을 갖는 탄성 넥 본디드 복합 재료를 제조하는 예시적 방법의 개략도이다.
도 7은 불연속 패턴화된 탄성층을 갖는 탄성 넥 본디드 재료의 평면도이다.
도 1에 있어서는, 복합 탄성 넥 본디드 재료 (32)의 제조 방법을 개략적으로 예시한다. 본 발명에 따라서, 넥킹가능한 재료(12)가 공급 롤(14)로부터 풀려져서 공급 롤(14)이 그와 관련된 화살표 방향으로 회전함에 따라 그와 관련된 화살표가 나타내는 방향으로 이동한다. 당업계의 통상의 숙련인은 넥킹가능한 재료(12)가 먼저 공급 롤 상에 저장되지 않고서, 공지된 부직 압출 방법, 예를 들면 멜트블로잉 방법 또는 스펀본딩 방법에 의해 제조될 수 있음을 알 수 있다. 엘라스토머 전구체(26)는 넥킹 전에 넥킹가능한 재료(12)에 도포될 수 있다. 그 후, 넥킹시킨 다음에 엘라스토머 전구체(26)를 처리하여 복합 넥 본디드 탄성 재료(32)를 형성할 수 있다.
엘라스토머 전구체(26)는 바람직하게는 두께 0.1 내지 100 밀리미터 또는 약 1 내지 약 100 g/m2, 바람직하게는 약 2 내지 약 50 g/m2, 및 더욱 더 바람직하게는 약 2 내지 약 20 g/m2의 부착량을 갖는 탄성층(27)을 제공하기에 충분한 양으로 도포될 수 있다. 이러한 저기초 중량 시트는 경제적인 이유, 특히 일회용품에 사용하기에 유용하다. 그러나, 탄성 넥 본디드 복합체의 원하는 용도에 따라, 보다 높은 기초 중량을 갖는 탄성 시트를 사용하는 것이 유리할 수도 있다. 적합한 탄성 재료 및 그의 대응하는 전구체는 본 명세서에서 아래에서 보다 상세하게 논의된다. 엘라스토머 전구체(26)는 시트 또는 직물 유사 표면 상에 물질을 프린팅, 코팅 또는 스프레잉하기 위한 당업계에 공지된 수많은 기술들 중의 하나에 의해 넥킹가능한 재료(12)에 도포될 수 있다. 엘라스토머 전구체(26)는 와이어 직조 코팅 바아, 칼렌더링, 압출, 스프레잉, 직접 그라비아 프린팅, 나이프-오버-롤 코팅, 플로팅-나이프 코팅, 역 롤 코팅, 회전 스크린 코팅, 이동 코팅 및 플렉소 프린팅을 포함하지만, 이들로 제한되지는 않는 다양한 방법들에 의해 도포될 수 있다. 추가로, 엘라스토머 전구체는 1회의 또는 연속적인 도포로 도포될 수 있다.
특정 엘라스토머 전구체들을 도포하는 바람직한 방법은 당업계의 통상의 숙련인에게 공지돠어 있는 인자들, 예를 들면 전구체의 유동 특성, 코팅의 원하는 두께 및 게이지 내성, 피복되는 재료의 선속도 및 표면 특성에 따라 변하게 된다. 넥킹가능한 재료에 도포되는 것이 적은 양의 전구체가 정밀하게 도포되도록 하기에, 플렉소 또는 직접 그라비아 프린팅이 바람직하다. 그라비아, 플렉소 및 스크린 프린팅 장치에서, 프린팅된 조성물을 프린팅된 패턴을 함유하는 프린팅 이동 표면으로 이동시킨 다음 이동 표면으로부터 프린팅 조성물을 직접적으로 지지체로 이동시킨다. 엘라스토머 전구체를 넥킹된 방향에서 적어도 거의 연속적으로 직물의 가로질러서 뻗어있는 패턴으로 도포하는 것이 바람직하다.
도 1의 구체적인 실시태양에서, 넥킹가능한 재료(12)를 롤(20 및 22)에 의해 생성된 구동 롤 조립체(16)의 닙(18)을 통해 통과시킨다. 엘라스토머 전구체(26)를 코팅 조립체(24), 예를 들면 그라비아 프린트 코터로 넥킹가능한 재료(12)에 도포한다. 코팅 조립체(24)의 개개의 롤이 회전하여 엘라스토머 전구체(26)를 코팅 조립체(24)를 통해 넥킹가능한 재료(12) 상으로 안내한다. 엘라스토머 재료(16)를 구동 롤 조립체(16)의 롤(20)과 함께 생성된 코팅 조립체(24)의 최종 닙에서 전구체를 넥킹가능한 재료(12)에 대해 가볍게 압착함으로써 코터로부터 제거한다. 그러나, 엘라스토머 전구체가 넥킹가능한 재료가 넥 신장되는 동안 도포되도록 하기 위해, 엘라스토머 전구체는 선택적으로 처리 기구(30)에 앞서 롤 조립체(16)으로부터 아래 라인으로 도포될 수도 있다.
엘라스토머 전구체의 침투는 대표적으로는 엘라스토머 전구체를 넥킹가능한 재료로 압착시키거나 또는 구동시키기 위한 추가적인 수단에 대한 필요없이 일어난다. 예를 들면, 비록 폴리올레핀 부직 웹이 주로 소수성이지만, 많은 라텍스 제제는 라텍스를 부직 재료와 혼화성이게 만들고, 따라서 웹 내로 용이하게 흡상 또는 흡수되는 계면활성제를 포함한다. 그러나, 추가의 침투가 요망되는 경우, 원하는 침투를 얻기 위하여 추가의 가압 롤 조립체가 제공될 수 있다. 추가로, 재료들 사이의 원하는 혼화성을 달성하기 위하여 엘라스토머 전구체의 조성을 변화시키거나 넥킹가능한 재료를 처리할 수 있다.
부직 웹과 같은 다공성 넥킹가능한 재료의 경우, 엘라스토머 전구체(16)가 넥킹가능한 재료(12)를 침투하는 깊이는 생성된 넥 본디드 라미네이트의 탄성에 영향을 미친다. 일반적으로, 형성된 라미네이트의 탄성은 엘라스토머 전구체(26)의 침투도가 증가함에 따라 감소한다. 게다가, 전구체와 생성되는 탄성 재료의 삼투통과 (strike-through)는 넥킹가능한 재료의 부드러운 촉감(soft hand)을 떨어뜨릴 수 있다. 따라서, 닙 압력은 엘라스토머 전구체를 처리하여 탄성층을 형성할 때까지 엄밀하게 조절되어야 한다. 대부분의 경우, 전구체가 넥킹가능한 재료 내로 상당히 침투하지 않도록 확실히 하기 위하여 롤들 사이에 갭이 유지되어야 한다. 그러나, 표면 근처의 엘라스토머 전구체의 침투는, 처리되었을 때 형성된 탄성층이 넥킹가능한 재료 중에 매립된 탄성 재료를 생성시키게 되기 때문에, 탄성층이 넥킹된 재료에 충분히 결합되지 않은 경우에 바람직하다. 예를 들면, 부직 재료의 경우, 탄성층이 웹 내에서 섬유들을 둘러싸게 되고, 따라서 웹에 기계적인 부착을 제공하게 된다. 상기한 경우에 엘라스토머 전구체(26)는 적어도 1 섬유 두께, 바람직하게는 2 내지 약 10 섬유 두께만큼 침투하여야 한다.
