이하, 본 발명에 대하여 상세히 설명한다.
본 발명은 저탄소 알루미늄킬드강을 이용하여 신장가공성이 우수하고, 충격에너지 흡수성이 높기 때문에 심한 프레스 가공이 필요한 부품 또는 내충격흡수성을 필요로 하는 자동차 부품용 고강도 냉연강판의 제조방법으로서, 본 발명에 의한 강의 제조에 있어서, 서냉구역에서의 냉각속도는 페라이트상의 청정화에 큰 역할을 함으로 냉각속도를 가능한 낮추는 것이 유리하다.
이하 본 발명강에 있어서 조성범위 한정이유에 대하여 설명하기로 한다.
일반적으로, 강판의 제조에 있어서 실리콘(Si)의 첨가는 2상영역에서 소둔시 실리콘의 탄소와 반발력 및 탄소의 활동증가 효과를 이용하여 페라이트 상태의 탄소를 청정화 시키고 오스테나이트의 탄소농도를 증가시키는 역할을 한다. 그리고 인 또한 실리콘과 같은 작용을 함으로 2가지 원소를 적절하게 조절함으로서 가공성이 우수한 고강도강을 제조할 수 있다. 특히 실리콘은 다량 첨가될 경우 산세 및 냉간압연공정에서 연속작업을 위해서 행해지는 플래시버트(flash butt)용접성을 크게 악화시키므로 그 첨가량을 적절히 조절하는 것이 필요하다. 인 또한 다량 첨가될 경우 중심편석에 의한 재질편차를 가져오므로 역시 적절하게 조절하는 것이 필요하다.
질소(N)는 탄소와 마찬가지로 오스테나이트 안정화 원소이고 저온 권취처리를 하면 고용상태로 존재하여 오스테나이트에 농화되는 효과가 크게 나타나기 때문에 열처리후 잔류 오스테나이트의 안정도를 크게 증가시키는 역할을 한다. 통상 질소는 가공성을 악화시키는 원소로 알려져 있기 때문에 대한민국 특허출원 97-58008호에서는 질소의 영향을 고려하지 않았지만, 연구결과 질소를 다량 첨가할 경우 연속소둔공정의 과시효 처리시 오스테나이트의 안정화를 촉진할 수 있어 강도증가 뿐만 아니라 연성증가에도 기여하는 것으로 밝혀 졌다. 그리고 다량의 질소 첨가는 특수원소첨가를 줄일수 있을 뿐만아니라, 특수 원소 첨가에 의한 재활용을 어렵게 하지 않기 때문에 환경친화형 재료를 제조할 수 있게 한다. 따라서 실리콘과 인, 질소를 적정하게 조절함으로서 플래시 용접성을 악화시키지 않고 재질편차가 거의 없는 가공성이 우수한 환경친화형 고강도 냉연강판을 제조할 수 있다.
탄소(C)의 양이 0.05중량 %(이하 %라고 함)이하가 되면 소둔공정에서 오스테나이트상에 탄소의 양이 충분히 농화되지 않기 때문에 상온까지 오스테나이트를 잔류시킬 수 없다. 상온까지 잔류된 오스테나이트는 소성가공시 마르텐사이트 변태를 일으켜 강도를 증가시킬 뿐만 아니라 국부적 네킹발생을 억제하기 때문에 연신율을 증가시키는 역할을 한다. 그리고 탄소의 양이 0.05%이하가 되면 탄소에 의한 고용강화효과 및 석출물강화효과가 감소하기 때문에 인장강도가 감소한다. 따라서 충분한 인장강도와 연신율을 확보하기 위해서 탄소의 첨가량을 0.05%이상으로 제한하였다. 그리고 탄소의 양이 0.15%이상이 되면 인장강도가 증가하지만 연신율이 감소하고, 탄소함량이 증가함에 따라 용접성이 악화된다. 따라서 탄소의 상한 첨가량을 0.15%로 제한하였다.
