KR20000007231A - 폴리에스테르 이수축 혼섬사의 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 열수수축률이 서로 다른 폴리에스테르 섬유들을 복합하여 이수축 혼섬사를 제조하는 방법에 있어서, 스핀드로우 방사기에서 폴리머를 제 1 및 제2 스피너렛을 통해 방사하는 단계, 각각의 스피너렛에서 방사된 사조를 각각 2개의 분리사조로 분리하는 단계, 상기 분리사조들의 일부를 코어사로 하여 제1고데트롤러와 그 하류의 제2고데트롤러 사이에서 연신하는 단계, 코어사의 연신과 동시에 상기 분리사조들의 일부를 이펙트사로하여 제1고데트롤러를 거치지 않고 제2고데트롤러의 속도로 인취하는 단계 및 상기 코어사의 한 분리사조와 상기 이펙트사의 한 분리사조를 합사하여 2개의 혼섬사를 제조하는 단계를 포함하는 폴리에스테르 이수축 혼섬사의 제조방법에 관한 것으로, 이에 의하면 1개의 스피너렛에서 1개의 복합사를 제조할 수 있어서 생산효율을 기존의 스핀드로우 복합사 제조방법에 비해 2배로 높일 수 있게 된다.

Description

폴리에스테르 이수축 혼섬사의 제조방법

본 발명은 스핀드로우 방사기에서 열수에 대한 수축정도가 서로 다른 폴리에스테르 섬유가 혼섬되어 있는 폴리에스테르 이수축 혼섬사의 제조방법에 관한 것이다.

종래, 복합사를 제조하기 위해서는 소재가 되는 원사를 먼저 별도의 프로세스를 통해 제조하여야만 하였다. 즉 고수축 부분과 저수축 부분을 별도로 방사하고 이를 연신기에서 별도의 사도를 이용하여 복합하거나 또는 연신까지 완료된 사를 별도의 합사장치를 사용하여 합사하여야만 하였다. 이렇게 제조된 복합사는 그 제조 공정이 길어 생산시의 제조원가가 비싸게 되며, 서로 제조 프로세스가 다른 이종의 원사가 합쳐짐에 따라 코어사와 이펙트사간의 염착차가 발생하여 직물의 결점으로 나타나는 단점이 있었다.

이와 같이 복합사가 여러 단계를 거침에 따라 수반되는 공정의 불량이나 섬유외관의 불량 등을 방지하고, 생산성의 향상과 제조경비의 절감을 위한 시도로서, 일본특개평 7-243144호 공보에서는 스핀드로우 방사기에 핫튜브 장치를 부착하여 코어사와 이펙트사간의 열고정 정도를 다르게 함으로써 코어사와 이펙트사간의 열수수축률 차이를 부여하는 방법이 제안되어 있다. 그러나 이 방법은 핫튜브라는 고가이면서도 취급이 용이치 않은 설비를 별도로 부착해야 한다는 단점이 있다.

이러한 문제점을 해결하기 위한 선행기술로서 일본 공개특허 소63-235513에 의하면 열수수축률이 상이한 2종 이상의 폴리에스테르 섬유를 복합하여 이수축 혼섬사를 제조하는 방법에 있어서, 스핀드로우 방사기에서 코어사와 이펙트사가 별도의 방사구금을 통해 방사된 후 코어사는 직연신사도를 거치고 이펙트사는 바이패스된 사도를 거쳐 합사되는 것을 특징으로 하는 폴리에스테르 이수축 혼섬사의 제조방법이 제안된 바 있다. 이 방법에 의하면 값비싼 설비의 부착없이 스핀드로우 방사기에서 복합사를 고속으로 생산하는 것이 가능하게 된다. 그러나, 서로 다른 열이력 및 사도를 거친 두 소재사가 교락에 의한 혼섬이 되어있지 않은 상태에서 제2고데트롤러를 통과하게 되면 롤러 상에서 장력차에 의해 소재사가 서로 분리되면서 상호 간섭을 일으켜 공정불량이 발생한다. 이러한 경향은 제2고데트롤러에 열이 가해지면 더욱 심해지고 이 경우 권취기 직전 교락부여시 루프(Loop)의 발생으로 나타난다.