엘라스토머 전구체의 넥킹가능한 재료로의 침투는 다양한 수단에 의해 제한되거나 또는 조절될 수 있다. 프린팅 기술은 전구체의 스프레이 또는 그라비어 도포에 비해 침투를 덜 일으킬 것이다. 또한, 넥킹가능한 재료는 넥킹가능한 재료에 첨가된 직후에 처리되어 점성 전구체가 넥킹가능한 재료 내로 침투하는 정도를 제한할 수 있다. 또한, 넥킹가능한 재료는 전구체의 추가의 정지 침투에 대한 방벽을 포함할 수 있다. 예를 들면, 넥킹가능한 재료는 침투를 제한하고 삼투통과를 방지하는 저기초 중량 스펀본드에 인접한 얇은 멜트블론층을 가지는 다층 라미네이트, 예를 들면 SMS를 포함할 수 있다. 10 미크론 미만의 섬유 직경을 갖는 멜트블로운 부직포는 대표적으로는 전구체의 침투를 막게 되는 매우 작은 기공 구조를 갖는다. 별법으로는, 보다 큰 기공 크기를 갖는 보다 큰 섬유 직경 부직포는 전구체의 직물 내로의 침투를 막는, 플루오로카본과 같은 박리제로 처리하거나 또는 박리제(repellent)를 포함할 수 있다[전체 내용이 본 명세서에서 참고문헌으로 인용된, 웨버(Weber) 등의 미합중국 특허 제5,441,056호 참조]. 이와 관련하여, 넥킹가능한 재료는 1개 이상의 뱅크가 박리제로 처리되거나 또는 다르게는 박리제를 혼입한 스펀본드 섬유의 층들을 생성시키고, 적어도 마지막 뱅크가 이전에 놓여진 박리제 처리된 섬유 상에 미처리 섬유의 층을 생성시키는 다수개의 스펀본드 뱅크를 사용하여 제조될 수 있다. 이어서 스펀본드 섬유의 다수개의 층들을 결합시켜 넥킹될 수 있는 응집성 웹을 형성시킨다. 따라서, 전구체가 넥킹가능한 재료에 첨가될 때, 넥킹가능한 재료의 상부 표면에 위치한 박리제가 없는 섬유만을 침투하게 된다.
구동 롤 조립체(16)으로부터, 넥킹가능한 재료(12)는 결합 롤 배치(36)에 의해 형성된 가압 닙(34)에 의해 당겨지면서 넥 신장을 행한다. 구동 롤 조립체(16)의 롤의 주변 선속도가 결합 롤 조립체(36)의 주변 선속도 미만으로 조절되기 때문에, 넥킹가능한 재료(12)는 구동 롤 조립체(16) 및 결합 롤 조립체(36) 사이에서 인장을 받는다. 롤 조립체들(16 및 36)의 속도차 및 이들 사이의 거리를 조절함으로써, 넥킹가능한 재료(12)는 원하는 양으로 넥킹되어 넥킹된 재료(28)를 형성하도록 인장을 받는다.
넥킹가능한 재료(12)는 비록 가열에 의해 더 넥킹될 수도 있지만 처리 장치(30)에 도달하기 전에 원하는 양으로 넥킹되는 것이 바람직하다. 도 2를 살펴보면, 넥킹가능한 재료(12)는 제1 및 제2 롤 조립체(16 및 36) 사이에서 넥 신장된다. 그러나, 넥다운%는 넥킹가능한 재료가 제1 롤 조립체(16)로부터 제2 롤 조립체(36)를 향해 이동할 때 증가한다. 넥킹가능한 재료(12)는 평형에 접근할 때까지 넥킹되어, 이 점에서는 추가의 인장 또는 가열없이도 추가의 넥킹이 일어나지 않게 된다. 바람직하게는, 롤 조립체들은 평형에 실질적으로 접근하기 위하여 충분한 거리로 떨어져 있다. 추가로, 엘라스토머 전구체(나타나지 않음)는 넥킹가능한 재료가 원하는 양만큼 넥킹된 후에야 비로소 탄성층이 형성되도록, 제1 및 제2 롤 조립체들(16 및 36) 사이의 거리를 따른 점에서 처리되는 것이 또한 바람직하다.
넥킹가능한 재료(12)의 원래 치수와 인장을 가하고 넥킹한 후의 그의 치수에 대한 관계는 복합 탄성 넥 본디드 재료(32)의 신장의 대략적인 한계를 결정짓는다. 넥킹된 재료(28)가 횡 기계 방향으로 신장되고 그의 넥킹전 치수로 되돌아갈 수 있기 때문에, 복합 탄성 넥 본디드 재료(32)가 넥킹가능한 재료(12)가 넥킹된 방향과 일반적으로 동일한 방향으로 신장될 수 있게 된다.
예를 들면, 도 3, 3A 및 3B를 살펴 보면, 150% 신장율까지 신축성인 복합 탄성 넥 본디드 복합체 재료를 제조하는 것이 바람직할 경우, 예를 들면 250 cm와 같은 폭 "A"를 갖는, 필수적이지는 않지만 개략적으로 도 3의 치수로 나타낸 넥킹가능한 재료의 폭은 힘 F에 의해 인장을 받아 이들이 약 100 cm의 "폭 B"로 넥 다운된다. 도 3A에 나타낸 넥킹된 재료는 여기에 도포하고 처리하여 탄성층(나타내지 않았음)을 형성하는 탄성 전구체(나타내지 않았음)을 가질 수 있다. 필수적이지는 않지만 개략적으로 도 3B의 치수로 나타낸 생성된 복합 탄성 넥 본디드 재료는 약 100 cm의 폭 "B"를 갖고 약 150%의 신장율을 위해 넥킹가능한 재료의 적어도 원래의 250 cm 폭 "A"로까지 신장가능하다(또는 본 명세서에서 논의한 바와 같이, 재료는 그의 바이어스되지 않은 이완된 폭의 250%까지 신장가능하다). 실시예에서 알수 있는 바와 같이, 탄성 시트의 탄성 제한은 단지 넥 본디드 라미네이트의 원하는 최대 신장만큼의 크기만을 필요로 한지만, 종종 넥 본디드 재료가 그의 넥킹전 치수 이상으로 용이하게 신장되도록 하는 탄성층을 사용하는 것이 바람직할 것이다.