질소(N)는 탄소와 마찬가지로 오스테나이트 안정화 원소이기 때문에 질소를 첨가함으로서 잔류 오스테나이트의 안정도를 증가시켜 연신율을 증가시키는 역화을 한다. 탄소는 철원자와 결합하여 세멘타이트(Fe3C)을 형성하지만 질소는 저온권취를 하면 고용상태로 존재하기 때문에 잔류 오스테나이트를 안정화 시키는 데 매우 효과가 크다. 질소의 첨가량이 0.005%이하가 되면 잔류오스테나이트를 안정화 시키는 데 매우 효과가 크다. 질소의 첨가량이 0.005%이하가 되면 잔류오스테나이트의 안정화에 기여하지 못하며, 고용질소에 의한 강도 상승효과가 없기 때문에 질소의 하한 첨가량은 0.005%로 제한하였다. 그리고 질소의 첨가량이 증가하면 제조원가가 상승하기 때문에 질소의 상한 첨가량은 0.02%로 제한 하였다.
망간(Mn)은 1.0% 이하로 첨가시에는 인장강도의 확보가 어렵다. 그리고 망간은 오스테나이트 안정화 원소이기 때문에 2상영역에서 소둔 후 급냉시에 페라이트의 변태를 지연시켜 주는 역할을 한다. 따라서 망간이 충분히 첨가될 경우 상온에서 많은 양의 잔류오스테나이트를 확보할 수 있다. 따라서 망간이 충분히 첨가될 경우 상온에서 많은 양의 잔류 오스테나이트를 확보할 수 있다. 그리고 망간은 고용강화 효과가 비교적 큰 원소로 알려져 있기 때문에 인장강도를 확보하기 위해서도 망간의 첨가량은 1.0%이상이 필요하다. 그러나 망간의 첨가량이 2.0%이상이 되면 망간의 고용강화에 의해서 강도는 증가하지만 연신율이 감소하여 가공성이 열화되는 단점이 있고 다량의 망간의 첨가는 제조원가의 큰 상승을 의미하므로 고망간 고강도강은 상업적으로 사용되기 어렵다. 그리고 망간의 증가는 탄소당량을 증가시키므로 용접성을 악화시키는 작용도 한다. 따라서 망간의 첨가범위를 1.0∼2.0%로 제한하였다.
일반적으로 황(S)은 강의 제조시 불가피하게 함유되는 원소이므로 그 첨가 범위를 0.02% 이하로 제한하였다.
실리콘(Si)은 페라이트 변태를 촉진시키는 페라이트 안정화 원소로 알려져 있고, 탄소의 활동도를 증가시켜 소둔시 페라이트내부에 존재하는 탄소를 오스테나이트로 방출하는 역할을 하여 페라이트를 청정화시킬 뿐만아니라, 과시효 공정에서 형성되는 탄화물의 생성을 억제하기 때문에 오스테나이트 내부에 존재하는 탄소의 양을 증가시켜 마르텐사이트 변태 시작온도를 상온 이하로 떨어뜨림으로서 상온까지 오스테나이트를 존재할 수 있게 하는 역할을 한다. 페라이트가 청정화되면 연신율향상에 큰 역할을 하기 때문에 냉연강판의 가공성을 크게 향상시킨다. 그리고 상온에서 존재하는 오스테나이트는 준안정상이기 때문에 가공시 가해지는 응력에 의해서 마르텐사이트로 변태를 일으킨다. 이때 형성되는 마르텐사이트는 인장강도를 증가시키는 역할을 할뿐 아니라, 탄소의 양에 따라 오스테나이트의 안정도가 다르기 때문에 응력이 증가하면 안정도에 따라 차례로 마르텐사이트로 변태하게 된다. 이 경우 국부적으로 발생하는 네킹현상을 방지할 수 있어 균일연신율을 크게 증가시키는 역할을 한다. 이때, 자연히 가공경화지수도 증가한다. 연신율의 증가와 가공경화지수의 증가는 프레스가공성을 향상시킬 뿐만아니라 스트레칭성을 크게 향상시키기 때문에 판재의 가공성을 크게 향상시킨다. 실리콘의 양이 0.5%이하가 되면 페라이트상의 청정화가 어렵고 상온에서 충분한 양의 잔류 오스테나이트를 얻기 어렵기 때문에 실리콘이 하한 첨가량을 0.5%로 제한하였다. 그리고 실리콘은 고용강화 효과가 있기 때문에 충분한 강도를 확보하기 위해서도 0.5%이상의 실리콘을 첨가하여야 한다. 그러나 다량 첨가될 경우 연신율이 감소하여 가공성을 악화시키는 단점이 있고, 특히 1.5%이상 첨가되면 플래버시트 용접성을 크게 악화시키기 때문에 그 상한 첨가량을 1.5%로 제한하였다.
