KR102662360B1 - 이온화 모이어티를 갖는 중합체 기반의 핵산 분자 전달체 - Google Patents

이온화 모이어티를 갖는 중합체 기반의 핵산 분자 전달체 Download PDF

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Abstract

본 발명은 이온화 모이어티를 갖는 중합체 기반의 핵산 분자(예를 들어, mRNA) 전달체에 관한 것이다. 구체적으로 본 발명은 단량체 및 중합체의 길이에 따라 목적하는 부위로 음전하를 띄는 모든 유전물질을 전달할 수 있는 신규한 중합체를 제공한다. 본 발명의 중합체는 mRNA와 같은 치료 또는 예방 목적의 유전물질을 포함하는 유전자 치료제 또는 백신 등에 유용하게 사용될 수 있다.

Description

이온화 모이어티를 갖는 중합체 기반의 핵산 분자 전달체 {Nucleic Acid Delivery System Using Polymer With Ionizable Moiety}
본 발명은 이온화 모이어티를 갖는 중합체 기반의 핵산 분자 전달체에 관한 것으로, 보다 상세하게는 폴리 베타-아미노에스터 혹은 폴리 베타-아미노아크릴레이트 기반의 중합체를 이용하는 것이다. 나아가, 본 발명에 따른 중합체는 양 말단에 PEG를 부착하여 삼중 공중합체를 합성함으로써, pH에 감응성을 통해 높은 mRNA 전달 효율을 제공할 수 있다.
mRNA는 인체 내부에서 단백질을 생성하기 위한 유전 정보를 지니는 물질이다. mRNA 전달을 통해 인체 내부에 본래 존재하는 단백질의 생성을 유도할 수 있을 뿐만 아니라, 체내에 존재하지 않는 단백질의 생성도 유도할 수 있다. 코로나 바이러스-19의 유행 이후에, mRNA 전달을 통해 면역 반응을 활성화하는 mRNA 백신이 활용됨에 따라, mRNA 전달체의 개발이 활발히 진행되고 있다. 지질 나노 입자 기반의 mRNA 전달체가 몇몇 개발되어 왔지만, 표적 부위 외 다른 장기로의 빠른 확산(off-target effect)과 높은 면역원성에 의한 문제점이 있고, 이로 인해 심근염, 심낭염 등 다양한 부작용을 유발할 수 있다. 또한, 백신의 경우 최대 2~4회 접종하기 때문에, 이러한 부작용에 노출될 가능성이 높아진다. 따라서, mRNA의 발현효율이 높고, off-target effect가 낮으며, 비교적 면역원성이 낮아 부작용이 적은 mRNA 전달체 개발이 필요하다.
본 연구자들은 상기 mRNA 전달체의 단점을 개선하기 위해 중합체를 사용한 mRNA 전달에 대해 연구하던 중, pH 감응성을 지니며 생체 내 mRNA 전달 효율이 높은 신규한 중합체를 신규 발굴함으로서 본 발명을 완성하였다.
본 발명은 높은 핵산 분자 전달 효율과 낮은 부작용을 위해 pH 감응성을 지니는 중합체 기반의 핵산 분자 전달체를 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명의 목적 중 한 가지 측면은 일반적으로 mRNA의 발현이 짧은 단점을 극복하고자 발현 지속시간이 비교적 긴 중합체 기반의 mRNA전달체를 제공하기 위한 것이다.
본 발명은 pH 감응성을 지니는 중합체 기반의 핵산 분자 전달체를 제공하기 위한 신규한 중합체를 제공하는 것을 목적으로 한다.
상기 목적의 달성을 위해, 본 발명은 하기 화학식 1의 반복단위를 포함하는, 세포내 핵산 전달에 적합한 중합체를 제공한다.
[화학식 1]
상기 식에서, R1은 결합 또는 C1-6 알킬렌이고,
R2 및 R3은 각각 독립적으로 (i) 수소, (ii) 알킬아민 또는 히드록시로 치환될 수 있는 C1-6 알킬, (iii) 5-원 또는 6-원 카르보사이클 또는 헤테로사이클, 또는 (iv) 5-원 또는 6-원 카르보사이클 또는 헤테로사이클로 치환된 C1-6 알킬이고,
상기 R2 및 R3은 함께 연결되어 C1-6 알킬렌을 형성할 수 있고,
상기 5-원 또는 6-원 카르보사이클 또는 헤테로사이클은 C1-3 알킬 또는 C1-3 알콕시아실로 치환될 수 있고,
X는 질소 원자이거나 결합이고, X가 결합인 경우 상기 R3은 존재하지 않으며,
R4는 선형 또는 분지형 C1-15 알킬렌이고, 상기 알킬렌 중 1 내지 5개의 탄소 원자가 산소 또는 황으로 대체될 수 있으며,
은 단일결합 또는 이중결합을 나타낼 수 있다.
상기 반복단위는 n(1 내지 500 사이의 정수)개일 수 있고, 이 경우 화학식 1은 아래와 같이 표현될 수 있다.
(기 정의는 상기 화학식 1과 관련하여 정의된 바와 같음)
본 발명은 하기 화학식 2의 반복단위를 갖는 중합체를 제공한다.
[화학식 2]
상기 식 중,
R5은 C1-6 알킬렌이고,
R6은 선형 또는 분지형 C1-15 알킬렌이고, 상기 알킬렌 중 1 내지 5개의 탄소 원자가 산소 또는 황으로 대체될 수 있으며,
은 단일결합 또는 이중결합을 나타낼 수 있다.
상기 반복단위는 n(1 내지 500 사이의 정수)개일 수 있고, 이 경우 화학식 2는 아래와 같이 표현될 수 있다.
(기 정의는 상기 화학식 2와 관련하여 정의된 바와 같음)
일 실시태양에서, 상기 중합체는 상기 화학식 1의 반복단위가 하기 화학식 3 내지 13의 단량체들 중 어느 하나 및 하기 화학식 14 내지 23의 단량체들 중 어느 하나 사이의 반응에 의해 형성되는 것인 중합체일 수 있다.
일 실시태양에서, 상기 중합체는 상기 화학식 2의 반복단위가 하기 화학식 24의 단량체 및 하기 화학식 14 내지 23의 단량체들 중 어느 하나 사이의 반응에 의해 형성되는 것인 중합체일 수 있다.
본 발명은 하기 표의 반복단위들로 이루어진 군으로부터 선택되는 반복단위를 포함하는 중합체를 제공한다.
(상기 식들 중, n은 1 내지 500 사이의 정수임)
일 실시태양에서, 상기 중합체는 하기 화학식 25의 분지형 단량체를 추가로 포함할 수 있다.
[화학식 25]
본 발명에 따른 중합체가 상기 화학식 25의 구조를 포함하는 경우, 중합체는 하기 화학식 26의 구조를 포함하는 것일 수 있다.
[화학식 26]
R1은 결합 또는 C1-6 알킬렌이고,
R2 및 R3은 각각 독립적으로 (i) 수소, (ii) 알킬아민 또는 히드록시로 치환될 수 있는 C1-6 알킬, (iii) 5-원 또는 6-원 카르보사이클 또는 헤테로사이클, 또는 (iv) 5-원 또는 6-원 카르보사이클 또는 헤테로사이클로 치환된 C1-6 알킬이고,
상기 R2 및 R3은 함께 연결되어 C1-6 알킬렌을 형성할 수 있고,
상기 5-원 또는 6-원 카르보사이클 또는 헤테로사이클은 C1-3 알킬 또는 C1-3 알콕시아실로 치환될 수 있고,
X는 질소 원자이거나 결합이고, X가 결합인 경우 상기 R3은 존재하지 않으며,
R4는 선형 또는 분지형 C1-15 알킬렌이고, 상기 알킬렌 중 1 내지 5개의 탄소 원자가 산소 또는 황으로 대체될 수 있으며,
은 단일결합 또는 이중결합을 나타낼 수 있다.
상기 반복단위는 n(1 내지 500 사이의 정수)개일 수 있고, 이 경우 화학식 26은 아래와 같이 표현될 수 있다.
(기 정의는 상기 화학식 26과 관련하여 정의된 바와 같음)
본 발명에 따른 중합체가 상기 화학식 25의 구조를 포함하는 경우, 중합체는 하기 화학식 27의 구조를 포함하는 것일 수 있다.
[화학식 27]
상기 식 중,
R5은 C1-6 알킬렌이고,
R6은 선형 또는 분지형 C1-15 알킬렌이고, 상기 알킬렌 중 1 내지 5개의 탄소 원자가 산소 또는 황으로 대체될 수 있으며,
은 단일결합 또는 이중결합을 나타낼 수 있다.
상기 반복단위는 n(1 내지 500 사이의 정수)개일 수 있고, 이 경우 화학식 27은 아래와 같이 표현될 수 있다.
(기 정의는 상기 화학식 27에 관하여 정의된 바와 같음)
일 실시태양에서, 상기 중합체는 한쪽 말단 또는 양쪽 말단이 하기 화학식 28의 구조를 갖는 PEG-함유 잔기와 연결된 것일 수 있다.
[화학식 28]
상기 식 중,
은 이중결합 또는 삼중결합을 나타내고,
n은 1부터 500까지의 범위 내인 정수일 수 있다.
본 발명은 상기 중합체와 핵산 분자가 복합체를 이루는 중합체성 나노파티클을 제공한다. 본 발명에 따른 중합체성 나노파티클은 바람직하게는, 지질나노파티클(LNP)를 포함하지 않는다.
본 발명에 따른 중합체성 나노파티클에 포함될 수 있는 핵산 분자는 RNA
일 수 있다. 상기 RNA는 바람직하게는 mRNA이다.
본 발명에 따른 중합체성 나노파티클에 포함될 수 있는 핵산 분자는 DNA일 수 있다.
본 발명에 따른 중합체성 나노파티클은 pH 의존적으로 핵산 분자가 분리되어 체내에서 세포 내로 전달되는 것일 수 있다.
본 발명에 따른 중합체성 나노파티클은 체내 전달되었을 때 핵산 분자의 발현이 동일한 핵산 분자를 비중합체성의 지질 나노파티클의 형태로 체내 전달한 경우에 비해 보다 오랜 시간 동안 유지되는 것일 수 있다.
본 발명은 상기 중합체성 나노파티클을 사용하여 핵산 분자를 세포 내로 전달하는 방법을 제공한다. 본 발명에 따른 핵산 분자 전달 방법은 바람직하게는, 지질나노파티클(LNP)을 사용하지 않는다.
본 발명에 따른 중합체성 나노파티클은 비경구, 근육, 피하 또는 정맥 투여의 방법으로 전달될 수 있다.
본 발명은 상기 중합체성 나노파티클을 포함하는 제약 조성물을 제공한다. 본 발명에 따른 제약 조성물은 바람직하게는, 지질나노파티클(LNP)을 포함하지 않는다.
본 발명에 따른 중합체성 나노파티클을 포함하는 제약 조성물은 유전자 치료제일 수 있다.
본 발명에 따른 중합체성 나노파티클을 포함하는 제약 조성물은 백신일 수 있다.
본 발명에 따른 pH 감응성을 지니는 중합체 기반의 핵산 분자 전달체는 높은 핵산 분자 전달 효율을 갖기 때문에, 우수한 전달체로 사용될 수 있다. 특히, 본 발명의 핵산 분자 전달체는 치료유전자 전달, mRNA 백신으로 활용될 수 있다.
또한, 단량체 및 중합체의 길이에 따라 목적하는 부위로 핵산 분자를 전달할 수 있으며, 추가적인 자극 감응성 링커를 통해 특정 자극에 감응하여 핵산 분자를 방출할 수 있다.
또한, 본 발명의 핵산 분자 전달체는 세포 내에서 핵산 분자를 방출한 후 분해될 수 있어, 낮은 부작용을 갖는다.
도 1은 본 발명에 따른 중합체 전달체 합성 모식도 및 상기 중합체 전달체와 mRNA를 포함하는 폴리머나노파티클(PNP)의 모식도이다.
도 2a 내지 도 2e는 중합체 1A 내지 1E의 1H-NMR 결과를 나타낸 그래프이다.
도 3a 내지 도 3e는 중합체 2A 내지 2E의 1H-NMR 결과를 나타낸 그래프이다.
도 4a 내지 도 4e는 중합체 3A 내지 3E의 1H-NMR 결과를 나타낸 그래프이다.
도 5a 내지 도 5e는 중합체 4A 내지 4E의 1H-NMR 결과를 나타낸 그래프이다.
도 6a 내지 도 6e는 중합체 5A 내지 5E의 1H-NMR 결과를 나타낸 그래프이다.
도 7a 내지 도 7e는 중합체 6A 내지 6E의 1H-NMR 결과를 나타낸 그래프이다.
도 8a 내지 도 8e는 중합체 7A 내지 7E의 1H-NMR 결과를 나타낸 그래프이다.
도 9a 내지 도 9e는 중합체 8A 내지 8E의 1H-NMR 결과를 나타낸 그래프이다.
도 10a 내지 도 10e는 중합체 9A 내지 9E의 1H-NMR 결과를 나타낸 그래프이다.
도 11a 내지 도 11e는 중합체 10A 내지 10E의 1H-NMR 결과를 나타낸 그래프이다.
도 12a 내지 도 12e는 중합체 11A 내지 11E의 1H-NMR 결과를 나타낸 그래프이다.
도 13a 및 도 13b는 중합체 PEG-1A 및 PEG-1B의 1H-NMR 결과를 나타낸 그래프이다.
도 14a 및 도 14b는 중합체 PEG-2A 및 PEG-2B의 1H-NMR 결과를 나타낸 그래프이다.
도 15a 및 도 15b는 중합체 PEG-3A 및 PEG-3B의 1H-NMR 결과를 나타낸 그래프이다.
도 16a 및 도 16b는 중합체 PEG-4A 및 PEG-4B의 1H-NMR 결과를 나타낸 그래프이다.
도 17a 내지 17c는 본 발명에 따른 폴리머나노파티클(PNP)의 전기영동 결과를 나타낸 사진이다.
도 18은 본 발명에 따른 폴리머나노파티클(PNP)의 제타 포텐셜을 나타낸 그래프이다.
도 19는 in vivo에서 본 발명 폴리머나노파티클(PNP)의 mRNA 전달을 나타낸 사진이다.
도 20은 본 발명에 따른 폴리머나노파티클(PNP)로 전달된 mRNA의 발현 지속시간을 나타낸 그래프이다.
본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 본 발명의 제조예 및 실시예를 상세히 설명한다. 그러나 본 발명은 여러 가지 형태로 구현될 수 있으며 여기에서 설명하는 제조예 및 실시예에 한정되지 않는다.
본 명세서 전체에서, 어떤 부분이 어떤 구성 요소를 "포함"한다고 할 때, 이는 특별히 반대되는 기재가 없는 한 다른 구성 요소를 제외하는 것이 아니라 다른 구성 요소를 더 포함할 수 있는 것을 의미한다.
본 명세서 전체에서, "폴리머", "고분자" 및 "중합체"는 서로 동일한 의미로써 상호호환가능하게 사용된다.
본 명세서에서, "중합체"를 설명함에 있어 사용되는 용어 "반복 단위"는 폴리머 길이 전체에 걸쳐서 2회 이상 동일한 구조가 반복해서 나타나는 구조를 의미하는 것으로서, 중합체가 반드시 해당 반복 단위만으로 구성되는 것은 아닐 수 있다. 예를 들어, 중합체는 주어진 반복 단위에 더해서 분지화 구조 및/또는 말단 캡핑제 등을 더 포함할 수 있다.
본 명세서에 사용된 용어 "치환된", 예를 들어 "치환된 알킬"은 알킬의 1개 이상의 수소 원자가 각각 독립적으로 비-수소 치환기에 의해 대체된 것을 의미한다. 치환기는 본 명세서에 기재된 임의의 치환기, 예를 들어 할로겐, 히드록실, 알킬, 히드록시알킬, 할로알킬, 시아노알킬, 알콕시알킬, 카르보닐 (예컨대, 카르복실, 알콕시카르보닐, 포르밀, 또는 아실), 티오카르보닐 (예컨대, 티오에스테르, 티오아세테이트, 또는 티오포르메이트), 알콕실, 포스포릴, 포스페이트, 포스포네이트, 포스피네이트, 아미노, 아미도, 아미딘, 이민, 시아노, 니트로, 아지도, 술프히드릴, 알킬티오, 술페이트, 술포네이트, 술파모일, 술폰아미도, 술포닐, 헤테로시클릴, 아르알킬, 아릴, 또는 헤테로아릴을 포함할 수 있으나, 이에 제한되는 것은 아니다. 탄화수소 사슬 상의 치환된 잔기는 경우에 따라 그 자체가 치환될 수 있다.
본 발명에서 "알킬기"는 치환 또는 비치환된 1차, 2차, 3차 및/또는 4차 탄소 원자를 갖는 탄화수소이며, 직쇄형, 분지형, 환형, 또는 이들의 조합일 수 있는 포화 지방족기를 포함한다. 예를 들어, 알킬기는 1 내지 20개의 탄소 원자 (즉, C1-C20 알킬), 1 내지 10개의 탄소 원자 (즉, C1-C10 알킬), 또는 1 내지 6개의 탄소 원자 (즉, C1-C6 알킬)를 가질 수 있다. 적합한 알킬기의 예로는 메틸 (Me, -CH3), 에틸 (Et, -CH2CH3), 1-프로필 (n-Pr, n-프로필, -CH2CH2CH3), 2-프로필 (i-Pr, i-프로필, -CH(CH3)2), 1-부틸 (n-Bu, n-부틸, -CH2CH2CH2CH3), 2-메틸-1-프로필 (i-Bu, i-부틸, -CH2CH(CH3)2), 2-부틸 (s-Bu, s-부틸, -CH(CH3)CH2CH3), 2-메틸-2-프로필 (t-Bu, t-부틸, -C(CH3)3), 1-펜틸 (n-펜틸, -CH2CH2CH2CH2CH3), 2-펜틸 (-CH(CH3)CH2CH2CH3), 3-펜틸 (-CH(CH2CH3)2), 2-메틸-2-부틸 (-C(CH3)2CH2CH3), 3-메틸-2-부틸 (-CH(CH3)CH(CH3)2), 3-메틸-1-부틸 (-CH2CH2CH(CH3)2), 2-메틸-1-부틸 (-CH2CH(CH3)CH2CH3), 1-헥실 (-CH2CH2CH2CH2CH2CH3), 2-헥실 (-CH(CH3)CH2CH2CH2CH3), 3-헥실 (-CH(CH2CH3)(CH2CH2CH3)), 2-메틸-2-펜틸 (-C(CH3)2CH2CH2CH3), 3-메틸-2-펜틸 (-CH(CH3)CH(CH3)CH2CH3), 4-메틸-2-펜틸 (-CH(CH3)CH2CH(CH3)2), 3-메틸-3-펜틸 (-C(CH3)(CH2CH3)2), 2-메틸-3-펜틸 (-CH(CH2CH3)CH(CH3)2), 2,3-디메틸-2-부틸 (-C(CH3)2CH(CH3)2), 3,3-디메틸-2-부틸 (-CH(CH3)C(CH3)3), 및 옥틸 (-(CH2)7CH3)을 들 수 있으나, 이에 제한되는 것은 아니다.
더욱이, 명세서, 실시예 및 청구항 전반에 걸쳐 사용되는 용어 "알킬"은 비치환 및 치환된 알킬기 모두를 포함하는 것으로 의도되며, 이들 중 후자는 트리플루오로메틸과 같은 할로알킬기 등을 포함하는, 탄화수소 골격의 1개 이상의 탄소 상의 수소를 대체하는 치환기를 갖는 알킬 잔기를 지칭한다.
본 명세서에 사용된 용어 "알킬렌"은 분지형, 직쇄형, 환형, 또는 이들의 조합일 수 있고, 모 알칸의 동일한 탄소 원자 또는 2개의 상이한 탄소 원자로부터 2개의 수소 원자를 제거하여 유도되는 2개의 원자가를 갖는 포화 탄화수소기를 지칭한다. 예를 들어, 알킬렌기는 1 내지 20개의 탄소 원자, 1 내지 10개의 탄소 원자, 또는 1 내지 6개의 탄소 원자를 가질 수 있다. 적합한 알킬렌기의 예로는 메틸렌 (-CH2-) 및 1,2-에틸렌 (-CH2-CH2-) 등이 있으나, 이에 제한되는 것은 아니다.
본 명세서에 사용된 용어 "헤테로사이클"은 고리 구조가 1개 이상의 헤테로원자, 바람직하게는 1 내지 4개의 헤테로원자, 보다 바람직하게는 1 내지 2개의 헤테로원자를 포함하는, 치환된 또는 비치환된, 1가 또는 2가, 포화 또는 부분 포화 비방향족 고리 구조, 바람직하게는 3- 내지 10-원 고리, 보다 바람직하게는 3- 내지 7-원 고리를 지칭한다. 용어 "헤테로시클릴," "헤테로사이클," "헤테로시클릭," 및 "헤테로시클로알킬"은 또한 2개 이상의 탄소가 2개의 인접한 고리에 공통인 2개 이상의 시클릭 고리를 갖는 폴리시클릭 고리계를 포함하며, 여기서 고리 중 1개 이상은 헤테로시클릭이고, 예를 들어 다른 시클릭 고리는 시클로알킬, 시클로알케닐, 시클로알키닐, 아릴, 헤테로아릴, 및/또는 헤테로시클릴일 수 있다. 바이시클릭 및 폴리시클릭 헤테로시클릭 고리계는 융합, 다리, 또는 스피로 고리계일 수 있다. 치환된 헤테로사이클은 예를 들어, 카르보닐 기를 포함하여 본 명세서에 개시된 임의의 치환기로 치환된 헤테로시클릭 고리를 포함한다. 헤테로시클릴 기는 예를 들어, 피페리딘, 피페라진, 피롤리딘, 모르폴린, 락톤, 락탐 등을 포함한다. 추가로 예시적인 헤테로사이클로는 디히드로피리딜, 디히드로인돌릴, 테트라히드로피리딜(피페리딜), 테트라히드로티오페닐, 황-산화된 테트라히드로티오페닐, 인돌레닐, 피페리디닐, 4-피페리디닐, 피롤리디닐, 2-피롤리도닐, 피롤리닐, 테트라히드로푸라닐, 테트라히드로퀴놀리닐, 테트라히드로이소퀴놀리닐, 데카히드로퀴놀리닐, 옥타히드로이소퀴놀리닐, 6H-1,2,5-티아디아지닐, 2H,6H-1,5,2-디티아지닐, 피라닐, 크로메닐, 크산테닐, 페녹사티닐, 2H-피롤릴, 3H-인돌릴, 4H-퀴놀리지닐, 프탈라지닐, 나프티리디닐, 퀴녹살리닐, 퀴나졸리닐, 신놀리닐, 프테리디닐, 4aH-카르바졸릴, 카르바졸릴, β-카르볼리닐, 페난트리디닐, 아크리디닐, 페난트롤리닐, 페나지닐, 페노티아지닐, 푸라자닐, 페녹사지닐, 이소크로마닐, 크로마닐, 이미다졸리디닐, 이미다졸리닐, 피라졸리디닐, 피라졸리닐, 피페라지닐, 퀴누클리디닐, 모르폴리닐, 및 옥사졸리디닐 (이들 각각은 치환된 또는 비치환된 것일 수 있음)을 들 수 있으나 이에 제한되는 것은 아니다.
본 명세서에서 사용되는 용어 "카르보사이클"은 모노시클릭, 바이시클릭 또는 폴리시클릭일 수 있고 고리의 원자 각각이 탄소인 비방향족 포화 또는 불포화, 1가 또는 2가 고리를 지칭한다. 시클로알킬 기는 모노사이클로서 3 내지 7개의 탄소 원자, 바이사이클로서 7 내지 12개의 탄소 원자, 및 폴리사이클로서 약 20개 이하의 탄소 원자를 가질 수 있다. 모노시클릭 시클로알킬은 3 내지 7개의 고리 원자, 보다 전형적으로 5 또는 6개의 고리 원자를 갖는다. 바이시클릭 시클로알킬은 7 내지 12개의 고리 원자를 가질 수 있고, 융합 고리계, 스피로시클릭 고리계 또는 다리 고리계일 수 있다. 예시적인 시클로알킬 기에서, 원자는 바이시클로[4,5], [5,5], [5,6], 또는 [6,6] 시스템으로 배열될 수 있다. 특정 실시양태에서, 시클로알킬은 3 내지 20개의 원자, 또는 3 내지 10개의 원자, 또는 보다 바람직하게는 3 내지 7개의 원자를 함유한다. 시클로알킬의 예로는 시클로프로필, 시클로부틸, 시클로펜틸, 시클로헥실, 시클로헵틸, 시클로옥틸 등을 들 수 있다. 달리 명시하지 않는 한, 시클로알킬은 본 명세서에 기재된 1개 이상의 치환기에 의해 치환될 수 있다.
본 명세서에 사용된 용어 "알콕시아실"은 -C(=O)OR의 기를 지칭한다. 상기 R은 본 명세서에 정의된 바와 같은 알킬이며, 치환 또는 비치환된 것일 수 있다.
본 명세서에서 화학 구조식 중에 사용된 " "은 당업계에서 사용되는 관습에 따라, 단일결합 또는 이중결합을 나타낸다.
본 명세서에서 화학 구조식 중에 사용된 ""은 당업계에서 사용되는 관습에 따라, 다른 단위체와 연결된 결합을 나타낸다.
본 명세서에 사용된 용어 "아민"는 수소 원자가 알킬, 아릴 등의 치환기로 치환 또는 비치환된 -NH2을 지칭하는 것으로, 이 때 수소 원자를 치환한 알킬, 아릴 등의 치환기는 본 명세서에 정의된 바와 같으며, 치환 또는 비치환된 것일 수 있다.
본 명세서에 사용된 용어 "아민 단량체"는 아민 작용기를 포함하는 단량체로서, 바람직하게는 하기 표 1에 기재된 아민 단량체들로 이루어진 군으로부터 선택되는 것일 수 있다.
번호 구조식
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본 명세서에 사용된 용어 "아크릴레이트 단량체"는 아크릴산의 에스테르 유도체 형태의 단량체로서, 하기 표 2에 기재된 아크릴레이트 단량체들로 이루어진 군으로부터 선택되는 것일 수 있다.
본 명세서에 사용된 용어 "알키노에이트 단량체"는 알키노산의 에스테르 유도체 형태의 단량체로서, 하기 표 3에 기재된 알키노에이트 단량체들로 이루어진 군으로부터 선택되는 것일 수 있다.
본 발명에 따른 중합체는 아민 단량체와 아크릴레이트 또는 알키노에이트 단량체를 함께 포함하되, 두 단량체가 번갈아가면서 연결되는 것을 특징으로 한다(도 1의 모식도 참조).
본 발명에 따른 중합체는 이온화 가능한 모이어티를 갖는 것을 특징으로 하는데, 여기서 "이온화 가능한 모이어티"란 pH에 따라 이온화하는 중합체의 일부분을 의미한다. 예를 들어, 중합체 화학구조 중 ??. 일 수 있으며, 이 기술분야의 통상의 기술자는 어떤 모이어티가 pH에 따라 이온화될 수 있는지 잘 알고 있다.
이하 실시예를 통하여 본 발명을 더욱 상세하게 설명하고자 하나, 하기의 실시예는 단지 설명의 목적을 위한 것이며 본 발명의 범위를 한정하고자 하는 것은 아니다.
[제조예 1]
중합체 1A의 제조
아크릴레이트 단량체 A (1000 mg)을 2 neck 둥근 바닥 플라스크에 담은 후, 아민 단량체 1을 아크릴레이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 플라스크에 넣었다. 최종 농도가 1000 mg/ml이 되도록 다이클로로메테인(CH2Cl2, DCM)을 플라스크에 넣었다. 이후, 50℃에서 48시간 동안 리플럭스하며 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 1A를 수득하였다.
[제조예 2]
중합체 1B의 제조
아크릴레이트 단량체 B (1000 mg)을 2 neck 둥근 바닥 플라스크에 담은 후, 아민 단량체 1을 아크릴레이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 플라스크에 넣었다. 최종 농도가 1000 mg/ml이 되도록 DCM을 플라스크에 넣었다. 이후, 50℃에서 48시간 동안 리플럭스하며 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 1B를 수득하였다.
[제조예 3]
중합체 1C의 제조
아크릴레이트 단량체 C (1000 mg)을 2 neck 둥근 바닥 플라스크에 담은 후, 아민 단량체 1을 아크릴레이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 플라스크에 넣었다. 최종 농도가 1000 mg/ml이 되도록 DCM을 플라스크에 넣었다. 이후, 50℃에서 48시간 동안 리플럭스하며 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 1C를 수득하였다.
[제조예 4]
중합체 1D의 제조
아크릴레이트 단량체 D (1000 mg)을 2 neck 둥근 바닥 플라스크에 담은 후, 아민 단량체 1을 아크릴레이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 플라스크에 넣었다. 최종 농도가 1000 mg/ml이 되도록 DCM을 플라스크에 넣었다. 이후, 50℃에서 48시간 동안 리플럭스하며 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 1D를 수득하였다.
[제조예 5]
중합체 1E의 제조
아크릴레이트 단량체 E (1000 mg)을 2 neck 둥근 바닥 플라스크에 담은 후, 아민 단량체 1을 아크릴레이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 플라스크에 넣었다. 최종 농도가 2500 mg/ml이 되도록 DCM을 플라스크에 넣었다. 이후, 50℃에서 48시간 동안 리플럭스하며 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 1E를 수득하였다.
[제조예 6]
중합체 2A의 제조