이러한 단점 이외에도 이들 방법은 모두 직연신 코어사와 바이패스된 이펙트사가 각각 서로 다른 스피너렛을 통해 방사되어 1개의 복합사를 제조하는 방법에 관한 것으로 방사기의 생산능력을 충분히 활용하지 못하고 반만 사용하게 되는 문제가 있게 된다. 이는 기존의 스핀드로우 방사시스템에서 한번에 취부가능한 스피너렛의 수가 제한되어 있기 때문에 필요에 따라 그 수를 2배로 늘리는 것이 불가능하기 때문이다.

따라서 본 발명은 상기한 선행기술의 문제점을 해결하기 위하여 하나의 방사시스템에서 스피너렛 하나에서 하나의 이수축 혼섬사를 제조하는 것을 기술적 과제로 한다.

도 1은 방사 홀들이 좌우방향으로 분리되어 있고, 좌측 방사 홀수와 우측 방사 홀수가 서로 같은 스피너렛의 평면도로서, 도 1a는 좌측48홀/우측48홀의 스피너렛을, 도 1b는 좌측24홀/우측24홀의 스피너렛을 각각 나타낸 것이다.

도 2는 도 1의 스피너렛을 설치한 스핀드로우 방사장치에서 코어사와 이펙트사의 사도를 개략적으로 나타낸 도면이다.

도 3은 방사 홀들이 좌우방향으로 분리되어 있고, 좌측 방사 홀수와 우측 방사 홀수가 서로 다른 스피너렛의 평면도로서, 좌측48홀/우측24홀의 스피너렛을 나타낸 것이다.

도 4는 도 3의 스피너렛을 설치한 스핀드로우 방사장치에서 코어사와 이펙트사의 사도를 개략적으로 나타낸 도면이다.

※ 도면중 주요부분에 대한 부호의 설명 ※

1 : 제1스피너렛 2 : 제2스피너렛

3 : 제1고데트롤러 4 : 제1세퍼레이트 롤러

5 : 제2세퍼레이트 롤러 6 : 제2고데트롤러

7 : 제1교락장치 8 : 제3고데트롤러

9 : 제3세퍼레이트 롤러 10: 제2교락장치

상기한 목적을 달성한 본 발명에 의하면, 열수수축률이 서로 다른 폴리에스테르 섬유들을 복합하여 이수축 혼섬사를 제조하는 방법에 있어서,

(ⅰ) 스핀드로우 방사기에서 폴리머를 제 1 및 제2 스피너렛을 통해 방사하는 단계,

(ⅱ) 각각의 스피너렛에서 방사된 사조를 각각 2개의 분리사조로 분리하는 단계,

(ⅲ) 상기 분리사조들의 일부를 코어사로 하여 제1고데트롤러와 그 하류의 제2고데트롤러 사이에서 연신하는 단계,

(ⅳ) 코어사의 연신과 동시에 상기 분리사조들의 일부를 이펙트사로하여 제1고데트롤러를 거치지 않고 제2고데트롤러의 속도로 인취하는 단계, 및

(ⅴ) 상기 코어사의 한 분리사조와 상기 이펙트사의 한 분리사조를 합사하여 2개의 혼섬사를 제조하는 단계를 포함하는 폴리에스테르 이수축 혼섬사의 제조방법이 제공된다.

이하, 본 발명을 보다 상세하게 설명하기로 한다.

본 발명의 바람직한 구현에 의하면 2대의 스피너렛에서 사들이 토출되고 분리되어 각각 2개의 코어사와 이펙트사가 된다.

코어사 또는 이펙트사로 선택하는 방식은 제1 스피너렛으로부터의 두 분리사조를 코어사 또는 이펙트사로 하고, 이에 대응하여 제2 스피너렛으로부터의 두 분리사조를 이펙트사 또는 코어사로 하는 방식을 채택하거나; 또는 제1 스피너렛으로부터의 분리사조들중 하나와 제2 스피너렛으로부터의 분리사조들중 하나를 코어사 또는 이펙트사로 하고, 이에 대응하여 제1 스피너렛으로부터의 분리사조들중 다른 하나와 제2 스피너렛으로부터의 분리사조들중 다른 하나를 코어사 또는 이펙트사로 하는 방식을 채택할 수 있다.