고강도강에서 인(P)은 고용강화원소로 종종 첨가되지만 발명강에서 첨가되는 인은 과시효공정에서 형성되는 탄화물의 생성을 억제하기 위해서이다. 이 경우 인은 실리콘과 동일한 역할을 한다. 따라서 인이 너무 첨가되면 강중에 존재하는 잔류오스테나이트의 양이 감소하고, 고용강화효과가 크지 않기 때문에 강의 연신율이 감소하고 인장강도도 크게 증가하지 않는다. 따라서 인의 하한 첨가량을 0.03%로 한정하였다. 그러나 인의 첨가량이 0.12%이상이 되면 용접성이 악화되고 연주시 일어나는 중심편석에 의해서 부위별로 강의 재질편차를 크게 하는 단점이 있다. 따라서 인의 상한 첨가량을 0.12%로 제한 하였다.
실리콘 및 탄소의 첨가량이 너무 많아서 플래시버트 용접성을 크게 악화시키는 단점이 있어 실리콘 및 탄소의 양을 감소시키고, 탄화물 형성억제 원소인 인을 첨가시켜 같은 효과를 얻을 수 있고, 고용질소를 이용함으로서 고용탄소가 잔류 오스테나이트에 기여하는 효과를 얻을수 있다. 따라서 실리콘과 인, 질소의 양에 의해서 재질의 영향을 받게 되는데 Si + 10(P+N)의 양이 1.4%이하가 되면 페라이트의 청정화가 어렵고 잔류 오스테나이트의 생성이 어렵기 때문에 Si + 10(P+N)의 하한 첨가량을 1.4%로 하였다.
알루미늄(Al)은 강중에 탈산을 위하여 첨가되는데는 알루미늄의 첨가량이 0.03%이하가 되면 가중에 산소가 존재하여 제강시 망간, 실리콘 등 산화물 형성원소가 첨가될 경우 망간산화물, 실리콘산화물 등을 형성하기 때문에 망간, 실리콘 등의 성분제어가 힘들게 된다. 그리고 알루미늄의 양이 0.06%이상이 되면 알루미늄의 양이 필요 이상으로 참가되어 제조원가가 상승하고 강판의 표면결함을 다량 발생시키므로 알루미늄의 상한 첨가량을 0.06%로 제한 하였다.
다음은 상기의 조성으로 이루어진 본 발명에 관한 강의 제조방법에 대하여 설명하기로 한다.