아크릴레이트 단량체 A (1000 mg)을 20 ml 바이알에 담은 후, 아민 단량체 2를 아크릴레이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 바이알에 넣었다. 최종 농도가 1000 mg/ml이 되도록 다이메틸설폭사이드(DMSO)를 바이알에 넣었다. 이후, 90℃에서 24시간 동안 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 2A를 수득하였다.
[제조예 7]
중합체 2B의 제조
아크릴레이트 단량체 B (1000 mg)을 20 ml 바이알에 담은 후, 아민 단량체 2를 아크릴레이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 바이알에 넣었다. 최종 농도가 1000 mg/ml이 되도록 DMSO를 바이알에 넣었다. 이후, 90에서 24시간 동안 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 2B를 수득하였다.
[제조예 8]
중합체 2C의 제조
아크릴레이트 단량체 C (1000 mg)을 20 ml 바이알에 담은 후, 아민 단량체 2를 아크릴레이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 바이알에 넣었다. 최종 농도가 1000 mg/ml이 되도록 DMSO를 바이알에 넣었다. 이후, 90℃에서 24시간 동안 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 2C를 수득하였다.
[제조예 9]
중합체 2D의 제조
아크릴레이트 단량체 D (1000 mg)을 20 ml 바이알에 담은 후, 아민 단량체 2를 아크릴레이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 바이알에 넣었다. 최종 농도가 1000 mg/ml이 되도록 DMSO를 바이알에 넣었다. 이후, 90℃에서 24시간 동안 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 2D를 수득하였다.
[제조예 10]
중합체 2E의 제조
아크릴레이트 단량체 E (1000 mg)을 20 ml 바이알에 담은 후, 아민 단량체 2를 아크릴레이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 바이알에 넣었다. 최종 농도가 2500 mg/ml이 되도록 DMSO를 바이알에 넣었다. 이후, 90℃에서 24시간 동안 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 2E을 수득하였다.
[제조예 11]
중합체 3A의 제조
아크릴레이트 단량체 A (1000 mg)을 20 ml 바이알에 담은 후, 아민 단량체 3을 아크릴레이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 바이알에 넣었다. 최종 농도가 1000 mg/ml이 되도록 DMSO를 바이알에 넣었다. 이후, 90℃에서 24시간 동안 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 3A를 수득하였다.
[제조예 12]
중합체 3B의 제조
아크릴레이트 단량체 B (1000 mg)을 20 ml 바이알에 담은 후, 아민 단량체 3을 아크릴레이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 바이알에 넣었다. 최종 농도가 1000 mg/ml이 되도록 DMSO를 바이알에 넣었다. 이후, 90℃에서 24시간 동안 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 3B를 수득하였다.
[제조예 13]
중합체 3C의 제조
아크릴레이트 단량체 C (1000 mg)을 20 ml 바이알에 담은 후, 아민 단량체 3을 아크릴레이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 바이알에 넣었다. 최종 농도가 1000 mg/ml이 되도록 DMSO를 바이알에 넣었다. 이후, 90℃에서 24시간 동안 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 3C를 수득하였다.
[제조예 14]
중합체 3D의 제조
아크릴레이트 단량체 D (1000 mg)을 20 ml 바이알에 담은 후, 아민 단량체 3을 아크릴레이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 바이알에 넣었다. 최종 농도가 1000 mg/ml이 되도록 DMSO를 바이알에 넣었다. 이후, 90℃에서 24시간 동안 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 3D를 수득하였다.
[제조예 15]
중합체 3E의 제조
아크릴레이트 단량체 E (1000 mg)을 20 ml 바이알에 담은 후, 아민 단량체 3을 아크릴레이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 바이알에 넣었다. 최종 농도가 2500 mg/ml이 되도록 DMSO를 바이알에 넣었다. 이후, 90℃에서 24시간 동안 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 3E를 수득하였다.
[제조예 16]
중합체 4A의 제조
아크릴레이트 단량체 A (1000 mg)을 20 ml 바이알에 담은 후, 아민 단량체 4를 아크릴레이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 바이알에 넣었다. 최종 농도가 1000 mg/ml이 되도록 DMSO를 바이알에 넣었다. 이후, 90℃에서 24시간 동안 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 4A를 수득하였다.
[제조예 17]
중합체 4B의 제조
아크릴레이트 단량체 B (1000 mg)을 20 ml 바이알에 담은 후, 아민 단량체 4를 아크릴레이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 바이알에 넣었다. 최종 농도가 1000 mg/ml이 되도록 DMSO를 바이알에 넣었다. 이후, 90℃에서 24시간 동안 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 4B를 수득하였다.
[제조예 18]
중합체 4C의 제조
아크릴레이트 단량체 C (1000 mg)을 20 ml 바이알에 담은 후, 아민 단량체 4를 아크릴레이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 바이알에 넣었다. 최종 농도가 1000 mg/ml이 되도록 DMSO를 바이알에 넣었다. 이후, 90℃에서 24시간 동안 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 4C를 수득하였다.
[제조예 19]
중합체 4D의 제조
아크릴레이트 단량체 D (1000 mg)을 20 ml 바이알에 담은 후, 아민 단량체 4를 아크릴레이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 바이알에 넣었다. 최종 농도가 1000 mg/ml이 되도록 DMSO를 바이알에 넣었다. 이후, 90℃에서 24시간 동안 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 4D를 수득하였다.
[제조예 20]
중합체 4A의 제조
아크릴레이트 단량체 E (1000 mg)을 20 ml 바이알에 담은 후, 아민 단량체 4를 아크릴레이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 바이알에 넣었다. 최종 농도가 2500 mg/ml이 되도록 DMSO를 바이알에 넣었다. 이후, 90℃에서 24시간 동안 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 4E를 수득하였다.
[제조예 21]
중합체 5A의 제조
아크릴레이트 단량체 A (1000 mg)을 2 neck 둥근 바닥 플라스크에 담은 후, 아민 단량체 5을 아크릴레이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 플라스크에 넣었다. 최종 농도가 1000 mg/ml이 되도록 DCM을 플라스크에 넣었다. 이후, 50℃에서 48시간 동안 리플럭스하며 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 5A를 수득하였다.
[제조예 22]
중합체 5B의 제조
아크릴레이트 단량체 B (1000 mg)을 2 neck 둥근 바닥 플라스크에 담은 후, 아민 단량체 5을 아크릴레이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 플라스크에 넣었다. 최종 농도가 1000 mg/ml이 되도록 DCM을 플라스크에 넣었다. 이후, 50℃에서 48시간 동안 리플럭스하며 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 5B를 수득하였다.
[제조예 23]
중합체 5C의 제조
아크릴레이트 단량체 C (1000 mg)을 2 neck 둥근 바닥 플라스크에 담은 후, 아민 단량체 5을 아크릴레이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 플라스크에 넣었다. 최종 농도가 1000 mg/ml이 되도록 DCM을 플라스크에 넣었다. 이후, 50℃에서 48시간 동안 리플럭스하며 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 5C를 수득하였다.
[제조예 24]
중합체 5D의 제조
아크릴레이트 단량체 D (1000 mg)을 2 neck 둥근 바닥 플라스크에 담은 후, 아민 단량체 5을 아크릴레이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 플라스크에 넣었다. 최종 농도가 1000 mg/ml이 되도록 DCM을 플라스크에 넣었다. 이후, 50℃에서 48시간 동안 리플럭스하며 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 5D를 수득하였다.
[제조예 25]
중합체 5E의 제조
아크릴레이트 단량체 E (1000 mg)을 2 neck 둥근 바닥 플라스크에 담은 후, 아민 단량체 5을 아크릴레이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 플라스크에 넣었다. 최종 농도가 1000 mg/ml이 되도록 DCM을 플라스크에 넣었다. 이후, 50℃에서 48시간 동안 리플럭스하며 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 5E를 수득하였다.
[제조예 26]
중합체 6A의 제조
아크릴레이트 단량체 A (1000 mg)을 20 ml 바이알에 담은 후, 아민 단량체 6을 아크릴레이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 바이알에 넣었다. 최종 농도가 1000 mg/ml이 되도록 DMSO를 바이알에 넣었다. 이후, 90℃에서 24시간 동안 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 6A를 수득하였다.
[제조예 27]
중합체 6B의 제조
아크릴레이트 단량체 B (1000 mg)을 20 ml 바이알에 담은 후, 아민 단량체 6을 아크릴레이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 바이알에 넣었다. 최종 농도가 1000 mg/ml이 되도록 DMSO를 바이알에 넣었다. 이후, 90℃에서 24시간 동안 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 6B를 수득하였다.
[제조예 28]
중합체 6C의 제조
아크릴레이트 단량체 C (1000 mg)을 20 ml 바이알에 담은 후, 아민 단량체 6을 아크릴레이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 바이알에 넣었다. 최종 농도가 1000 mg/ml이 되도록 DMSO를 바이알에 넣었다. 이후, 90℃에서 24시간 동안 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 6C를 수득하였다.
[제조예 29]
중합체 6D의 제조
아크릴레이트 단량체 D (1000 mg)을 20 ml 바이알에 담은 후, 아민 단량체 6을 아크릴레이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 바이알에 넣었다. 최종 농도가 1000 mg/ml이 되도록 DMSO를 바이알에 넣었다. 이후, 90℃에서 24시간 동안 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 6D를 수득하였다.
[제조예 30]
중합체 6E의 제조
아크릴레이트 단량체 E (1000 mg)을 20 ml 바이알에 담은 후, 아민 단량체 6을 아크릴레이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 바이알에 넣었다. 최종 농도가 2500 mg/ml이 되도록 DMSO를 바이알에 넣었다. 이후, 90℃에서 24시간 동안 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 6E를 수득하였다.
[제조예 31]
중합체 7A의 제조
아크릴레이트 단량체 A (1000 mg)을 20 ml 바이알에 담은 후, 아민 단량체 7을 아크릴레이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 바이알에 넣었다. 최종 농도가 1000 mg/ml이 되도록 DMSO를 바이알에 넣었다. 이후, 90℃에서 24시간 동안 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 7A를 수득하였다.
[제조예 32]
중합체 7B의 제조
아크릴레이트 단량체 B (1000 mg)을 20 ml 바이알에 담은 후, 아민 단량체 7을 아크릴레이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 바이알에 넣었다. 최종 농도가 1000 mg/ml이 되도록 DMSO를 바이알에 넣었다. 이후, 90℃에서 24시간 동안 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 7B를 수득하였다.
[제조예 33]
중합체 7C의 제조
아크릴레이트 단량체 C (1000 mg)을 20 ml 바이알에 담은 후, 아민 단량체 7을 아크릴레이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 바이알에 넣었다. 최종 농도가 1000 mg/ml이 되도록 DMSO를 바이알에 넣었다. 이후, 90℃에서 24시간 동안 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 7C를 수득하였다.
[제조예 34]
중합체 7D의 제조
아크릴레이트 단량체 D (1000 mg)을 20 ml 바이알에 담은 후, 아민 단량체 7을 아크릴레이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 바이알에 넣었다. 최종 농도가 1000 mg/ml이 되도록 DMSO를 바이알에 넣었다. 이후, 90℃에서 24시간 동안 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 7D를 수득하였다.
[제조예 35]
중합체 7E의 제조
아크릴레이트 단량체 E (1000 mg)을 20 ml 바이알에 담은 후, 아민 단량체 7을 아크릴레이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 바이알에 넣었다. 최종 농도가 2500 mg/ml이 되도록 DMSO를 바이알에 넣었다. 이후, 90℃에서 24시간 동안 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 7E를 수득하였다.
[제조예 36]
중합체 8A의 제조
아크릴레이트 단량체 A (1000 mg)을 20 ml 바이알에 담은 후, 아민 단량체 8을 아크릴레이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 바이알에 넣었다. 최종 농도가 1000 mg/ml이 되도록 DMSO를 바이알에 넣었다. 이후, 90℃에서 24시간 동안 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 8A를 수득하였다.
[제조예 37]
중합체 8B의 제조
아크릴레이트 단량체 B (1000 mg)을 20 ml 바이알에 담은 후, 아민 단량체 8을 아크릴레이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 바이알에 넣었다. 최종 농도가 1000 mg/ml이 되도록 DMSO를 바이알에 넣었다. 이후, 90℃에서 24시간 동안 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 8B를 수득하였다.
[제조예 38]
중합체 8C의 제조
아크릴레이트 단량체 C (1000 mg)을 20 ml 바이알에 담은 후, 아민 단량체 8을 아크릴레이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 바이알에 넣었다. 최종 농도가 1000 mg/ml이 되도록 DMSO를 바이알에 넣었다. 이후, 90℃에서 24시간 동안 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 8C를 수득하였다.
[제조예 39]
중합체 8D의 제조
아크릴레이트 단량체 D (1000 mg)을 20 ml 바이알에 담은 후, 아민 단량체 8을 아크릴레이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 바이알에 넣었다. 최종 농도가 1000 mg/ml이 되도록 DMSO를 바이알에 넣었다. 이후, 90℃에서 24시간 동안 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 8D를 수득하였다.
[제조예 40]
중합체 8E의 제조
아크릴레이트 단량체 E (1000 mg)을 20 ml 바이알에 담은 후, 아민 단량체 8을 아크릴레이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 바이알에 넣었다. 최종 농도가 2500 mg/ml이 되도록 DMSO를 바이알에 넣었다. 이후, 90℃에서 24시간 동안 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 8E를 수득하였다.
[제조예 41]
중합체 9A의 제조
아크릴레이트 단량체 A (1000 mg)을 20 ml 바이알에 담은 후, 아민 단량체 9를 아크릴레이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 바이알에 넣었다. 최종 농도가 1000 mg/ml이 되도록 DMSO를 바이알에 넣었다. 이후, 90℃에서 24시간 동안 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 9A를 수득하였다.
[제조예 42]
중합체 9B의 제조
아크릴레이트 단량체 B (1000 mg)을 20 ml 바이알에 담은 후, 아민 단량체 9를 아크릴레이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 바이알에 넣었다. 최종 농도가 1000 mg/ml이 되도록 DMSO를 바이알에 넣었다. 이후, 90℃에서 24시간 동안 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 9B를 수득하였다.
[제조예 43]
중합체 9C의 제조
아크릴레이트 단량체 C (1000 mg)을 20 ml 바이알에 담은 후, 아민 단량체 9를 아크릴레이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 바이알에 넣었다. 최종 농도가 1000 mg/ml이 되도록 DMSO를 바이알에 넣었다. 이후, 90℃에서 24시간 동안 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 9C를 수득하였다.
[제조예 44]
중합체 9D의 제조
아크릴레이트 단량체 D (1000 mg)을 20 ml 바이알에 담은 후, 아민 단량체 9를 아크릴레이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 바이알에 넣었다. 최종 농도가 1000 mg/ml이 되도록 DMSO를 바이알에 넣었다. 이후, 90℃에서 24시간 동안 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 9D를 수득하였다.
[제조예 45]
중합체 9E의 제조
아크릴레이트 단량체 E (1000 mg)을 20 ml 바이알에 담은 후, 아민 단량체 9를 아크릴레이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 바이알에 넣었다. 최종 농도가 2500 mg/ml이 되도록 DMSO를 바이알에 넣었다. 이후, 90℃에서 24시간 동안 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 9E를 수득하였다.
[제조예 46]
중합체 10A의 제조
아크릴레이트 단량체 A (1000 mg)을 20 ml 바이알에 담은 후, 아민 단량체 10을 아크릴레이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 바이알에 넣었다. 최종 농도가 1000 mg/ml이 되도록 DMSO를 바이알에 넣었다. 이후, 90℃에서 24시간 동안 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 10A를 수득하였다.
[제조예 47]
중합체 10B의 제조
아크릴레이트 단량체 B (1000 mg)을 20 ml 바이알에 담은 후, 아민 단량체 10을 아크릴레이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 바이알에 넣었다. 최종 농도가 1000 mg/ml이 되도록 DMSO를 바이알에 넣었다. 이후, 90℃에서 24시간 동안 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 10B를 수득하였다.
[제조예 48]
중합체 10C의 제조
아크릴레이트 단량체 C (1000 mg)을 20 ml 바이알에 담은 후, 아민 단량체 10을 아크릴레이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 바이알에 넣었다. 최종 농도가 1000 mg/ml이 되도록 DMSO를 바이알에 넣었다. 이후, 90℃에서 24시간 동안 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 10C를 수득하였다.
[제조예 49]
중합체 10D의 제조
아크릴레이트 단량체 D (1000 mg)을 20 ml 바이알에 담은 후, 아민 단량체 10을 아크릴레이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 바이알에 넣었다. 최종 농도가 1000 mg/ml이 되도록 DMSO를 바이알에 넣었다. 이후, 90℃에서 24시간 동안 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 10D를 수득하였다.
[제조예 50]
중합체 10E의 제조
아크릴레이트 단량체 E (1000 mg)을 20 ml 바이알에 담은 후, 아민 단량체 10을 아크릴레이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 바이알에 넣었다. 최종 농도가 2500 mg/ml이 되도록 DMSO를 바이알에 넣었다. 이후, 90℃에서 24시간 동안 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 10E를 수득하였다.
[제조예 51]
중합체 11A의 제조
아크릴레이트 단량체 A (1000 mg)을 20 ml 바이알에 담은 후, 아민 단량체 11을 아크릴레이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 바이알에 넣었다. 최종 농도가 1000 mg/ml이 되도록 DMSO를 바이알에 넣었다. 이후, 90℃에서 24시간 동안 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 11A를 수득하였다.
[제조예 52]
중합체 11B의 제조
아크릴레이트 단량체 B (1000 mg)을 20 ml 바이알에 담은 후, 아민 단량체 11을 아크릴레이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 바이알에 넣었다. 최종 농도가 1000 mg/ml이 되도록 DMSO를 바이알에 넣었다. 이후, 90℃에서 24시간 동안 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 11B를 수득하였다.
[제조예 53]
중합체 11C의 제조
아크릴레이트 단량체 C (1000 mg)을 20 ml 바이알에 담은 후, 아민 단량체 11을 아크릴레이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 바이알에 넣었다. 최종 농도가 1000 mg/ml이 되도록 DMSO를 바이알에 넣었다. 이후, 90℃에서 24시간 동안 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 11C를 수득하였다.
[제조예 54]
중합체 11D의 제조
아크릴레이트 단량체 D (1000 mg)을 20 ml 바이알에 담은 후, 아민 단량체 11을 아크릴레이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 바이알에 넣었다. 최종 농도가 1000 mg/ml이 되도록 DMSO를 바이알에 넣었다. 이후, 90℃에서 24시간 동안 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 11D를 수득하였다.
