KR102626517B1

KR102626517B1 - 일회용 착용 물품

Info

Publication number: KR102626517B1
Application number: KR1020207032571A
Authority: KR
Inventors: 아리카 츠노다
Original assignee: 다이오 페이퍼 코퍼레이션
Priority date: 2018-06-04
Filing date: 2019-05-24
Publication date: 2024-01-17
Also published as: BR112020024423A2; CN112118816B; CN112118816A; EP3815657A1; WO2019235244A1; EP3815657A4; KR20210016345A; JP2019208814A; US20210228424A1; JP7105620B2

Abstract

[과제] 장착 상태에서 신축 영역 및 비신축 영역에서의 디자인의 외관차를 저감시킨다.
[해결 수단] 상기 과제는, 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)이, 간격을 두고 배열된 다수의 접합부에서, 탄성 시트(30)를 관통하는 접합 구멍(31)을 통해 접합된 탄성 시트 신축 구조(20X)를 갖고, 탄성 시트(30)에서 신축 영역(80)에 위치하는 부분에 제1 디자인(51)이 인쇄되고, 탄성 시트(30)에서 비신축 영역(70)에 위치하는 부분에 제2 디자인(52)이 인쇄되며, 제1 디자인(51)과 제2 디자인(52)은 신축 영역(80) 및 비신축 영역(70)이 탄성 한계 신장에 있을 때에 동일해지는 것으로서, 신축 영역(80)의 신장율이 130% 이상에 있을 때의 제1 디자인(51)의 디자인 요소의 신축 방향 치수가, 신축 영역(80)이 탄성 한계 신장에 있을 때의 제1 디자인(51)의 디자인 요소의 신축 방향 치수의 80% 이상인 것을 특징으로 하는 일회용 착용 물품에 의해 해결된다.

Description

일회용 착용 물품

본 발명은 디자인 인쇄부를 갖는 신축 영역을 구비한 일회용 착용 물품에 관한 것이다.

일회용 기저귀 등의 일회용 착용 물품에 있어서는, 신체 표면에의 피트성을 향상시키기 위해, 다리 둘레나 몸통 둘레 등의 적소에 신축성을 부여하는 것이 일반적이다. 신축성을 부여하기 위한 수법으로서는, 종래에 실고무 등의 세장형 탄성 부재를 그 장변 방향으로 신장한 상태에서 설치하는 수법이 널리 채택되고 있지만, 어느 정도의 폭으로 신축성을 부여하고 싶은 경우에는, 실고무를 폭에 간격을 두고 나란히 배치한 상태에서 고정시키는 양태가 채택되고 있다. 또한, 더욱 면으로서의 피트성이 우수한 것으로서, 탄성 시트를 신축성 부여 방향으로 신장한 상태에서 설치하는 수법도 제안되고 있다(예를 들면, 특허문헌 1 참조).

이 탄성 시트를 포함하는 신축 구조는 제1 시트층과 제2 시트층의 사이에 탄성 시트가 적층됨과 동시에, 탄성 시트가 신축 방향으로 신장된 상태에서, 제1 시트층 및 제2 시트층이, 신축 방향 및 이와 직교하는 방향으로 각각 간격을 두고 배열된 다수의 점 형상의 접합부에서, 탄성 시트에 형성된 접합 구멍을 통해 접합되어 이루어지는 것이다. 탄성 시트의 신축 구조는 접합부의 배열이나 면적율에 의해 탄성 한계 신장이 변화되어, 탄성 한계 신장이 변화하는 신축 영역은 물론, 거의 신축하지 않는 비신축 영역도 마련할 수 있다. 신축 영역에는, 자연 길이 상태에서는, 접합부 사이에서 탄성 시트가 수축함에 따라, 접합부의 간격이 좁아져, 제1 시트층 및 제2 시트층에서 접합부간에 신축 방향과 교차하는 방향으로 연장되는 주름이 형성된다. 반대로 신장 시에는, 접합부 사이에서 탄성 시트가 신장함에 따라, 접합부의 간격 및 제1 시트층 및 제2 시트층에서 주름이 펴져, 제1 시트층 및 제2 시트층의 완전 전개 상태까지 탄성 신장이 가능해진다.

이 탄성 시트에 의한 신축 영역은 면적(面的) 피트성이 우수한 것은 물론, 제1 시트층 및 제2 시트층과 탄성 시트와의 접합이 없고, 또한, 제1 시트층 및 제2 시트층의 접합도 극히 적기 때문에 매우 유연하고, 또한, 탄성 시트의 접합 구멍이 통기성 향상에도 기여한다는 이점이 있다.

한편, 일회용 착용 물품에 있어서는, 장식을 위한 모양(그림이나 원포인트 캐릭터 포함), 사용 방법이나 사용 보조, 사이즈 등의 기능 표시, 혹은 제조자나 제품명, 특징적 기능 등, 표장 표시 등의 디자인이 인쇄되어 있다(예를 들면, 2 참조). 이러한 디자인 인쇄부는 일회용 착용 물품의 외면을 구성하는 부직포 등의 소재에 인쇄하는 것 외에, 인쇄를 실시한 시트를 첩부하는 것이 일반적이다.

또한, 이러한 일반적인 수법을 신축 영역에 적용하면, 자연 길이 상태에서는 디자인의 인쇄 소재에 주름이 형성됨으로써 디자인이 크게 무너져 버린다는 문제점이 있기 때문에, 이를 해결하는 것으로서, 탄성 시트를 포함하는 신축 구조에 의해 신축 영역을 마련함과 동시에, 탄성 시트에서 신축 영역에 위치하는 부분에 디자인을 인쇄하는 것도 제안되고 있다(예를 들면, 특허문헌 3 참조). 이 경우, 탄성 시트는 신축에 의해 구김이나 주름이 형성되는 일이 없기 때문에, 디자인의 인쇄 대상에 구김이나 주름이 형성되는 것에서 기인하는 디자인 붕괴가 발생하지 않는다. 또한, 디자인 전체가 똑같이 신축한다면 디자인의 형상도 똑같이 변형하기 때문에, 디자인의 전체 밸런스가 무너질 일도 없다.

그렇지만, 탄성 시트를 포함하는 신축 구조에 비신축 영역을 마련할 경우, 탄성 시트에서 신축 영역이 되는 부분 및 비신축 영역이 되는 부분에 똑같은 인쇄를 실시하면, 장착 시에 있어서, 비신축 영역에서는 탄성 시트가 거의 수축하지 않는데 비하여, 신축 영역에서는 어느 정도의 수축이 있기 때문에, 신축 영역과 비신축 영역에서 디자인의 외관차가 커지고, 특히, 양자가 균등해지지 않을 경우에는 어느 한쪽의 변형이 눈에 띈다는 문제점이 있었다.

장착 상태에서 신축 영역의 디자인의 외관을 좋게 하기 위해, 탄성 시트에서 비신축 영역에 위치하는 부분만 디자인을 인쇄하지 않는 것도 생각할 수 있다. 그러나, 제조 시에 안정되게 무인쇄 부분을 비신축 영역에 위치 결정하는 것은 일반적으로 곤란하기 때문에, 탄성 시트에는 똑같이 디자인을 인쇄하는 것이 바람직하다.

일본 특허공보 제5967736호 일본 공개특허공보 특개2015-204982호

따라서, 본 발명의 주요 과제는 장착 상태에서 신축 영역 및 비신축 영역에서 디자인의 외관차를 저감시키는 것에 있다.

상기 과제를 해결한 일회용 착용 물품은 이하와 같다.

<제1 양태>

제1 시트층 및 제2 시트층의 사이에 탄성 시트가 적층되고, 상기 제1 시트층 및 제2 시트층이, 간격을 두고 배열된 다수의 접합부에서, 탄성 시트를 관통하는 접합 구멍을 통해 또는 상기 탄성 시트를 통해 접합된, 탄성 시트 신축 구조를 갖고,

상기 탄성 시트 신축 구조를 갖는 영역은, 상기 탄성 시트의 수축력에 의해 신축 방향으로 수축하고 있음과 동시에, 상기 신축 방향으로 신장 가능한 신축 영역과 비신축 영역을 갖고 있으며,

상기 탄성 시트에서 상기 신축 영역에 위치하는 부분에 디자인 요소를 포함하는 제1 디자인이 인쇄되고,

상기 탄성 시트에서 상기 비신축 영역에 위치하는 부분에 디자인 요소를 포함하는 제2 디자인이 인쇄되며,

상기 제1 디자인과 상기 제2 디자인은 상기 신축 영역 및 상기 비신축 영역이 탄성 한계 신장에 있을 때에 동일해지는 것으로서,

상기 신축 영역의 신장율이 130% 이상에 있을 때의 상기 제1 디자인의 디자인 요소의 신축 방향 치수가, 상기 신축 영역이 탄성 한계 신장에 있을 때의 상기 제1 디자인의 디자인 요소의 신축 방향 치수의 80% 이상인,

것을 특징으로 하는 일회용 착용 물품.

(작용 효과)

본 일회용 착용 물품에서는, 제1 디자인과 제2 디자인은, 신축 영역 및 비신축 영역이 탄성 한계 신장에 있을 때에 동일해지는 것이다. 이는 탄성 시트에서 신축 영역이 되는 부분 및 비신축 영역이 되는 부분에 똑같은 인쇄를 실시하는 것일 뿐이다. 또한, 본 일회용 착용 물품에서는, 신축 영역의 신장율이 130% 이상에 있을 때, 즉, 일반적인 장착 상태에 있을 때의 제1 디자인의 디자인 요소의 신축 방향 치수가, 신축 영역이 탄성 한계 신장에 있을 때의 제1 디자인의 디자인 요소의 신축 방향 치수의 80% 이상으로 되어 있다. 이 때문에, 장착 시에 신축 영역 및 비신축 영역에서 디자인의 외관차가 적은 것이 된다.

또한, 제1 디자인 및 제2 디자인에 관하여 「동일」이란, 디자인 요소의 치수, 형상, 방향, 배치 등 모든 것이 동일한 것을 의미하지만, 디자인의 면적이나 그것에 의해 변화하는 디자인 요소의 수나, 디자인 요소의 중단, 결여 등에 대해서는 달라도 되는 것은 당연하다. 또한, 「디자인 요소」는 디자인 중에서 다른 부분과 다른 부분으로서 구별 가능한 일부분을 구성하는 요소로서, 특별히 한정되는 것은 아니다.

<제2 양태>

상기 탄성 시트 신축 구조를 갖는 영역과, 이에 연속되는 탄성 시트 신축 구조를 갖지 않는 영역을 갖고,

상기 비신축 영역부터 상기 탄성 시트 신축 구조를 갖지 않는 영역까지 연장되는, 상기 탄성 시트 이외의 비신축 시트를 갖고 있으며,

상기 비신축 시트에 디자인 요소를 포함하는 제3 디자인이 인쇄되고,

상기 제3 디자인은 상기 신축 영역 및 상기 비신축 영역이 탄성 한계 신장에 있을 때에, 상기 제1 디자인의 디자인 요소와 동일해지는 디자인 요소를 포함하고 있는,

제1 양태의 일회용 착용 물품.

(작용 효과)

일반적으로 일회용 착용 물품에서는, 그 전체를 신축 구조로 하는 일은 별로 없다. 이는 탄성 시트 신축 구조를 채택하는 경우도 마찬가지이다. 따라서, 탄성 시트 신축 구조를 갖는 일회용 착용 물품에서, 보다 광범위하게 디자인을 부가하기 위해, 본 양태와 같이, 비신축 영역부터 탄성 시트 신축 구조를 갖지 않는 영역까지 연장되는 탄성 시트 이외의 비신축 시트에 제3 디자인을 마련하는 것도 바람직하다. 이 경우, 제1 디자인 및 제2 디자인의 관계와 마찬가지로, 디자인의 일체성을 높이기 위해, 제3 디자인에는 신축 영역 및 비신축 영역이 탄성 한계 신장에 있을 때에, 제1 디자인의 디자인 요소와 동일해지는 디자인 요소를 포함하고 있는 것이 바람직하다. 이로써, 장착 상태에서 제1 디자인 및 제3 디자인의 외관차가 감소한다.

또한, 제1 디자인 및 제3 디자인에 관하여 디자인 요소의 「동일」이란, 치수·형상이 동일해지는 것을 의미하며, 색이나 방향은 다를 수 있다.