상기 조성으로 용해된 강을 1050∼1300℃정도에서 균질화처리를 실시하다. 균질화처리온도가 1300℃이상이 되면 주로 미세한 석출물이 석출되므로 가공성이 나빠진다. 따라서 균질화 처리 온도범위는 1050∼1300℃로 제한하였다. 균질화 처리가 끝난 시편은 Ar3온도 직상인 850∼950℃에서 마무리 열간압연을 실시하고 450∼700℃에서 권취하므로서 미세한 석출물이 분포된 열연판조직을 얻을수 있도록 한다. 열연권취온도를 700℃이하로 하여 열연판에 석출되는 탄화물의 크기를 미세화하여 소둔공정에서 쉽게 분해될수 있도록 한다. 즉 탄화물이 미세할 경우 소둔공정에서 쉽게 용해되어 탄소가 오스테나이트로 농화되기 쉽고 페라이트를 청정화할 수 잇다. 열연권취온도가 700℃이상이 되면 강중에 조대한 퍼얼라이트가 형성되어 소둔시에 분해되기 어렵기 때문에 오스테나이트로의 탄소농화가 어려워진다. 따라서 상온에서 존재하는 잔류오스테나이트의 양이 적고 페라이트의 청정화가 이루어지지 않았기 때문에 연신율이 낮고, 가공경화지수가 낮기 때문에 냉연강판에서의 가공성이 크게 열화된다. 따라서 권취온도의 상한 값을 700℃로 제한하였다. 그리고 권취온도가 450℃이하가 되면 마무리 압연후 급냉을 실시하여 하기 때문에 열연판의 형상이 불량하여 열간압연후 권취를 어렵게 하기 때문에 그 하한온도를 450℃로 제한하였다. 압하율이 재질에 미치는 영향은 크지 않지만 압하율이 충분하지 않으면 가공성이 낮기 때문에 압하율의 하한을 40%로 하였고, 압하율이 증가하면 결정립이 미세해지고 가공성은 증가하지만, 고강도강의 경우 압하율이 80%이상이 되면 냉간압연시 압연기의 부하가 크게 걸리기 때문에 압하율 상한을 80%로 설정하였다.
냉간압연이 끝나면 소둔을 실시하는데, 이때 소둔온도 750∼900℃ 범위에서 연속소둔을 실시한다. 연속소둔은 이상영역에서 실시하여 페라이트내의 고용탄소를 오스테나이트로 방출하여 오스테나이트의 탄소 및 망간의 양을 증가시켜 급냉후 존재하는 오스테나이트의 양을 증가시키기 위하여 그 하한온도와 상한온도를 각각 750℃,900℃로 제한하였다.
소둔온도에서 균열을 함으로서 페라이트의 청정화하고 오스테나이트의 탄소와 망간을 농화시킨다. 이때 오스테나이트의 탄소양을 더욱 농화시키기 위해서는 2상영역에서 균열가열 후 서냉공정이 필요하다. 균열시 형성된 일부의 오스테나이트가 초석 페라이트로 변태하면서 오스테나이트의 탄소의 양을 더욱 증가시키기 때문이다. 이때 서냉은 600℃이상의 온도에서 실시하여야 하는데, 서냉 종점온도가 600℃이하가 되면 다량의 오스테나이트가 페라이트로 변태하고, 일부는 퍼얼라이트 변태가 일어나기 때문에 급냉후 잔류되는 오스테나이트의 향이 감소되어 강도가 감소하고 연신율이 감소하기 때문에 서냉종점온도의 하한을 600℃로 설정하였다. 그리고 서냉영역에서 냉각속도는 오스테나이트가 퍼얼라이트로 변태하지 않을 정도로 가능한 낮게하여 페라이트내의 탄소를 오스테나이트로 방출시켜야 한다. 냉각속도가 너무 빠르면 오스테나이트가 페라이트로 충분히 변태되지 않기 때문에 페라이트의 청정화가 어렵고, 오스테나이트의 탄소 농화가 충분히 이루어지지 않기 때문에 그상한 속도를 -7℃/sec로 제한하였다. 급냉영역의 냉각속도는 통상의 급냉속도로 실시하되 -10℃/sec 이상은 유지하여야 한다. 이것은 서냉후 잔류한 오스테나이트를 과시효 공정까지 그대로 잔류시키기 위해서이다. 급냉종점온도는 강의 마르텐사이트 변태온도 이하가 되면 대부분의 오스테나이트가 마르텐사이트로 변태하기 때문에 연신율이 크게 감소하는 단점이 있기 때문이다.