[제조예 55]
중합체 11E의 제조
아크릴레이트 단량체 E (1000 mg)을 20 ml 바이알에 담은 후, 아민 단량체 11을 아크릴레이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 바이알에 넣었다. 최종 농도가 2500 mg/ml이 되도록 DMSO를 바이알에 넣었다. 이후, 90℃에서 24시간 동안 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 11E를 수득하였다.
[제조예 56]
중합체 1F의 제조
알키노에이트 단량체 F (500 mg)을 둥근 바닥 플라스크에 담은 후, 아민 단량체 1을 아크릴레이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 플라스크에 넣고, 다이클로로메테인 4 mL를 플라스크에 넣었다. 이후, 상온에서 6시간 동안 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 1F를 수득하였다.
[제조예 57]
중합체 1G의 제조
알키노에이트 단량체 G (500 mg)을 둥근 바닥 플라스크에 담은 후, 아민 단량체 1을 알키노에이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 플라스크에 넣고, 다이클로로메테인 4 mL를 플라스크에 넣었다. 이후, 상온에서 6시간 동안 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 1G를 수득하였다.
[제조예 58]
중합체 1H의 제조
알키노에이트 단량체 H (500 mg)을 둥근 바닥 플라스크에 담은 후, 아민 단량체 1을 알키노에이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 플라스크에 넣고, 다이클로로메테인 4 mL를 플라스크에 넣었다. 이후, 상온에서 6시간 동안 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 1H를 수득하였다.
[제조예 59]
중합체 1I의 제조
알키노에이트 단량체 I (500 mg)을 둥근 바닥 플라스크에 담은 후, 아민 단량체 1을 알키노에이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 플라스크에 넣고, 다이클로로메테인 4 mL를 플라스크에 넣었다. 이후, 상온에서 6시간 동안 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 1I를 수득하였다.
[제조예 60]
중합체 1J의 제조
알키노에이트 단량체 J (500 mg)을 둥근 바닥 플라스크에 담은 후, 아민 단량체 1을 알키노에이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 플라스크에 넣고, 다이클로로메테인 4 mL를 플라스크에 넣었다. 이후, 상온에서 6시간 동안 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 1J를 수득하였다.
[제조예 61]
중합체 2F의 제조
알키노에이트 단량체 F (500 mg)을 둥근 바닥 플라스크에 담은 후, 아민 단량체 2를 알키노에이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 플라스크에 넣고, 다이클로로메테인 4 mL를 플라스크에 넣었다. 이후, 상온에서 6시간 동안 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 2F를 수득하였다.
[제조예 62]
중합체 2G의 제조
알키노에이트 단량체 G (500 mg)을 둥근 바닥 플라스크에 담은 후, 아민 단량체 2를 알키노에이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 플라스크에 넣고, 다이클로로메테인 4 mL를 플라스크에 넣었다. 이후, 상온에서 6시간 동안 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 2G를 수득하였다.
[제조예 63]
중합체 2H의 제조
알키노에이트 단량체 H (500 mg)을 둥근 바닥 플라스크에 담은 후, 아민 단량체 2를 알키노에이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 플라스크에 넣고, 다이클로로메테인 4 mL를 플라스크에 넣었다. 이후, 상온에서 6시간 동안 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 2H를 수득하였다.
[제조예 64]
중합체 2I의 제조
알키노에이트 단량체 I (500 mg)을 둥근 바닥 플라스크에 담은 후, 아민 단량체 2를 알키노에이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 플라스크에 넣고, 다이클로로메테인 4 mL를 플라스크에 넣었다. 이후, 상온에서 6시간 동안 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 2I를 수득하였다.
[제조예 65]
중합체 2J의 제조
알키노에이트 단량체 J (500 mg)을 둥근 바닥 플라스크에 담은 후, 아민 단량체 2를 알키노에이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 플라스크에 넣고, 다이클로로메테인 4 mL를 플라스크에 넣었다. 이후, 상온에서 6시간 동안 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 2J를 수득하였다.
[제조예 66]
중합체 3F의 제조
알키노에이트 단량체 F (500 mg)을 둥근 바닥 플라스크에 담은 후, 아민 단량체 3을 알키노에이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 플라스크에 넣고, 다이클로로메테인 4 mL를 플라스크에 넣었다. 이후, 상온에서 6시간 동안 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 3F를 수득하였다.
[제조예 67]
중합체 3G의 제조
알키노에이트 단량체 G (500 mg)을 둥근 바닥 플라스크에 담은 후, 아민 단량체 3을 알키노에이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 플라스크에 넣고, 다이클로로메테인 4 mL를 플라스크에 넣었다. 이후, 상온에서 6시간 동안 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 3G를 수득하였다.
[제조예 68]
중합체 3H의 제조
알키노에이트 단량체 H (500 mg)을 둥근 바닥 플라스크에 담은 후, 아민 단량체 3을 알키노에이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 플라스크에 넣고, 다이클로로메테인 4 mL를 플라스크에 넣었다. 이후, 상온에서 6시간 동안 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 3H를 수득하였다.
[제조예 69]
중합체 3I의 제조
알키노에이트 단량체 I (500 mg)을 둥근 바닥 플라스크에 담은 후, 아민 단량체 3을 알키노에이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 플라스크에 넣고, 다이클로로메테인 4 mL를 플라스크에 넣었다. 이후, 상온에서 6시간 동안 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 3I를 수득하였다.
[제조예 70]
중합체 3J의 제조
알키노에이트 단량체 J (500 mg)을 둥근 바닥 플라스크에 담은 후, 아민 단량체 3을 알키노에이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 플라스크에 넣고, 다이클로로메테인 4 mL를 플라스크에 넣었다. 이후, 상온에서 6시간 동안 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 3J를 수득하였다.
[제조예 71]
중합체 4F의 제조
알키노에이트 단량체 F (500 mg)을 둥근 바닥 플라스크에 담은 후, 아민 단량체 4를 알키노에이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 플라스크에 넣고, 다이클로로메테인 4 mL를 플라스크에 넣었다. 이후, 상온에서 6시간 동안 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 4F를 수득하였다.
[제조예 72]
중합체 4G의 제조
알키노에이트 단량체 G (500 mg)을 둥근 바닥 플라스크에 담은 후, 아민 단량체 4를 알키노에이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 플라스크에 넣고, 다이클로로메테인 4 mL를 플라스크에 넣었다. 이후, 상온에서 6시간 동안 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 4G를 수득하였다.
[제조예 73]
중합체 4H의 제조
알키노에이트 단량체 H (500 mg)을 둥근 바닥 플라스크에 담은 후, 아민 단량체 4를 알키노에이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 플라스크에 넣고, 다이클로로메테인 4 mL를 플라스크에 넣었다. 이후, 상온에서 6시간 동안 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 4H를 수득하였다.
[제조예 74]
중합체 4I의 제조
알키노에이트 단량체 I (500 mg)을 둥근 바닥 플라스크에 담은 후, 아민 단량체 4를 알키노에이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 플라스크에 넣고, 다이클로로메테인 4 mL를 플라스크에 넣었다. 이후, 상온에서 6시간 동안 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 4I를 수득하였다.
[제조예 75]
중합체 4J의 제조
알키노에이트 단량체 J (500 mg)을 둥근 바닥 플라스크에 담은 후, 아민 단량체 4를 알키노에이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 플라스크에 넣고, 다이클로로메테인 4 mL를 플라스크에 넣었다. 이후, 상온에서 6시간 동안 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 4J를 수득하였다.
[제조예 76]
중합체 5F의 제조
알키노에이트 단량체 F (500 mg)을 둥근 바닥 플라스크에 담은 후, 아민 단량체 5를 알키노에이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 플라스크에 넣고, 다이클로로메테인 4 mL를 플라스크에 넣었다. 이후, 상온에서 6시간 동안 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 5F를 수득하였다.
[제조예 77]
중합체 5G의 제조
알키노에이트 단량체 G (500 mg)을 둥근 바닥 플라스크에 담은 후, 아민 단량체 5를 알키노에이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 플라스크에 넣고, 다이클로로메테인 4 mL를 플라스크에 넣었다. 이후, 상온에서 6시간 동안 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 5G를 수득하였다.
[제조예 78]
중합체 5H의 제조
알키노에이트 단량체 H (500 mg)을 둥근 바닥 플라스크에 담은 후, 아민 단량체 5를 알키노에이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 플라스크에 넣고, 다이클로로메테인 4 mL를 플라스크에 넣었다. 이후, 상온에서 6시간 동안 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 5H를 수득하였다.
[제조예 79]
중합체 5I의 제조
알키노에이트 단량체 I (500 mg)을 둥근 바닥 플라스크에 담은 후, 아민 단량체 5를 알키노에이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 플라스크에 넣고, 다이클로로메테인 4 mL를 플라스크에 넣었다. 이후, 상온에서 6시간 동안 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 5I를 수득하였다.
[제조예 80]
중합체 5J의 제조
알키노에이트 단량체 J (500 mg)을 둥근 바닥 플라스크에 담은 후, 아민 단량체 5를 알키노에이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 플라스크에 넣고, 다이클로로메테인 4 mL를 플라스크에 넣었다. 이후, 상온에서 6시간 동안 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 5J를 수득하였다.
[제조예 81]
중합체 6F의 제조
알키노에이트 단량체 F (500 mg)을 둥근 바닥 플라스크에 담은 후, 아민 단량체 6을 알키노에이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 플라스크에 넣고, 다이클로로메테인 4 mL를 플라스크에 넣었다. 이후, 상온에서 6시간 동안 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 6F를 수득하였다.
[제조예 82]
중합체 6G의 제조
알키노에이트 단량체 G (500 mg)을 둥근 바닥 플라스크에 담은 후, 아민 단량체 6을 알키노에이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 플라스크에 넣고, 다이클로로메테인 4 mL를 플라스크에 넣었다. 이후, 상온에서 6시간 동안 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 6G를 수득하였다.
[제조예 83]
중합체 6H의 제조
알키노에이트 단량체 H (500 mg)을 둥근 바닥 플라스크에 담은 후, 아민 단량체 6을 알키노에이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 플라스크에 넣고, 다이클로로메테인 4 mL를 플라스크에 넣었다. 이후, 상온에서 6시간 동안 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 6H를 수득하였다.
[제조예 84]
중합체 6I의 제조
알키노에이트 단량체 I (500 mg)을 둥근 바닥 플라스크에 담은 후, 아민 단량체 6을 알키노에이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 플라스크에 넣고, 다이클로로메테인 4 mL를 플라스크에 넣었다. 이후, 상온에서 6시간 동안 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 6I를 수득하였다.
[제조예 85]
중합체 6J의 제조
알키노에이트 단량체 J (500 mg)을 둥근 바닥 플라스크에 담은 후, 아민 단량체 6을 알키노에이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 플라스크에 넣고, 다이클로로메테인 4 mL를 플라스크에 넣었다. 이후, 상온에서 6시간 동안 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 6J를 수득하였다.
[제조예 86]
중합체 7F의 제조
알키노에이트 단량체 F (500 mg)을 둥근 바닥 플라스크에 담은 후, 아민 단량체 7을 알키노에이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 플라스크에 넣고, 다이클로로메테인 4 mL를 플라스크에 넣었다. 이후, 상온에서 6시간 동안 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 7F를 수득하였다.
[제조예 87]
중합체 7G의 제조
알키노에이트 단량체 G (500 mg)을 둥근 바닥 플라스크에 담은 후, 아민 단량체 7을 알키노에이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 플라스크에 넣고, 다이클로로메테인 4 mL를 플라스크에 넣었다. 이후, 상온에서 6시간 동안 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 7G를 수득하였다.
[제조예 88]
중합체 7H의 제조
알키노에이트 단량체 H (500 mg)을 둥근 바닥 플라스크에 담은 후, 아민 단량체 7을 알키노에이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 플라스크에 넣고, 다이클로로메테인 4 mL를 플라스크에 넣었다. 이후, 상온에서 6시간 동안 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 7H를 수득하였다.
[제조예 89]
중합체 7I의 제조
알키노에이트 단량체 I (500 mg)을 둥근 바닥 플라스크에 담은 후, 아민 단량체 7을 알키노에이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 플라스크에 넣고, 다이클로로메테인 4 mL를 플라스크에 넣었다. 이후, 상온에서 6시간 동안 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 7I를 수득하였다.
[제조예 90]
중합체 7J의 제조
알키노에이트 단량체 J (500 mg)을 둥근 바닥 플라스크에 담은 후, 아민 단량체 7을 알키노에이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 플라스크에 넣고, 다이클로로메테인 4 mL를 플라스크에 넣었다. 이후, 상온에서 6시간 동안 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 7J를 수득하였다.
[제조예 91]
중합체 8F의 제조
알키노에이트 단량체 F (500 mg)을 둥근 바닥 플라스크에 담은 후, 아민 단량체 8을 알키노에이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 플라스크에 넣고, 다이클로로메테인 4 mL를 플라스크에 넣었다. 이후, 상온에서 6시간 동안 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 8F를 수득하였다.
[제조예 92]
중합체 8G의 제조
알키노에이트 단량체 G (500 mg)을 둥근 바닥 플라스크에 담은 후, 아민 단량체 8을 알키노에이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 플라스크에 넣고, 다이클로로메테인 4 mL를 플라스크에 넣었다. 이후, 상온에서 6시간 동안 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 8G를 수득하였다.
[제조예 93]
중합체 8H의 제조
알키노에이트 단량체 H (500 mg)을 둥근 바닥 플라스크에 담은 후, 아민 단량체 8을 알키노에이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 플라스크에 넣고, 다이클로로메테인 4 mL를 플라스크에 넣었다. 이후, 상온에서 6시간 동안 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 8H를 수득하였다.
[제조예 94]
중합체 8I의 제조
알키노에이트 단량체 I (500 mg)을 둥근 바닥 플라스크에 담은 후, 아민 단량체 8을 알키노에이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 플라스크에 넣고, 다이클로로메테인 4 mL를 플라스크에 넣었다. 이후, 상온에서 6시간 동안 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 8I를 수득하였다.
[제조예 95]
중합체 8J의 제조
알키노에이트 단량체 J (500 mg)을 둥근 바닥 플라스크에 담은 후, 아민 단량체 8을 알키노에이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 플라스크에 넣고, 다이클로로메테인 4 mL를 플라스크에 넣었다. 이후, 상온에서 6시간 동안 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 8J를 수득하였다.
[제조예 96]
중합체 9F의 제조
알키노에이트 단량체 F (500 mg)을 둥근 바닥 플라스크에 담은 후, 아민 단량체 9를 알키노에이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 플라스크에 넣고, 다이클로로메테인 4 mL를 플라스크에 넣었다. 이후, 상온에서 6시간 동안 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 9F를 수득하였다.
[제조예 97]
중합체 9G의 제조
알키노에이트 단량체 G (500 mg)을 둥근 바닥 플라스크에 담은 후, 아민 단량체 9를 알키노에이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 플라스크에 넣고, 다이클로로메테인 4 mL를 플라스크에 넣었다. 이후, 상온에서 6시간 동안 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 9G를 수득하였다.
[제조예 98]
중합체 9H의 제조
알키노에이트 단량체 H (500 mg)을 둥근 바닥 플라스크에 담은 후, 아민 단량체 9를 알키노에이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 플라스크에 넣고, 다이클로로메테인 4 mL를 플라스크에 넣었다. 이후, 상온에서 6시간 동안 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 9H를 수득하였다.
[제조예 99]
중합체 9I의 제조
알키노에이트 단량체 I (500 mg)을 둥근 바닥 플라스크에 담은 후, 아민 단량체 9를 알키노에이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 플라스크에 넣고, 다이클로로메테인 4 mL를 플라스크에 넣었다. 이후, 상온에서 6시간 동안 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 9I를 수득하였다.
[제조예 100]
중합체 9J의 제조
알키노에이트 단량체 J (500 mg)을 둥근 바닥 플라스크에 담은 후, 아민 단량체 9를 알키노에이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 플라스크에 넣고, 다이클로로메테인 4 mL를 플라스크에 넣었다. 이후, 상온에서 6시간 동안 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 9J를 수득하였다.
[제조예 101]
중합체 10F의 제조
알키노에이트 단량체 F (500 mg)을 둥근 바닥 플라스크에 담은 후, 아민 단량체 10을 알키노에이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 플라스크에 넣고, 다이클로로메테인 4 mL를 플라스크에 넣었다. 이후, 상온에서 6시간 동안 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 10F를 수득하였다.
[제조예 102]
중합체 10G의 제조
알키노에이트 단량체 G (500 mg)을 둥근 바닥 플라스크에 담은 후, 아민 단량체 10을 알키노에이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 플라스크에 넣고, 다이클로로메테인 4 mL를 플라스크에 넣었다. 이후, 상온에서 6시간 동안 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 10G를 수득하였다.
[제조예 103]
중합체 10H의 제조
알키노에이트 단량체 H (500 mg)을 둥근 바닥 플라스크에 담은 후, 아민 단량체 10을 알키노에이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 플라스크에 넣고, 다이클로로메테인 4 mL를 플라스크에 넣었다. 이후, 상온에서 6시간 동안 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 10H를 수득하였다.
[제조예 104]
중합체 10I의 제조
알키노에이트 단량체 I (500 mg)을 둥근 바닥 플라스크에 담은 후, 아민 단량체 10을 알키노에이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 플라스크에 넣고, 다이클로로메테인 4 mL를 플라스크에 넣었다. 이후, 상온에서 6시간 동안 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 10I를 수득하였다.
[제조예 105]
중합체 10J의 제조
알키노에이트 단량체 J (500 mg)을 둥근 바닥 플라스크에 담은 후, 아민 단량체 10을 알키노에이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 플라스크에 넣고, 다이클로로메테인 4 mL를 플라스크에 넣었다. 이후, 상온에서 6시간 동안 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 10J를 수득하였다.
[제조예 106]
중합체 11F의 제조