스피너렛은 제1스피너렛 및 제2스피너렛 양자가 그 방사 홀들이 좌우방향으로 분리되도록 하고, 좌측 방사 홀수와 우측 방사 홀수가 서로 같거나 다르게 할 수 있다.

이하, 도면을 참조하여 바람직한 실시태양의 방법으로 설명하기로 한다.

도 1은 토출된 사를 좌우로 분리하기 쉽도록 좌우의 홀을 분리하여 배열하되, 좌우 양쪽의 홀수가 같도록 한 것으로 도 1a는 좌측 48홀/우측 48홀 형태이고, 도 1b는 좌측 24홀/우측 24홀 형태를 나타낸 것이다.

도 2는 하나의 방사시스템에서 좌측의 스피너렛(1)은 도1a의 것을 우측의 스피너렛(2)은 도1b의 것을 동시에 설치하여 이수측 혼섬사를 제조하는 방법을 나타낸 것이다. 즉 제1스피너렛(1)의 좌우 양쪽에서 나온 2개의 사조(E1, E2)는 모두 제1고데트롤러(3)를 바이패스하여 제1고데트롤러의 하부에 설치된 제2고데트 롤러(6)를 통과하도록 하여 이펙트사로 하고, 제2스피너렛(2)의 좌우 양쪽에서 나온 2개의 사(C1, C2)는 모두 제1고데트롤러(3) 및 제2고데트롤러(6) 사이에서 연신되는 직연신 사도를 거치게 하여 코어사로 하여, 교락장치(7)에서 E1과 C1, E2와 C2를 각각 합사하여 2개의 이수축 혼섬사를 제조하는 방법을 예시한 것이다. 이렇게 함으로써 2개의 스피너렛에서 2개의 이수축혼섬사를 제조할 수 있게 되어 방사기의 생산효율을 극대화시킬 수 있게 된다.

코어사측으로 사용한 스피너렛의 홀수는 이펙트측 스피너렛을 홀수보다 작거나 같은 것이 좋다.

제1세퍼레이트롤러(4)는 모터 구동 또는 비구동 방식으로 제1고데트롤러의 상부 또는 하부에 위치할 수 있다. 또한 제2 세퍼레이트 롤러(5)는 사용하거나 사용하지 않아도 되고, 제2교락장치 역시 필요에 따라 사용하거나 사용하지 않아도 된다.

한편 도1의 스피너렛은 좌우의 홀수가 같도록 배열한 것으로 하나의 스피너렛에서 토출된 두개의 사가 모두 코어사가 되거나 이펙트사가 되어야 하는데, 이 경우 좌우의 홀들로 토출되는 폴리머의 분배가 균일해야 똑 같은 섬도를 갖는 복합사를 만들 수 있으며, 또한 코어측과 이펙트측의 스피너렛 토출량이 같기 때문에 결국 코어사와 이펙트상의 데니어가 서로 같은 복합사를 제조할 수 밖에 없게 된다. 따라서 소재사의 데니어가 동일해짐에 따라 복합사의 반발탄성 및 벌크성 등의 효과가 떨어지게 되며, 또한 폴리머가 스피너렛의 좌우로 균일하게 분배되지 않아 좌우 편차가 발생할 경우 복합사 전체 데니어에서는 더 큰 편차가 발생할 수 있게 되므로 스피너렛 설계시 주의가 필요하다.

도 3은 좌우의 홀수를 서로 다르게 한 스피너렛을 예시한 것이고, 한 쪽은 코어사로, 다른 한 쪽은 이펙트사로 사용할 수 있도록 한 것이다. 이 방법에 의하면 스피너렛 설계시 좌우의 홀 수 및 홀 크기를 조정함에 의해 소재사의 데니어를 원하는 값으로 조절할 수 있으므로 단섬유 섬도 및 소재사 섬도변화에 따른 복합사의 효과를 충분히 살릴 수 있게 된다. 또한 한개의 스피너렛을 통해 토출된 소재사를 서로 복합하게 되므로 복합사의 전체 데니어가 균일하게 유지된다는 장점이 있다.