발명강의 제조에 있어서 과시효는 연신율을 향상시키는데 중요한 역할을 한다. 과시효 공정에서는 급냉후 잔류된 오스테나이트의 일부가 베이나이트로 변태하면서 오스테나이트에 더욱 탄소를 농화시키는 역할을 하기 때문이다. 따라서 강의 통상 베이나이트 변태온도 구간인 500∼350℃사이에서 과시효가 실시되어 져야 한다.
(실시예)
이하, 실시예를 통하여 본 발명을 상세히 설명한다.
하기의 표 1은 본 발명강과 비교강의 화학성분을 나타낸 것으로 용해된 강의 강괴를 1250℃가열로에서 한시간 유지후 열간압연을 실시하였다. 이때 열간압연 마무리 온도는 900℃, 권취온도는 550℃로 하였으며, 냉간압하율을 48%로 하여 냉간압연한 후 소둔온도를 800,830℃로 하여 연속소둔을 실시하였다. 연속소둔시 급냉대의 냉각속도는 -30℃/sec로 하였다. 연속소둔이 끝단 시편은 만능인장시험기를 이용하여 인장시험을 실시하였다.
하기의 표 2는 본 발명강과 비교강의 소둔온도에 따른 기계적성질의 변화를 나타낸 것이다. 본 발명강인 시료번호 1-4 강은 인장강도 60kgf/mm2이상, 연신율 35%이상, 가공경화지수 0.24이상, 항복강도 × 인장강도 2000이상으로 고강도 이면서도 가공성이 우수한 특성을 보여주고 있다. 인장강도가 높은데 비하여 균일연신율이 높고 가공경화지수가 높기 때문에 신장가공이 매우 우수하다.
그러나 비교강인 시료번호 5강의 경우 실리콘의 첨가량이 충분하지 않기 때문에 소둔공정에서 페라이트상의 청정화가 일어나기 어렵고, 상온에서 잔류오스테나이트의 생성이 어렵게 때문에 연신율이 높지 않고, 가공경화지수가 낮기 때문에 가공성이 좋지 않다.
시료번호 6강의 경우 망간의 양이 충분하지 않기 때문에 소둔공정에서 균열처리 후 급냉시에 쉽게 퍼얼라이트 변태가 일어나 상온에서 잔류하는 오스테나이트의 양이 크게 감소한다. 따라서 연신율이 낮아서 가공성이 높지 않다. 그리고 실리콘과 망간의 양이 충분하기 않기 때문에 이들의 고용강화 효과에 의한 60kgf/mm2이상의 인장강도의 확보가 불가능하다.
시료번호 7강의 경우 강중에 강중에 실리콘은 충분히 첨가되었지만 인, 질소가 충분히 첨가되지 않았기 때문에 Si+10(P+N)의 양이 높지 않다. 강중에 실리콘이 다량 첨가될 경우 열연강판의 연속산세공정에서 실시하는 플래시버트 용접성을 악화시키기 때문에 다량 첨가하기 힘들다. 따라서 실리콘 대신 비슷한 효과를 갖는 인 및 질소를 첨가하여 같은 효과를 볼수 있으나 질소와 인의 첨가량이 충분하지 않기 때문에 가공성이 높지 않다. 시료번호 7강의 경우 인이 충분히 첨가되지 않았기 때문에 인장강도가 낮고 연신율이 높지 않다.]
시료번호 8번강은 탄소와 티타늄의 석출물에 의한 강화가 일어나는 석출경화형 고장력강이다. 석출경화형 고장력강은 인장강도는 높지만 연신율이 낮고, 가공 경화지수가 낮기 때문에 고가공용으로 적용하기 어려운 단점이 있다.