알키노에이트 단량체 F (500 mg)을 둥근 바닥 플라스크에 담은 후, 아민 단량체 11을 알키노에이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 플라스크에 넣고, 다이클로로메테인 4 mL를 플라스크에 넣었다. 이후, 상온에서 6시간 동안 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 11F를 수득하였다.
[제조예 107]
중합체 11G의 제조
알키노에이트 단량체 G (500 mg)을 둥근 바닥 플라스크에 담은 후, 아민 단량체 11을 알키노에이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 플라스크에 넣고, 다이클로로메테인 4 mL를 플라스크에 넣었다. 이후, 상온에서 6시간 동안 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 11G를 수득하였다.
[제조예 108]
중합체 11H의 제조
알키노에이트 단량체 H (500 mg)을 둥근 바닥 플라스크에 담은 후, 아민 단량체 11을 알키노에이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 플라스크에 넣고, 다이클로로메테인 4 mL를 플라스크에 넣었다. 이후, 상온에서 6시간 동안 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 11H를 수득하였다.
[제조예 109]
중합체 11I의 제조
알키노에이트 단량체 I (500 mg)을 둥근 바닥 플라스크에 담은 후, 아민 단량체 11을 알키노에이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 플라스크에 넣고, 다이클로로메테인 4 mL를 플라스크에 넣었다. 이후, 상온에서 6시간 동안 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 11I를 수득하였다.
[제조예 110]
중합체 11J의 제조
알키노에이트 단량체 J (500 mg)을 둥근 바닥 플라스크에 담은 후, 아민 단량체 11을 알키노에이트 단량체와 몰비가 1.04가 되도록 하여, 상기 플라스크에 넣고, 다이클로로메테인 4 mL를 플라스크에 넣었다. 이후, 상온에서 6시간 동안 반응을 진행하여, 본 발명의 이온화 모이어티를 가지는 중합체 11J를 수득하였다.
[제조예 111]
중합체 PEG-1A의 제조
상기 제조예 1과 같이 제조한 중합체 1A 및 648.8 mg의 PEG-acrylate를 1000 mg/ml이 되도록 CH2Cl2에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 50℃에서 24시간 동안 리플럭스하며 반응을 진행한 뒤, PEG-1A를 수득하였다.
[제조예 112]
중합체 PEG-1B의 제조
상기 제조예 2와 같이 제조된 중합체 1B 및 752.3 mg의 PEG-acrylate를 1000 mg/ml이 되도록 CH2Cl2에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 50℃에서 24시간 동안 리플럭스하며 반응을 진행한 뒤, PEG-1B를 수득하였다.
[제조예 113]
중합체 PEG-1C의 제조
상기 제조예 3과 같이 제조된 중합체 1C 및 858.7 mg의 PEG-acrylate를 1000 mg/ml이 되도록 CH2Cl2에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 50℃에서 24시간 동안 리플럭스하며 반응을 진행한 뒤, PEG-1C를 수득하였다.
[제조예 114]
중합체 PEG-1D의 제조
상기 제조예 4와 같이 제조된 중합체 1D 및 858.7 mg의 PEG-acrylate를 1000 mg/ml이 되도록 CH2Cl2에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 50℃에서 24시간 동안 리플럭스하며 반응을 진행한 뒤, PEG-1D를 수득하였다.
[제조예 115]
중합체 PEG-1E의 제조
상기 제조예 5와 같이 제조된 중합체 1E 및 563.0 mg의 PEG-acrylate를 2500 mg/ml이 되도록 CH2Cl2에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 50℃에서 24시간 동안 리플럭스하며 반응을 진행한 뒤, PEG-1E를 수득하였다.
[제조예 116]
중합체 PEG-2A의 제조
상기 제조예 6과 같이 제조된 중합체 2A 및 648.8 mg의 PEG-acrylate를 1000 mg/ml이 되도록 DMSO에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 90℃에서 24시간 동안 반응을 진행한 뒤, PEG-2A를 수득하였다.
[제조예 117]
중합체 PEG-2B의 제조
상기 제조예 7과 같이 제조된 중합체 2B 및 752.3 mg의 PEG-acrylate를 1000 mg/ml이 되도록 DMSO에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 90℃에서 24시간 동안 반응을 진행한 뒤, PEG-2B를 수득하였다.
[제조예 118]
중합체 PEG-2C의 제조
상기 제조예 8과 같이 제조된 중합체 2C 및 858.7 mg의 PEG-acrylate를 1000 mg/ml이 되도록 DMSO에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 90℃에서 24시간 동안 반응을 진행한 뒤, PEG-2C를 수득하였다.
[제조예 119]
중합체 PEG-2D의 제조
상기 제조예 9와 같이 제조된 중합체 2D 및 858.7 mg의 PEG-acrylate를 1000 mg/ml이 되도록 DMSO에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 90℃에서 24시간 동안 반응을 진행한 뒤, PEG-2D를 수득하였다.
[제조예 120]
중합체 PEG-2E의 제조
상기 제조예 10과 같이 제조된 중합체 2E 및 563.0 mg의 PEG-acrylate를 2500 mg/ml이 되도록 DMSO에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 90℃에서 24시간 동안 반응을 진행한 뒤, PEG-2E를 수득하였다.
[제조예 121]
중합체 PEG-3A의 제조
상기 제조예 11과 같이 제조된 중합체 3A 및 648.8 mg의 PEG-acrylate를 1000 mg/ml이 되도록 DMSO에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 90℃에서 24시간 동안 반응을 진행한 뒤, PEG-3A를 수득하였다.
[제조예 122]
중합체 PEG-3B의 제조
상기 제조예 12와 같이 제조된 중합체 3B 및 752.3 mg의 PEG-acrylate를 1000 mg/ml이 되도록 DMSO에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 90℃에서 24시간 동안 반응을 진행한 뒤, PEG-3B를 수득하였다.
[제조예 123]
중합체 PEG-3C의 제조
상기 제조예 13과 같이 제조된 중합체 3C 및 858.7 mg의 PEG-acrylate를 1000 mg/ml이 되도록 DMSO에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 90℃에서 24시간 동안 반응을 진행한 뒤, PEG-3C를 수득하였다.
[제조예 124]
중합체 PEG-3D의 제조
상기 제조예 14와 같이 제조된 중합체 3D 및 858.7 mg의 PEG-acrylate를 1000 mg/ml이 되도록 DMSO에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 90℃에서 24시간 동안 반응을 진행한 뒤, PEG-3D를 수득하였다.
[제조예 125]
중합체 PEG-3E의 제조
상기 제조예 15와 같이 제조된 중합체 3E 및 563.0 mg의 PEG-acrylate를 2500 mg/ml이 되도록 DMSO에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 90℃에서 24시간 동안 반응을 진행한 뒤, PEG-3E를 수득하였다.
[제조예 126]
중합체 PEG-4A의 제조
상기 제조예 16과 같이 제조된 중합체 4A 및 648.8 mg의 PEG-acrylate를 1000 mg/ml이 되도록 DMSO에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 90℃에서 24시간 동안 반응을 진행한 뒤, PEG-4A를 수득하였다.
[제조예 127]
중합체 PEG-4B의 제조
상기 제조예 17과 같이 제조된 중합체 4B 및 752.3 mg의 PEG-acrylate를 1000 mg/ml이 되도록 DMSO에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 90℃에서 24시간 동안 반응을 진행한 뒤, PEG-4B를 수득하였다.
[제조예 128]
중합체 PEG-4C의 제조
상기 제조예 18과 같이 제조된 중합체 4C 및 858.7 mg의 PEG-acrylate를 1000 mg/ml이 되도록 DMSO에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 90℃에서 24시간 동안 반응을 진행한 뒤, PEG-4C를 수득하였다.
[제조예 129]
중합체 PEG-4D의 제조
상기 제조예 19과 같이 제조된 중합체 4D 및 858.7 mg의 PEG-acrylate를 1000 mg/ml이 되도록 DMSO에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 90℃에서 24시간 동안 반응을 진행한 뒤, PEG-4D를 수득하였다.
[제조예 130]
중합체 PEG-4E의 제조
상기 제조예 20과 같이 제조된 중합체 4E 및 563.0 mg의 PEG-acrylate를 2500 mg/ml이 되도록 DMSO에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 90℃에서 24시간 동안 반응을 진행한 뒤, PEG-4E를 수득하였다.
[제조예 131]
중합체 PEG-5A의 제조
상기 제조예 21과 같이 제조된 중합체 5A 및 648.8 mg의 PEG-acrylate를 1000 mg/ml이 되도록 CH2Cl2에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 50℃에서 24시간 동안 리플럭스하며 반응을 진행한 뒤, PEG-5A를 수득하였다.
[제조예 132]
중합체 PEG-5B의 제조
상기 제조예 22과 같이 제조된 중합체 5B 및 752.3 mg의 PEG-acrylate를 1000 mg/ml이 되도록 CH2Cl2에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 50℃에서 24시간 동안 리플럭스하며 반응을 진행한 뒤, PEG-5B를 수득하였다.
[제조예 133]
중합체 PEG-5C의 제조
상기 제조예 23과 같이 제조된 중합체 5C 및 858.7 mg의 PEG-acrylate를 1000 mg/ml이 되도록 CH2Cl2에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 50℃에서 24시간 동안 리플럭스하며 반응을 진행한 뒤, PEG-5C를 수득하였다.
[제조예 134]
중합체 PEG-5D의 제조
상기 제조예 24과 같이 제조된 중합체 5D 및 858.7 mg의 PEG-acrylate를 1000 mg/ml이 되도록 CH2Cl2에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 50℃에서 24시간 동안 리플럭스하며 반응을 진행한 뒤, PEG-5D를 수득하였다.
[제조예 135]
중합체 PEG-5E의 제조
상기 제조예 25와 같이 제조된 중합체 5E 및 563.0 mg의 PEG-acrylate를 2500 mg/ml이 되도록 CH2Cl2에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 50℃에서 24시간 동안 리플럭스하며 반응을 진행한 뒤, PEG-5E를 수득하였다.
[제조예 136]
중합체 PEG-6A의 제조
상기 제조예 26과 같이 제조된 중합체 6A 및 648.8 mg의 PEG-acrylate를 1000 mg/ml이 되도록 DMSO에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 90℃에서 24시간 동안 반응을 진행한 뒤, PEG-6A를 수득하였다.
[제조예 137]
중합체 PEG-6B의 제조
상기 제조예 27과 같이 제조된 중합체 6B 및 752.3 mg의 PEG-acrylate를 1000 mg/ml이 되도록 DMSO에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 90℃에서 24시간 동안 반응을 진행한 뒤, PEG-6B를 수득하였다.
[제조예 138]
중합체 PEG-6C의 제조
상기 제조예 28과 같이 제조된 중합체 6C 및 858.7 mg의 PEG-acrylate를 1000 mg/ml이 되도록 DMSO에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 90℃에서 24시간 동안 반응을 진행한 뒤, PEG-6C를 수득하였다.
[제조예 139]
중합체 PEG-6D의 제조
상기 제조예 29와 같이 제조된 중합체 6D 및 858.7 mg의 PEG-acrylate를 1000 mg/ml이 되도록 DMSO에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 90℃에서 24시간 동안 반응을 진행한 뒤, PEG-6D를 수득하였다.
[제조예 140]
중합체 PEG-6E의 제조
상기 제조예 30과 같이 제조된 중합체 6E 및 563.0 mg의 PEG-acrylate를 2500 mg/ml이 되도록 DMSO에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 90℃에서 24시간 동안 반응을 진행한 뒤, PEG-6E를 수득하였다.
[제조예 141]
중합체 PEG-7A의 제조
상기 제조예 31과 같이 제조된 중합체 7A 및 648.8 mg의 PEG-acrylate를 1000 mg/ml이 되도록 DMSO에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 90℃에서 24시간 동안 반응을 진행한 뒤, PEG-7A를 수득하였다.
[제조예 142]
중합체 PEG-7B의 제조
상기 제조예 32과 같이 제조된 중합체 7B 및 752.3 mg의 PEG-acrylate를 1000 mg/ml이 되도록 DMSO에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 90℃에서 24시간 동안 반응을 진행한 뒤, PEG-7B를 수득하였다.
[제조예 143]
중합체 PEG-7C의 제조
상기 제조예 33과 같이 제조된 중합체 7C 및 858.7 mg의 PEG-acrylate를 1000 mg/ml이 되도록 DMSO에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 90℃에서 24시간 동안 반응을 진행한 뒤, PEG-7C를 수득하였다.
[제조예 144]
중합체 PEG-7D의 제조
상기 제조예 34와 같이 제조된 중합체 7D 및 858.7 mg의 PEG-acrylate를 1000 mg/ml이 되도록 DMSO에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 90℃에서 24시간 동안 반응을 진행한 뒤, PEG-7D를 수득하였다.
[제조예 145]
중합체 PEG-7E의 제조
상기 제조예 35와 같이 제조된 중합체 7E 및 563.0 mg의 PEG-acrylate를 2500 mg/ml이 되도록 DMSO에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 90℃에서 24시간 동안 반응을 진행한 뒤, PEG-7E를 수득하였다.
[제조예 146]
중합체 PEG-8A의 제조
상기 제조예 36과 같이 제조된 중합체 8A 및 648.8 mg의 PEG-acrylate를 1000 mg/ml이 되도록 DMSO에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 90℃에서 24시간 동안 반응을 진행한 뒤, PEG-8A를 수득하였다.
[제조예 147]
중합체 PEG-8B의 제조
상기 제조예 37과 같이 제조된 중합체 8B 및 752.3 mg의 PEG-acrylate를 1000 mg/ml이 되도록 DMSO에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 90℃에서 24시간 동안 반응을 진행한 뒤, PEG-8B를 수득하였다.
[제조예 148]
중합체 PEG-8C의 제조
상기 제조예 38과 같이 제조된 중합체 8C 및 858.7 mg의 PEG-acrylate를 1000 mg/ml이 되도록 DMSO에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 90℃에서 24시간 동안 반응을 진행한 뒤, PEG-8C를 수득하였다.
[제조예 149]
중합체 PEG-8D의 제조
상기 제조예 39와 같이 제조된 중합체 8D 및 858.7 mg의 PEG-acrylate를 1000 mg/ml이 되도록 DMSO에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 90℃에서 24시간 동안 반응을 진행한 뒤, PEG-8D를 수득하였다.
[제조예 150]
중합체 PEG-8E의 제조
상기 제조예 40과 같이 제조된 중합체 8E 및 563.0 mg의 PEG-acrylate를 2500 mg/ml이 되도록 DMSO에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 90℃에서 24시간 동안 반응을 진행한 뒤, PEG-8E를 수득하였다.
[제조예 151]
중합체 PEG-9A의 제조
상기 제조예 41과 같이 제조된 중합체 9A 및 648.8 mg의 PEG-acrylate를 1000 mg/ml이 되도록 DMSO에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 90℃에서 24시간 동안 반응을 진행한 뒤, PEG-9A를 수득하였다.
[제조예 152]
중합체 PEG-9B의 제조
상기 제조예 42과 같이 제조된 중합체 9B 및 752.3 mg의 PEG-acrylate를 1000 mg/ml이 되도록 DMSO에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 90℃에서 24시간 동안 반응을 진행한 뒤, PEG-9B를 수득하였다.
[제조예 153]
중합체 PEG-9C의 제조
상기 제조예 43과 같이 제조된 중합체 9C 및 858.7 mg의 PEG-acrylate를 1000 mg/ml이 되도록 DMSO에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 90℃에서 24시간 동안 반응을 진행한 뒤, PEG-9C를 수득하였다.
[제조예 154]
중합체 PEG-9D의 제조
상기 제조예 44과 같이 제조된 중합체 9D 및 858.7 mg의 PEG-acrylate를 1000 mg/ml이 되도록 DMSO에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 90℃에서 24시간 동안 반응을 진행한 뒤, PEG-9D를 수득하였다.
[제조예 155]
중합체 PEG-9E의 제조
상기 제조예 45과 같이 제조된 중합체 9E 및 563.0 mg의 PEG-acrylate를 2500 mg/ml이 되도록 DMSO에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 90℃에서 24시간 동안 반응을 진행한 뒤, PEG-9E를 수득하였다.
[제조예 156]
중합체 PEG-10A의 제조
상기 제조예 46과 같이 제조된 중합체 10A 및 648.8 mg의 PEG-acrylate를 1000 mg/ml이 되도록 DMSO에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 90℃에서 24시간 동안 반응을 진행한 뒤, PEG-10A를 수득하였다.
[제조예 157]
중합체 PEG-10B의 제조
상기 제조예 47과 같이 제조된 중합체 10B 및 752.3 mg의 PEG-acrylate를 1000 mg/ml이 되도록 DMSO에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 90℃에서 24시간 동안 반응을 진행한 뒤, PEG-10B를 수득하였다.
[제조예 158]
중합체 PEG-10C의 제조
상기 제조예 48과 같이 제조된 중합체 10C 및 858.7 mg의 PEG-acrylate를 1000 mg/ml이 되도록 DMSO에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 90℃에서 24시간 동안 반응을 진행한 뒤, PEG-10C를 수득하였다.
[제조예 159]
중합체 PEG-10D의 제조
상기 제조예 49과 같이 제조된 중합체 10D 및 858.7 mg의 PEG-acrylate를 1000 mg/ml이 되도록 DMSO에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 90℃에서 24시간 동안 반응을 진행한 뒤, PEG-10D를 수득하였다.
[제조예 160]
중합체 PEG-10E의 제조
상기 제조예 50과 같이 제조된 중합체 10E 및 563.0 mg의 PEG-acrylate를 2500 mg/ml이 되도록 DMSO에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 90℃에서 24시간 동안 반응을 진행한 뒤, PEG-10E를 수득하였다.
[제조예 161]
중합체 PEG-11A의 제조
상기 제조예 51과 같이 제조된 중합체 11A 및 648.8 mg의 PEG-acrylate를 1000 mg/ml이 되도록 DMSO에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 90℃에서 24시간 동안 반응을 진행한 뒤, PEG-11A를 수득하였다.
[제조예 162]
중합체 PEG-11B의 제조
상기 제조예 52와 같이 제조된 중합체 11B 및 752.3 mg의 PEG-acrylate를 1000 mg/ml이 되도록 DMSO에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 90℃에서 24시간 동안 반응을 진행한 뒤, PEG-11B를 수득하였다.
[제조예 163]
중합체 PEG-11C의 제조
상기 제조예 53과 같이 제조된 중합체 11C 및 858.7 mg의 PEG-acrylate를 1000 mg/ml이 되도록 DMSO에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 90℃에서 24시간 동안 반응을 진행한 뒤, PEG-11C를 수득하였다.
[제조예 164]
중합체 PEG-11D의 제조
상기 제조예 54과 같이 제조된 중합체 11D 및 858.7 mg의 PEG-acrylate를 1000 mg/ml이 되도록 DMSO에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 90℃에서 24시간 동안 반응을 진행한 뒤, PEG-11D를 수득하였다.
[제조예 165]
중합체 PEG-11E의 제조
상기 제조예 55과 같이 제조된 중합체 11E 및 563.0 mg의 PEG-acrylate를 2500 mg/ml이 되도록 DMSO에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 90℃에서 24시간 동안 반응을 진행한 뒤, PEG-11E를 수득하였다.
[제조예 166]
중합체 PEG-1F의 제조
상기 제조예 56과 같이 제조된 중합체 1F 및 329.5 mg의 PEG-alkynoate를 4 mL의 CH2Cl2에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 상온에서 24시간 동안 반응을 진행한 뒤, PEG-1F를 수득하였다.
[제조예 167]
중합체 PEG-1G의 제조
상기 제조예 57과 같이 제조된 중합체 1G 및 383.0 mg의 PEG-alkynoate를 4 mL의 CH2Cl2에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 상온에서 24시간 동안 반응을 진행한 뒤, PEG-1G를 수득하였다.
[제조예 168]
중합체 PEG-1H의 제조
상기 제조예 58과 같이 제조된 중합체 1H 및 438.3 mg의 PEG-alkynoate를 4 mL의 CH2Cl2에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 상온에서 24시간 동안 반응을 진행한 뒤, PEG-1H를 수득하였다.
[제조예 169]
중합체 PEG-1I의 제조
상기 제조예 59와 같이 제조된 중합체 1I 및 438.3 mg의 PEG-alkynoate를 4 mL의 CH2Cl2에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 상온에서 24시간 동안 반응을 진행한 뒤, PEG-1I를 수득하였다.
[제조예 170]
중합체 PEG-1J의 제조
상기 제조예 60과 같이 제조된 중합체 1J 및 285.3 mg의 PEG-alkynoate를 4 mL의 CH2Cl2에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 상온에서 24시간 동안 반응을 진행한 뒤, PEG-1J를 수득하였다.
[제조예 171]
중합체 PEG-2F의 제조
상기 제조예 61과 같이 제조된 중합체 2F 및 329.5 mg의 PEG-alkynoate를 4 mL의 CH2Cl2에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 상온에서 24시간 동안 반응을 진행한 뒤, PEG-2F를 수득하였다.