도 4는 도3의 스피너렛을 사용하여 이수축혼섬사를 제조하는 방법을 예시한 것이다.

즉 제 1 및 제2 스피너렛(1,2)의 각각의 좌측에서 토출된 사(E1, E2)는 제1고데트롤러(3)를 바이패스하여 제1고데트롤러 하부에 설치된 제2고데트롤러(6)를 통과하도록 하여 이펙트사로 하고, 우측에서 토출된 사(C1, C2)는 모두 제1고데트롤러(3) 및 제2고데트롤러(6) 사이에서 연신되는 직연신 사도를 거치게 하여 코어사로 하여, 교락장치(7)에서 E와 C를 각각 합사하여 2개의 이수축 혼섬사를 제조하는 방법을 예시한 것이다. 이렇게 함으로써 1개의 스피너렛에서 1개의 이수축 혼섬사를 제조할 수 있게 되어 방사기의 생산효율을 극대화할 수 있게 되며 또한 복합사 전체 데니어가 항상 균일하게 유지된다.

이때 코어사측의 홀수는 이펙트측보다 작거나 같은 것이 좋고, 제1세퍼레이트롤러(4)는 모터 구동 또는 비구동 방식으로 제1고데트롤러의 상부 또는 하부에 위치할 수 있다. 또한 제2 세퍼레이트 롤러(5)는 사용하거나 사용하지 않아도 되고, 제2교락장치 역시 필요에 따라 사용하거나 사용하지 않아도 된다.

본 방법에 의하면 권취속도가 매우 빠른 관계로 일반연신기나 별도의 합사기에서 제조한 복합사 보다 교락수가 저하된다. 이를 보완하기 위해 본 방법에서는 교락장치의 공기압력을 모우가 발생하지 않는 범위내에서 최대로 올려줄 필요가 있다. 적당한 공기압력은 1.5-5.0 kgf/㎠ 정도이다. 이때 평균교락수는 1m당 35개 수준이며, 이보다 공기압이 약하면 교락수가 1m당 20개 미만으로 이수축 효과발현이 미흡하고 이보다 강하면 복합사 표면에 모우가 심하게 발생한다.

다른 방법으로는 이와 같이 스핀드로우 장치에서 고속으로 복합사를 생산한 후 단순 교락장치를 사용하여 재교락을 부여하는 방법이 있다. 즉 제1교락장치의 공기압력을 1.0-2.0 kgf/㎠ 정도로 매우 낮은 압력을 가하여 제3고데트롤러에서의 사도만 안정시킨 후에 제2교락장치를 사용하지 않고 그대로 권취하면 1m당 교락수가 0-10개 수준이 된다. 이 상태에서 사속 400-600 m/min로 주행시키면서 교락장치에서 공기압력 2.0-4.5kgf/㎠로 교락을 가하면 1m당 60-80개 수준의 높은 교락수를 가진 복합사를 제조할 수 있게 된다. 이 경우 재처리에 따른 생산 비용의 상승이 있으나 교락수가 높아짐에 따라 염색 균일성 및 벌크성이 크게 향상되어 이에 따른 품질향상에 의해 판매가를 높일 수 있게 되므로 재처리공정에 따른 비용부담의 상쇄효과는 충분하다.

본 발명에 있어서, 코어사의 섬도는 30-150데니어에 단섬유 섬도가 2~10 데니어이고, 이펙트사의 섬도는 40-200 데니어에 단섬유 섬도가 0.3~6 데니어인 것이 바람직하다.

본 발명에 있어서 코어사는 복합사의 형태유지 및 직물의 탄력유지를 위해 단섬유 섬도가 큰 소재를 사용하는 것이 좋다. 섬유의 섬도는 적용하고자 하는 직물의 용도에 따라 달라질 수 있으나 단섬유의 섬도가 2-10 데니어, 바람직하게는 2-8 데니어가 적합하다. 섬도가 지나치게 크면 전체적인 직물의 드레이프성이 나빠지고, 지나치게 작으면 직물이 후들거리며 반발탄성이 감소하게 된다. 또한 원사의 단면은 원형 및 이형단면 모두가 양호한 효과를 나타내나, 직물의 탄력유지 측면에서 보면 원형단면 보다는 삼각단면, 원형중공단면, 삼각중공단면, 편평중공단면, 편평단면 등이 유리하다.