또한, 본 제2 양태의 기술적 특징은 제2 디자인을 필수로 하는 것은 아니다. 따라서, 제2 디자인을 갖지 않을 경우에도 의의를 갖는 것이다. 즉, 이하와 같은 일회용 착용 물품도 가능하다.

<제2 양태의 응용예>

제1 시트층 및 제2 시트층의 사이에 탄성 시트가 적층되고, 상기 제1 시트층 및 제2 시트층이 간격을 두고 배열된 다수의 접합부에서, 탄성 시트를 관통하는 접합 구멍을 통해 또는 상기 탄성 시트를 통해 접합된 탄성 시트 신축 구조를 갖고,

상기 탄성 시트 신축 구조를 갖는 영역은 상기 탄성 시트의 수축력에 의해 신축 방향으로 수축하고 있음과 동시에, 상기 신축 방향으로 신장 가능한 신축 영역과 비신축 영역을 갖고 있으며,

상기 탄성 시트 신축 구조를 갖는 영역과, 이에 연속되는 탄성 시트 신축 구조를 갖지 않는 영역을 가지며,

상기 비신축 시트에 디자인 요소를 포함하는 제3 디자인이 인쇄되며,

상기 제3 디자인은 상기 신축 영역 및 상기 비신축 영역이 탄성 한계 신장에 있을 때에, 상기 제1 디자인의 디자인 요소와 동일해지는 디자인 요소를 포함하고 있으며,

것을 특징으로 하는 일회용 착용 물품.

<제3 양태>

상기 제2 디자인 및 상기 제3 디자인 중 적어도 한쪽은 디자인 요소가 간격을 두고 배치된 것으로서,

상기 제2 디자인과 상기 제3 디자인은 적어도 일부가 중복되어 있고,

상기 제2 디자인 및 상기 제3 디자인 중, 어느 한쪽 디자인에서 상기 신축 방향으로 나열되는 디자인 요소의 상기 신축 방향의 간격의 최소치는, 다른쪽 디자인에서 디자인 요소의 상기 신축 방향 치수의 최소치보다 크고,

상기 한쪽 디자인에서, 상기 신축 방향과 직교하는 직교 방향으로 나열되는 디자인 요소의 상기 직교 방향의 간격의 최소치는, 상기 다른쪽 디자인에서 디자인 요소의 상기 직교 방향의 치수의 최소치보다 큰,

제2 양태의 일회용 착용 물품.

(작용 효과)

전술한 제2 디자인 및 제3 디자인을 마련할 경우, 비신축 영역에서 탄성 시트의 제2 디자인의 디자인 요소와, 비신축 시트의 제3 디자인의 디자인 요소가 중복되어, 조잡한 외관이 될 우려가 있다. 그래서, 본 양태와 같이, 어느 한쪽 디자인의 디자인 요소의 간격을, 다른쪽 디자인의 디자인 요소의 크기에 비하여 충분히 드물게 하여, 그렇지 않은 경우에 비하여, 디자인 요소를 중복하기 어렵게 하여, 외관이 조잡해지는 것을 억제하는 것은 바람직하다.

또한, 본 제3 양태의 기술적 특징은 「제3 디자인은 상기 신축 영역의 신장율이 130∼170%에 있을 때에, 상기 제1 디자인의 디자인 요소와 동일해지는 디자인 요소를 포함하고 있는」 경우 이외에도 의의를 갖는 것이다. 즉, 이하와 같은 일회용 착용 물품도 바람직한 것이다.

<제3 양태의 응용예>

제1 시트층 및 제2 시트층의 사이에 탄성 시트가 적층되고, 상기 제1 시트층 및 제2 시트층이, 간격을 두고 배열된 다수의 접합부에서, 탄성 시트를 관통하는 접합 구멍을 통해 또는 상기 탄성 시트를 통해 접합된 탄성 시트 신축 구조를 갖고,

상기 탄성 시트에서 상기 비신축 영역에 위치하는 부분에 디자인 요소를 포함하는 제2 디자인이 인쇄되고,

상기 제3 디자인은 디자인 요소가 간격을 두고 배치된 것으로서,

것을 특징으로 하는 일회용 착용 물품.

<제4 양태>

앞몸판부터 뒷몸판에 걸친 일체적 외장체, 또는 앞몸판 및 뒷몸판에 개별적으로 마련된 외장체와, 이 외장체의 폭 방향 중간부에 설치된 고간부의 전후 양측에 걸친 내장체와, 앞몸판에서의 외장체의 양 측부와 뒷몸판에서의 외장체의 양 측부가 각각 접합된 사이드 실링부와, 웨이스트 개구 및 좌우 한 쌍의 다리 개구를 구비하고,

상기 내장체는 고간부의 전후 양측에 걸친 흡수체를 포함하는,

팬티 타입 일회용 착용 물품으로서,

상기 앞몸판 및 뒷몸판 중 적어도 한쪽에서 상기 외장체는 상기 흡수체와 겹치는 전후 방향 범위로서 정해지는 흡수체 영역을 갖고 있고, 적어도 이 흡수체 영역에서 상기 사이드 실링부 사이에 대응하는 폭 방향 범위에 걸쳐 상기 탄성 시트 신축 구조를 그 신축 방향이 폭 방향이 되도록 구비하고 있으며,

상기 흡수체 영역은 그 폭 방향 중간부가 상기 비신축 영역이 됨과 동시에, 이 비신축 영역과 상기 사이드 실링부의 사이에 대응하는 폭 방향 범위가 상기 신축 영역으로 되어 있는,

제1∼제3 중 어느 하나의 양태의 일회용 착용 물품.

(작용 효과)

팬티 타입 일회용 착용 물품의 외장체에 신축 영역을 마련할 경우, 외장체에서 흡수체와 겹치는 부분은 제조상의 이유로 인해 탄성 시트를 배치시키는 것이 바람직하지만 신축이 불필요한 영역이라서, 비신축 영역으로 하는 것이 일반적이다. 따라서, 상술한 제1 디자인 및 제2 디자인은 이러한 팬티 타입 일회용 착용 물품에 특히 바람직한 것이다.

본 발명에 따르면, 장착 상태에서 신축 영역 및 비신축 영역에서 디자인의 외관차를 저감시킬 수 있다.

도 1은 전개 상태의 팬티 타입 일회용 기저귀의 평면도(내면 측)이다.
도 2는 전개 상태의 팬티 타입 일회용 기저귀의 평면도(외면 측)이다.
도 3은 전개 상태의 팬티 타입 일회용 기저귀의 요부만 나타내는 평면도이다.
도 4의 (a)는 도 1의 C-C 단면도, (b)는 도 1의 E-E 단면도이다.
도 5는 도 1의 A-A 단면도이다.
도 6은 도 1의 B-B 단면도이다.
도 7은 전개 상태의 팬티 타입 일회용 기저귀에서 신축 영역의 요부 평면도(내면 측)이다.
도 8의 (a)는 도 1의 C-C선과 대응하는 단면도, (b)는 도 1의 E-E선과 대응하는 단면도이다.
도 9는 접합부의 배치예를 나타내는 평면도 및 단면도이다.
도 10은 접합부의 배치예를 나타내는 평면도이다.
도 11은 접합부의 배치예를 나타내며, (a)는 평면도, (b)는 B-B 단면도이다.
도 12는 접합부의 배치예를 나타내며, (a)는 평면도, (b)는 B-B 단면도이다.
도 13은 접합부의 배치예를 나타내는 평면도이다.
도 14는 접합부의 배치예를 나타내는 평면도이다.
도 15는 접합부의 배치예를 나타내는 평면도이다.
도 16은 접합부의 배치예를 나타내는 평면도이다.
도 17은 접합부의 배치예를 나타내는 평면도이다.
도 18은 접합부의 배치예를 나타내는 평면도이다.
도 19는 접합부의 배치예를 나타내는 평면도이다.
도 20은 접합부의 형상예의 설명도이다.
도 21은 접합부에서의 접합 형태예를 나타내는 단면도이다.
도 22는 접합부에서의 접합 형태예를 나타내는 단면도이다.
도 23은 접합 형태예를 나타내는 평면도이다.
도 24는 초음파 실링 장치의 개략도이다.
도 25는 접합부의 배치예의 비교 설명도이다.
도 26은 팬티 타입 일회용 기저귀의 (a) 전개 상태, (b) 자연 길이인 상태 및 (c) 장착 상태를 대비하여 나타내는 대비도이다.
도 27은 팬티 타입 일회용 기저귀의 (a) 전개 상태, (b) 자연 길이인 상태 및 (c) 장착 상태를 대비하여 나타내는 대비도이다.
도 28은 팬티 타입 일회용 기저귀의 전개 상태의 요부를 나타내는 평면도이다.
도 29는 전개 상태의 팬티 타입 일회용 기저귀의 평면도(내면 측)이다.
도 30의 (a)는 도 29의 C-C 단면도, (b)는 도 29의 E-E 단면도이다.

이하, 팬티 타입 일회용 기저귀의 예를 들어, 일회용 착용 물품에 대해서, 첨부 도면을 참조하면서 상세히 설명한다. 또한, 도면 중 점 모양 부분은 그 겉측 및 이측에 위치하는 각 구성 부재를 접합하는 접합 수단으로서의 접착제를 나타내고 있으며, 핫멜트 접착제의 베타, 비드, 커튼, 서밋 혹은 스파이럴 도포 또는 패턴 코팅(철판 방식에서의 핫멜트 접착제의 전사) 등에 의해, 혹은 탄성 부재의 고정 부분은 이것 대신 또는 이와 함께 콤건이나 슈어랩 도포 등의 탄성 부재의 외주면에의 도포에 의해 형성되는 것이다. 핫멜트 접착제로서는, 예를 들면 EVA계, 점착 고무계(엘라스토머계), 올레핀계, 폴리에스테르·폴리아미드계 등의 종류의 것이 존재하지만, 특별히 한정 없이 사용할 수 있다. 각 구성 부재를 접합하는 접합 수단으로서는 히트 실링이나 초음파 실링 등의 소재 용착에 의한 수단을 이용할 수도 있다.

도 1∼도 6은 일회용 착용 물품의 일 예로서의 팬티 타입 일회용 기저귀를(이하, 간단히 기저귀라고도 함.) 나타내고 있다. 부호 ED는 신축 영역의 신축 방향(ED)을 나타내고 있고, 본 예에서는 기저귀의 폭 방향(WD)과 같은 방향으로 되어 있다. 부호 XD는 신축 방향(ED)과 직교하는 방향을 나타내고 있고, 본 예에서는 기저귀의 전후 방향(LD)과 같은 방향으로 되어 있다.

이 팬티 타입 일회용 기저귀는 앞몸판(F) 및 뒷몸판(B)을 이루는 외장체(20)와, 이 외장체(20)의 내면에 고정되어 일체화된 내장체(10)를 갖고 있고, 내장체(10)는 액 투과성 탑 시트(11)와 액 불투과성 시트(12)의 사이에 흡수체(13)가 개재되어 이루어지는 것이다. 제조 시에는, 외장체(20)의 내면(상면)에 대하여 내장체(10)의 이면이 핫멜트 접착제 등의 접합 수단에 의해 접합된 후에, 내장체(10) 및 외장체(20)가 앞몸판(F) 및 뒷몸판(B)의 경계인 전후 방향(LD)(세로 방향)의 중앙에서 작게 접어져, 그 양 측부가 서로 열 용착 또는 핫멜트 접착제 등으로 접합되어 사이드 실링부(21)가 형성됨으로써, 웨이스트 개구 및 좌우 한 쌍의 다리 개구가 형성된 팬티 타입 일회용 기저귀가 된다.

(내장체의 구조예)

내장체(10)는 도 4∼도 6에 나타내는 바와 같이, 액 투과성 탑 시트(11)와 폴리에틸렌 등으로 이루어지는 액 불투과성 시트(12)의 사이에 흡수체(13)를 개재시킨 구조를 갖고 있으며, 탑 시트(11)를 투과한 배설액을 흡수 유지하는 것이다. 내장체(10)의 평면 형상은 특별히 한정되지 않지만, 도 1에 나타나는 바와 같이, 거의 직사각형으로 하는 것이 일반적이다.