[제조예 172]
중합체 PEG-2G의 제조
상기 제조예 62과 같이 제조된 중합체 2G 및 383.0 mg의 PEG-alkynoate를 4 mL의 CH2Cl2에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 상온에서 24시간 동안 반응을 진행한 뒤, PEG-2G를 수득하였다.
[제조예 173]
중합체 PEG-2H의 제조
상기 제조예 63과 같이 제조된 중합체 2H 및 438.3 mg의 PEG-alkynoate를 4 mL의 CH2Cl2에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 상온에서 24시간 동안 반응을 진행한 뒤, PEG-2H를 수득하였다.
[제조예 174]
중합체 PEG-2I의 제조
상기 제조예 64와 같이 제조된 중합체 2I 및 438.3 mg의 PEG-alkynoate를 4 mL의 CH2Cl2에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 상온에서 24시간 동안 반응을 진행한 뒤, PEG-2I를 수득하였다.
[제조예 175]
중합체 PEG-2J의 제조
상기 제조예 65와 같이 제조된 중합체 2J 및 285.3 mg의 PEG-alkynoate를 4 mL의 CH2Cl2에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 상온에서 24시간 동안 반응을 진행한 뒤, PEG-2J를 수득하였다.
[제조예 176]
중합체 PEG-3F의 제조
상기 제조예 66과 같이 제조된 중합체 3F 및 329.5 mg의 PEG-alkynoate를 4 mL의 CH2Cl2에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 상온에서 24시간 동안 반응을 진행한 뒤, PEG-3F를 수득하였다.
[제조예 177]
중합체 PEG-3G의 제조
상기 제조예 67과 같이 제조된 중합체 3G 및 383.0 mg의 PEG-alkynoate를 4 mL의 CH2Cl2에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 상온에서 24시간 동안 반응을 진행한 뒤, PEG-3G를 수득하였다.
[제조예 178]
중합체 PEG-3H의 제조
상기 제조예 68과 같이 제조된 중합체 3H 및 438.3 mg의 PEG-alkynoate를 4 mL의 CH2Cl2에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 상온에서 24시간 동안 반응을 진행한 뒤, PEG-3H를 수득하였다.
[제조예 179]
중합체 PEG-3I의 제조
상기 제조예 69과 같이 제조된 중합체 3I 및 438.3 mg의 PEG-alkynoate를 4 mL의 CH2Cl2에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 상온에서 24시간 동안 반응을 진행한 뒤, PEG-3I를 수득하였다.
[제조예 180]
중합체 PEG-3J의 제조
상기 제조예 70과 같이 제조된 중합체 3J 및 285.3 mg의 PEG-alkynoate를 4 mL의 CH2Cl2에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 상온에서 24시간 동안 반응을 진행한 뒤, PEG-3J를 수득하였다.
[제조예 181]
중합체 PEG-4F의 제조
상기 제조예 71과 같이 제조된 중합체 4F 및 329.5 mg의 PEG-alkynoate를 4 mL의 CH2Cl2에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 상온에서 24시간 동안 반응을 진행한 뒤, PEG-4F를 수득하였다.
[제조예 182]
중합체 PEG-4G의 제조
상기 제조예 72와 같이 제조된 중합체 4G 및 383.0 mg의 PEG-alkynoate를 4 mL의 CH2Cl2에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 상온에서 24시간 동안 반응을 진행한 뒤, PEG-4G를 수득하였다.
[제조예 183]
중합체 PEG-4H의 제조
상기 제조예 73과 같이 제조된 중합체 4H 및 438.3 mg의 PEG-alkynoate를 4 mL의 CH2Cl2에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 상온에서 24시간 동안 반응을 진행한 뒤, PEG-4H를 수득하였다.
[제조예 184]
중합체 PEG-4I의 제조
상기 제조예 74와 같이 제조된 중합체 4I 및 438.3 mg의 PEG-alkynoate를 4 mL의 CH2Cl2에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 상온에서 24시간 동안 반응을 진행한 뒤, PEG-4I를 수득하였다.
[제조예 185]
중합체 PEG-4J의 제조
상기 제조예 75와 같이 제조된 중합체 4J 및 285.3 mg의 PEG-alkynoate를 4 mL의 CH2Cl2에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 상온에서 24시간 동안 반응을 진행한 뒤, PEG-4J를 수득하였다.
[제조예 186]
중합체 PEG-5F의 제조
상기 제조예 76와 같이 제조된 중합체 5F 및 329.5 mg의 PEG-alkynoate를 4 mL의 CH2Cl2에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 상온에서 24시간 동안 반응을 진행한 뒤, PEG-5F를 수득하였다.
[제조예 187]
중합체 PEG-5G의 제조
상기 제조예 77과 같이 제조된 중합체 5G 및 383.0 mg의 PEG-alkynoate를 4 mL의 CH2Cl2에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 상온에서 24시간 동안 반응을 진행한 뒤, PEG-5G를 수득하였다.
[제조예 188]
중합체 PEG-5H의 제조
상기 제조예 78과 같이 제조된 중합체 5H 및 438.3 mg의 PEG-alkynoate를 4 mL의 CH2Cl2에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 상온에서 24시간 동안 반응을 진행한 뒤, PEG-5H를 수득하였다.
[제조예 189]
중합체 PEG-5I의 제조
상기 제조예 79와 같이 제조된 중합체 5I 및 438.3 mg의 PEG-alkynoate를 4 mL의 CH2Cl2에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 상온에서 24시간 동안 반응을 진행한 뒤, PEG-5I를 수득하였다.
[제조예 190]
중합체 PEG-5J의 제조
상기 제조예 80과 같이 제조된 중합체 5J 및 285.3 mg의 PEG-alkynoate를 4 mL의 CH2Cl2에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 상온에서 24시간 동안 반응을 진행한 뒤, PEG-5J를 수득하였다.
[제조예 191]
중합체 PEG-6F의 제조
상기 제조예 81과 같이 제조된 중합체 6F 및 329.5 mg의 PEG-alkynoate를 4 mL의 CH2Cl2에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 상온에서 24시간 동안 반응을 진행한 뒤, PEG-6F를 수득하였다.
[제조예 192]
중합체 PEG-6G의 제조
상기 제조예 82과 같이 제조된 중합체 6G 및 383.0 mg의 PEG-alkynoate를 4 mL의 CH2Cl2에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 상온에서 24시간 동안 반응을 진행한 뒤, PEG-6G를 수득하였다.
[제조예 193]
중합체 PEG-6H의 제조
상기 제조예 83과 같이 제조된 중합체 6H 및 438.3 mg의 PEG-alkynoate를 4 mL의 CH2Cl2에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 상온에서 24시간 동안 반응을 진행한 뒤, PEG-6H를 수득하였다.
[제조예 194]
중합체 PEG-6I의 제조
상기 제조예 84과 같이 제조된 중합체 6I 및 438.3 mg의 PEG-alkynoate를 4 mL의 CH2Cl2에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 상온에서 24시간 동안 반응을 진행한 뒤, PEG-6I를 수득하였다.
[제조예 195]
중합체 PEG-6J의 제조
상기 제조예 85과 같이 제조된 중합체 6J 및 285.3 mg의 PEG-alkynoate를 4 mL의 CH2Cl2에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 상온에서 24시간 동안 반응을 진행한 뒤, PEG-6J를 수득하였다.
[제조예 196]
중합체 PEG-7F의 제조
상기 제조예 86과 같이 제조된 중합체 7F 및 329.5 mg의 PEG-alkynoate를 4 mL의 CH2Cl2에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 상온에서 24시간 동안 반응을 진행한 뒤, PEG-7F를 수득하였다.
[제조예 197]
중합체 PEG-7G의 제조
상기 제조예 87과 같이 제조된 중합체 7G 및 383.0 mg의 PEG-alkynoate를 4 mL의 CH2Cl2에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 상온에서 24시간 동안 반응을 진행한 뒤, PEG-7G를 수득하였다.
[제조예 198]
중합체 PEG-7H의 제조
상기 제조예 88과 같이 제조된 중합체 7H 및 438.3 mg의 PEG-alkynoate를 4 mL의 CH2Cl2에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 상온에서 24시간 동안 반응을 진행한 뒤, PEG-7H를 수득하였다.
[제조예 199]
중합체 PEG-7I의 제조
상기 제조예 89과 같이 제조된 중합체 7I 및 438.3 mg의 PEG-alkynoate를 4 mL의 CH2Cl2에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 상온에서 24시간 동안 반응을 진행한 뒤, PEG-7I를 수득하였다.
[제조예 200]
중합체 PEG-7J의 제조
상기 제조예 90과 같이 제조된 중합체 7J 및 285.3 mg의 PEG-alkynoate를 4 mL의 CH2Cl2에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 상온에서 24시간 동안 반응을 진행한 뒤, PEG-7J를 수득하였다.
[제조예 201]
중합체 PEG-8F의 제조
상기 제조예 91과 같이 제조된 중합체 8F 및 329.5 mg의 PEG-alkynoate를 4 mL의 CH2Cl2에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 상온에서 24시간 동안 반응을 진행한 뒤, PEG-8F를 수득하였다.
[제조예 202]
중합체 PEG-8G의 제조
상기 제조예 92와 같이 제조된 중합체 8G 및 383.0 mg의 PEG-alkynoate를 4 mL의 CH2Cl2에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 상온에서 24시간 동안 반응을 진행한 뒤, PEG-8G를 수득하였다.
[제조예 203]
중합체 PEG-8H의 제조
상기 제조예 93과 같이 제조된 중합체 8H 및 438.3 mg의 PEG-alkynoate를 4 mL의 CH2Cl2에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 상온에서 24시간 동안 반응을 진행한 뒤, PEG-8H를 수득하였다.
[제조예 204]
중합체 PEG-8I의 제조
상기 제조예 94와 같이 제조된 중합체 8I 및 438.3 mg의 PEG-alkynoate를 4 mL의 CH2Cl2에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 상온에서 24시간 동안 반응을 진행한 뒤, PEG-8I를 수득하였다.
[제조예 205]
중합체 PEG-8J의 제조
상기 제조예 95와 같이 제조된 중합체 8J 및 285.3 mg의 PEG-alkynoate를 4 mL의 CH2Cl2에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 상온에서 24시간 동안 반응을 진행한 뒤, PEG-8J를 수득하였다.
[제조예 206]
중합체 PEG-9F의 제조
상기 제조예 96과 같이 제조된 중합체 9F 및 329.5 mg의 PEG-alkynoate를 4 mL의 CH2Cl2에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 상온에서 24시간 동안 반응을 진행한 뒤, PEG-9F를 수득하였다.
[제조예 207]
중합체 PEG-9G의 제조
상기 제조예 97과 같이 제조된 중합체 9G 및 383.0 mg의 PEG-alkynoate를 4 mL의 CH2Cl2에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 상온에서 24시간 동안 반응을 진행한 뒤, PEG-9G를 수득하였다.
[제조예 208]
중합체 PEG-9H의 제조
상기 제조예 98과 같이 제조된 중합체 9H 및 438.3 mg의 PEG-alkynoate를 4 mL의 CH2Cl2에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 상온에서 24시간 동안 반응을 진행한 뒤, PEG-9H를 수득하였다.
[제조예 209]
중합체 PEG-9I의 제조
상기 제조예 99와 같이 제조된 중합체 9I 및 438.3 mg의 PEG-alkynoate를 4 mL의 CH2Cl2에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 상온에서 24시간 동안 반응을 진행한 뒤, PEG-9I를 수득하였다.
[제조예 210]
중합체 PEG-9J의 제조
상기 제조예 100과 같이 제조된 중합체 9J 및 285.3 mg의 PEG-alkynoate를 4 mL의 CH2Cl2에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 상온에서 24시간 동안 반응을 진행한 뒤, PEG-9J를 수득하였다.
[제조예 211]
중합체 PEG-10F의 제조
상기 제조예 101과 같이 제조된 중합체 10F 및 329.5 mg의 PEG-alkynoate를 4 mL의 CH2Cl2에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 상온에서 24시간 동안 반응을 진행한 뒤, PEG-10F를 수득하였다.
[제조예 212]
중합체 PEG-10G의 제조
상기 제조예 102과 같이 제조된 중합체 10G 및 383.0 mg의 PEG-alkynoate를 4 mL의 CH2Cl2에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 상온에서 24시간 동안 반응을 진행한 뒤, PEG-10G를 수득하였다.
[제조예 213]
중합체 PEG-10H의 제조
상기 제조예 103과 같이 제조된 중합체 10H 및 438.3 mg의 PEG-alkynoate를 4 mL의 CH2Cl2에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 상온에서 24시간 동안 반응을 진행한 뒤, PEG-10H를 수득하였다.
[제조예 214]
중합체 PEG-10I의 제조
상기 제조예 104와 같이 제조된 중합체 10I 및 438.3 mg의 PEG-alkynoate를 4 mL의 CH2Cl2에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 상온에서 24시간 동안 반응을 진행한 뒤, PEG-10I를 수득하였다.
[제조예 215]
중합체 PEG-10J의 제조
상기 제조예 105과 같이 제조된 중합체 10J 및 285.3 mg의 PEG-alkynoate를 4 mL의 CH2Cl2에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 상온에서 24시간 동안 반응을 진행한 뒤, PEG-10J를 수득하였다.
[제조예 216]
중합체 PEG-11F의 제조
상기 제조예 106과 같이 제조된 중합체 11F 및 329.5 mg의 PEG-alkynoate를 4 mL의 CH2Cl2에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 상온에서 24시간 동안 반응을 진행한 뒤, PEG-11F를 수득하였다.
[제조예 217]
중합체 PEG-11G의 제조
상기 제조예 107과 같이 제조된 중합체 11G 및 383.0 mg의 PEG-alkynoate를 4 mL의 CH2Cl2에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 상온에서 24시간 동안 반응을 진행한 뒤, PEG-11G를 수득하였다.
[제조예 218]
중합체 PEG-11H의 제조
상기 제조예 108과 같이 제조된 중합체 11H 및 438.3 mg의 PEG-alkynoate를 4 mL의 CH2Cl2에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 상온에서 24시간 동안 반응을 진행한 뒤, PEG-11H를 수득하였다.
[제조예 219]
중합체 PEG-11I의 제조
상기 제조예 109와 같이 제조된 중합체 11I 및 438.3 mg의 PEG-alkynoate를 4 mL의 CH2Cl2에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 상온에서 24시간 동안 반응을 진행한 뒤, PEG-11I를 수득하였다.
[제조예 220]
중합체 PEG-11J의 제조
상기 제조예 110과 같이 제조된 중합체 11J 및 285.3 mg의 PEG-alkynoate를 4 mL의 CH2Cl2에 녹여 플라스크에 첨가하였다. 상온에서 24시간 동안 반응을 진행한 뒤, PEG-11J를 수득하였다.
[제조예 221]
중합체 b3A의 제조
아민 단량체 3과 아크릴레이트 단량체 A, 가지형 단위체를 0.4:1:0.2 몰 비율로 하여 둥근 바닥 플라스크에 첨가하였다. 이후, 다이메틸폼아마이드(N, N-Dimethylformamide, DMF)를 150 mg/ml 농도가 되도록 상기 플라스크에 넣고, 90℃에서 48시간 동안 반응을 진행하였다. 이후, 상온으로 식힌 뒤 말단캡핑제를 150 mg/ml 농도로 DMF에 녹여 2 몰비율로 넣고, 24시간 동안 상온에서 반응을 진행한 뒤, b3A를 수득하였다. 본 명세서 중 반응식에 사용되는 는 다단계 반응이 일어난다는 것으로서, 중간체를 생략한 것으로서, 이 기술분야의 통상의 기술자에게 익히 알려져 있는 표기법이다.
[제조예 222]
중합체 b3B의 제조
아민 단량체 3과 아크릴레이트 단량체 B, 가지형 단위체를 0.4:1:0.2 몰 비율로 하여 둥근 바닥 플라스크에 첨가하였다. 이후, DMF를 150 mg/ml 농도가 되도록 상기 플라스크에 넣고, 90℃에서 48시간 동안 반응을 진행하였다. 이후, 상온으로 식힌 뒤 말단캡핑제를 150 mg/ml 농도로 DMF에 녹여 2 몰비율로 넣고, 24시간 동안 상온에서 반응을 진행한 뒤, b3B를 수득하였다.
[제조예 223]
중합체 b3C의 제조
아민 단량체 3과 아크릴레이트 단량체 C, 가지형 단위체를 0.4:1:0.2 몰 비율로 하여 둥근 바닥 플라스크에 첨가하였다. 이후, DMF를 150 mg/ml 농도가 되도록 상기 플라스크에 넣고, 90℃에서 48시간 동안 반응을 진행하였다. 이후, 상온으로 식힌 뒤 말단캡핑제를 150 mg/ml 농도로 DMF에 녹여 2 몰비율로 넣고, 24시간 동안 상온에서 반응을 진행한 뒤, b3C를 수득하였다.
[제조예 224]
중합체 b3D의 제조
아민 단량체 3과 아크릴레이트 단량체 D, 가지형 단위체를 0.4:1:0.2 몰 비율로 하여 둥근 바닥 플라스크에 첨가하였다. 이후, DMF를 150 mg/ml 농도가 되도록 상기 플라스크에 넣고, 90℃에서 48시간 동안 반응을 진행하였다. 이후, 상온으로 식힌 뒤 말단캡핑제를 150 mg/ml 농도로 DMF에 녹여 2 몰비율로 넣고, 24시간 동안 상온에서 반응을 진행한 뒤, b3D를 수득하였다.
[제조예 225]
중합체 b3E의 제조
아민 단량체 3과 아크릴레이트 단량체 E, 가지형 단위체를 0.4:1:0.2 몰 비율로 하여 둥근 바닥 플라스크에 첨가하였다. 이후, DMF를 150 mg/ml 농도가 되도록 상기 플라스크에 넣고, 90℃에서 48시간 동안 반응을 진행하였다. 이후, 상온으로 식힌 뒤 말단캡핑제를 150 mg/ml 농도로 DMF에 녹여 2 몰비율로 넣고, 24시간 동안 상온에서 반응을 진행한 뒤, b3E를 수득하였다.
[제조예 226]
중합체 b4A의 제조
아민 단량체 4과 아크릴레이트 단량체 A, 가지형 단위체를 0.4:1:0.2 몰 비율로 하여 둥근 바닥 플라스크에 첨가하였다. 이후, DMF를 150 mg/ml 농도가 되도록 상기 플라스크에 넣고, 90℃에서 48시간 동안 반응을 진행하였다. 이후, 상온으로 식힌 뒤 말단캡핑제를 150 mg/ml 농도로 DMF에 녹여 2 몰비율로 넣고, 24시간 동안 상온에서 반응을 진행한 뒤, b4A를 수득하였다.
[제조예 227]
중합체 b4B의 제조
아민 단량체 4과 아크릴레이트 단량체 B, 가지형 단위체를 0.4:1:0.2 몰 비율로 하여 둥근 바닥 플라스크에 첨가하였다. 이후, DMF를 150 mg/ml 농도가 되도록 상기 플라스크에 넣고, 90℃에서 48시간 동안 반응을 진행하였다. 이후, 상온으로 식힌 뒤 말단캡핑제를 150 mg/ml 농도로 DMF에 녹여 2 몰비율로 넣고, 24시간 동안 상온에서 반응을 진행한 뒤, b4B를 수득하였다.
[제조예 228]
중합체 b4C의 제조
아민 단량체 4과 아크릴레이트 단량체 C, 가지형 단위체를 0.4:1:0.2 몰 비율로 하여 둥근 바닥 플라스크에 첨가하였다. 이후, DMF를 150 mg/ml 농도가 되도록 상기 플라스크에 넣고, 90℃에서 48시간 동안 반응을 진행하였다. 이후, 상온으로 식힌 뒤 말단캡핑제를 150 mg/ml 농도로 DMF에 녹여 2 몰비율로 넣고, 24시간 동안 상온에서 반응을 진행한 뒤, b4C를 수득하였다.
[제조예 229]
중합체 b4D의 제조
아민 단량체 4과 아크릴레이트 단량체 D, 가지형 단위체를 0.4:1:0.2 몰 비율로 하여 둥근 바닥 플라스크에 첨가하였다. 이후, DMF를 150 mg/ml 농도가 되도록 상기 플라스크에 넣고, 90℃에서 48시간 동안 반응을 진행하였다. 이후, 상온으로 식힌 뒤 말단캡핑제를 150 mg/ml 농도로 DMF에 녹여 2 몰비율로 넣고, 24시간 동안 상온에서 반응을 진행한 뒤, b4D를 수득하였다.
[제조예 230]
중합체 b4E의 제조
아민 단량체 4과 아크릴레이트 단량체 E, 가지형 단위체를 0.4:1:0.2 몰 비율로 하여 둥근 바닥 플라스크에 첨가하였다. 이후, DMF를 150 mg/ml 농도가 되도록 상기 플라스크에 넣고, 90℃에서 48시간 동안 반응을 진행하였다. 이후, 상온으로 식힌 뒤 말단캡핑제를 150 mg/ml 농도로 DMF에 녹여 2 몰비율로 넣고, 24시간 동안 상온에서 반응을 진행한 뒤, b4E를 수득하였다.
[제조예 231]
중합체 b7A의 제조
아민 단량체 7과 아크릴레이트 단량체 A, 가지형 단위체를 0.4:1:0.2 몰 비율로 하여 둥근 바닥 플라스크에 첨가하였다. 이후, DMF를 150 mg/ml 농도가 되도록 상기 플라스크에 넣고, 90℃에서 48시간 동안 반응을 진행하였다. 이후, 상온으로 식힌 뒤 말단캡핑제를 150 mg/ml 농도로 DMF에 녹여 2 몰비율로 넣고, 24시간 동안 상온에서 반응을 진행한 뒤, b7A를 수득하였다.
[제조예 232]
중합체 b7B의 제조
아민 단량체 7과 아크릴레이트 단량체 B, 가지형 단위체를 0.4:1:0.2 몰 비율로 하여 둥근 바닥 플라스크에 첨가하였다. 이후, DMF를 150 mg/ml 농도가 되도록 상기 플라스크에 넣고, 90℃에서 48시간 동안 반응을 진행하였다. 이후, 상온으로 식힌 뒤 말단캡핑제를 150 mg/ml 농도로 DMF에 녹여 2 몰비율로 넣고, 24시간 동안 상온에서 반응을 진행한 뒤, b7B를 수득하였다.
[제조예 233]
중합체 b7C의 제조
아민 단량체 7과 아크릴레이트 단량체 C, 가지형 단위체를 0.4:1:0.2 몰 비율로 하여 둥근 바닥 플라스크에 첨가하였다. 이후, DMF를 150 mg/ml 농도가 되도록 상기 플라스크에 넣고, 90℃에서 48시간 동안 반응을 진행하였다. 이후, 상온으로 식힌 뒤 말단캡핑제를 150 mg/ml 농도로 DMF에 녹여 2 몰비율로 넣고, 24시간 동안 상온에서 반응을 진행한 뒤, b7C를 수득하였다.
[제조예 234]
중합체 b7D의 제조
아민 단량체 7과 아크릴레이트 단량체 D, 가지형 단위체를 0.4:1:0.2 몰 비율로 하여 둥근 바닥 플라스크에 첨가하였다. 이후, DMF를 150 mg/ml 농도가 되도록 상기 플라스크에 넣고, 90℃에서 48시간 동안 반응을 진행하였다. 이후, 상온으로 식힌 뒤 말단캡핑제를 150 mg/ml 농도로 DMF에 녹여 2 몰비율로 넣고, 24시간 동안 상온에서 반응을 진행한 뒤, b7D를 수득하였다.
[제조예 235]
중합체 b7E의 제조