도 1을 볼 때, 넥킹된 재료(28)를 위에 놓인 엘라스토머 전구체(26)가 처리되는 동안에 상기 인장을 가한 넥킹된 상태로 유리시켜 넥킹된 재료(28)와 긴밀하게 접촉되어 있는 층(27)을 형성시키고, 이들은 함께 복합 탄성 넥 본디드 라미네이트(32)를 형성한다. 이와 관련하여, 전구체(26)과 다공성 넥킹가능한 재료의 특성 때문에, 엘라스토머 전구체(26)의 처리는 재료에 접착하고(거나) 넥킹된 재료의 표면에서 또는 부근에서 대략 섬유들을 물리적으로 형성함으로써 넥킹된 재료에 기계적으로 부착되는 중합체 재료를 형성시킴을 주목하는 것이 중요하다. 따라서, 대부분의 경우 추가 접착 또는 적층 공정은 원하는 일체성을 갖는 넥 본디드 라미네이트를 이룰 필요는 없을 것이다.
엘라스토머 전구체(26)의 처리는 탄성층(27)을 생성시키는 메카니즘 및 특정 전구체에 관하여 변하게 된다. 예를 들면, 적외선, 초음파, 자외선, X선, 전자 비임 등과 같은 각종 수단에 의해 반응을 유발시킬 수 있다. 탄성체를 생성시키는데 이들 및 다른 개시제를 사용하는 엘라스토머 전구체가 본 발명과 함께 사용하기에 적합한 것으로 생각된다. 그럼에도 불구하고, 시판되는 가장 일반적인 엘라스토머 전구체는 대표적으로는 가열에 의해 활성화되거나 또는 가열 또는 마이크로파에 의해 건조되는 열경화 및 라텍스 제제를 포함한다. 따라서, 비록 본 명세서에서 논의된 특정 실시태양이 열 경화 및(또는) 라텍스 제제의 사용에 관한 것이더라도, 본 발명이 상기 재료의 사용 또는 이들을 사용하는 방법으로 제한되지는 않는다.
도 1에 예시한 특정 실시태양을 참조하면, 엘라스토머 전구체(26), 예를 들면 라텍스 또는 열경화 제제는 처리 장치(30), 예를 들면 오븐 중에서 넥킹된 재료(28) 및 도포된 엘라스토머 전구체(26)를 가열시켜 처리할 수 있다. 엘라스토머 전구체(26)의 처리가 가열을 포함하는 경우, 이것은 그의 전체 내용이 본 명세서에서 참고문헌으로 인용되는 모먼의 미합중국 특허 제4,965,122호에 기재되어 있는 바와 같이, 넥킹된 재료를 가열시켜 "가역적으로 넥킹된 재료"를 생성시킴과 동시에 수행될 수 있음을 주목하게 된다. 또한, 오븐은 넥킹 과정이 엘라스토머 전구체의 상당한 처리 전에 소정량으로 실질적으로 완료되도록 다수개의 온도 조절 대역(보이지 않음)을 가질 수 있다.
넥킹된 재료 (28) 및 열가소성 엘라스토머층간의 추가 접착은 경우에 따라서 탄성 넥 본디드 라미네이트에 추가 열 및(또는) 압력을 가하여 이뤄질 수 있다. 대표적으로 이는 탄성층을 더이상 탄성이 아닌 지점으로 탄성 재료를 연화시키는, 그의 Tg이상으로 충분히 올리는 것을 포함할 것이다. 접착 롤 조립체(36)는 평활한 안빌 롤(40)과 함께 배치된 패턴화된 칼렌더 롤(38)일 수 있다. 별법으로는, 평활한 칼렌더 롤이 사용될 수 있다. 열가소성 엘라스토머에 있어서, 칼렌더 롤(38) 및 안빌 롤(40) 중의 하나 또는 둘 모두는 가열될 수 있고, 이들 2개의 롤 사이의 압력은 공지되어 있는 방법에 의해 조절되어 소정의 온도 및 접착 압력을 제공하는 것이 더 바람직할 수 있다. 사인곡선의 도트 패턴 및 열적 점 결합과 관련하여 본 명세서에서 언급한 패턴들을 포함하지만, 이들로 제한되지는 않는 각종의 결합 패턴을 사용할 수 있다. 복합 탄성 넥 본디드 재료(32) 상의 결합 표면적은 거의 100%에 접근할 수 있고, 탄성 라미네이트 재료에 양호한 탄성을 제공할 수 있다. 예를 들면 접착, 초음파 용접, 레이저 비임 및(또는) 고에너지 전자 비임계와 같은 기타 방법들을 사용하여 층들을 더 연결시킬 수 있다.
탄성층(27)은 넥킹된 재료(28)에 직접적으로 부착되고, 따라서 우수한 일체성 및 신장성을 가진 복합 탄성 넥 본디드 재료(32)를 제공한다. 엘라스토머층(27)과 넥킹된 재료(28)간의 접착으로 인해, 접착 롤 조립체(36)에 의해 제공되는 것과 같은 추가 접착을 제공하는 단계를 생략할 수도 있다. 이와 관련하여, 넥킹가능한 재료의 인장은 다양한 선택적인 구동 롤 조립체의 속도를 변화시켜 이룰 수 있었다. 열경화성 엘라스토머를 포함하는 것들과 같은 많은 탄성층을 가진 것들이 더 인식될 것이고, 일단 처리된 대부분의 열경화성 재료는 권취 롤에 감기는 동안 심지어 열 및(또는) 압력을 가하는 경우에도 인접한 재료와 접착하는 경향을 더 이상 갖지 않기에, 탄성 재료 위에 보호층을 사용하는 것을 생략할 수 있을 것이다.
도 1의 장치와 함께 사용될 수 있는 종래의 구동 수단 및 다른 종래의 장치들은 공지되어 있고, 간략화를 위해 도 1의 개략도에서는 예시하지 않았다. 또한, 특정 과정이 본 발명의 본질 및 영역을 벗어나지 않고서도 수많은 면에서 변화될 수 있음을 당업계의 통상의 숙련인은 알 수 있을 것이다. 예를 들면, 넥킹가능한 재료는 공급 롤(14) 상으로 감겨지기 전에 그의 넥킹된 상태(예를 들면, 가역적으로 넥킹된) 유지시키기 위하여 전넥킹 및 처리될 수 있다. 추가의 예로서, 엘라스토머 전구체의 처리 및 탄성층의 형성 후, 제2 넥킹된 재료 또는 제2 탄성 시트를 탄성층에 부착할 수 있었다. 본 발명의 방법은 횡 기계 방향 및 기계 방향 모두에서 신축성 재료를 제조하기 위하여 당업계에 공지되어 있는 다른 방법들과 함께 사용될 수 있음을 추가로 알 수 있다[전체 내용이 본 명세서에서 참고문헌으로 인용되어 있는 노먼의 미합중국 특허 제5,116,662호 참조]. 예를 들면, 제2 탄성 시트용 공급 롤의 주변 선 속도를 접착 롤 조립체(36)의 선속도 미만으로 조절하여 제2 탄성층을 신장시킬 수 있다. 이것은 생성된 라미네이트가 MD 및 CD 방향 모두에서 신장될 수 있게 한다.