흡수체(13)의 겉측(피부 측)을 덮는 탑 시트(11)로서는, 유공 또는 무공 부직포나 다공성 플라스틱 시트 등이 적합하게 사용된다. 부직포를 구성하는 소재 섬유는 폴리에틸렌 또는 폴리프로필렌 등의 올레핀계, 폴리에스테르계, 폴리아미드계 등의 합성 섬유 외에, 레이온이나 큐프라 등의 재생 섬유, 면 등의 천연 섬유로 할 수 있으며, 스펀 레이스법, 스펀 본드법, 써멀 본드법, 멜트 블로운법, 니들 펀치법 등 적절한 가공법에 따라 얻어진 부직포를 사용할 수 있다. 이들 가공법 중, 스펀 레이스법은 유연성, 드레이프성이 풍부한 점에서 우수하고, 써멀 본드법은 부피가 크고 소프트한 점에서 우수하다. 탑 시트(11)에 다수의 투공을 형성한 경우에는, 오줌 등이 신속하게 흡수되게 되어, 드라이 터치성이 우수한 것이 된다. 탑 시트(11)는 흡수체(13)의 측연부를 감아서 흡수체(13)의 이측까지 연재되어 있다.

흡수체(13)의 이측(비피부 당접 측)을 덮는 액 불투과성 시트(12)는 폴리에틸렌 또는 폴리프로필렌 등의 액 불투과성 플라스틱 시트가 사용되지만, 최근에는 땀이 차는 것을 방지하는 점에서 투습성을 갖는 것이 적합하게 사용된다. 이 차수·투습성 시트는 예를 들면 폴리에틸렌이나 폴리프로필렌 등의 올레핀 수지 중에 무기 충전재를 용융 혼련하여 시트를 형성한 후, 1축 또는 2축 방향으로 연신함으로써 얻을 수 있는 미다공성 시트이다.

흡수체(13)로서는, 공지의 것, 예를 들면, 펄프 섬유의 적섬체, 셀룰로오스 아세테이트 등의 필라멘트의 집합체 혹은 부직포를 기본으로 하여, 필요에 따라 고흡수성 폴리머를 혼합, 고착 등 하여 이루어지는 것을 사용할 수 있다. 이 흡수체(13)는 형상 및 폴리머 유지 등을 위해, 필요에 따라 크레이프지 등의 액 투과성 및 액 유지성을 갖는 포장 시트(14)로 포장할 수 있다.

흡수체(13)의 형상은 고간부에 전후 양측보다 폭이 좁은 잘록 부분(13N)을 갖는 거의 모래시계형으로 형성되어 있다. 잘록 부분(13N)의 치수는 적절히 정할 수 있지만, 잘록 부분(13N)의 전후 방향 길이는 기저귀 전체 길이의 20∼50% 정도로 할 수 있으며, 그 가장 좁은 부분의 폭은 흡수체(13)의 전체 폭의 40∼60% 정도로 할 수 있다. 이러한 잘록 부분(13N)을 가질 경우에, 내장체(10)의 평면 형상이 거의 직사각형으로 되어 있으면, 내장체(10)에서 흡수체(13)의 잘록 부분(13N)과 대응하는 부분에 흡수체(13)를 갖지 않는 무흡수체 측부(17)가 형성된다.

액 불투과성 시트(12)는 탑 시트(11)와 함께 흡수체(13)의 폭 방향 양측에서 이측으로 되접어 꺾여 있다. 이 액 불투과성 시트(12)로서는, 대변이나 오줌 등의 갈색이 나오지 않도록 불투명한 것을 사용하는 것이 바람직하다. 불투명화로서는, 플라스틱 중에, 탄산칼슘, 산화티타늄, 산화아연, 화이트 카본, 클레이, 탈크, 황산바륨 등의 안료나 충전재를 내첨하여 필름화한 것이 적합하게 사용된다.

내장체(10)의 양 측부에는 다리 둘레에 피트되는 입체 개더(90)가 형성되어 있다. 이 입체 개더(90)는 도 5 및 도 6에 나타나는 바와 같이, 내장체(10) 이면의 측부에 고정된 고정부(91)와, 이 고정부(91)로부터 내장체(10)의 옆쪽을 거쳐 내장체(10) 표면의 측부 위까지 연재하는 본체부(92)와, 본체부(92)의 전후 단부가 도복 상태에서 내장체(10)의 표면(도시한 형태에서는 탑 시트(11))의 측부에 고정되어 형성된 도복 부분(93)과, 이 도복 부분(93) 사이가 비고정이 되어 형성된 자유 부분(94)을 갖고 있다. 이들 각 부는 부직포 등의 시트를 되접어 꺽어 이중 시트로 한 개더 시트(95)에 의해 형성되어 있다. 개더 시트(95)는 내장체(10)의 전후 방향 전체에 걸쳐 설치되어 있고, 도복 부분(93)은 무흡수체 측부(17)보다 전측 및 후측에 마련되며, 자유 부분(94)은 무흡수체 측부(17)의 전후 양측으로 연재되어 있다. 또한, 이중 개더 시트(95) 사이에는 자유 부분의 선단부 등에 세장형 개더 탄성 부재(96)가 배치되어 있다. 개더 탄성 부재(96)는 제품 상태에 있어서 도 5에 나타내는 바와 같이, 탄성 수축력에 의해 자유 부분(94)을 세워올리기 위한 것이다.

도 5 및 도 6에 나타내는 형태에서는, 도복 부분(93) 이외에서는 개더 탄성 부재(96)의 위치에 핫멜트 접착제를 통해, 개더 탄성 부재(96)가 개더 시트(95)에 접착 고정됨과 동시에, 개더 시트(95)의 대향면이 접합되어 있지만, 도복 부분(93)에서는, 개더 탄성 부재(96)의 위치에 핫멜트 접착제가 없으며, 따라서, 개더 탄성 부재(96)와 개더 시트(95)가 접착되어 있지 않아, 개더 탄성 부재(96)를 갖는 위치에서 개더 시트(95)의 대향면이 접합되어 있지 않은 것이다.

도 5 및 도 6에 나타나는 입체 개더(90)는 본체부(92)가 되접어 꺾여 있지 않은 형태이다.

개더 탄성 부재(96)로서는, 통상 사용되는 스틸렌계 고무, 올레핀계 고무, 우레탄계 고무, 에스테르계 고무, 폴리우레탄, 폴리에틸렌, 폴리스티렌, 스틸렌부타디엔, 실리콘, 폴리에스테르 등의 소재를 사용할 수 있다. 또한, 외측으로부터 잘 안보이게 하기 위해, 굵기는 925dtex 이하, 텐션은 150∼350%, 간격은 7.0㎜ 이하로 하여 배치하는 것이 좋다. 또한, 개더 탄성 부재(96)로서는, 도시한 형태와 같은 실 모양 외에, 어느 정도의 폭을 갖는 테이프형의 것을 사용할 수도 있다.

전술한 개더 시트(95)를 구성하는 소재 섬유도 탑 시트(11)와 마찬가지로, 폴리에틸렌 또는 폴리프로필렌 등의 올레핀계, 폴리에스테르계, 폴리아미드계 등의 합성 섬유 외에, 레이온이나 큐프라 등의 재생 섬유, 면 등의 천연 섬유로 할 수 있으며, 스펀 본드법, 써멀 본드법, 멜트 블로운법, 니들 펀치법 등, 적절한 가공 방법으로 얻어진 부직포를 사용할 수 있지만, 특히나 땀이 차는 것을 방지하기 위해서 평량을 억제하여 통기성이 우수한 부직포를 사용하는 것이 좋다. 또한, 개더 시트(95)에 대해서는, 오줌 등의 투과를 방지함과 동시에, 접촉성 피부염을 방지하고, 또한, 피부에의 감촉성(드라이감)을 높이기 위해, 실리콘계, 파라핀 금속계, 알킬크로믹클로라이드계 발수제 등을 코팅한 발수 처리 부직포를 사용하는 것이 바람직하다.

도 3∼도 6에 나타내는 바와 같이, 내장체(10)는 그 이면이 내외 고정 영역(10B)(사선 영역)에 있어서, 외장체(20)의 내면에 대하여 핫멜트 접착제 등으로 접합된다. 이 내외 고정 영역(10B)은 적절히 정할 수 있으며, 내장체(10)의 폭 방향(WD)의 거의 전체로 할 수도 있지만, 폭 방향 양단부는 외장체(20)에 고정시키지 않는 것이 바람직하다.

(외장체의 구조예)

외장체(20)는 흡수체(13)의 측연으로부터 바깥쪽으로 연재되어 있다. 외장체(20)는 도시한 형태와 같이, 고간부에서 외장체(20)의 측연이 내장체(10)의 측연보다 폭 방향 중앙 측에 위치하고 있어도, 또한, 폭 방향 외측에 위치하고 있어도 좋다. 또한, 외장체(20)는 사이드 실링부(21)와 대응하는 전후 방향 범위인 몸통 둘레부(T)와, 앞몸판(F)의 몸통 둘레부(T) 및 뒷몸판(B)의 몸통 둘레부(T) 사이의 전후 방향 범위인 중간부(L)를 갖는다. 외장체(20)의 평면 형상은 중간부(L)의 폭 방향 양 측연이 각각 다리 개구를 형성하도록 오목형 다리 둘레 라인(29)에 의해 형성되어 있고, 전체적으로 모래시계를 닮은 형상을 이루고 있다. 외장체(20)는 앞몸판(F) 및 뒷몸판(B)에서 개별적으로 형성하여, 양자가 고간부에서 기저귀의 전후 방향(LD)으로 이간하도록 배치할 수 있다.

그리고, 도시한 형태의 외장체(20)에서는, 그 중간부(L)의 전후 방향 중간을 제외하고, 도 2 및 도 4∼도 6에 나타나는 바와 같이, 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)의 사이에, 탄성 필름 등의 탄성 시트(30)가 개재됨과 동시에, 도 9에 나타나는 바와 같이, 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)이, 간격을 두고 배열된 다수의 접합부(40)에서 탄성 시트(30)를 관통하는 접합 구멍(31)을 통해 접합된 탄성 시트 신축 구조(20X)를 갖고 있다. 이 경우, 신축 방향(ED)은 기저귀의 폭 방향(WD)으로 되어 있다. 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)은, 탄성 시트(30)의 접합 구멍(31)을 통해서가 아니라, 탄성 시트(30)를 통해 간접적으로 접합되어 있을 수 있다.

도 1 및 도 2에 나타내는 형태는 탄성 시트 신축 구조(20X)가 웨이스트 단부(23)까지 연재되어 있는 형태이지만, 웨이스트 단부(23)에 탄성 시트 신축 구조(20X)를 이용하면, 웨이스트 단부(23)의 조임이 불충분해지는 등, 필요에 따라서, 도 7 및 도 8에 나타내는 바와 같이, 웨이스트 단부(23)에는 탄성 시트 신축 구조(20X)를 마련하지 않고, 종래의 세장형 웨이스트부 탄성 부재(24)에 의한 신축 구조를 마련할 수도 있다. 웨이스트부 탄성 부재(24)는 전후 방향(LD)으로 간격을 두고 배치된 복수의 실고무 등의 세장형 탄성 부재로서, 신체의 몸통 둘레를 조이도록 신축력을 주는 것이다. 웨이스트부 탄성 부재(24)는 간격을 조밀하게 하여 실질적으로 한 다발로서 배치되는 것이 아니라, 소정의 신축 존을 형성하도록 전후 방향으로 3∼8㎜ 정도의 간격을 두고, 3개 이상, 바람직하게는 5개 이상 배치된다. 웨이스트부 탄성 부재(24)의 고정 시의 신장율은 적절히 정할 수 있지만, 통상, 성인용의 경우 230∼320% 정도로 할 수 있다. 웨이스트부 탄성 부재(24)는 도시한 예에서는 실고무를 사용하였지만, 예를 들면, 평고무 등, 다른 세장형 탄성 부재를 사용할 수 있다. 도시하지 않지만, 웨이스트 단부(23)에 탄성 시트(30)를 마련함과 동시에, 탄성 시트(30)와 겹치는 위치에 세장형 웨이스트부 탄성 부재(24)를 마련하여, 양쪽 탄성 부재에 의한 신축 구조로 할 수도 있다. 또한, 도시한 형태에서는, 외장체(20)에서 다리 개구의 가장자리분에는, 다리 개구를 따라 연장되는 세장형 탄성 부재는 마련되어 있지 않지만, 해당 테두리 부분에서 탄성 시트(30)와 겹치는 위치에, 또는 해당 테두리 부분의 탄성 시트(30) 대신 세장형 탄성 부재를 마련할 수도 있다.