아민 단량체 7과 아크릴레이트 단량체 E, 가지형 단위체를 0.4:1:0.2 몰 비율로 하여 둥근 바닥 플라스크에 첨가하였다. 이후, DMF를 150 mg/ml 농도가 되도록 상기 플라스크에 넣고, 90℃에서 48시간 동안 반응을 진행하였다. 이후, 상온으로 식힌 뒤 말단캡핑제를 150 mg/ml 농도로 DMF에 녹여 2 몰비율로 넣고, 24시간 동안 상온에서 반응을 진행한 뒤, b7E를 수득하였다.
[제조예 236]
중합체 b8A의 제조
아민 단량체 8과 아크릴레이트 단량체 A, 가지형 단위체를 0.4:1:0.2 몰 비율로 하여 둥근 바닥 플라스크에 첨가하였다. 이후, DMF를 150 mg/ml 농도가 되도록 상기 플라스크에 넣고, 90℃에서 48시간 동안 반응을 진행하였다. 이후, 상온으로 식힌 뒤 말단캡핑제를 150 mg/ml 농도로 DMF에 녹여 2 몰비율로 넣고, 24시간 동안 상온에서 반응을 진행한 뒤, b8A를 수득하였다.
[제조예 237]
중합체 b8B의 제조
아민 단량체 8과 아크릴레이트 단량체 B, 가지형 단위체를 0.4:1:0.2 몰 비율로 하여 둥근 바닥 플라스크에 첨가하였다. 이후, DMF를 150 mg/ml 농도가 되도록 상기 플라스크에 넣고, 90℃에서 48시간 동안 반응을 진행하였다. 이후, 상온으로 식힌 뒤 말단캡핑제를 150 mg/ml 농도로 DMF에 녹여 2 몰비율로 넣고, 24시간 동안 상온에서 반응을 진행한 뒤, b8B를 수득하였다.
[제조예 238]
중합체 b8C의 제조
아민 단량체 8과 아크릴레이트 단량체 C, 가지형 단위체를 0.4:1:0.2 몰 비율로 하여 둥근 바닥 플라스크에 첨가하였다. 이후, DMF를 150 mg/ml 농도가 되도록 상기 플라스크에 넣고, 90℃에서 48시간 동안 반응을 진행하였다. 이후, 상온으로 식힌 뒤 말단캡핑제를 150 mg/ml 농도로 DMF에 녹여 2 몰비율로 넣고, 24시간 동안 상온에서 반응을 진행한 뒤, b8C를 수득하였다.
[제조예 239]
중합체 b8D의 제조
아민 단량체 8과 아크릴레이트 단량체 D, 가지형 단위체를 0.4:1:0.2 몰 비율로 하여 둥근 바닥 플라스크에 첨가하였다. 이후, DMF를 150 mg/ml 농도가 되도록 상기 플라스크에 넣고, 90℃에서 48시간 동안 반응을 진행하였다. 이후, 상온으로 식힌 뒤 말단캡핑제를 150 mg/ml 농도로 DMF에 녹여 2 몰비율로 넣고, 24시간 동안 상온에서 반응을 진행한 뒤, b8D를 수득하였다.
[제조예 240]
중합체 b8E의 제조
아민 단량체 8과 아크릴레이트 단량체 E, 가지형 단위체를 0.4:1:0.2 몰 비율로 하여 둥근 바닥 플라스크에 첨가하였다. 이후, DMF를 150 mg/ml 농도가 되도록 상기 플라스크에 넣고, 90℃에서 48시간 동안 반응을 진행하였다. 이후, 상온으로 식힌 뒤 말단캡핑제를 150 mg/ml 농도로 DMF에 녹여 2 몰비율로 넣고, 24시간 동안 상온에서 반응을 진행한 뒤, b8E를 수득하였다.
[제조예 241]
중합체 b9A의 제조
아민 단량체 9과 아크릴레이트 단량체 A, 가지형 단위체를 0.4:1:0.2 몰 비율로 하여 둥근 바닥 플라스크에 첨가하였다. 이후, DMF를 150 mg/ml 농도가 되도록 상기 플라스크에 넣고, 90
Figure pat00451
에서 48시간 동안 반응을 진행하였다. 이후, 상온으로 식힌 뒤 말단캡핑제를 150 mg/ml 농도로 DMF에 녹여 2 몰비율로 넣고, 24시간 동안 상온에서 반응을 진행한 뒤, b9A를 수득하였다.
[제조예 242]
중합체 b9B의 제조
아민 단량체 9과 아크릴레이트 단량체 B, 가지형 단위체를 0.4:1:0.2 몰 비율로 하여 둥근 바닥 플라스크에 첨가하였다. 이후, DMF를 150 mg/ml 농도가 되도록 상기 플라스크에 넣고, 90℃에서 48시간 동안 반응을 진행하였다. 이후, 상온으로 식힌 뒤 말단캡핑제를 150 mg/ml 농도로 DMF에 녹여 2 몰비율로 넣고, 24시간 동안 상온에서 반응을 진행한 뒤, b9B를 수득하였다.
[제조예 243]
중합체 b9C의 제조
아민 단량체 9과 아크릴레이트 단량체 C, 가지형 단위체를 0.4:1:0.2 몰 비율로 하여 둥근 바닥 플라스크에 첨가하였다. 이후, DMF를 150 mg/ml 농도가 되도록 상기 플라스크에 넣고, 90℃에서 48시간 동안 반응을 진행하였다. 이후, 상온으로 식힌 뒤 말단캡핑제를 150 mg/ml 농도로 DMF에 녹여 2 몰비율로 넣고, 24시간 동안 상온에서 반응을 진행한 뒤, b9C를 수득하였다.
[제조예 244]
중합체 b9D의 제조
아민 단량체 9과 아크릴레이트 단량체 D, 가지형 단위체를 0.4:1:0.2 몰 비율로 하여 둥근 바닥 플라스크에 첨가하였다. 이후, DMF를 150 mg/ml 농도가 되도록 상기 플라스크에 넣고, 90℃에서 48시간 동안 반응을 진행하였다. 이후, 상온으로 식힌 뒤 말단캡핑제를 150 mg/ml 농도로 DMF에 녹여 2 몰비율로 넣고, 24시간 동안 상온에서 반응을 진행한 뒤, b9D를 수득하였다.
[제조예 245]
중합체 b9E의 제조
아민 단량체 9과 아크릴레이트 단량체 E, 가지형 단위체를 0.4:1:0.2 몰 비율로 하여 둥근 바닥 플라스크에 첨가하였다. 이후, DMF를 150 mg/ml 농도가 되도록 상기 플라스크에 넣고, 90℃에서 48시간 동안 반응을 진행하였다. 이후, 상온으로 식힌 뒤 말단캡핑제를 150 mg/ml 농도로 DMF에 녹여 2 몰비율로 넣고, 24시간 동안 상온에서 반응을 진행한 뒤, b9E를 수득하였다.
[제조예 246]
중합체 b10A의 제조
아민 단량체 10과 아크릴레이트 단량체 A, 가지형 단위체를 0.4:1:0.2 몰 비율로 하여 둥근 바닥 플라스크에 첨가하였다. 이후, DMF를 150 mg/ml 농도가 되도록 상기 플라스크에 넣고, 90℃에서 48시간 동안 반응을 진행하였다. 이후, 상온으로 식힌 뒤 말단캡핑제를 150 mg/ml 농도로 DMF에 녹여 2 몰비율로 넣고, 24시간 동안 상온에서 반응을 진행한 뒤, b10A를 수득하였다.
[제조예 247]
중합체 b10B의 제조
아민 단량체 10과 아크릴레이트 단량체 B, 가지형 단위체를 0.4:1:0.2 몰 비율로 하여 둥근 바닥 플라스크에 첨가하였다. 이후, DMF를 150 mg/ml 농도가 되도록 상기 플라스크에 넣고, 90℃에서 48시간 동안 반응을 진행하였다. 이후, 상온으로 식힌 뒤 말단캡핑제를 150 mg/ml 농도로 DMF에 녹여 2 몰비율로 넣고, 24시간 동안 상온에서 반응을 진행한 뒤, b10B를 수득하였다.
[제조예 248]
중합체 b10C의 제조
아민 단량체 10과 아크릴레이트 단량체 C, 가지형 단위체를 0.4:1:0.2 몰 비율로 하여 둥근 바닥 플라스크에 첨가하였다. 이후, DMF를 150 mg/ml 농도가 되도록 상기 플라스크에 넣고, 90℃에서 48시간 동안 반응을 진행하였다. 이후, 상온으로 식힌 뒤 말단캡핑제를 150 mg/ml 농도로 DMF에 녹여 2 몰비율로 넣고, 24시간 동안 상온에서 반응을 진행한 뒤, b10C를 수득하였다.
[제조예 249]
중합체 b10D의 제조
아민 단량체 10과 아크릴레이트 단량체 D, 가지형 단위체를 0.4:1:0.2 몰 비율로 하여 둥근 바닥 플라스크에 첨가하였다. 이후, DMF를 150 mg/ml 농도가 되도록 상기 플라스크에 넣고, 90℃에서 48시간 동안 반응을 진행하였다. 이후, 상온으로 식힌 뒤 말단캡핑제를 150 mg/ml 농도로 DMF에 녹여 2 몰비율로 넣고, 24시간 동안 상온에서 반응을 진행한 뒤, b10D를 수득하였다.
[제조예 250]
중합체 b10E의 제조
아민 단량체 10과 아크릴레이트 단량체 E, 가지형 단위체를 0.4:1:0.2 몰 비율로 하여 둥근 바닥 플라스크에 첨가하였다. 이후, DMF를 150 mg/ml 농도가 되도록 상기 플라스크에 넣고, 90℃에서 48시간 동안 반응을 진행하였다. 이후, 상온으로 식힌 뒤 말단캡핑제를 150 mg/ml 농도로 DMF에 녹여 2 몰비율로 넣고, 24시간 동안 상온에서 반응을 진행한 뒤, b10E를 수득하였다.
[제조예 251]
중합체 b11A의 제조
아민 단량체 11과 아크릴레이트 단량체 A, 가지형 단위체를 0.4:1:0.2 몰 비율로 하여 둥근 바닥 플라스크에 첨가하였다. 이후, DMF를 150 mg/ml 농도가 되도록 상기 플라스크에 넣고, 90℃에서 48시간 동안 반응을 진행하였다. 이후, 상온으로 식힌 뒤 말단캡핑제를 150 mg/ml 농도로 DMF에 녹여 2 몰비율로 넣고, 24시간 동안 상온에서 반응을 진행한 뒤, b11A를 수득하였다.
[제조예 252]
중합체 b11B의 제조
아민 단량체 11과 아크릴레이트 단량체 B, 가지형 단위체를 0.4:1:0.2 몰 비율로 하여 둥근 바닥 플라스크에 첨가하였다. 이후, DMF를 150 mg/ml 농도가 되도록 상기 플라스크에 넣고, 90℃에서 48시간 동안 반응을 진행하였다. 이후, 상온으로 식힌 뒤 말단캡핑제를 150 mg/ml 농도로 DMF에 녹여 2 몰비율로 넣고, 24시간 동안 상온에서 반응을 진행한 뒤, b11B를 수득하였다.
[제조예 253]
중합체 b11C의 제조
아민 단량체 11과 아크릴레이트 단량체 C, 가지형 단위체를 0.4:1:0.2 몰 비율로 하여 둥근 바닥 플라스크에 첨가하였다. 이후, DMF를 150 mg/ml 농도가 되도록 상기 플라스크에 넣고, 90℃에서 48시간 동안 반응을 진행하였다. 이후, 상온으로 식힌 뒤 말단캡핑제를 150 mg/ml 농도로 DMF에 녹여 2 몰비율로 넣고, 24시간 동안 상온에서 반응을 진행한 뒤, b11C를 수득하였다.
[제조예 254]
중합체 b11D의 제조
아민 단량체 11과 아크릴레이트 단량체 D, 가지형 단위체를 0.4:1:0.2 몰 비율로 하여 둥근 바닥 플라스크에 첨가하였다. 이후, DMF를 150 mg/ml 농도가 되도록 상기 플라스크에 넣고, 90℃에서 48시간 동안 반응을 진행하였다. 이후, 상온으로 식힌 뒤 말단캡핑제를 150 mg/ml 농도로 DMF에 녹여 2 몰비율로 넣고, 24시간 동안 상온에서 반응을 진행한 뒤, b11D를 수득하였다.
[제조예 255]
중합체 b11E의 제조
아민 단량체 11과 아크릴레이트 단량체 E, 가지형 단위체를 0.4:1:0.2 몰 비율로 하여 둥근 바닥 플라스크에 첨가하였다. 이후, DMF를 150 mg/ml 농도가 되도록 상기 플라스크에 넣고, 90℃에서 48시간 동안 반응을 진행하였다. 이후, 상온으로 식힌 뒤 말단캡핑제를 150 mg/ml 농도로 DMF에 녹여 2 몰비율로 넣고, 24시간 동안 상온에서 반응을 진행한 뒤, b11E를 수득하였다.
[제조예 256]
중합체 b12A의 제조
아민 단량체 12과 아크릴레이트 단량체 A, 가지형 단위체를 0.4:1:0.2 몰 비율로 하여 둥근 바닥 플라스크에 첨가하였다. 이후, DMF를 150 mg/ml 농도가 되도록 상기 플라스크에 넣고, 90℃에서 48시간 동안 반응을 진행하였다. 이후, 상온으로 식힌 뒤 말단캡핑제를 150 mg/ml 농도로 DMF에 녹여 2 몰비율로 넣고, 24시간 동안 상온에서 반응을 진행한 뒤, b12A를 수득하였다.
[제조예 257]
중합체 b12B의 제조
아민 단량체 12과 아크릴레이트 단량체 B, 가지형 단위체를 0.4:1:0.2 몰 비율로 하여 둥근 바닥 플라스크에 첨가하였다. 이후, DMF를 150 mg/ml 농도가 되도록 상기 플라스크에 넣고, 90℃에서 48시간 동안 반응을 진행하였다. 이후, 상온으로 식힌 뒤 말단캡핑제를 150 mg/ml 농도로 DMF에 녹여 2 몰비율로 넣고, 24시간 동안 상온에서 반응을 진행한 뒤, b12B를 수득하였다.
[제조예 258]
중합체 b12C의 제조
아민 단량체 12과 아크릴레이트 단량체 C, 가지형 단위체를 0.4:1:0.2 몰 비율로 하여 둥근 바닥 플라스크에 첨가하였다. 이후, DMF를 150 mg/ml 농도가 되도록 상기 플라스크에 넣고, 90℃에서 48시간 동안 반응을 진행하였다. 이후, 상온으로 식힌 뒤 말단캡핑제를 150 mg/ml 농도로 DMF에 녹여 2 몰비율로 넣고, 24시간 동안 상온에서 반응을 진행한 뒤, b12C를 수득하였다.
[제조예 259]
중합체 b12D의 제조
아민 단량체 12과 아크릴레이트 단량체 D, 가지형 단위체를 0.4:1:0.2 몰 비율로 하여 둥근 바닥 플라스크에 첨가하였다. 이후, DMF를 150 mg/ml 농도가 되도록 상기 플라스크에 넣고, 90℃에서 48시간 동안 반응을 진행하였다. 이후, 상온으로 식힌 뒤 말단캡핑제를 150 mg/ml 농도로 DMF에 녹여 2 몰비율로 넣고, 24시간 동안 상온에서 반응을 진행한 뒤, b12D를 수득하였다.
[제조예 260]
중합체 b12E의 제조
아민 단량체 12과 아크릴레이트 단량체 E, 가지형 단위체를 0.4:1:0.2 몰 비율로 하여 둥근 바닥 플라스크에 첨가하였다. 이후, DMF를 150 mg/ml 농도가 되도록 상기 플라스크에 넣고, 90℃에서 48시간 동안 반응을 진행하였다. 이후, 상온으로 식힌 뒤 말단캡핑제를 150 mg/ml 농도로 DMF에 녹여 2 몰비율로 넣고, 24시간 동안 상온에서 반응을 진행한 뒤, b12E를 수득하였다.
[실시예 1]
폴리머나노파티클(PNP)의 제조
상기 제조예 1 내지 260 중 어느 하나의 방법으로 제조된 중합체에 mRNA를 첨가하여 하기의 방법으로 본 발명의 핵산 전달체인 폴리머나노파티클(PNP)을 제조하였다.
상기 제조예 1 내지 260 중 어느 하나의 방법으로 제조된 중합체에 pH 5.0, 25 mM 소듐 아세테이트 버퍼에 각 중합체별 비율을 맞추어 희석하였다. 이후, 중합체 용액 6 μl와 1 mg/ml 농도의 mRNA 용액 6 μl를 섞은 후 4℃에서 30분간 안정화하였다. 이후, PBS 38 μl로 희석하여 총 부피가 50 μl가 되도록 하여, 하기 시험예에 사용하였다.
[시험예 1]
합성된 중합체의 분석
상기 제조예 1 내지 260의 방법으로 수득된 중합체를 하기의 방법으로 분석하였다.
1.1 1 H-NMR
합성된 중합체는 듀테로화 클로로포름(Deuterated chloroform, CDCl3) 용매를 사용하여 1H-NMR 분석을 진행하여, 그 결과를 도 2 내지 도 16에 나타내었다. 도 2 내지 도 16에 나타난 바와 같이, 모든 중합체가 정상적으로 제조되었음을 확인하였다.
1.2 소수성 젤 투과 크로마토그래피
합성된 중합체에서 용매를 제거한 이후, 소수성 젤 투과 크로마토그래피 (Hydrophobic Gel permeable chromatography, Hydrophobic GPC)를 사용하여, 테트라하이드로푸란 (Tetrahydrofuran, THF) 용매에 1~3 mg/ml 농도로 녹여, 분석을 진행하였다.
[시험예 2]
폴리머나노파티클(PNP) 전달체의 분석
상기 실시예 1과 같이 제조된 폴리머나노파티클(PNP)를 하기의 방법으로 분석하였다.
2.1 아가로즈 젤 전기영동
아가로즈 젤 전기영동은 pH 감응성을 갖는 중합체에 대해 mRNA와 중합체의 N/P 비율(중합체에 포함된 Amine; N의 비율과 mRNA에 포함된 Phosphate; P의 비율)을 조절하여 진행하였다. 25 mM NaOAc 버퍼의 pH를 5.0으로 하여, N/P 비에 맞게 중합체를 녹인 용액 5 μl를 200 ng/5 μl 농도의 mRNA 5 μl와 섞어, 가볍게 볼텍싱하였다. 이후, 30분간 4℃에서 안정화하고, 젤 레드(GelRed)가 포함된 1 w/v% 아가로즈 젤에 로딩하여, 100 V에서 10분간 전기영동하였다. 실험 결과, 도 17에 나타낸 바와 같이, 중합체 별로 상이한 N/P(Polymer/mRNA) 비율에서 복합체를 형성할 경우 겔내에서 mRNA 밴드가 형성되지 않고 주입구에 걸려있는 것을 확인할 수 있다. 예시로, 6B 중합체는 N/P 비율 4에서부터 완전히 복합체를 형성하였다.
2.2 제타전위 및 동적 광산란 측정
pH 감응성을 갖는 중합체에 대해 각 중합체 별 N/P 비를 조절하여 pH 5.0, 25 mM NaOAc 버퍼에 녹인 용액 6 μl를 1 mg/ml 농도의 서열번호 1의 루시퍼레이즈 mRNA(Luciferase mRNA, mLUC) 6 μl와 섞어 가볍게 볼텍싱하였다. 이후, 30분간 4℃에서 안정화하고, 38 μl PBS를 넣어 최종적으로 50 μl가 되도록 하였다.
중합체-mRNA 복합체의 제타-전위와 크기 측정은 위에 기술한 복합체 용액을 증류수에 10배 희석하여, 제타-전위 측정기와 동적 광산란(Dynamic light scattering, DLS) 기기를 통해 측정하였다. 도 18에 나타난 바와 같이, pH에 따라 제타 전위가 변화하는 것을 확인하였다. 이를 통해, 낮은 pH에서 양전하로 인한 mRNA 복합체가 형성되는 것을 확인하였으며, 생체내의 pH에서는 중성으로 바뀌어 낮은 독성과 높은 mRNA 전달 효율을 가질 수 있음을 확인하였다.
[시험예 3]
폴리머나노파티클(PNP)의 in vivo 에서의 mRNA 발현 확인
상기 실시예 1에 따라 제조된 폴리머나노파티클을 동물에 근육주사하여 mRNA의 발현을 확인하였다.
3.1 In vivo mRNA 발현 확인
상기 제조예에서 기술한 방법에 따라 대표적인 중합체를 합성하였고, 제조예 261에 따라 폴리머 나노파티클을 제조하여 mRNA 발현량 스크리닝을 진행하였다. 상기 mRNA 발현 확인을 위한 체내 주사에 사용된 중합체-mRNA 복합체 형성 방법은 하기와 같다. pH 감응성을 갖고 마이셸 구조를 띠는 각 중합체 별 무게비를 조절하여 pH 5.0, 25 mM NaOAc 버퍼에 녹인 용액 6 μl를 1 mg/ml 농도의 서열번호 1의 FLuc 6 μl와 섞어 가볍게 볼텍싱하였다. 이후, 30분간 4℃에서 안정화하고, 38 μl PBS를 넣어 최종적으로 50 μl가 되도록 하였다. 비교군으로 활용한 지질나노파티클(LNP) 제조와 관련해서는 다음과 같은 제조 방법으로 제조하였다. 이온화 지질(SM-102):DSPC:콜레스테롤:PEG-지질의 몰비율을 50:10:38.5:1.5로 하여 에탄올에 녹였다. 이후, 25 mM, pH 5.0 sodium acetate 버퍼에 희석한 mRNA가 에탄올에 녹아있는 혼합물과 부피비가 3:1이 되며, 동시에 N/P 비율이 5.67이 되도록하여 섞어주었다. 이후, 100 kDa 아미콘으로 1000 g에서 5분간 PBS를 첨가하여 원심분리를 3회 이상 진행하였다. 마지막에, mRNA의 농도가 6 ug/50 ul가 되도록 PBS로 희석하였다.
서열번호 RNA 서열
1 ATGGAGGACGCCAAGAACATCAAGAAGGGCCCCGCCCCCTTCTACCCCCTGGAGGACGGCACCGCCGGCGAGCAGCTGCACAAGGCCATGAAGCGGTACGCCCTGGTGCCCGGCACCATCGCCTTCACCGACGCCCACATCGAGGTGGACATCACCTACGCCGAGTACTTCGAGATGAGCGTGCGGCTGGCCGAGGCCATGAAGCGGTACGGCCTGAACACCAACCACCGGATCGTGGTGTGCAGCGAGAACAGCCTGCAGTTCTTCATGCCCGTGCTGGGCGCCCTGTTCATCGGCGTGGCCGTGGCCCCCGCCAACGACATCTACAACGAGCGGGAGCTGCTGAACAGCATGGGCATCAGCCAGCCCACCGTGGTGTTCGTGAGCAAGAAGGGCCTGCAGAAGATCCTGAACGTGCAGAAGAAGCTGCCCATCATCCAGAAGATCATCATCATGGACAGCAAGACCGACTACCAGGGCTTCCAGAGCATGTACACCTTCGTGACCAGCCACCTGCCCCCCGGCTTCAACGAGTACGACTTCGTGCCCGAGAGCTTCGACCGGGACAAGACCATCGCCCTGATCATGAACAGCAGCGGCAGCACCGGCCTGCCCAAGGGCGTGGCCCTGCCCCACCGGACCGCCTGCGTGCGGTTCAGCCACGCCCGGGACCCCATCTTCGGCAACCAGATCATCCCCGACACCGCCATCCTGAGCGTGGTGCCCTTCCACCACGGCTTCGGCATGTTCACCACCCTGGGCTACCTGATCTGCGGCTTCCGGGTGGTGCTGATGTACCGGTTCGAGGAGGAGCTGTTCCTGCGGAGCCTGCAGGACTACAAGATCCAGAGCGCCCTGCTGGTGCCCACCCTGTTCAGCTTCTTCGCCAAGAGCACCCTGATCGACAAGTACGACCTGAGCAACCTGCACGAGATCGCCAGCGGCGGCGCCCCCCTGAGCAAGGAGGTGGGCGAGGCCGTGGCCAAGCGGTTCCACCTGCCCGGCATCCGGCAGGGCTACGGCCTGACCGAGACCACCAGCGCCATCCTGATCACCCCCGAGGGCGACGACAAGCCCGGCGCCGTGGGCAAGGTGGTGCCCTTCTTCGAGGCCAAGGTGGTGGACCTGGACACCGGCAAGACCCTGGGCGTGAACCAGCGGGGCGAGCTGTGCGTGCGGGGCCCCATGATCATGAGCGGCTACGTGAACAACCCCGAGGCCACCAACGCCCTGATCGACAAGGACGGCTGGCTGCACAGCGGCGACATCGCCTACTGGGACGAGGACGAGCACTTCTTCATCGTGGACCGGCTGAAGAGCCTGATCAAGTACAAGGGCTACCAGGTGGCCCCCGCCGAGCTGGAGAGCATCCTGCTGCAGCACCCCAACATCTTCGACGCCGGCGTGGCCGGCCTGCCCGACGACGACGCCGGCGAGCTGCCCGCCGCCGTGGTGGTGCTGGAGCACGGCAAGACCATGACCGAGAAGGAGATCGTGGACTACGTGGCCAGCCAGGTGACCACCGCCAAGAAGCTGCGGGGCGGCGTGGTGTTCGTGGACGAGGTGCCCAAGGGCCTGACCGGCAAGCTGGACGCCCGGAAGATCCGGGAGATCCTGATCAAGGCCAAGAAGGGCGGCAAGATCGCCGTGTGA
상기 조성물을 사용하여 in vivo mRNA 발현 확인을 위해 마우스 뒷다리 비복근(Gastrocnemius)에 서열번호 1의 루시퍼레이즈 mRNA(Luciferase mRNA, FLuc) 6 μg/50 μl 농도가 되도록 주사하였다. 이후, mRNA 발현 확인은 24시간 확인 뒤 확인하였다. 루시페린(Luciferin)을 15 mg/ml 농도로 200 μl를 개체별 복강 내 주사하였다. 루시페린 주사 10분 뒤, 노출 시간(exposure time)을 15초로 하여 mRNA 발현을 확인하였다.
그 결과, 하기 표 5에 나타낸 바와 같이, 본 발명의 중합체들을 사용하여 mRNA를 전달하는 경우, free mRNA(본 명세서에서 free mRNA란 전달체 없는 mRNA를 의미함)에 비해, 동등 이상의 mRNA 발현을 나타내는 것을 확인하였고, 그 중 22가지 중합체는 지질나노입자(LNP) 전달체보다 높은 mRNA 발현을 나타내는 것을 확인하였다. 또한, 대표적인 가지형 중합체들을 사용한 실험에서도 free mRNA 대비 높은 mRNA 발현률을 나타내었다. 따라서, 본 발명의 전달체는 mRNA 전달체로 사용될 수 있는 것을 알 수 있다.
[시험예 4]
PEG를 포함하는 폴리머나노파티클(PNP)의 in vivo 에서의 mRNA발현 확인
양말단에 PEG를 포함하는 폴리머나노파티클(PNP)를 이용한 mRNA발현 효율을 확인하였다.
상기 실시예 1에 따라 제조된 폴리머나노파티클을 동물에 근육주사하여 mRNA의 발현율을 확인하였다.
체내 mRNA 발현 효율은 상기 제조예와 같이 제조된 8가지 중합체(PEG-1A, PEG-1B, PEG-2A, PEG-2B, PEG-3A, PEG-3B, PEG-4A, PEG-4B)에 대해 스크리닝을 진행하였다. 상기 mRNA 발현 확인을 위한 체내 주사에 사용된 중합체-mRNA 복합체 형성 방법은 하기와 같다. 각 중합체 별 무게비를 조절하여 pH 5.0, 25 mM NaOAc 버퍼에 녹인 용액 6 μl를 1 mg/ml 농도의 서열번호 1의 루시퍼레이즈 mRNA(Luciferase mRNA, mLUC) 6 μl와 섞어 가볍게 볼텍싱하였다. 이후, 30분간 4℃에서 안정화하고, 38 μl PBS를 넣어 최종적으로 50 μl가 되도록 하였다.
상기 조성물을 사용하여 In vivo mRNA 발현 확인을 위해 마우스 뒷다리 비복근(Gastrocnemius)에 주사하였다. 이후, mRNA 발현 확인은 근육 주사 24시간 후에 확인하였다. 루시페린(Luciferin)을 15 mg/ml 농도로 200 μl를 개체별 복강 내 주사하였다. 루시페린 주사 10분 뒤, 노출 시간(exposure time)을 15초로 하여 mRNA 발현을 확인하였다.
그 결과, 도 19에 나타낸 바와 같이, 상기 제조예 111 내지 220에서 제조한 중합체 양 말단에 PEG를 포함시켰고, 이때의 대표적인 중합체의 mRNA 발현을 확인해본 결과, free mRNA 대비 동등 이상의 발현률을 나타내는 것을 확인하였다. 또한, 제조예 2에 의해 만든 1B의 경우 용해도가 좋지 않았으나, 양말단에 PEG를 결합시킨 PEG-1B의 경우 용해도가 개선되었으며, mRNA 발현이 유의적으로 증가함을 확인하였다. 따라서, 본 발명의 전달체는 mRNA 전달체로 유용하게 사용될 수 있는 것을 알 수 있다.
[시험예 5]
PEG를 포함하는 폴리머나노파티클(PNP)의 in vivo 에서의 발현 유지 시간 확인
mRNA의 발현 유지 시간을 확인하기 위하여 제조예의 대표적인 중합체들을 이용하여 중합체-mRNA 복합체를 상기 시험예 3과 같이 제조한 후, 마우스 뒷다리에 주사한 후 20일까지 측정한 결과를 도 20에 나타내었다.
도 20에 나타낸 바와 같이, 지질나노입자-mRNA 복합체(LNP-mRNA)의 경우 4시간째 발현이 최고조를 이루었다가 48시간 정도에 기저값 이하로 떨어지는 반면, 시험에 사용한 모든 중합체나노입자-mRNA 복합체의 경우 지질나노입자-mRNA 복합체보다 발현시간이 길게 유지됨을 확인하였다. 특히, 6B, 8C 중합체 복합체의 경우 10일 이상 mRNA 발현이 유지됨을 확인하였고, 이는 유전자 치료제 개발에 있어서 기존 방식에 비해 투여 빈도를 획기적으로 줄일 수 있음을 의미한다.
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Claims (19)