또한, 당업계의 통상의 숙련인은 예를 들면, 텐터 프레임 또는 넥킹가능한 재료를 예를 들면 텐터 프레임 또는 다른 횡 기계 방향 신장기 배치와 같은, 넥킹가능한 재료를 신장시키는 다른 방법들이 사용하여 엘라스토머 재료를 넥킹된 재료에 결합시킨 후 생성된 복합 탄성 넥 본디드 재료가 넥킹 방향에 대해 일반적으로 수직인 방향으로 탄성이게 되도록 할 수 있음을 알 수 있다. 비탄성 재료는 넥킹 전에 또한 개더링될 수도 있다. 이 경우, 인장력은 직물을 개더링된 치수에 대하여 좁혀지지 않지만, 직물은 직물의 원래의 개더링전 치수보다 더 좁게 된다. "넥킹"은 상기 인장 및 개더링전 치수에 대한 좁혀짐을 포함하기 위한 것이다.
넥킹가능한 재료(12)는 편직, 성기게 직조된 또는 부직 재료, 예를 들면 스펀본드 웹, 멜트블로운 웹, 공성형 웹 또는 본디드 카디드 웹일 수 있다. 넥킹가능한 재료가 부직웹일 경우, 이것은 미세섬유로 이루어지는 것이 바람직하다. 넥킹가능한 재료는 넥킹될 수 있는 임의의 다공성 재료일 수 있다. 넥킹가능한 재료(12)는 섬유 형성 중합체, 예를 들면 폴리에스테르, 폴리아미드 및 폴리올레핀으로부터 제조될 수 있다. 폴리올레핀의 예로는 폴리프로필렌, 폴리에틸렌, 에틸렌 공중합체, 프로필렌 공중합체, 및 부텐 공중합체 중의 1종 이상을 들 수 있다. 유용한 폴리프로필렌의 예로는 엑손 케미칼 캄파니(Exxon Chemical Company)로부터 상표명 Exxon 3445로 입수할 수 있는 폴리프로필렌 및 쉘 케미칼 캄파니(Shell Chemical Company)로부터 상표명 DX 5A09로 입수할 수 있는 폴리프로필렌을 들 수 있다. 본 발명의 실행에 사용될 수 있는 폴리아미드는 공중합체 및 이들의 혼합물을 포함하는 당업계의 통상의 숙련인에게 공지되어 있는 임의의 폴리아미드일 수 있다. 구체적으로 시판되는 유용한 폴리아미드는 나일론-6, 나일론 6,6, 나일론-11 및 나일론-12이다. 이들 폴리아미드는 미합중국 사우쓰 캐롤라이나주 섬터 소재의 엠서 인더스트리즈(Emser Industries)[Grilon(등록상표) & Grilamid(등록상표) 나일론] 및 미합중국 뉴저지주 글렌 락 소재의 아토켐 인크. 폴리머즈 디비젼(Atochem Inc. Polymers Division)[Rilsan(등록상표) 나일론]과 같은 수많은 공급원으로부터 입수할 수 있다.
본 발명의 한 실시태양에서, 넥킹가능한 재료(12) 그자체는 예를 들면 1개 이상의 멜트블로운 웹, 본디드 카디드 웹 또는 다른 적합한 재료의 층에 연결된 1개 이상의 스펀본디드 웹 층을 갖는 다층 라미네이트를 포함할 수 있다. 예를 들면, 넥킹가능한 재료(12)는 약 3.5 내지 약 270 g/m2의 기초 중량을 갖는 제1 스펀본디드 폴리프로필렌층, 약 3.5 내지 약 135 g/m2의 기초 중량을 갖는 멜트블로운 폴리프로필렌층 및 약 3.5 내지 약 270 g/m2의 기초 중량을 갖는 제2 스펀본디드 폴리프로필렌층을 갖는 다층 재료일 수 있다. 별법으로는, 넥킹가능한 재료(12)는 예를 들면 약 3.5 내지 약 340 g/m2의 기초 중량을 갖는 스펀본디드 웹 또는 약 3.5 내지 약 270 g/m2의 기초 중량을 갖는 멜트블로운 웹과 같은 재료로 된 단일층일 수 있다.
넥킹가능한 재료(12)는 또한 2종 이상의 상이한 섬유들의 혼합물 또는 섬유 및 미립자의 혼합물로 이루어진 복합 재료일 수도 있다. 상기 혼합물은 섬유 및(또는) 미립자를 멜트블로운 또는 스펀본드 섬유가 운반되는 가스 스트림에 첨가하여 수집 장치 상에서의 섬유들의 수집 전에 멜트블로운 또는 스펀본드 섬유의 긴밀하게 얽히는 뒤섞임이 일어나서 무작위로 분산된 섬유 및 다른 재료들의 응집성 웹이 형성되도록 제조될 수 있다. 상기 재료의 예로는 목재 펄프, 스테이플 섬유 및 미립자, 예를 들면 흔히 초흡수성 재료로 불리는 히드로콜로이드(히드로겔) 미립자를 들 수 있지만, 이들로 제한되지는 않는다.
넥킹가능한 재료(12)가 섬유의 부직웹인 경우, 섬유들은 인장 및 그결과 생기는 넥킹을 견딜 수 있는 응집성 웹 구조를 형성하여야 한다. 응집성 웹 구조는 멜트블로운 방법에서 본래부터 있던 개개의 섬유들의 결합 또는 엉킴에 의해 형성될 수 있다. 고유적으로 응집성 웹을 형성하지 않는 재료의 경우, 예를 들면 수압식 엉킴, 열적 점 결합 또는 니들펀칭과 같은 방법들을 사용하여 소정의 일체성을 부여할 수 있다. 별법으로 및(또는) 추가적으로, 결합제를 사용하여 소정의 결합을 달성할 수 있다.
엘라스토머 전구체(26)는 넥킹가능한 재료에 도포되고 이어서 건조, 중합, 가교결합 등을 유발시켜 엘라스토머 시트 또는 층을 형성하도록 처리될 수 있는 임의의 재료를 포함한다. 이와 관련하여 매우 다양한 엘라스토머, 예를 들면 폴리우레탄, 실리콘 고무, 폴리(이소부틸렌-이소프렌), 폴리(스티렌-부타디엔), 폴리(아크릴로니트릴-부타디엔), 폴리클로로프렌, 폴리이소프렌, 폴리술파이드, 폴리(에틸렌-프로필렌-디엔), 클로로술폰화 폴리에틸렌, 폴리실록산, 폴리(플루오르화 탄화수소), 폴리(아크릴레이트-부타디엔), 폴리(스티렌-에틸렌/부틸렌-스티렌)이 당업계에 공지되어 있다. 본 발명의 한 면에서, 엘라스토머 전구체는 용어 고유적인 의미에 따르면, 가열시에 가교결합하는 열경화 재료를 포함할 수 있다. 그러나, 엘라스토머 전구체는 또한 열경화 재료의 광범위의 의미에 속하는 재료, 예를 들면 가열 이외의 다른 수단, 예를 들면 UV선, 적외선, 초음파 뿐만 아니라 당업계에 공지된 다른 방법에 의해 추가의 중합, 가교결합 또는 경화가 유발되는 재료도 또한 포함할 수 있다.