다른 형태로서는, 도시하지 않지만, 앞몸판(F)의 몸통 둘레부(T)와 뒷몸판(B)의 몸통 둘레부(T) 사이의 중간부(L)에는 탄성 시트 신축 구조(20X)를 마련하지 않는 형태로 하거나, 앞몸판(F)의 몸통 둘레부(T) 내로부터 중간부(L)를 거쳐 뒷몸판(B)의 몸통 둘레부(T) 내까지 전후 방향(LD)으로 연속적으로 탄성 시트 신축 구조(20X)를 마련하거나, 앞몸판(F) 및 뒷몸판(B) 중 어느 한쪽에만 탄성 시트 신축 구조(20X)를 마련하거나 하는 등, 적절한 변형도 가능하다.

(커버 시트)

도 29 및 도 30에도 나타나는 바와 같이, 외장체(20)를 보강하거나, 또는 외장체(20)의 내면 상에 설치된 내장체(10)의 전후 단부를 커버하는 등의 목적으로, 커버 시트(50, 60)가 마련되어 있을 수 있다. 도시한 형태에 대해서 더욱 상세하게 설명하면, 전측 커버 시트(50)는 앞몸판(F) 내면 중 웨이스트 측의 되접어 꺾은 부분(20C)의 내면부터 내장체(10)의 전단부와 겹치는 위치까지 폭 방향(WD) 전체에 걸쳐 연재되어 있고, 후측 커버 시트(60)는 뒷몸판(B) 내면 중 웨이스트 측의 되접어 꺾은 부분(20C)의 내면부터 내장체(10)의 후단부와 겹치는 위치까지 폭 방향(WD) 전체에 걸쳐 연재되어 있다. 커버 시트(50, 60)와 외장체(20)의 내면, 즉, 도시한 예의 제1 시트층(20A)의 내면과의 접합은 핫멜트 접착제에 의해 실시할 수도, 소재의 용착에 의해 실시할 수도 있다. 커버 시트(50, 60)의 고간 측 테두리부에 폭 방향(WD) 전체에 걸쳐(중앙부만이어도 좋다) 약간의 비접합 부분을 마련하면, 이 부분을 탑 시트(11)로부터 약간 띄워서 방루벽으로서 기능시킬 수 있다.

도시한 형태와 같이, 커버 시트(50, 60)를 별체로 하여 설치하면, 소재 선택의 자유도가 높아지는 이점이 있지만, 자재나 제조 공정이 증가하는 등의 디메리트도 있다. 그 때문에, 외장체(20)를 기저귀 내면에 되접어 꺽어 이루어지는 되접어 꺾은 부분(20C)을 내장체(10)와 겹치는 부분까지 연재시켜서, 전술한 커버 시트(50, 60)와 동등한 부분을 형성할 수도 있다(도시 생략).

(신축 영역)

외장체(20)에서 탄성 시트 신축 구조(20X)를 갖는 영역은 폭 방향(WD)으로 신축 가능한 신축 영역을 갖고 있다. 신축 영역(80)에서는, 탄성 시트(30)가 폭 방향(WD)을 따라 직선적으로 연속하는 부분(32)(도 12의 (a) 참조)를 갖고 있으며, 또한, 탄성 시트(30)의 수축력에 의해 폭 방향(WD)으로 수축하고 있음과 동시에, 폭 방향(WD)으로 신장 가능하게 되어 있다. 보다 구체적으로는, 탄성 시트(30)를 폭 방향(WD)으로 신장한 상태에서, 폭 방향(WD) 및 이와 직교하는 전후 방향(LD)(신축 방향과 직교하는 방향(LD))으로 각각 간격을 두고, 탄성 시트(30)의 접합 구멍(31)을 통해 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)을 접합하여, 다수의 접합부(40)를 형성함으로써, 탄성 시트 신축 구조(20X)를 형성함과 동시에, 신축 영역(80)에서는, 탄성 시트(30)가 폭 방향(WD)을 따라 직선적으로 연속하는 부분(32)(도 12의 (a) 참조)을 갖도록 접합 구멍(31)을 배치함으로써, 이러한 신축성을 부여할 수 있다.

신축 영역(80)에서는, 후술하는 도 25의 (a)에 나타내는 예와 같이, 탄성 시트(30)가 폭 방향(WD)을 따라 직선적으로 연속하는 부분(후술하는 이간 간격(d))을 갖고 있어도, 도 25의 (b)에 나타내는 예와 같이 갖고 있지 않아도 좋다.

신축 영역(80)은 자연 길이 상태에서는, 도 9 및 도 12의 (b)에 나타내는 바와 같이, 접합부(40)간의 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)이 서로 이간하는 방향으로 부풀어올라, 전후 방향(LD)으로 연장되는 주름(25F)이 형성되고, 폭 방향(WD)으로 어느 정도 신장한 장착 상태에서도, 주름(25F)은 신장되지만, 남게 되어 있다. 또한, 도시한 예와 같이, 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)은 적어도 접합부(40)에서 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B) 사이 이외에서는 탄성 시트(30)와 접합되어 있지 않으면, 장착 상태를 상정한 도 9의 (c) 및 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)의 전개 상태를 상정한 도 9의 (a)로부터도 알 수 있는 바와 같이, 이러한 상태에서는, 탄성 시트(30)에서 접합 구멍(31)과 접합부(40)의 사이에 간극이 형성되고, 탄성 시트(30)의 소재가 무공 필름이나 시트이더라도, 이 간극에 의해 통기성이 부가된다. 또한, 자연 길이 상태에서는, 탄성 시트(30)의 추가 수축에 의해 접합 구멍(31)이 오므라들어, 접합 구멍(31)과 접합부(40)의 사이에 간극이 거의 형성되지 않는다.

신축 영역(80)의 폭 방향(WD) 탄성 한계 신장은 190% 이상(바람직하게는 225∼285%)으로 하는 것이 바람직하다. 신축 영역(80)의 탄성 한계 신장은 제조 시의 탄성 시트(30)의 신장율을 기본으로 하여, 폭 방향(WD)의 수축을 저해하는 요인에 의해 저하된다. 통상의 경우, 접합부(40)의 길이(L)는 접합부(40)의 면적율과 상관이 있기 때문에, 신축 영역(80)의 탄성 한계 신장은 접합부(40)의 면적율로써 조정할 수 있다.

신축 영역(80)의 신장 응력은 후술하는 도 25의 (a)에 나타내는 예와 같이, 탄성 시트(30)가 폭 방향(WD)을 따라 직선적으로 연속하는 부분(후술하는 이간 간격(d))을 갖고 있을 경우에는, 주로 탄성 시트(30)가 폭 방향(WD)을 따라 직선적으로 연속하는 부분의 직교 방향 치수(접합 구멍(31)의 이간 간격(d)과 동일함.)의 총합으로써 조정할 수 있다. 한편, 도 25의 (b)에 나타내는 예와 같이, 탄성 시트(30)가 폭 방향(WD)을 따라 직선적으로 연속하는 부분을 갖고 있지 않을 경우에는, 후술하는 각도(γ)로써 조정할 수 있으며, 통상의 경우, 각도(γ)가 각각 0도보다 크고 45도 이하, 특히 10∼30도의 범위로 하는 것이 바람직하다.

신축 영역(80)에서 접합부(40)의 면적율 및 개개의 접합부(40)의 면적은 적절히 정할 수 있지만, 통상의 경우, 다음의 범위 내로 하는 것이 바람직하다.

접합부(40)의 면적: 0.14∼3.5㎟(특히, 0.14∼1.0㎟)

접합부(40)의 면적율: 1.8∼19.1%(특히, 1.8∼10.6%)

이와 같이, 신축 영역(80)의 탄성 한계 신장 및 신장 응력은 접합부(40)의 면적으로써 조정할 수 있기 때문에, 도 7에 나타내는 바와 같이, 신축 영역(80) 내에 접합부(40)의 면적율이 다른 복수의 영역을 마련하여, 부위에 따라 피트성을 변화시킬 수 있다. 도 7에 나타내는 예에서는, 다리 개구의 테두리부 신축 영역(82)을 마련하고, 이 테두리부 신축 영역(82)을 그 이외의 영역과 비교하여, 접합부(40)의 면적율이 높고, 따라서 신장 응력이 약하여, 유연하게 신축하는 영역으로 하고 있다.

개개의 접합부(40) 및 접합 구멍(31)의 자연 길이 상태에서의 형상은 적절히 정할 수 있지만, 진원형, 타원형(도 20의 (d) 참조), 삼각형, 직사각형(도 9 등 참조), 마름모형(도 20의 (b) 참조) 등의 다각형 혹은 볼록 렌즈형(도 20의 (a) 참조), 오목 렌즈형(도 20의 (c) 참조), 별 모양, 구름 모양 등, 임의의 형상으로 할 수 있다. 개개의 접합부(40)의 치수는 특별히 한정되지 않지만, 최대 길이(40y)(접합 구멍(31)의 직교 방향 치수(31y)와 거의 같다)는 0.5∼3.0㎜, 특히 0.7∼1.1㎜로 하는 것이 바람직하고, 최대 폭(40x)은 0.1∼3.0㎜, 특히, 신축 방향과 직교하는 방향(XD)으로 긴 형상인 경우에는 0.1∼1.1㎜로 하는 것이 바람직하다.

접합 구멍(31)은 주로 접합부(40, 41, 42, 43)의 형상과 제조 단계 또는 신축의 정도와 관련된다.

이하, 신축 영역에 적합한 접합부의 배치예에 대해서 순서대로 설명한다.

(접합부의 배치예 1)

도 9는 특허문헌 1에 대표예로서 나타난 것이다. 즉, 접합부(40)군은 지그재그형 배열이 되고, 접합부(40)는 신축 방향과 직교하는 방향으로 가늘고 길며, 또한, 신축 방향의 중앙을 통과하는 중앙선에 관하여, 선 대칭(도 9의 (a)에서 좌우 대칭)의 형상으로 되어 있으며, 접합부(40)의 신축 방향의 폭(40x)은 바람직하게는 0.2∼0.4㎜가 되고, 신축 방향으로 나열되는 접합부(40)의 간격(d1)은 3∼12.9㎜, 보다 바람직하게는 5∼6.4㎜가 되며, 신축 방향과 직교하는 방향으로 나열되는 접합부(40)의 간격(d2)은 2∼10.5㎜, 보다 바람직하게는 2.3∼4.6㎜가 된 것이다.

이와 같이, 신축 방향의 폭(40x)이 현저히 좁은 접합부(40)가 신축 방향으로 어느 정도 넓은 이간 간격(d1)으로 지그재그형으로 배열됨과 동시에, 탄성 시트(30)의 수축력이 각 접합부(40)에 대해서 직접적으로 작용하여, 탄성 시트(30)의 접합 구멍(31)의 위치에 각 접합부(40)의 배치·간격이 제대로 유지되는 결과, 유연성이 저하되기 어렵다. 또한, 주름(25F)이 신축 방향과 직교하는 방향을 따라 거의 곧게 연장되며, 또한, 그 주름(25F)과 주름(25F)의 사이에 접합부(40)가 가려져서 눈에 띄지 않게 된다. 따라서, 유연성 저하를 억제하면서, 보다 천에 가까운 외관의 탄성 시트 신축 구조(20X)가 된다.

이에 대하여, 접합부(40)의 배열은 지그재그형 배열이지만, 접합부(40)의 형상을 원형으로 하면, 구김의 주름(25F)과 주름(25F)의 사이에 접합부(40)가 확실하게 시인될 뿐만 아니라, 주름(25F)이 접합부(40)를 크게 돌아들어가도록 하여 신축 방향과 직교하는 방향으로 신장하기 때문에, 전체적으로 파선형 주름(25F)이 형성되어, 천과 같은 외관을 얻지 못하는 경향이 있다.