  1. 하기 화학식 1의 반복단위를 포함하는 중합체 및 mRNA를 포함하는 mRNA 전달용 중합체성 나노파티클:

    [화학식 1]

    상기 식에서,
    X는 질소 원자이거나 결합이고,
    (1) X가 질소 원자인 경우,
    R1은 C1-6 알킬렌이고,
    R2 및 R3은 각각 독립적으로 (i) 수소 또는 (ii) C1-2 알킬아민 또는 히드록시로 치환될 수 있는 C1-6 알킬이고,
    상기 R2 및 R3은 함께 연결되어 C1-3 알킬렌을 형성할 수 있고,
    (2) X가 결합인 경우,
    R1은 결합이고,
    R2는 (i) 수소, (ii) C1-2 알킬아민 또는 히드록시로 치환될 수 있는 C5-6 알킬, (iii) 5-원 또는 6-원 카르보사이클 또는 헤테로사이클, 또는 (iv) 5-원 또는 6-원 카르보사이클 또는 헤테로사이클로 치환된 C1-3 알킬이고,
    R3은 존재하지 않고,
    상기 5-원 또는 6-원 카르보사이클 또는 헤테로사이클은 C1-3 알킬 또는 C1-3 알콕시아실로 치환될 수 있고,
    상기 (1) 및 (2) 모두에 있어서, R4는 선형 또는 분지형 C1-15 알킬렌이고, 상기 알킬렌 중 1 내지 5개의 탄소 원자가 산소 또는 황으로 대체될 수 있으며,
    은 단일결합 또는 이중결합을 나타냄.
  2. 하기 화학식 2의 반복단위를 포함하는 중합체 및 mRNA를 포함하는 mRNA 전달용 중합체성 나노파티클:

    [화학식 2]


    상기 식 중,
    R5은 C1-6 알킬렌이고,
    R6은 선형 또는 분지형 C1-15 알킬렌이고, 상기 알킬렌 중 1 내지 5개의 탄소 원자가 산소 또는 황으로 대체될 수 있으며,
    은 단일결합 또는 이중결합을 나타냄.
  3. 제1항에 있어서, 화학식 1의 반복단위가 하기 화학식 3 내지 7 및 9 내지 11 및 13의 단량체들 중 어느 하나 및 하기 화학식 14 내지 23의 단량체들 중 어느 하나 사이의 반응에 의해 형성되는 것인 중합체성 나노파티클.


  4. 제2항에 있어서, 화학식 2의 반복단위가 하기 화학식 24의 단량체 및 하기 화학식 14 내지 23의 단량체들 중 어느 하나 사이의 반응에 의해 형성되는 것인 중합체성 나노파티클.

  5. 하기 표에 기재된 화학 구조의 반복단위들로 이루어진 군으로부터 선택되는 반복 단위를 포함하는 중합체 및 mRNA를 포함하는 mRNA 전달용 중합체성 나노파티클.










































































































































































    (상기 식들 중, n은 1 내지 500 사이의 정수임)
  6. 삭제
  7. 하기 화학식 26의 구조를 포함하는 중합체 및 mRNA를 포함하는 mRNA전달용 중합체성 나노파티클:

    [화학식 26]

    상기 식에서,
    R1은 결합 또는 C1-6 알킬렌이고,
    R2 및 R3은 각각 독립적으로 (i) 수소, (ii) 알킬아민 또는 히드록시로 치환될 수 있는 C1-6 알킬, (iii) 5-원 또는 6-원 카르보사이클 또는 헤테로사이클, 또는 (iv) 5-원 또는 6-원 카르보사이클 또는 헤테로사이클로 치환된 C1-6 알킬이고,
    상기 R2 및 R3은 함께 연결되어 C1-6 알킬렌을 형성할 수 있고,
    상기 5-원 또는 6-원 카르보사이클 또는 헤테로사이클은 C1-3 알킬 또는 C1-3 알콕시아실로 치환될 수 있고,
    X는 질소 원자이거나 결합이고, X가 결합인 경우 상기 R3은 존재하지 않으며,
    R4는 선형 또는 분지형 C1-15 알킬렌이고, 상기 알킬렌 중 1 내지 5개의 탄소 원자가 산소 또는 황으로 대체될 수 있으며,
    은 단일결합 또는 이중결합을 나타냄.
  8. 하기 화학식 27의 구조를 포함하는 중합체 및 mRNA를 포함하는 mRNA전달용 중합체성 나노파티클:

    [화학식 27]

    상기 식 중,
    R5은 C1-6 알킬렌이고,
    R6은 선형 또는 분지형 C1-15 알킬렌이고, 상기 알킬렌 중 1 내지 5개의 탄소 원자가 산소 또는 황으로 대체될 수 있으며,
    은 단일결합 또는 이중결합을 나타냄.
  9. 제1항 내지 제5항, 제7항, 및 제8항 중 어느 한 항에 있어서, 중합체의 한쪽 말단 또는 양쪽 말단이 하기 화학식 28의 구조를 포함하는 PEG-함유 잔기와 연결된 것인 중합체성 나노파티클:
    [화학식 28]

    상기 식 중,
    은 이중결합 또는 삼중결합을 나타내고,
    n은 1부터 500까지의 범위 내인 정수임.
  10. 삭제
  11. 삭제
  12. 삭제
  13. 제1항 내지 제5항, 제7항, 및 제8항 중 어느 한 항에 있어서, pH 의존적으로 mRNA 분자가 분리되어 체내에서 세포 내로 전달되는 것인 중합체성 나노파티클.
  14. 제1항 내지 제5항, 제7항, 및 제8항 중 어느 한 항에 있어서, 체내 전달되었을 때 mRNA 분자의 발현이 동일한 mRNA 분자를 비중합체성의 지질 나노파티클의 형태로 체내 전달한 경우에 비해 보다 오랜 시간 동안 유지되는 것인 중합체성 나노파티클.
  15. 제1항 내지 제5항, 제7항, 및 제8항 중 어느 한 항에 따른 중합체성 나노파티클을 사용하여 mRNA 분자를 세포 내로 전달하는 방법.
  16. 제15항에 있어서, 중합체성 나노파티클이 비경구, 근육, 피하 또는 정맥 투여의 방법으로 전달되는 것인 방법.
  17. 제1항 내지 제5항, 제7항, 및 제8항 중 어느 한 항에 따른 중합체성 나노파티클을 포함하는 제약 조성물.
  18. 제17항에 있어서, 유전자 치료제인 제약 조성물.
  19. 제17항에 있어서, 백신인 제약 조성물.
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