표 3는 발명강과 비교강의 서냉종점온도에 따른 기계적성질의 변화를 나타낸 표이다. 강번 1과 강번 2에서 서냉대가 존재하지 않으면 연신율이 급격히 떨어지는 현상이 나타난다. 이것은 서냉대가 존재하지 않으면 페라이트상의 청정화가 일어나기 어렵기 때문이다. 그리고 급냉종점온도가 590℃이하로 떨어지면 역시 연신율이 떨어지는 현상이 있다. 이것은 서냉대가 저온까지 연장됨으로서 퍼얼라이트 변태가 일어나기 때문에 잔류오스테나이트에 의한 연신율 상승효과가 사라지기 때문이다.
표 4는 발명강과 비교강의 서냉대 냉각속도에 따른 기계적성질의 변화를 나타낸 것이다. 서냉대의 냉각속도가 느릴수록 가공성이 증가하는 경향이 있고 서냉대가 존재하지 않을 경우 가공성이 크게 나빠진다. 그리고 서냉대의 냉각속도가 -15℃/sec이상이 되면 가공성이 크게 나빠진다.
발명강과 비교강의 화학성분
강번 |
화학성분(wt.%) |
비고 |
C |
Si |
Mn |
P |
S |
sol.Al |
N |
Ti |
Si+10(P+N) |
Ceq |
1 |
0.080 |
1.01 |
1.53 |
0.078 |
0.015 |
0.040 |
0.01 |
- |
1.89 |
0.34 |
발명강 |
2 |
0.083 |
1.03 |
1.53 |
0.055 |
0.011 |
0.045 |
0.008 |
- |
1.66 |
0.34 |
발명강 |
3 |
0.10 |
1.05 |
1.41 |
0.050 |
0.013 |
0.040 |
0.011 |
- |
1.66 |
0.34 |
발명강 |
4 |
0.12 |
0.82 |
1.49 |
0.051 |
0.014 |
0.044 |
0.012 |
- |
1.45 |
0.37 |
발명강 |
5 |
0.084 |
0.39 |
1.44 |
0.06 |
0.012 |
0.046 |
0.003 |
- |
1.02 |
0.32 |
비교강 |
6 |
0.104 |
0.8 |
0.8 |
0.012 |
0.008 |
0.050 |
0.004 |
- |
0.96 |
0.24 |
비교강 |
7 |
0.085 |
1.01 |
1.54 |
0.012 |
0.012 |
0.059 |
0.004 |
- |
1.17 |
0.34 |
비교강 |
8 |
0.084 |
0.41 |
1.51 |
0.012 |
0.011 |
0.059 |
0.003 |
0.034 |
0.57 |
0.34 |
비교강 |
(Ceq=C+Mn/6+(Cr+Mo+V)/5+(Cu+Ni)/15)
발명강과 비교강의 소둔온도에 따른 기계적성질의 변화
강번 |
소둔온도(℃) |
기계적성질 |
비고 |
항복강도kgf/mm2 |
인장강도kgf/mm2 |
연신율% |
가공경화지수, n |
항복강도× 인장강도 |
1 |
800 |
43 |
63.23 |
35.0 |
0.25 |
2213 |
발명강 |
830 |
43.5 |
63.0 |
34.9 |
0.25 |
2199 |
2 |
800 |
42.3 |
61.4 |
35.1 |
0.25 |
2155 |
발명강 |
830 |
41.9 |
61.0 |
35.6 |
0.25 |
2172 |
3 |
800 |
42.5 |
63.1 |
35.5 |
0.25 |
2240 |
발명강 |
830 |
42.9 |
62.3 |
35.9 |
0.25 |
2237 |
4 |
800 |
43.3 |
64.1 |
35.9 |
0.25 |
2301 |
발명강 |
830 |
43.0 |
63.9 |
36.1 |
0.25 |
2307 |
5 |
800 |
38.4 |
51.1 |
30.7 |
- |
1569 |
비교강 |
830 |
33.3 |
50.9 |
30.6 |
- |
1557 |
6 |
800 |
39.0 |
55.0 |
30.0 |