이러한 관점에서, 접합부(40)의 형상은 신축 방향과 직교하는 방향으로 가늘고 긴 것이 바람직하다. 그런데, 접합부(40)의 신축 방향과 직교하는 방향의 최대 길이가 너무 짧거나 너무 길거나 하면, 주름(25F)의 직선성이 저하되거나 유연성이 저하되거나 할 우려가 있다. 따라서, 이들 치수는 적절히 정할 수 있지만, 접합부(40)의 신축 방향과 직교하는 방향의 길이(40y)는 0.4∼3.2㎜, 특히, 0.7∼1.4㎜인 것이 바람직하다.

한편, 특허문헌 2에서는, 도 10의 (a), (b)에 나타내는 두 예 모두, 신축성 필름의 접합부(약간 세로로 긴 직사각형으로 도시되어 있음)의 배열은 마찬가지로 지그재그형 배열이며, (b)의 예에서는, 작은 원형의 부접합부가 직사각형의 주접합부 사이에 배치되어 있는 것이다. (b)예에 있어서도, 지그재그형 배열의 사상에 근거한 것이다.

그리고, 각 접합부의 배치 및 치수는 도 10에 기재한 치수 범위(단위는 ㎜임.)인 것이 주로 외관, 촉감 및 통기성 등의 점이 바람직하다.

(접합부의 배치예 2)

상술한 배치예 1에서는, 신축 방향과 직교하는 방향의 탄성 시트(30)의 접합부간의 이간 간격, 도 10의 (a)에서는 부호 C를 0.3㎜ 이상으로 크게 설정하고 있기 때문에, 신축 방향의 신축 응력이 높아서, 예를 들면, 팬티형 일회용 기저귀에 적용한 경우, 과도하게(폭 방향으로) 강하게 조여진다고 느끼는 착용자도 적잖이 존재한다.

여기서, 특허문헌 2에 있어서는, 도 10에 나타내는 접합부 길이(B)가 0.3∼0.7㎜, 이간 간격(H)이 0.6∼1.4㎜이면 바람직하다고 여겨지고 있다.

이에 대하여, 도 11에 나타내는 바와 같이, 신축 방향(ED)과 직교하는 직교 방향(XD)의 탄성 시트(30)의 접합부간의 이간 간격(d)을 작게 설정하면, 신축 방향의 신축 응력을 작게 할 수 있으며, 따라서, 팬티형 일회용 기저귀에 적용한 경우, 약한 고정력에 의해 착용자에 대하여 부드럽게 피트시키는 것이 가능하다.

그 이유는 접합부는 외부로부터의 폭 방향(탄성 시트(30)의 신축 방향)으로 작은 신장력을 주는 것 만으로, 도 9와 같이 폭 방향으로 개구하여 접합 구멍(31)이 되는데 비하여, 접합부간의 신축 방향과 직교하는 이간 간격 영역에서는, 폭 방향으로 신장시켰다 하더라도, 접합부는 존재하지 않기 때문에, 탄성 시트(30)의 신장 응력이 그대로 수축력이 되어 착용자를 조이게 되기 때문이라고 생각된다.

도 11에 나타내는 형태는 착용자에 대하여 부드럽게 피트시킬 수 있는 것 외에, 접합부가 차지하는 면적율, 폭 방향으로 신장한 사용 상태에서는 접합 구멍이 차지하는 면적율이 높아지기 때문에, 통기성이 우수하다는 이점도 초래된다.

(접합부의 배치예 3)

상술한 배치예 2는 착용자에 대하여 부드럽게 피트시킬 수 있는 이점을 갖지만, 더욱 약한 수축력을 주는 것이 바람직한 경우가 있다.

또한, 상품 제공자는 착용자에 대한 기저귀의 수축력을 어느 체형(몸통 둘레의 크기)군 범위 내에서 중간 체형인 사람을 설정하여 결정하는 것이 일반적이다.

몸통 둘레의 크기는 개인차가 커서, 가능한 한, 살찌고 몸통 둘레가 큰 사람과, 마른형의 몸통 둘레가 작은 사람의 사이에서, 착용자에 대한 기저귀의 수축력이 그다지 변함 없는 상품이 바람직하다.

도 25는 이 과제에 대한 하나의 유효한 해결책을 나타내고 있다.

즉, 도 25에 나타나는 예에서는, 신축 영역에 접합부(40)가 신축 방향(ED) 및 이와 직교하는 직교 방향(XD)으로 이간하여 형성되고,

신축 영역의 접합부(40, 40 …)군이 도 25의 (b)와 같이, 직교 방향(XD)의 각 위치에서 신축 방향선과 교차하는 관계에 있거나, 혹은 도 25의 (c)와 같이, 신축 방향선의 직교 방향(XD)의 0.5㎜ 이하의 이간 폭에 있어서는, 신축 방향선과 교차하지 않는 관계에 있으며, 또한,

신축 방향선과 45도 이하의 각도(γ) 범위 내에서 교차하는 사선(q)의 직교 방향(XD)의 사선군(즉, 도 25의 (b)의 사선(q, q)간의 사선군)에서, 소정의 직교 방향(XD) 이간 폭에 있어서는, 상기 접합부군이 사선과 교차하지 않는 관계에 있다.

이 예가 착용자에 대하여 과도한 수축력을 주지 않는 이유는 반드시 명확하지는 않지만 다음의 현상이 생기기 때문이라고 추측된다.

도 25의 (b)와 같이, 직교 방향(XD)의 각 위치에서 신축 방향선과 교차하는 관계에 있거나, 혹은 도 25의 (c)와 같이, 신축 방향선의 직교 방향(XD)의 0.5㎜ 이하의 이간 간격(d)에 있어서는, 신축 방향선과 교차하지 않는 관계에 있는 경우, 신축 방향의 신장이 생기지 않을까 생각되었다.

그러나, 착용 시에 신축 방향(ED)으로 전개하는 경우의 신축 방향의 힘은 도 25의 (b)와 같이, 우회하면서 전반(傳搬)한다(전반 경로를 부호 S로 나타낸다.). 이 전반 경로(S)를 나타내는 이유는 탄성 시트(30)가 폭 방향 외에 직교 방향으로도 신축하기 때문이다. 이 결과, 접합부(40)의 폭 방향 양측에 접합 구멍(31, 31)을 형성시키면서, 신축 방향(ED)의 신장이 생기게 된다.

일반적으로, 탄성 시트(30)는 제조 시에 신장시킨 후, 그 신장력을 해방시켰을 때, 원래의 길이로 돌아오는 것이 아니라, 변형분을 뺀 길이분으로 돌아오는 것이다. 예를 들면, 자연 길이가 50㎜인 탄성 시트를 175㎜까지 3.5배로 신장하고, 그 신장력을 해방하면, 70㎜가 되었다고 하면, 20㎜의 변형이 있으며, 변형의 비율(ε％)로서는, (70-50)×100/50=40%가 된다.

이를 근거로 하여, 추가 검토하면, 기저귀의 폭 방향 전개 상태에서는, 접합부(40)의 폭 방향 양측에 접합 구멍(31, 31)을 형성시키면서, 신축 방향의 신장이 생긴다. 즉, 접합부(40) 폭 방향 양측에 있어서는, 접합 구멍(31, 31)의 개구에 의한 탄성 시트의 변형이 생기는 것이다. 일단, 변형되어버린 부분은 수축력이 작아지는 것은 이해될 것이다.

이와 같이, 기저귀의 전개력을 해방시킨 경우, 탄성 시트의 수축력에 의해 접합 구멍(31, 31)의 개구 폭(개구 길이)을 짧게 하면서, 폭 방향으로 수축한다. 이 경우에, 이간 간격(d)이 큰 경우에는, 이간 간격(d) 영역에서는 탄성 시트의 변형이 생기지 않았기 때문에, 폭 방향으로 수축하는 양(길이)이 크다. 예를 들면, 마른형의 사람에게서는, 접합 구멍(31, 31)이 닫혀버릴 때까지 수축한다. 이것으로는, 접합 구멍(31, 31)의 개구로부터의 통기성 확보가 충분하지 않게 될 우려가 있다.

이에 대하여, 이간 간격(d)이 작거나 또는 제로이면, 직교 방향의 전부 또는 대부분에서, 접합 구멍(31, 31)의 개구에 의한 탄성 시트(30)의 변형이 생겨 있는 상태(소위, 탄성 시트가 데미지를 받은 상태)가 된다. 이 결과, 폭 방향의 신장력을 해방한 경우에, 일단 개구한 접합 구멍(31, 31)의 개구 폭(개구 길이)이 짧아 비율이 작으며, 따라서, 접합 구멍(31, 31)의 개구로부터의 통기성 확보가 과도하게 저하되는 일은 없어진다.

또한, 폭 방향의 수축력은 이간 간격(d)이 큰 경우에 비하여 작아지기 때문에, 착용자를 과도하게 압박하는 일이 없다.

또한, 예를 들면, 상기 전반 경로(S)에서 폭 방향의 신축이 생기기 위해서는, 도 25의 (b)와 같이, 신축 방향선과 45도 이하의 각도(γ) 범위 내에서 교차하는 사선(q, q)의 직교 방향의 사선군에서, 소정의 직교 방향(XD)의 이간 간격(H)에서는, 접합부(40, 40 …)군이 사선과 교차하지 않는 관계에 있는 것이 필요하다.

여기서, 신축 방향선과 45도 이하의 각도(γ)는 예를 들면 도 17과 같이, 좌측 위부터 우측 아래로의 사선인 경우에도, 신축 방향선과 사선(q) 사이의 개방 각도로서 정의되는 것이다.

상기 직교 방향(XD)을 따르는 이간 간격(H)으로서는, 0.2∼10㎜, 보다 바람직하게는 0.2∼5.0㎜, 특히, 0.6∼3.0㎜가 바람직하다.

신축 방향선과 사선과의 개방 각도(γ)는, 보다 바람직하게는 30도 이하, 특히 15도 이하가 바람직하다.

접합부(40)는 신축 방향의 폭은 0.3∼10.0㎜, 바람직하게는 0.5∼5.0㎜, 특히 바람직하게는 0.7∼3.5㎜로 형성된다.

접합부(40)의 직교 방향(XD) 기준의 길이(L)가 0.3∼7.0㎜, 바람직하게는 0.5∼5.0㎜, 특히 바람직하게는 0.7∼2.5㎜로 형성된다.

또한, 제1 접합부(40, 40 …)열은 신축 방향(ED, WD) 기준의 형성 피치(S0)가 2.0∼20.0㎜, 바람직하게는 3.0∼15.0㎜, 특히 바람직하게는 4.0∼10.0㎜로 형성된다.

이하, 상술한 배치예 3을 기본으로 하는 각종 변형예에 대해서 순서대로 설명한다.

(접합부의 배치예 4)

도 12의 (a)에 나타내는 형태의 제품에서의 사용 형태에서는, 직교 방향(XD)을 따른 접합부(40, 40 …)열과, 이와 신축 방향(ED)으로 이간하여 인접하는 접합부(40, 40 …)열과의 이간 영역에, 직교 방향(XD)을 따른 주름(25F)이 형성된다. 이 주름(25F)은 도 12의 (b)에 나타내는 바와 같이, 단지 똑같은 산 형상이다. 즉, 특허문헌 1에 나타나며, 여기에 도 9의 (c)에 나타내는 횡단면과 다른 것이다.

도 12에 나타내는 예에서는, 통기성을 갖는 제1 시트층 및 통기성을 갖는 제2 시트층의 사이에 탄성 시트가 개재되고, 상기 제1 시트층 및 제2 시트층이 간격을 두고 배열된 다수의 접합부에서, 탄성 시트를 관통하는 접합 구멍을 통해 또는 상기 탄성 시트를 통해 접합된 탄성 시트 신축 구조를 구비하고 있다.

또한, 탄성 시트 신축 구조를 나타내는 신축 영역은 탄성 시트의 수축력에 의해 신축 방향으로 신축 가능하다.

접합부는 제1 접합부(40, 40 …) 외에, 제2 접합부(41, 41…)를 갖는다.

제1 접합부(40, 40 …)는 직교 방향(XD)을 따라 간격을 두고 배열되며, 제1 접합부열이 형성되어 있다.

이후에 예를 들면 도 19에 의해 설명하는 바와 같이, 제1 접합부(40, 40 …)열은 직교 방향(XD)을 따르지 않고, 신축 방향(ED)과 교차하는 각도(θ)가 30도∼150도의 범위에서 경사져 있고(따라서, 90도는 포함하지 않음), 보다 바람직하게는 45도∼135도의 범위에서 경사져 있는(90도는 포함하지 않음) 것이 바람직하다.