열가소성 엘라스토머에 대한 것을 포함하는 라텍스 제제도 또한 본 발명에 사용될 수 있다. 라텍스 제제의 경우, 접착성 탄성층은 대표적으로는 물을 떨어내거나 또는 증발시키는 것으로 이루어지는, 에멀젼이 처리될 때에 비로소 형성된다. 또한, 개방 및 밀폐 셀 탄성 재료를 형성하기 위한 엘라스토머 전구체, 예를 들면 라텍스 발포체 고무도 또한 본 발명에 사용될 수 있다. 예로서, 일부 폴리우레탄은 이들이 밀폐된 셀 발포체 엘라스토머를 형성하는 작용을 하는 반응시에 CO2가스를 방출한다.
대표적으로는, 전구체는 비용을 감소시키고ㅡ 방법을 개선시키기 위해 배합되게 되고, 따라서 특정 제제는 전구체의 도포 및 합착, 건조, 중합, 경화 및(또는) 가교 결합 방식에 관하여 변하게 된다. 폴리(스티렌-부타디엔) 및 폴리클로로프렌을 칼렌더링하기 위한 제제는 당업계에 알려져 있고 문헌[Encyclopedia of Polymer Science and Engineering, vol. 6, 636-638 페이지(1986)]에 논의되어 있다. 또한, 수많은 적합한 엘라스토머 전구체는 상업적으로 입수할 수 있고, 예로는 덱스코(DEXCO)[다우 케미칼(Dow Chemical)과 엑손의 제휴 기업]에 의해 제조된, 스티렌-이소프렌-스티렌 블록 공중합체로 이루어진 열가소성 라텍스 제제인 DPX-546.00; 비.에프. 굳리치 캄파니.(B.F. Goodrich Co.)로부터 입수할 수 있는 아크릴계 라텍스 HYSTRETCH V-29; 다우 코닝(Dow Corning)으로부터 입수할 수 있는 2부 가교결합성 재료인 LSR 590; 및 미합중국 뉴햄프셔주 시브룩 소재의 케이.제이. 퀸 앤드 캄파니(K.J. Quinn & Co.)가 제조한 폴리우레탄 에멀젼인 Q-THANE QW24를 들 수 있다.
추가로, 엘라스토머 전구체(26)는 일반식 A-B-A'(여기서, A 및 A'는 각각 폴리(비닐 아렌)과 같은 스티렌계 성분을 함유하는 열가소성 중합체 엔드블록이고, B는 공역 디엔과 같은 엘라스토머 중합체 미드블록 또는 저급 알킬렌 중합체임)을 갖는 블록 공중합체로부터 제조된 엘라스토머을 갖는 라텍스일 수 있다. 엘라스토머 전구체(26)는 예를 들면, 쉘 케미칼 캄파니로부터 상표명 KRATON으로 입수할 수 있는 (폴리스테린/폴리(에틸렌-부틸렌)/폴리스티렌) 블록 공중합체로된 엘라스토머로부터 제조될 수 있다.
탄성층(27)은 그 자체가 점착성이거나 또는 별법으로는 혼화성 점착부여 수지를 엘라스토머 전구체 제제에 첨가하여 엘라스토머층과 넥킹된 재료 사이에 추가 접착을 제공할 수 있다. 점착부여 수지 및 점착부여된 엘라스토머 조성물에 관해서는 본 명세서에서 참고문헌으로 인용되는 카이퍼(Keiffer) 등의 미합중국 특허 제4,789,699호에 기재되어 있는 바와 같은 수지 및 조성물을 주목할 수 있다. 엘라스토머 전구체, 넥킹가능한 재료와 혼화성이고 가공 조검(예를 들면 온도)을 견딜 수 있는 임의의 점착부여 수지가 사용될 수 있다. 블렌딩 재료, 예를 들면 폴리올레핀 또는 익스텐더유가 사용되는 경우, 점착부여 수지는 또한 이들 블렌딩 재료와도 혼화성이어야 한다. REGALREZ 및 ARKON P 시리즈 점착부여제가 수소첨가된 탄화수소 수지의 예이다. ZONATAK 501 라이트는 테르펜 탄화수소의 예이다. REGALREZ 탄화수소 수지는 헤르클레스 인코포레이티드(Hercules Incorporated)로부터 입수할 수 있다. ARKON P 시리즈 수지는 아라카와 케미칼(U.S.A.) 인코포레이티드(Arakawa Chemical(U.S.A.) Incorporated)로부터 입수할 수 있다. 물론, 본 발명은 상기한 점착부여 수지의 아용에 한정되지 않고, 조성물의 다른 성분들과 혼화성이고 가공 조건들을 견딜 수 있는 다른 점착부여 수지도 또한 사용될 수 있다.
그러나, 상당량의 점착부여제가 사용되는 경우, 점착성 탄성층이 롤 상에서 인접하는 재료의 이면에 부착되는 것을 막기 위하여 탄성 넥 본디드 라미네이트가 권취 롤 상에 감겨지기 전에 제2 넥킹가능한 재료(또는 엉킴 위치에 따라 넥킹된 재료)와 같은 추가의 시트 재료를 포함하는 것이 통상 필요할 것이다. 탄성층의 더스팅을 사용하여 원하지 않는 부착이 일어나는 것을 막을 수 있다.
본 발명의 추가의 면 및 도 4를 살펴 보면, 엘라스토머 전구체(26)를 넥킹가능한 재료(12)에 도포하여 복합 탄성 넥 본디드 재료를 형성시키는 예시적인 방법이 50에 개략적으로 예시되어 있다. 제1 넥킹가능한 재료(12)는 공급 롤(14)로부터 풀린 다음 공급 롤(14)이 이와 관련된 화살표의 방향으로 회전함에 따라 이와 관련된 화살표가 나타내는 방향으로 이동한다. 그 다음 엘라스토머 전구체(26)를 역회전 S-롤 칼렌더 조립체와 같은 코팅 조립체(24)에 의해 제1 넥킹가능한 재료(12)에 도포한다. 엘라스토머 전구체(26)와 함께 넥킹가능한 재료(12)는 스택 롤(64 및 66)에 의해 형성된 S-롤 조립체(60)의 닙(62)을 통해 통과한다.