이에 비해 이펙트사는 복합사의 터치 발현 및 질감표현에 기여하며, 단섬유 섬도가 작을 수록 피치스킨 터치가 보다 양호해진다. 보통 0.3-6데니어, 바람직하게는 0.3-5 데니어 수준의 단섬유 섬도가 효과발현에 양호하며, 섬유단면 모양은 크게 구애받지 않으나 원형 또는 삼각단면사가 효과발현에 양호하며, 특히 삼각단면사는 광택효과가 좋다.

따라서 스피너렛 설계시 소재사 각각의 섬도, 단섬도를 고려하여 홀 배열 및 홀의 수를 결정하여야 하고, 또한 직물효과를 고려하여 홀의 단면형태를 설정하여야 한다.

일반적으로 방사속도 2,000-4,000m/min에서 방사된 부분연신사는 적게는 30%, 많게는 70% 수준의 열수수축률을 보이는데, 이 원사가 제직공정중 호부공정에서 열을 받게 되면 -5∼5% 정도로 열수수축률이 감소하게 된다. 따라서 본 발명의 제조공정 중 제2, 제3 고데트롤러 및 권취속도는 2,000-5,000m/min, 바람직하게 2,500-4,500m/min가 적당하다. 이 속도범위보다 낮으면 강도가 낮고, 신도가 지나치게 높아져서 섬유로서의 가치를 상실하게 되고, 또한 5,000m/min을 초과하면 연신사와 유사한 물성이 발현되어 부분연신사의 효과를 얻을 수 없게 된다.

제1고데트롤러의 속도는 코어사가 연신사가 될 수 있는 정도의 속도를 가지며, 이때 연신배율은 1.5-5.0배, 바람직하게는 2.0-4.5배 정도가 바람직하다. 이때 연신사의 열수수축률은 10-25% 정도되며 제직공정중 호부공정을 거치고 나면 5-20% 정도의 열수수축률을 갖게 된다.

상술한 바와 같은 본 발명의 특징 및 기타의 장점은 후술되는 실시예로부터 보다 명백하게 될 것이다. 하기 실시예는 본 발명을 예시하기 위한 것으로서, 본 발명이 이에 제한되는 것은 아님을 이해하여야 할 것이다.

[실시예 1]

도 1 형태의 스피너렛을 사용하여 도2의 사도에서 이수축 혼섬사를 제조하였다. 이때, 코어사는 24 필라멘트에 단섬도 3데니어로 제조한 원사를 사용하였고, 이펙트사는 48필라멘트에 단섬도 1.5 데니어로 제조한 원사를 사용하였다. 제1고데트롤러의 속도는 1,200m/min, 제2고데트롤러의 속도는 4,300m/min, 제3고데트롤러의 속도는 4,280m/min이었으며, 교락장치의 공기압은 3.0kgf/㎠이었다. 방사결과 및 교락수, 이수축 효과 발현 정도는 표1과 같다.

[실시예 2]

도 3 형태의 스피너렛을 사용하여 도 4의 사도에서 이수축 혼섬사를 제조하였다. 이때, 코어사는 24 필라멘트에 단섬도 2.5데니어로 제조한 원사를 사용하였고, 이펙트사는 48필라멘트에 단섬도 1.5 데니어로 제조한 원사를 사용하였다. 제1고데트롤러의 속도는 1,200m/min, 제2고데트롤러의 속도는 4,300m/min, 제3고데트롤러의 속도는 4,280m/min이었으며, 교락장치의 공기압은 3.0kgf/㎠이었다. 방사결과 및 교락수, 이수축 효과 발현 정도는 표1과 같다.