도 12에 나타나는 예에서는, 경사져 있지 않은 교차 각도(θ)가 90도인 예이다.

제1 접합부(40)는 직교 방향(XD) 기준의 길이(L)가 0.3∼7.0㎜, 바람직하게는 0.5∼5.0㎜, 특히 바람직하게는 0.7∼2.5㎜로 형성된다.

또한, 제1 접합부(40, 40 …)열은, 신축 방향(ED, WD) 기준의 형성 피치(S0)가 2.0∼20.0㎜, 바람직하게는 3.0∼15.0㎜, 특히 바람직하게는 4.0∼10.0㎜로 형성된다.

또한, 제1 접합부(40, 40 …)열에서 인접하는 제1 접합부(40, 40) 상호 관계가 정해지는, 직교 방향(XD) 기준에서의 거리로서 (인접하는 제1 접합부간의 이간 거리(d))/(접합부의 일점부터 인접하는 제1 접합부가 대응하는 일점까지의 거리(P))의 비율의 백분율(R)이 5∼60%, 바람직하게는 10∼45%, 특히 20∼35%로 하는 것이 바람직하다.

이 백분율이 과도하게 높으면, 제품에 적용한 경우, 폭 방향(신축 방향)의 신축 응력이 높아 착용 물품으로서 적절한 피트성을 얻기 어려운 경향을 나타낸다.

또한, 백분율이 과도하게 낮으면, 직교 방향(XD)으로 인접하는 제1 접합부(40, 40) 상호가 제조 과정에서 연속화될 가능성을 배제할 수 없음과 동시에, 보다 근본적으로는, 접합부를 형성하는 앤빌 및 가열 혼에 과도하게 설비적 부담이 가, 안정 조업을 저해하는 원인이 될 가능성이 있다.

제2 접합부(41, 41)열 내에는, 제1 접합부(40)의 길이(L) 및 그 이상의 길이의 접합부는 형성되어 있지 않은 것이 바람직하다.

본 예에 있어서는, 대표적으로 다음의 이점 또는 특징을 나타내는 것이 된다.

(1) 전술한 백분율(R)이 낮기 때문에, 신축 방향의 신축 응력이 낮고, 유연한 신장을 가진 신축 시트 부재가 되어, 이것을 흡수성 물품에 적용한 경우에 착용감이 우수한 것이 된다.

또한, 개구율이 높아지기 때문에 통기성이 높아진다.

(2) 제1 접합부(40, 40 …)열 뿐만 아니라, 제2 접합부(41, 41 …)열이 형성되어 있기 때문에, 제1 접합부(40, 40 …)열과 제2 접합부(41, 41 …)열의 사이에 열간 플리츠(R)를 형성할 수 있다. 앞의 도 11에 나타내는 형태에 있어서는, 제품의 신축 영역 전체적으로 디자인 관점에서 보았을 때, 직교 방향(XD)으로 긴 주름(25F)이 신축 방향(ED, WD)으로 똑같은 반복으로 형성되어 있는데 비하여, 본 예에서는, 열간 플리츠(R)를 형성함으로써, 디자인성을 높일 수 있다.

(3) 제2 접합부(41)는 제1 접합부(40)보다 작은 면적을 나타내기 때문에, 모양형인 것으로 보인다.

(4) 제1 접합부(40, 40 …)열과 제2 접합부(41, 41 …)열의 사이에 열간 플리츠(R)를 형성할 수 있는 것은 제1 접합부(40, 40 …)열과 제1 접합부(40, 40 …)열의 사이에 2개의 열간 플리츠를 형성할 수 있는 것을 의미한다. 그렇지만, 제2 접합부(41, 41 …)열에서는 제2 접합부(41, 41) 상호의 간격이 길기 때문에, 앤빌 및 가열 혼에 과도하게 설비적 부담이 가지 않고 플리츠를 형성할 수 있는 것을 의미한다. 그 결과, 도 11과 같이, 제1 접합부(40, 40 …)열만으로 열간 플리츠를 형성하는 경우에 비하여, 단위면적당 세폭으로 다수의 플리츠를 설비 부담을 주지 않고 형성할 수 있다. 이렇게 하여, 착용자의 피부에 대한 접촉 면적이 저감되어, 쾌적성 향상과 부드러움 향상을 도모할 수 있다.

(접합부의 배치예 5)

도 13에 나타내는 바와 같이, 제2 접합부(41, 41 …)군을 제1 접합부(40, 40)의 직교 방향(XD)의 상호간에 배치할 수 있다. 이 경우, 제1 접합부(40)의 길이(L)가 짧아도, 제2 접합부(41)이 위치함으로써, 신축 응력을 저감시킬 수 있다.

(접합부의 배치예 6)

도 14에 나타내는 바와 같이, 제2 접합부(41)는 제1 접합부(40)에 대하여 1대 1로 인접시키는 것이 아니라, 예를 들면, 2개의 제1 접합부(40, 40)에 대하여 1개의 제2 접합부(41)를 인접 배치하는 형태로 할 수 있다.

(접합부의 배치예 7)

도 15에 나타내는 바와 같이, 제1 접합부(40, 40 …)열과 제2 접합부(41, 41 …)열의 사이에, 직교 방향(XD)의 이간 간격이 긴 제3 접합부(42, 42 …)열을 형성할 수 있다. 제3 접합부(42)의 형성에 의해, 제1 실시예에서 나타낸 열간 플리츠(R)를, 직교 방향(XD)으로 분단한 대플리츠(bf)를 형성할 수 있다. 제3 접합부(42)와 제1 접합부(40, 40 …)열의 사이에 소플리츠(sf)를 형성할 수 있다. 열간 플리츠(R)가 분단된 플리츠군은 신축 부재의 굽힘 강성이 낮아(휘기 쉬워), 신체의 움직임에 대한 추종성이 양호한 것이 된다.

(접합부의 배치예 8)

도 16에 나타내는 바와 같이, 제3 접합부(42)의 위치를 제2 접합부(41)와 함께 경사 배열함으로써, 경사 배열의 대플리츠(bf)군을 형성할 수 있어, 디자인성이 높은 것이 된다.

(접합부의 배치예 9)

도 17에 나타내는 바와 같이, 제1 접합부(40, 40 …)열에 제4 접합부(43)를 삽입 배치할 수 있다. 이 경우, 제4 접합부(43, 43 …)군은 신축 방향(ED)을 따르는 것 외에, 도시한 바와 같이, 경사 배치로 할 수 있다. 이 경우, 제4 접합부(43)의 면적은 제1 접합부(40) 면적의 5% 이상이고 50% 이하가 바람직하다.

(접합부의 배치예 10)

도 18에 나타내는 바와 같이, 제1 접합부(40) 자체가 경사져 있을 수 있다. 제2 접합부(42)도 경사져 있을 수 있다. 접합부 길이는 직교 방향(XD)을 기준으로 하기 때문에, 도 18에 나타내는 바와 같이, 제1 접합부(40)의 길이(L)는 한 변의 중앙부터 다른 변의 중앙부까지의 직교 방향(XD) 길이가 접합부 길이가 된다. 이간 간격도 변의 중앙과 대향하는 변의 중앙과의 직교 방향(XD) 거리가 이간 거리(d)가 된다.

(접합부의 배치예 11)

도 19는 제1 접합부(40) 및 제2 접합부(42)가 모두 경사져 있으며, 각 접합부의 열은 직교 방향(XD)을 따르지 않고, 신축 방향(ED)과 교차하는 각도(θ)가 30도∼150도, 바람직하게는 45도∼135도의 범위에서 경사져 있는 예를 나타내고 있다. 교차하는 각도(θ)는 특히 바람직하게는 60도∼120도이다. 다만, 경사를 나타내는 이들 각도 범위에서는 당연히 90도를 포함하지 않는다.

이 접합부열이 직교 방향(XD)을 따르지 않고, 신축 방향(ED)과 교차하여 경사져 있는 이점은 도 18에 나타내는 제8 실시예를 비교하면 분명해진다. 즉, 도 19에 나타내는 예에 있어서는, 직교 방향(XD) 선상에 대한, 예를 들면, 제1 접합부(40, 40)간의 이간 간격이 도 18에 나타내는 제8 실시예보다 꽤 큰 것이 이점을 가져오는 원인이다.

즉, 예를 들면, 접합부(40)에서 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)의 접합은 히트 실링이나 초음파 실링 등의 소재 용착에 따른 접합 수단에 의해 이루어지는 것이 바람직하다.

연속 생산인 경우에는, 앤빌 롤과 초음파 혼의 사이에서 초음파에 의한 실링 용융을 실시하지만, 에너지 로스를 막기 위해, 앤빌 롤의 축선 방향 전체에 시트에 대하여 초음파 혼도 밀접되어 있는 것이 중요해지지만, 이를 위해서 선 접촉하는 모선을 따라 도 12의 접합부(40, 40 …)열과 같이 앤빌 롤 볼록부 비율이 큰 패턴을 형성할 경우에는 커다란 초음파 출력을 낼 필요가 있으며, 이를 위해서 선 접촉하는 모선을 따라 과대한 밀접력을 작용시키는 것은 설비 측 부담이 크다.

이에 대하여, 본 예의 경우(일반적으로 경사 배치인 경우)에는, 직교 방향(XD)의 선상에 위치하는 접합부가 차지하는 비율이 작은 것이 되고, 안정된 선압이 되기 때문에, 설비 부담은 작아져, 안정 조업이 가능하다. 또한, 본 예에서는, 제1 접합부(40)(및 제2 접합부(42))가 경사져 있기 때문에, 디자인성이 우수한 주름 및 플리츠를 형성할 수 있는 이점도 함께 갖고 있다.

(비신축 영역)

외장체(20)에서 탄성 시트 신축 구조(20X)를 갖는 영역에는, 도 7에 나타내는 바와 같이, 신축 영역(80) 이외에 비신축 영역(70)을 마련할 수 있다. 비신축 영역(70)은 신축 방향의 탄성 한계 신장이 120% 이하를 의미한다. 비신축 영역(70)의 탄성 한계 신장은 110% 이하이면 바람직하고, 100%이면 보다 바람직하다. 신축 영역(80) 및 비신축 영역(70)의 배치는 적절히 정할 수 있다. 도시한 예와 같은 팬티 타입 일회용 기저귀의 외장체(20)의 경우, 흡수체(13)와 겹치는 부분은 신축이 불필요한 영역이기 때문에, 도시한 예와 같이, 흡수체(13)와 겹치는 부분의 일부 또는 전부(내외 고정 영역(10B)의 거의 전체를 포함하는 것이 바람직하다.)를 비신축 영역(70)으로 하는 것은 바람직하다. 물론, 흡수체(13)와 겹치는 영역으로부터 그 폭 방향(WD) 또는 전후 방향(LD)에 위치하는 흡수체(13)와 겹치지 않는 영역에 걸쳐 비신축 영역(70)을 마련할 수도 있고, 흡수체(13)와 겹치지 않는 영역에만 비신축 영역(70)을 마련할 수도 있다.

비신축 영역(70)에서 개개의 접합부(40)의 형상이나 배열, 탄성 시트(30)에서의 접합 구멍(31)의 형상이나 배열은 적절히 정할 수 있다.

또한, 비신축 영역에서 접합부(40)의 면적율 및 개개의 접합부(40)의 면적은 적절히 정할 수 있지만, 통상의 경우, 다음의 범위 내로 하면, 각 접합부(40)의 면적이 작고, 또한, 접합부(40)의 면적율이 낮음으로 인해 보다 비신축 영역(70)이 딱딱해지지 않기 때문에 바람직하다.

접합부(40)의 면적: 0.10∼0.75㎟(특히, 0.10∼0.35㎟)

접합부(40)의 면적율: 4∼13%(특히, 5∼10%)

비신축 영역(70)은 탄성 시트(30)의 수축력에 의해 제1 시트층 및 제2 시트층이 수축하여 주름이 형성되지 않도록 접합부(40)을 조밀하게 배치하는 것 등으로 형성할 수 있다. 비신축 영역(70)의 형성 수법의 구체예로서는, 예를 들면 일본 특허 제5980355호, 일본 특허 제5918877호, 일본 특허 제5980367호, 일본 특허 제6049228호에 나타나는 것을 들 수 있다.