제2 넥킹가능한 재료(13)는 제2 공급 롤(15)로부터 풀리고 또한 스택 롤(64 및 66)과 관련한 화살표 방향으로 나타낸 것과 같은 역-S 랩 통로에서 S-롤 조립체(60)의 닙(62)을 통해 통과한다. 제2 넥킹가능한 재료(13)는 엘라스토머 전구체(26)가 제1 및 제2 넥킹가능한 재료(12 및 13)이 사이에 놓이는 것과 같이, 제1 넥킹가능한 재료(12)와 엘라스토머 전구체(26)를 연결하는 닙(62)을 통해 통과한다. 별법으로, 넥킹가능한 재료(12 및13)는 스펀본딩 또는 멜트블로잉 공정 등의 부직 압출 공정에 의해 형성될 수 있고 공급 롤(14 및 15) 상에 저장하지 않고 닙(62)을 통해 통과할 수 있다. S-롤 조립체 롤의 주변 선속도를 접착 롤 조립체(70) 롤의 주변 선속도보다 낮게 조절하기 때문에, 넥킹가능한 재료(12 및 3)는 인장되어 재료가 넥킹되어 넥킹된 재료(28 및 29)를 형성하게 한다.
넥킹된 재료(28 및 29) 및 엘라스토머 전구체(26)는 접착 롤 조립체(70)로 주입될 수 있다. 접착 롤 조립체(70)는 평활 칼렌더 롤(72) 및 평활 안빌 롤(74)일 수 있거나 평활 안빌 롤과 배열된 핀 엠보싱 롤과 같은 패턴화된 칼렌더 롤을 포함할 수 있다. 칼렌더 롤(74) 및 평활 안빌 롤(76)의 하나 또는 둘 모두를 가열하고 이들 2개 롤간의 압력을 공지된 수단으로 조정하여 엘라스토머 전구체(26)을 원하는 온도로 처리할 수 있다. 엘라스토머 전구체(26)의 처리는 넥킹된 재료(28 및 29)에 직접 결합된 탄성층을 형성한다. 엘라스토머층 (27)에 접착된 넥킹된 재료(28 및 29)는 집합적으로 복합 탄성 넥 본디드 재료(33)를 포함할 수 있다. 앞서 나타낸 것과 같이, 엘라스토머 전구체의 처리 방법은 본 방법에 사용된 특정 엘라스토머 전구체에 대해 다양할 것이다. 당업계의 숙련자들은 일부 제제는 가열된 칼렌더 롤에 의해 제공되는 것보다 더 긴 처리 시간을 필요로 할 수 있다는 것과 상기 예에서 다른 통상의 인-라인 가열 기술, 예컨대 추가의 가열된 롤, 적외선 가열기, 전자파 가열기, 가열 램프, 오븐 및 기타 당업계에 공지된 가열 수단이 사용될 수 있다는 것을 인식할 것이다.
도 4의 장치와 함께 사용될 수 있는 종래의 구동 수단 및 다른 종래의 장치들이 당업계에 공지되어 있어, 간략화를 위하여 도 4의 개략도에서는 예시하지 않았다. 앞서 나타낸 것과 같이, 본 명세서에서 논의된 것과 같은 넥킹가능한 재료내에 장벽층이 사용되지 않는한, 넥킹가능한 재료내에서 엘라스토머 전구체의 침투를 억제하기 위해, 닙 압력을 조절하여야 하고 갭을 유지하여야 한다.
또한, 본 발명의 추가 양태 (나타내지 않았음)에서 엘라스토머 전구체를 해당 넥킹가능한 시트를 얹기 전에 제2 넥킹가능한 재료에 도포할 수 있다. 엘라스토머 전구체를 서로 접촉하는 각각의 넥킹가능한 재료에 도포하고 2개의 넥킹가능한 재료들 사이에 놓이도록, 제2 넥킹가능한 재료를 제1 넥킹가능한 재료와 병치하였다. 상기 도포시, 도포된 엘라스토머 전구체의 원하는 양은 각각의 시트간에 나뉠 수 있다. 예를 들어, 30 g/m2의 엘라스토머 전구체 코팅이 바람직하다면, 15 g/m2의 전구체를 각각 제1 및 제2 넥킹가능한 재료에 도포할 수 있다. 2개의 넥킹가능한 시트 모두에 탄성 전구체를 도포하는 것이 개선된 일체성을 갖는 탄성 넥 본디드 복합체를 생성할 것으로 보인다. 또한, 엘라스토머 전구체는 2개의 재료를 함께 하기 직전에 넥킹가능한 재료상에 엘라스토머 코팅을 스프레이하여 제1 및 제2 넥킹가능한 재료 모두에 동시 도포할 수 있다.
도면 중의 도 5를 살펴보면, 엘라스토머 전구체(26)를 제1 넥킹된 재료(28)상에 도포하여 복합 탄성 재료를 제조하는 예시적인 방법이 100에서 개략적으로 예시되어 있다. 제1 및 제2 넥킹가능한 재료(12A 및 12B)가 공급 롤(14A및 14B)로부터 풀려진다. 제1 넥킹가능한 재료(12)는 공급 롤(14)로부터 풀린다. 넥킹가능한 재료(12)는, 공급 롤(14)가 이와 관련된 화살표 방향으로 회전함에 따라, 이와 관련된 화살표가 나타내는 방향으로 이동한다. 넥킹가능한 재료(12)는 부직 압출 방법, 예를 들면 스펀본딩 또는 멜트블로잉 방법에 의해 형성되어, 먼저 공급 롤 상에 저장되지 않고서도 S-롤 조립체(16)의 닙(18)을 통해 직접 통과한다. 그 다음 넥킹가능한 재료(12)는 스택 롤(20 및 22)와 관련한 화살표 방향으로 나타낸 것과 같은 역 S 통로에서 S-롤 조립체(16)의 닙(18)을 통해 통과한다. S-롤 조립체(16) 롤의 주변 선속도가 권취 롤(38)의 주변 선속도보다 낮게 조절되므로, 넥킹가능한 재료(12)는 권취 롤(38)로 들어가기 전에 원하는 양으로 넥킹되도록 인장된다. 별법으로, 추가 넥킹이나 다단계 넥킹이 필요할 경우, 추가의 롤 조립체 및(또는) 가열기가 이 공정에 부가될 수 있다. 넥킹된 재료(28)는 엘라스토머 전구체(26)가 넥킹된 재료(28)상에 직접 도포될 때, 상기 인장되고 넥킹된 상태에서 유지되는 것이 바람직하다.
스프레이 코팅 장치와 같은 코팅 조립체(24)를 넥킹된 재료(28)가 통과하는 경우, 엘라스토머 전구체(26)의 코팅은 넥킹된 재료(28)상에 직접 도포된다. 엘라스토머 전구체(26)의 스트림은 넥킹된 재료(28)의 폭을 가로지르는 스프레이 헤드의 뱅크로부터 배향되고 넥킹된 재료(28)을 코팅한다. 엘라스토머 전구체(28)는 별법으로는 다른 공지의 코팅 방법에 의해 도포될 수 있다.