[실시예 3]

코어사는 36 필라멘트에 단섬도 2데니어로 제조한 원사를 사용하였고, 이펙트사는 36필라멘트에 단섬도 1.5 데니어로 제조한 원사를 사용한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 절차를 반복하였다.

[실시예 4]

코어사는 12 필라멘트에 단섬도 4.5데니어로 제조한 원사를 사용하였고, 이펙트사는 72필라멘트에 단섬도 1 데니어로 제조한 원사를 사용한 것을 제외하고는 실시예 2와 동일한 절차를 반복하였다.

[실시예 5]

제1고데트롤러의 속도를 1,500m/min, 제2고데트롤러의 속도를 4,500m/min으로 한 것을 제외하고는 실시예 2과 동일한 절차를 반복하였다.

[실시예 6]

코어사는 12 필라멘트 원형중공에 단섬도 4.5 데니어로 제조한 원사를 사용하고, 이펙트사는 48필라멘트에 단섬도 1 데니어로 제조한 원사를 사용한 것을 제외하고는 실시예 2와 동일한 절차를 반복하였다.

[실시예 7]

교락장치의 공기압을 4.0kgf/㎠으로 한 것을 제외하고는 실시예 2와 동일한 절차를 반복하였다.

[실시예 8]

교락장치의 공기압을 4.0kgf/㎠으로 한 것을 제외하고는 실시예 2와 동일하게 복합사를 제조한 후, 단순교락장치를 이용하여 사속 400m/min로 주행시킨 상태에서 교락장치의 공기압력을 3.5kgf/㎠으로 하여 재교락을 부여하였다. 제사결과 및 교락수, 이수축 효과 발현 정도는 하기 표1에 제시된다.

[비교예 1]

코어사는 72홀 구금을 사용하여 단섬도 1데니어로 제조한 원사를 사용하였고, 이펙트사는 12홀 구금을 사용하여 단섬도 1.5 데니어로 제조한 원사를 사용한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 절차를 반복하였다.

[비교예 2]

코어사는 12홀 구금을 사용하여 단섬도 6데니어로 제조한 원사를 사용하였고, 이펙트사는 72홀 구금을 사용하여 단섬도 1 데니어로 제조한 원사를 사용한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 절차를 반복하였다.

[비교예 7]

교락장치의 공기압을 5.5kgf/㎠으로 한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 절차를 반복하였다.

구 분	제 사공정성	열수축률차※(%)	교락수(개/m)	모우	직물반발탄성※※	제 2 고데트롤러 권부정도
실시예 1	양호	19	32	무	○	무
실시예 2	양호	21	33	무	○	무
실시예 3	양호	18	32	무	△	무
실시예 4	양호	23	32	무	○	무
실시예 5	양호	17	28	무	○	무
실시예 6	양호	18	30	무	◎	무
실시예 7	양호	20	38	무	○	무
실시예 8	양호	21	73	무	○	무
비교예 1	양호	19	33	무	×	무
비교예 2	양호	10	18	무	○	무
비교예 3	불량	20	45	다발	권취불가	다발

※ 열수수축률차는 호부처리 후 코어사의 열수수축률에서 호부처리 후 이펙트사의 열수수축률을 뺀 값을 나타낸 것이다.

※※ 직물반발탄성 : ◎… 매우 양호, ○… 양호, △… 보통

상술한 바와 같이 본 발명에 의하면 스핀드로우 복합사를 제조함에 있어서 1개의 스피너렛에서 1개의 복합사를 제조할 수 있어서 생산효율을 기존의 스핀드로우 복합사 제조방법에 비해 2배로 높일 수 있게 된다.

Claims (12)