특히, 비신축 영역(70)은 탄성 시트(30)는 폭 방향(WD)으로 연속하지만, 접합 구멍(31)의 존재에 의해 폭 방향(WD)을 따라 직선적으로 연속하는 부분을 갖지 않는 영역으로 되어 있으면 바람직하다. 이 경우, 탄성 시트(30)를 폭 방향(WD)으로 신장한 상태에서, 폭 방향(WD) 및 이와 직교하는 전후 방향(LD)으로 각각 간격을 두고, 탄성 시트(30)의 접합 구멍(31)을 통해 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)을 접합하여, 다수의 접합부(40)를 형성함으로써, 신축 영역(80) 및 비신축 영역(70) 양자를 포함하는 탄성 시트 신축 구조(20X) 전체를 형성한다 하더라도, 비신축 영역(70)에서는, 탄성 시트(30)가 폭 방향(WD)을 따라 직선적으로 연속하지 않기 때문에, 탄성 시트(30)의 수축력이 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)에 거의 작용하지 않고, 신축성이 거의 소실되어, 탄성 한계 신장은 100%에 가까워지는 것이다.

이러한 비신축 영역(70)에서는, 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)이 간격을 두고 배열된 다수의 접합부(40)에서 접합되어 있으며, 접합부(40)가 연속적으로 되지 않기 때문에, 유연성 저하는 방지된다.

(접합부의 접합 구조)

접합부(40)에서 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)의 접합은, 탄성 시트(30)에 형성된 접합 구멍(31)을 통해 접합되는 경우, 적어도 접합부(40)에 있어서의 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)간 이외에서는, 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)은 탄성 시트(30)와 접합되어 있지 않은 것이 바람직하다.

접합부(40)에서 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)의 접합 수단은 특별히 한정되지 않는다. 예를 들면, 접합부(40)에서 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)의 접합은 핫멜트 접착제에 의해 이루어져 있어도, 히트 실링이나 초음파 실링 등의 소재 용착에 따른 접합 수단에 의해 이루어져 있어도 좋다.

접합부(40)에서 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)이 탄성 시트(30)의 접합 구멍(31)을 통해 접합되는 경우, 접합부(40)가 소재 용착에 의해 형성되는 구조는 접합부(40)에서 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B) 중 적어도 한쪽의 대부분 또는 일부의 용융 고체화물(20m)만으로 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)이 접합되는 제1 용착 구조(도 21의 (a) 참조), 접합부(40)에서 탄성 시트(30)의 전부 혹은 대부분 또는 일부의 용융 고체화물(30m)만으로 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)이 접합되는 제2 용착 구조(도 21의 (b) 참조) 및 이들 양자가 조합된 제3 용착 구조(도 21의 (c) 참조) 중 어느 것이어도 좋지만, 제2, 제3 용착 구조가 바람직하다.

특히 바람직한 것은 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)의 일부 용융 고체화물(20m)과, 접합부(40)에서 탄성 시트(30)의 전부 혹은 대부분의 용융 고체화물(30m)에 의해 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)이 접합되는 구조이다. 또한, 도 23의 (b)에 나타나는 제3 용착 구조에서는, 흑색으로 비치고 있는 제1 시트층(20A) 또는 제2 시트층(20B)의 섬유의 용융 고체화물(20m) 사이에 백색으로 비치고 있는 탄성 시트(30)의 용융 고체화물(30m)이 보이는데 비하여, 도 23의 (a)에 나타나는 제1 용착 구조에서는, 제1 시트층(20A) 또는 제2 시트층(20B)의 섬유의 용융 고체화물(20m) 사이에 탄성 시트(30)의 용융 고체화물은 보이지 않는다.

제1 접착 구조나 제3 접착 구조와 같이, 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B) 중 적어도 한쪽의 대부분 또는 일부의 용융 고체화물(20m)을 접착제로써 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)을 접합할 경우, 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)의 일부는 용융하지 않는 편이 접합부(40)가 경질화되지 않기 때문에 바람직하다.

또한, 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)이 부직포일 때에는, 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)의 일부가 용융하지 않는 것에는, 접합부(40)의 전체 섬유에 대해서 심(芯)(복합 섬유에서의 심 뿐만 아니라 단성분 섬유의 중심 부분을 포함한다.)은 남지만, 그 주위 부분(복합 섬유에서의 초 뿐만 아니라 단성분 섬유의 표층 측 부분을 포함한다.)은 용융하는 구조나, 일부 섬유는 전혀 용융하지 않지만, 나머지 섬유는 전부가 용융하거나 또는 심은 남지만 그 주위 부분은 용융하는 구조를 포함한다.

제2 용착 구조 및 제3 용착 구조와 같이, 탄성 시트(30)의 용융 고체화물(30m)을 접착제로써 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)을 접합하면, 박리 강도가 높은 것이 된다. 제2 용착 구조에서는, 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B) 중 적어도 한쪽의 융점이 탄성 시트(30)의 융점 및 접합부(40) 형성 시의 가열 온도보다 높은 조건 하에서, 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B) 사이에 탄성 시트(30)를 끼우고, 접합부(40)가 되는 부위를 가압·가열하여, 탄성 시트(30)만을 용융함으로써 제조할 수 있다.

한편, 제3 용착 구조에서는, 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B) 중 적어도 한쪽의 융점이 탄성 시트(30)의 융점보다 높은 조건 하에서, 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B) 사이에 탄성 시트(30)를 사이에 끼우고, 접합부(40)가 되는 부위를 가압·가열하여, 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B) 중 적어도 한쪽과 탄성 시트(30)를 용융함으로써 제조할 수 있다.

이러한 관점에서, 탄성 시트(30)의 융점은 80∼145℃ 정도인 것이 바람직하고, 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)의 융점은 85∼190℃ 정도, 특히, 150∼190℃ 정도인 것이 바람직하며, 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)의 융점과 탄성 시트(30)의 융점의 차이는 60∼90℃ 정도인 것이 바람직하다. 또한, 가열 온도는 100∼150℃ 정도로 하는 것이 바람직하다.

제2 용착 구조 및 제3 용착 구조에서는, 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)가 부직포일 때에는, 탄성 시트(30)의 용융 고체화물(30m)은 도 22의 (c)에 나타내는 바와 같이, 접합부(40)에서 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)의 두께 방향 전체에 걸쳐 섬유간에 침투하고 있을 수 있지만, 도 22의 (a)에 나타내는 바와 같이, 두께 방향 중간까지 섬유간에 침투하는 구조, 또는 도 22의 (b)에 나타내는 바와 같이, 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)의 섬유간에 거의 침투하지 않는 구조가 접합부(40)의 유연성이 높은 것이 된다.

도 24는 제2 용착 구조 및 제3 용착 구조를 형성하는데 적합한 초음파 실링 장치의 예를 나타내고 있다. 이 초음파 실링 장치에서는, 접합부(40)의 형성 시에, 외면에 접합부(40)의 패턴으로 형성한 돌기부(60a)를 갖는 앤빌 롤(60)과 초음파 혼(61)의 사이에 제1 시트층(20A), 탄성 시트(30) 및 제2 시트층(20B)을 송출한다. 이 때, 예를 들면, 상류 측의 탄성 시트(30)의 송출 구동 롤(63) 및 닙 롤(62)에 의한 송출 이송 속도를 앤빌 롤(60) 및 초음파 혼(61) 이후의 이송 속도보다 느리게 함으로써, 송출 구동 롤(63) 및 닙 롤(62)에 의한 닙 위치부터 앤빌 롤(60) 및 초음파 혼(61)에 의한 실링 위치까지의 경로에서, 탄성 시트(30)를 MD 방향(머신 방향, 흐름 방향)으로 소정의 신장율까지 신장한다. 이 탄성 시트(30)의 신장율은 앤빌 롤(60) 및 송출 구동 롤(63)의 속도차를 선택함으로써 설정할 수 있으며, 예를 들면, 300%∼500% 정도로 할 수 있다. 62는 닙 롤이다.

앤빌 롤(60)과 초음파 혼(61)의 사이로 송출된 제1 시트층(20A), 탄성 시트(30) 및 제2 시트층(20B)은 이 순서대로 적층한 상태에서, 돌기부(60a)와 초음파 혼(61)의 사이에서 가압하면서, 초음파 혼(61)의 초음파 진동 에너지에 의해 가열하여, 탄성 시트(30)만을 용융하거나, 또는 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B) 중 적어도 한쪽과 탄성 시트(30)를 용융함으로써, 탄성 시트(30)에 접합 구멍(31)을 형성함과 동시에, 그 접합 구멍(31)을 통해 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)을 접합한다. 따라서, 이 경우에는 앤빌 롤(60)의 돌기부(60a)의 크기, 형상, 이간 간격, 롤 길이 방향 및 롤 둘레 방향의 배치 패턴 등을 선정함으로써, 접합부(40)의 면적율을 선택할 수 있다.

접합 구멍(31)이 형성되는 이유는 반드시 명확하지는 않지만, 탄성 시트(30)에서 앤빌 롤(60)의 돌기부(60a)와 대응하는 부분이 용융하여 주위로부터 이탈함으로써 개공하는 것이라고 생각된다. 이 때, 탄성 시트(30)에서, 신축 방향(ED)으로 나란히 인접하는 접합 구멍(31) 사이의 부분은 도 9의 (a) 및 도 11의 (a)에 나타내는 바와 같이, 접합 구멍(31)에 의해 신축 방향 양측 부분으로부터 절단되어, 수축 방향 양측의 지지를 잃게 되기 때문에, 수축 방향과 직교하는 방향의 연속성을 유지할 수 있는 범위에서, 신축 방향(ED)과 직교하는 방향(LD)의 중앙 측만큼 신축 방향 중앙 측으로 균형잡힐 때까지 수축하여, 접합 구멍(31)이 신축 방향(ED)으로 확대한다.

제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)의 구성재는 시트형인 것이면 특별히 한정 없이 사용할 수 있지만, 통기성 및 유연성 관점에서 부직포를 사용하는 것이 바람직하다. 부직포는 그 원료 섬유가 무엇인지는 특별히 한정되지 않는다. 예를 들면, 폴리에틸렌이나 폴리프로필렌 등의 올레핀계, 폴리에스테르계, 폴리아미드계 등의 합성 섬유, 레이온이나 큐프라 등의 재생 섬유, 면 등의 천연 섬유 등이나, 이것들로부터 2종 이상이 사용된 혼합 섬유, 복합 섬유 등을 예시할 수 있다. 또한, 부직포는 어떠한 가공에 의해 제조된 것이어도 좋다.

부직포에 있어서의 섬유 결합 방법은 접착제나 용제 등의 화학적 수단, 가열 등의 물리적 수단, 또는 이른바 교락 모두를 채택할 수 있으며, 예를 들면 스펀 레이스법, 스펀 본드법, 써멀 본드법, 멜트 블로운법, 니들 펀치법, 에어스루법, 포인트 본드법 등을 채택할 수 있다. 부직포를 사용할 경우, 그 평량은 10∼25g/㎡ 정도로 하는 것이 바람직하다. 또한, 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)의 일부 또는 전부는 1매의 자재를 되접어 꺽어 대향시킨 한 쌍의 층일 수 있다. 예를 들면, 도시한 예와 같이, 웨이스트 단부(23)에서는, 외측에 위치하는 구성재를 제2 시트층(20B)으로 하고, 또한, 그 웨이스트 개구 테두리에서 내면 측으로 되접어 꺽어 이루어지는 되접어 꺾은 부분(20C)을 제1 시트층(20A)으로 하여, 그 사이에 탄성 시트(30)를 개재시킴과 동시에, 그 이외의 부분에서는 내측에 위치하는 구성재를 제1 시트층(20A)으로 하고, 외측에 위치하는 구성재를 제2 시트층(20B)으로 하여, 그 사이에 탄성 시트(30)를 개재시킬 수 있다. 물론, 전후 방향(LD) 전체에 걸쳐 제1 시트층(20A)의 구성재 및 제2 시트층(20B)의 구성재를 개별적으로 마련하여, 구성재를 되접어 꺽지 않고, 제1 시트층(20A)의 구성재 및 제2 시트층(20B)의 구성재 사이에 탄성 시트(30)를 개재시킬 수도 있다.