제2 넥킹가능한 재료(13)는 공급 롤(15)로부터 풀린다. 본 발명의 목적을 위해 제1 및 제2 넥킹가능한 재료(12 및 13)는 동일하지 않거나 심지어 유사하지 않는 재료일 필요가 있다는 것이 인식된다. 그 다음 넥킹가능한 재료(13)는 공급 롤(15)이 이와 관련한 화살표 방향으로 회전할 때, 이와 관련한 화살표로 나타낸 방향으로 이동한다. 공급 롤(15)의 주변 선속도가 권취 롤(38)의 주변 선속도보다 낮게 조절되므로, 넥킹가능한 재료(13)는 제조되는 넥킹된 재료(29)가 원하는 양으로 넥킹되도록 인장된다. 제2 넥킹된 재료(29)는, 엘라스토머 전구체(26) 및 제1 넥킹된 재료(28)가 나란이 놓이는 것과 같이 병치되어 엘라스토머 전구체가 넥킹된 재료(28 및 29)의 사이에 놓이게 한다.
이들의 사이에 엘라스토머 전구체(26)을 가진 2개의 넥킹된 재료 (28 및 29)는 다층 복합체를 형성하는 권취 롤(38)로 안내된다. 그후, 감긴 다층 재료는 가열되어 엘라스토머 전구체가 가교결합되고(거나) 엘라스토머층으로 경화됨으로써 원할 경우 권취 롤(38)로부터 풀릴 수 있는 복합 탄성 넥 본디드 재료를 생성한다. 일부 엘라스토머 전구체는 충분한 시간이 주어진 상태에서는 실온에서 반응할 것이고, 이에 따라 상기 제제를 사용함으로써 롤(38)의 가열이 생략될 수 있음이 인식된다.
종래 구동 수단, 및 도 5의 장치와 연결하여 이용할 수 있는 기타 종래의 기구들은 잘 알려져 있고, 명확하게 나타내기 위해 도 5의 개략도에서는 예시하지 않았다. 특히, 코팅 기구를 롤 조립체(16)에 바로 인접하여 위치시킴으로써 엘라스토머 전구체(26)가 넥 신장되는 경우 넥킹가능한 재료에 도포되도록 한다는 것을 인식할 것이다.
본 발명의 추가 양태에서, 탄성 넥 본디드 복합체는 제1 및 제2 넥킹된 재료(28 및 29) 모두와 접촉하는 동안 엘라스토머 전구체(26)를 처리하여 제조된다. 도 6에서는 엘라스토머 전구체(26)를 넥킹된 재료(28 및 29)에 도포함으로써 복합 탄성 넥 본디드 재료(33)을 제조하는 예시적인 방법을 150에서 개략적으로 설명하였다. 가역적으로 넥킹된 재료의 예인 제1 넥킹된 재료(28)는 제1 공급 롤(14)로부터 풀리고 공급 롤(14)이 이와 관련한 화살표 방향으로 회전함에 따라 이와 관련한 화살표로 나타낸 방향으로 이동한다. 제2 넥킹된 재료(29)는 동시에 제2 공급 롤(15)로부터 풀린다. 넥킹된 재료(28 및 29)는 롤 어셈블리(152)의 닙(154)를 통과한다. 그러나, 롤 조립체(152)의 닙(154)으로 들어가기 전에, 엘라스토머 전구체(26)는 스프레이 헤드의 뱅크와 같은 코팅 조립체(24)에 의해 제1 및 제2 넥킹된 재료(28 및 29)에 동시에 도포된다. 코팅 조립체는 닙(154)와 연결되게 놓여서 엘라스토머 전구체(26)이 넥킹된 재료(28 및 29) 모두에 도포되도록할 수 있다. 넥킹된 재료(28 및 29) 및 엘라스토머 전구체(26)는 안내 롤(156)의 도움으로, 롤 (158 및 159)에 의해 형성된 S-롤 조립체(152)를 통과한다.
S-롤 조립체(152)는 엘라스토머 전구체(26)를 건조시키거나 가교결합시키는 것과 같이 엘라스토머 전구체(26)을 처리하는 일련의 가열된 롤(158 및 159)를 포함할 수 있다. 엘라스토머 전구체(26)를 처리하여 넥킹된 재료(28 및 29)에 직접 접착되는 탄성층(27)을 형성하고, 집합적으로 다층은 복합 탄성 넥 본디드 라미네이트(33)으로 이루어진다. 당업계의 숙련자는 일부 제제가 가열된 칼렌더 롤(158 및 159)에 의해 제공된 것보다 더 긴 처리 시간을 필요로 할 수 있으며, 이러한 경우 추가의 가열된 롤, 적외선 가열기, 전자파 가열기, 가열 램프, 오븐 및 당업계에 공지된 기타 가열 기구 등의 기타 종래의 인-라인 가열 기술을 사용할 수 있다는 것을 인식할 것이다.
아래에 나타낸 실시예들에서 사용된 스펀본드 재료는 공지된 방법으로 제조되었고, 생성되는 스펀본드 재료의 기초 중량은 약 0.85 온스/야드2(28.8 g/m2)였고 폭은 약 130 인치(330 cm)였다. 그 다음 스펀본드 재료를 약 52 인치(132 cm)로 넥킹시켰다. 넥킹된 스펀본드는 롤 상에서 에이징시켰을 때 56 인치(142 cm)로 이완되었고 롤을 제거하였을 때 역시 72 인치(183 cm)로 이완되었다.
<실시예 1>
B.F. 굳리치사제 V-29 HYSTRETCH로 입수한 아크릴계 라텍스를 #20 마이터 (Meyer) 봉을 사용하여 넥킹된 스펀본드 재료에 도포하였다. 그 다음, 코팅한 넥킹된 스펀본드 재료를 수분간 103℃의 오븐에 두었다. 코팅된 스펀본드 재료를 오븐에서 꺼내고 #20 마이어 봉을 사용하여 같은 엘라스토머 전구체로 재코팅하였다. 그 다음 코팅한 넥킹된 스펀본드 재료를 25분간 103℃의 오븐에 두었다. 생성되는 탄성 넥킹된 복합체는 탄성층과 스펀본드간의 부착성이 양호할 뿐아니라 신장성과 회복성도 우수하였다.
<실시예 2>
넥킹되지 않은 0.5 온스/야드2(17 g/m2)의 스펀본드 재료를 보다 작은 조각으로 절단하고 2개의 맞춤봉에 부착시켰다. 그후, 실리콘 고무 엘라스토머 전구체인, 2가지 성분이 약 50:50 블렌드로 혼합된 다우 코닝사의 LSR 590을 #28 마이어 봉을 사용하여 도포하였다. 2개의 맞춤봉을 당겨서 LSR-590 코팅된 스펀본드를 넥킹시키고 이 재료를 넥킹시키면서 감았다. 코팅된 스펀본드를 112℃ 오븐에 45분간 두어서 LSR-590을 가교결합시켜 탄성 넥 본디드 라미네이트를 생성하였다.