1. 열수수축률이 서로 다른 폴리에스테르 섬유들을 복합하여 이수축 혼섬사를 제조하는 방법에 있어서,

   (ⅰ) 스핀드로우 방사기에서 폴리머를 제 1 및 제 2 스피너렛을 통해 방사하는 단계,

   (ⅱ) 각각의 스피너렛에서 방사된 사조를 각각 2개의 분리사조로 분리하는 단계,

   (ⅲ) 상기 분리사조들의 일부를 코어사로 하여 제1고데트롤러와 그 하류의 제2고데트롤러 사이에서 연신하는 단계,

   (ⅳ) 코어사의 연신과 동시에 상기 분리사조들의 일부를 이펙트사로하여 제1고데트롤러를 거치지 않고 제2고데트롤러의 속도로 인취하는 단계, 및

   (ⅴ) 상기 코어사의 한 분리사조와 상기 이펙트사의 한 분리사조를 합사하여 2개의 혼섬사를 제조하는 단계를 포함하는 폴리에스테르 이수축 혼섬사의 제조방법.
2. 제 1 항에 있어서, 제1 스피너렛으로부터의 두 분리사조를 코어사 또는 이펙트사로 하고, 이에 대응하여 제2 스피너렛으로부터의 두 분리사조를 이펙트사 또는 코어사로 하는 것을 특징으로 하는 폴리에스테르 이수축 혼섬사의 제조방법.
3. 제 1 항에 있어서, 제1 스피너렛으로부터의 분리사조들중 하나와 제2 스피너렛으로부터의 분리사조들중 하나를 코어사 또는 이펙트사로 하고, 이에 대응하여 제1 스피너렛으로부터의 분리사조들중 다른 하나와 제2 스피너렛으로부터의 분리사조들중 다른 하나를 이펙트사 또는 코어사로 하는 것을 특징으로 하는 폴리에스테르 이수축 혼섬사의 제조방법.
4. 제 1 항에 있어서, 제1 스피너렛 및 제2 스피너렛 양자가 그 방사 홀들이 좌우방향으로 분리되어 있고, 좌측 방사 홀수와 우측 방사 홀수가 서로 같거나 또는 다른 것을 특징으로 하는 폴리에스테르 이수축 혼섬사의 제조방법.
5. 제 1 항에 있어서, 코어사가 제1고데트롤러와 그 아래의 제2고데트롤러 사이에서 연신되고, 이펙트사는 제1고데트롤러를 거치지 않고 제2고데트롤러의 속도로 인취된 후, 양사는 제3고데트롤러 직전에 교락장치를 통해서 합사되는 것을 특징으로 하는 폴리에스테르 이수축 혼섬사의 제조방법.
6. 제 1 항에 있어서, 합사된 복합사의 권취속도가 2,000-5,000 m/min인 것을 특징으로 하는 폴리에스테르 이수축 혼섬사의 제조방법.
7. 제 1 항에 있어서, 상기 교락을 제3고데트롤러 직전 또는 직후 중의 어느 한 시기 또는 두 시기 모두에서 교락장치에 의하여 수행하는 것을 특징으로 하는 폴리에스테르 이수축 혼섬사의 제조방법.
8. 제 1 항에 있어서, 합사시 교락장치의 공기압력이 1.5-5.0 kgf/㎠이고, 이때 복합사의 교락수가 1m당 25개-45개 인 것을 특징으로 하는 폴리에스테르 이수축 혼섬사의 제조방법
9. 제 1 항에 있어서, 교락장치의 공기압력을 1.0-2.0 kgf/㎠로하여 교락수가 1m당 0개-10개 인 복합사를 제조한 후 단순교락장치에서 제교락을 가함으로써 1m당 교락수가 60-80개가 되도록 하는 것을 특징으로 하는 폴리에스테르 이수축 혼섬사의 제조방법
10. 제 1 항에 있어서, 호부처리 후 열수수축률이 코어사는 5-20%가 되게 하고, 이펙트사는 -5~5%가 되게 하되, 양 사간의 호부처리 후 열수수축률 차이가 5-20% 되도록 하는 것을 특징으로 하는 폴리에스테르 이수축 혼섬사의 제조방법
11. 제 1 항에 있어서, 코어사의 섬도는 30-150데니어에 단섬유 섬도가 2-10 데니어이고, 이펙트사의 섬도는 40-200 데니어에 단섬유 섬도가 0.3-6 데니어인 것을 특징으로 하는 폴리에스테르 이수축 혼섬사의 제조방법.
12. 제 1 항에 있어서, 코어사의 단면이 원형, 중공형, 삼각형, Y형, 편평단면임을 특징으로 하는 폴리에스테르 이수축 혼섬사의 제조방법.