- |
1650 |
비교강 |
830 |
39.5 |
54.4 |
31.5 |
- |
1713 |
7 |
800 |
40.4 |
57.5 |
34.1 |
- |
1960 |
비교강 |
830 |
40.5 |
57.1 |
34.9 |
- |
1993 |
8 |
800 |
50.0 |
65.1 |
18.5 |
0.17 |
1204 |
비교강 |
830 |
45.5 |
64.5 |
22.3 |
0.18 |
1438 |
(* 열연조건 : 슬라브 재가열온도: 1250℃
열간압연 마무리 온도 : 900℃
권취온도 : 550℃
* 냉연조건 :냉간압하율: 48%
* 소둔조건 :소둔시간:60초, 급냉속도: -30℃/sec )
발명강과 비교강의 서냉종점온도에 따른 기계적성질
강번 |
서냉종점온도(℃) |
기계적성질 |
비고 |
항복강도kgf/mm2 |
인장강도kgf/mm2 |
연신율% |
가공경화지수, n |
항복강도× 인장강도 |
1 |
서냉대 없음(800) |
43.6 |
63.4 |
31.4 |
0.22 |
1991 |
비교강 |
710 |
43.1 |
63.4 |
34.5 |
0.25 |
2187 |
발명강 |
680 |
43.0 |
63.23 |
35.0 |
0.25 |
2213 |
발명강 |
650 |
43.0 |
63.2 |
35.9 |
0.25 |
2269 |
발명강 |
590 |
44.4 |
62.1 |
32.0 |
0.24 |
1987 |
비교강 |
2 |
서냉대 없음(800) |
42.6 |
62.4 |
32.6 |
0.24 |
2034 |
비교강 |
710 |
43.2 |
61.4 |
34.5 |
0.25 |
2118 |
발명강 |
680 |
43.3 |
61.4 |
35.1 |
0.25 |
2155 |
발명강 |
650 |
43.1 |
61.6 |
35.9 |
0.25 |
2211 |
발명강 |
590 |
44.4 |
60.3 |
31.4 |
0.24 |
1893 |
비교강 |
(* 열연조건 : 슬라브재 가열온도: 1250℃
열간압연 마무리온도: 900℃
권취온도:550℃
* 냉연조건 : 냉간압하율:48%
* 소둔조건 : 소둔온도 : 800℃, 소둔시간: 60초
급냉속도: -30℃/sec)
발명강과 비교강의 서냉대 냉각속도에 따른 기계적 성질
강번 |
서냉대 냉각속도(℃/sec) |
기계적성질 |
비고 |
항복강도kgf/mm2 |
인장강도kgf/mm2 |
연신율% |
가공경화지수, n |
항복강도× 인장강도 |
1 |
서냉대없음(-30) |
43.6 |
63.4 |
31.4 |
0.22 |
1991 |
비교강 |
-15 |
43.5 |
63.1 |
33.2 |
0.24 |
2.95 |
비교강 |
-5 |
43.2 |
63.2 |
35.2 |
0.25 |
2225 |
발명강 |
-3 |
43.0 |
63.23 |
35.0 |
0.25 |
2213 |
-2 |
43.0 |
62.3 |
35.5 |
0.25 |
2212 |
2 |
서냉대없음(-30) |
42.6 |
62.4 |
32.6 |
0.24 |
2034 |
비교강 |
-15 |
41.7 |
61.1 |
33.8 |
0.24 |
2099 |
비교강 |
-5 |
42.2 |
61.8 |
35.7 |
0.25 |
2206 |
발명강 |
-3 |
42.1 |
61.4 |
35.1 |
0.25 |
2120 |
-2 |
42.4 |
61.1 |
35.4 |
0.25 |
2162 |
(* 열연조건 : 슬라브재 가열온도: 1250℃
열간압연 마무리온도: 900℃
권취온도:550℃
* 냉연조건 : 냉간압하율:48%
* 소둔조건 : 소둔온도 : 800℃, 소둔시간: 60초
서냉종점온도: 680℃, 급냉속도: -30℃/sec)