<실시예 3>
0.85 온스/야드2(28.8 g/m2)의 넥킹된 스펀본드 재료를 약 0.5 인치 (1.27 cm)의 테이프를 사용하여 0.375 인치 (0.95 cm)의 간격으로 CD 방향으로 그의 폭을 따라 테이핑하였다. 엘라스토머 전구체인 다우 코닝사의 실리콘 고무 LSR-590을 마이어 봉을 사용하여 스펀본드에 도포하였다. 그런 다음 테이프를 제거하였다. 코팅된 재료를 충분한 시간동안 충분한 온도의 오븐에 둬서 실리콘 고무가 가교결합하여 탄성층을 형성하게 하였다. 생성되는 탄성 넥 본디드 복합체를 도 7에 묘사하였고 이는 탄성 재료(27)과 넥킹된 재료(28)이 포개진 단으로 구성되었다. 패턴화된 엘라스토머는 넥 본디드 탄성 복합체에 충분한 신장성과 회복성을 제공하기에, 복합체는 CD 방향으로 신장되었을 때 그의 원래 크기로 거의 돌아간다.
본 발명을 구체적으로 나타내고 그의 특정 실시태양에 관하여 상세하게 설명하였지만, 본 발명의 본질 및 영역을 벗어나지 않고서 형태 및 세부사항의 변화가 이뤄질 수 있음이 당업계의 통상의 숙련자들에게 명백하게 이해될 것이다.

Claims (30)

  1. 엘라스토머 전구체를 제1 넥킹가능한 재료에 도포하는 단계,
    상기 넥킹가능한 재료를 넥 신장시키는 단계, 및
    상기 엘라스토머 전구체를 처리하여 상기 넥킹된 재료에 접착되는 엘라스토머층을 형성시키는 단계
    를 포함하고, 상기 넥킹가능한 재료가 넥킹된 방향으로 신장되었을 때 회복되는 신축성 복합체의 제조 방법.
  2. 제1항에 있어서, 상기 엘라스토머 전구체를 상기 넥킹가능한 재료를 넥 신장시키기 전에 넥킹가능한 재료에 도포하는 방법.
  3. 제2항에 있어서, 상기 엘라스토머 전구체가 라텍스로 이루어지는 방법.
  4. 제3항에 있어서, 상기 엘라스토머 전구체를 처리하는 단계가 상기 라텍스를 건조시키는 것을 포함하는 방법.
  5. 제2항에 있어서, 상기 엘라스토머층이 열경화된 중합체로 이루어지는 방법.
  6. 제5항에 있어서, 상기 엘라스토머 전구체를 처리하는 단계가 가열을 포함하는 방법.
  7. 제6항에 있어서, 상기 넥킹된 재료를 넥킹된 상태에서 냉각시키는 단계를 추가로 포함하며, 상기 넥킹가능한 재료로부터 가역적으로 넥킹된 재료가 형성되는 방법.
  8. 제2항에 있어서, 상기 엘라스토머 전구체와 상기 제1 넥킹가능한 재료에 제2 넥킹가능한 재료를 겹쳐놓는 단계를 추가로 포함하며 상기 엘라스토머 전구체가 상기 제1 넥킹가능한 재료와 제2 넥킹가능한 재료의 사이에 위치하는 방법.
  9. 제8항에 있어서, 상기 제2 넥킹가능한 재료에 엘라스토머 전구체를 도포하는 방법.
  10. 제2항에 있어서, 상기 엘라스토머 전구체를 도포하는 단계가 상기 넥킹가능한 재료에 상기 엘라스토머 전구체 약 5 g/m2내지 약 100 g/m2을 도포하는 것으로 이루어지는 방법.
  11. 제3항에 있어서, 상기 엘라스토머 전구체를 도포하는 단계가 상기 넥킹가능한 재료에 상기 엘라스토머 전구체 약 5 g/m2내지 약 50 g/m2을 도포하는 것으로 이루어지는 방법.
  12. 제1항에 있어서, 상기 넥킹가능한 재료를 넥 신장시킨 후 상기 엘라스토머 전구체를 이 넥킹가능한 재료에 도포하는 방법.
  13. 제12항에 있어서, 상기 엘라스토머 전구체가 라텍스로 이루어지는 방법.
  14. 제13항에 있어서, 상기 엘라스토머 전구체를 처리하는 단계가 상기 라텍스를 건조시키는 것을 포함하는 방법.
  15. 제12항에 있어서, 상기 엘라스토머층이 열경화된 중합체로 이루어지는 방법.
  16. 제14항에 있어서, 상기 엘라스토머 전구체를 처리하는 단계가 가열을 포함하는 방법.
  17. 제16항에 있어서, 상기 넥킹된 재료를 넥킹된 상태에서 냉각시키는 단계를 추가로 포함하며, 상기 넥킹가능한 재료로부터 가역적으로 넥킹된 재료가 형성되는 방법.
  18. 제12항에 있어서, 상기 엘라스토머 전구체와 상기 제1 넥킹가능한 재료에 제2 넥킹가능한 재료를 겹쳐놓는 단계를 추가로 포함하며 상기 엘라스토머 전구체가 상기 제1 넥킹가능한 재료와 제2 넥킹가능한 재료의 사이에 위치하는 방법.
  19. 제18항에 있어서, 상기 제2 넥킹가능한 재료에 엘라스토머 전구체를 도포하는 방법.
  20. 제12항에 있어서, 상기 엘라스토머 전구체를 도포하는 단계가 상기 넥킹가능한 재료에 상기 엘라스토머 전구체 약 5 g/m2내지 약 100 g/m2을 도포하는 것으로 이루어지는 방법.
  21. 제13항에 있어서, 상기 엘라스토머 전구체를 도포하는 단계가 상기 넥킹가능한 재료에 상기 엘라스토머 전구체 약 5 g/m2내지 약 50 g/m2을 도포하는 것으로 이루어지는 방법.
  22. 제1항의 방법에 의해 제조된 탄성 넥 본디드 복합체.
  23. 제8항의 방법에 의해 제조된 탄성 넥 본디드 복합체.
  24. 제12항의 방법에 의해 제조된 탄성 넥 본디드 재료.
  25. 다공성의 넥킹된 재료 및
    상기 넥킹된 재료와 긴밀하게 접촉하고 있으며 상기 다공성 재료의 부분들을 둘러쌈으로써 상기 넥킹된 재료에 기계적으로 부착되어 있는 탄성층
    을 포함하는 탄성 넥 본디드 재료.
  26. 제25항에 있어서, 상기 다공성 재료가 부직 재료이고, 상기 기계적 부착이 상기 부직 재료를 형성하는 상기 섬유를 상기 탄성층이 둘러싸는 것으로 이루어지는 넥 본디드 복합체.
  27. 제25항에 있어서, 상기 탄성층이 탄성 열경화된 중합체로 이루어지는 넥 본디드 복합체.
  28. 제25항에 있어서, 상기 탄성층이 5 g/m2내지 50 g/m2인 넥 본디드 복합체.
  29. 제25항에 있어서, 상기 탄성층이 20 g/m2내지 100 g/m2인 넥 본디드 복합체.
  30. 제27항에 있어서, 상기 탄성층이 5 g/m2내지 약 20 g/m2인 넥킹된 복합체층.
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