탄성 시트(30)는 특별히 한정되는 것은 아니며, 그 자체로 탄성 신축하는 열 가소성 수지제 시트이면, 탄성(엘라스틱) 필름 외에, 신축 부직포일 수 있다. 또한, 탄성 시트(30)로서는, 무공인 것 외에, 통기를 위해서 다수의 구멍이나 슬릿이 형성된 것도 사용할 수 있다. 특히, 폭 방향(WD)(신축 방향(ED, MD) 방향)에 있어서의 인장 강도가 8∼25N/35㎜, 전후 방향(LD)(신축 방향과 직교하는 방향(XD, CD) 방향)에 있어서의 인장 강도가 5∼20N/35㎜, 폭 방향(WD)에 있어서의 인장 신도가 450∼1050% 및 전후 방향(LD)에 있어서의 인장 신도가 450∼1400%인 탄성 시트(30)이면 바람직하다. 탄성 시트(30)의 두께는 특별히 한정되지 않지만, 20∼40㎛ 정도인 것이 바람직하다. 또한, 탄성 필름의 일측 또는 양측에 탄성 부직포를 마련하고, 이것을 탄성 시트(30)로서 제1 시트층(20A)과 제2 시트층(20B)의 사이에 개재시킬 수 있다.

(디자인)

도 26의 (a)에 나타내는 바와 같이, 탄성 시트(30)에서 신축 영역(80)에 위치하는 부분에 디자인 요소(51a)를 포함하는 제1 디자인(51)이 인쇄됨과 동시에, 탄성 시트(30)에서 비신축 영역(70)에 위치하는 부분에, 디자인 요소(52a)를 포함하는 제2 디자인(52)이 인쇄되어 있다. 이들 제1 디자인(51)과 제2 디자인(52)은 신축 영역(80) 및 비신축 영역(70)이 탄성 한계 신장에 있을 때에 동일해지는 것이다. 또한, 당연하기는 하지만, 제1 디자인(51) 및 제2 디자인(52)은 외장체(20)의 외측으로부터 시인 가능하게 되어 있다.

탄성 시트(30)에 제1 디자인(51) 및 제2 디자인(52)를 부여하려면, 제조 시에, 신축 영역(80)이 되는 부분에 제1 디자인(51)이 미리 인쇄되고, 또한, 비신축 영역(70)이 되는 부분에 제2 디자인(52)이 미리 인쇄된 탄성 시트(30)를 사용할 수 있다. 또한, 탄성 시트(30)의 신장에 앞서(도 24의 제조 방법에서 송출 구동 롤(63) 및 닙 롤(62)보다 상류 측에서), 인라인으로 탄성 시트(30)에서 신축 영역(80)이 되는 부분에 제1 디자인(51)을 인쇄함과 동시에, 비신축 영역(70)이 되는 부분에 제2 디자인(52)을 인쇄할 수 있다. 인쇄 방식은 활판 인쇄, 그라비아 인쇄, 오프셋 인쇄, 잉크젯 인쇄 등, 특별히 한정되지 않는다. 탄성 시트(30)의 인쇄 적성을 향상시키기 위해, 인쇄면에는 코로나 처리를 실시하는 것이 바람직하다.

제1 디자인(51)은 탄성 시트(30)에서 신축 영역(80)에 위치하는 부분의 일부에 마련하는 것 외에, 탄성 시트(30)에서 신축 영역(80)에 위치하는 부분의 전체에 걸쳐 마련할 수도 있다. 제2 디자인(52)은 탄성 시트(30)에서 비신축 영역(70)에 위치하는 부분의 일부에 마련하는 것 외에, 탄성 시트(30)에서 비신축 영역(70)에 위치하는 부분의 전체에 걸쳐 마련할 수도 있다.

제1 디자인(51) 및 제2 디자인(52)은 특별히 한정되지 않으며, 예를 들면 장식을 위한 모양(물방울 무늬나 꽃무늬 등 외에, 그림이나 원포인트 캐릭터 포함), 사용 방법이나 사용 보조, 사이즈 등의 기능 표시, 제조자나 제품명, 특징적 기능 등의 표장 표시 등, 또는 이들 복수 종의 결합으로 할 수 있다. 후술하는 제3 디자인(53)을 포함하여, 디자인 요소(51a, 52a, 53a)는 디자인(51, 52, 53) 중에서 기타 부분과 다른 부분으로서 구별 가능한 일부분을 구성하는 요소로서, 특별히 한정되는 것은 아니지만, 예를 들면, 각종 기하학적 도형(예를 들면, 물방울 모양에서의 원), 상형 도형(물건의 형태를 추상화하여 나타낸 도형(예를 들면, 꽃무늬에서의 단일 꽃모양 도형), 그림(예를 들면, 꽃무늬에서의 단일 꽃 그림), 문자, 또는 이들 복수 종의 결합으로 할 수 있다. 디자인 요소(51a, 52a, 53a)는 간격을 두고 배치되어 있을 수 있고, 다른 디자인 요소와 접하도록 배치되어 있을 수 있다.

특징적으로는, 도 26에 (a) 전개 상태(탄성 한계 신장까지 폭 방향으로 신장 한 상태), (b) 자연 길이인 상태 및 (c) 장착 상태(폭 방향의 신장율이 130∼170%인 범위 내)를 대비하여 나타내는 바와 같이, 신축 영역(80)의 신장율이 130% 이상(상한은 필연적으로 탄성 한계 신장이 된다)에 있을 때의 제1 디자인(51)의 디자인 요소(51a)의 신축 방향 치수(51x)는, 신축 영역(80)이 탄성 한계 신장에 있을 때의 제1 디자인(51)의 디자인 요소의 신축 방향 치수(51x)의 80% 이상, 특히 90%가 된다. 이는 장착 상태의 신장율과 탄성 한계 신장의 차이를 어느 정도까지 억제함으로써 달성할 수 있다. 이 때문에, 전술한 배치예 3∼11은 특히 적합하다.

또한, 전술한 바와 같이, 제1 디자인(51) 및 제2 디자인(52)에 관하여 「동일」이란, 디자인 요소(51a, 52a)의 치수, 형상, 방향, 배치 등 모든 것이 동일한 것을 의미하지만, 디자인(51, 52)의 면적이나 그로 인해 변화하는 디자인 요소(51a, 52a)의 수나, 디자인 요소(51a, 52a)의 중단 방법, 결여 등에 대해서는 달라도 되는 것은 당연하다.

본 일회용 착용 물품에서는, 제1 디자인(51)과 제2 디자인(52)은 신축 영역(80) 및 비신축 영역(70)이 탄성 한계 신장에 있을 때에 동일해지는 것이다. 이는 탄성 시트(30)에서 신축 영역(80)이 되는 부분 및 비신축 영역(70)이 되는 부분에 똑같은 인쇄를 실시하는 것일 뿐이다. 또한, 본 일회용 착용 물품에서는, 신축 영역(80)의 신장율이 130% 이상에 있을 때, 즉, 일반적인 장착 상태에 있을 때의 제1 디자인(51)의 디자인 요소(51a)의 신축 방향 치수(51x)가 신축 영역(80)이 탄성 한계 신장에 있을 때의 제1 디자인(51)의 디자인 요소(51a)의 신축 방향 치수(51x)의 80% 이상, 특히, 90% 이상으로 되어 있다. 이 때문에, 설치 시에 신축 영역(80) 및 비신축 영역(70)에서 디자인(51, 52)의 외관차가 적은 것이 된다. 예를 들면, 탄성 한계 신장에 있을 때의 제1 디자인(51) 및 제2 디자인(52)이 변형되어 있지 않은 정상 상태가 되도록, 제1 디자인(51) 및 제2 디자인(52)을 탄성 시트(30)에 인쇄해 둠으로써, 장착 시에 특히 바람직한 외관이 된다.

일반적으로 일회용 착용 물품에서는 그 전체를 신축 구조로 하는 일은 별로 없다. 이는 탄성 시트 신축 구조(20X)를 채택하는 경우도 마찬가지이다. 구체적으로, 도 1 등에 나타내는 예에서는, 외장체(20)의 중간부(L)에서 전후 방향(LD)의 중간에는 탄성 시트 신축 구조(20X)를 갖지 않는 것으로 되어 있다. 이러한 경우, 보다 광범위하게 디자인을 부가하기 위해, 도 27 및 도 28에 나타내는 예와 같이, 비신축 영역(70)부터 탄성 시트 신축 구조(20X)를 갖지 않는 영역까지 연장되는, 탄성 시트(30)가 이외의 비신축 시트(19)에 디자인 요소(53a, 53b)를 포함하는 제3 디자인(53)을 마련하는 것도 바람직하다. 이 비신축 시트(19)는 그곳에 인쇄된 제3 디자인(53)이 외면으로부터 시인 가능하면 특별히 한정되지 않지만, 도시한 예의 팬티 타입 일회용 기저귀에서는, 내장체(10)에서 보다 외측에 가까운 시트(예를 들면, 도시한 예와 같이, 액 불투과성 시트(12))로 할 수 있으며, 제3 디자인(53)은 그 외면에 인쇄하는 것이 바람직하다.

제3 디자인(53)을 마련할 경우, 디자인의 일체성을 높이기 위해, 제3 디자인(53)에는 신축 영역(80) 및 비신축 영역(70)이 탄성 한계 신장에 있을 때, 제1 디자인(51)의 디자인 요소와 동일해지는 디자인 요소를 포함하고 있는 것이 바람직하다. 이로써, 장착 상태에서 제1 디자인(51) 및 제3 디자인(53)의 외관차가 감소한다. 또한, 전술한 바와 같이, 제1 디자인(51) 및 제3 디자인(53)에 관하여 디자인 요소의 「동일」이란, 치수·형상이 동일해지는 것을 의미하며, 색이나 방향은 다를 수 있다.

제3 디자인(53)은 상술한 제1 디자인(51)의 디자인 요소(51a)와 동일해지는 디자인 요소(53a)를 포함하는 한, 동일해지는 디자인 요소(53a)만으로 이루어져 있어도 좋고, 또 어느 일방 또는 양방의 디자인이 다른쪽 디자인과 다른 디자인 요소(53b)를 포함할 수 있다.

전술한 제2 디자인(52) 및 제3 디자인(53)을 마련할 경우, 비신축 영역(70)에서 탄성 시트(30)의 제2 디자인(52)의 디자인 요소(52a)와, 비신축 시트(19)의 제3 디자인(53)의 디자인 요소(53a, 53b)가 중복되어, 조잡한 외관이 될 우려가 있다. 그래서, 도 28에 나타내는 바와 같이, 제3 디자인(53)은 디자인 요소(53a, 53b)가 간격을 두고 배치된 것으로 함과 동시에, 제3 디자인(53)에서, 신축 방향으로 나열되는 디자인 요소(53a, 53b)의 신축 방향의 간격(53d)의 최소치는 제2 디자인(52)의 디자인 요소(52a)의 신축 방향 치수(52x)의 최소치보다 크게 하고(예를 들면, 1.5∼7배 정도, 특히, 2∼5배 정도), 또한, 제3 디자인(53)에서, 신축 방향과 직교하는 직교 방향(XD)으로 나열되는 디자인 요소(53a, 53b)의 직교 방향(XD)의 간격(53e)의 최소치는 제2 디자인(52)의 디자인 요소(52a)의 직교 방향(XD)의 치수(52y)의 최소치보다 크게 하는(예를 들면, 1.5∼7배 정도, 특히, 2∼5배 정도) 것도 제안된다. 이와 같이, 제3 디자인(53)의 디자인 요소(53a, 53b)의 간격(53d, 53e)을 제2 디자인(52)의 디자인 요소(52a)의 크기(52x, 52y)에 비하여 충분히 드물게 하면, 그렇지 않은 경우에 비하여, 디자인 요소(52a, 53a, 53b)가 중복되기 어렵지 않은, 외관이 조잡해지는 것을 억제할 수 있다. 도시한 예는 제3 디자인(53)의 디자인 요소(53a, 53b)의 간격(53d, 53e)을 제2 디자인(52)의 디자인 요소(52a)의 크기(52x, 52y)에 비하여 크게 한 것이지만, 반대로, 제2 디자인(52)의 디자인 요소(52a)의 간격(52d, 52e)을 제3 디자인(53)의 디자인 요소(53a, 53b)의 크기(53x, 53y)에 비하여 크게 할 수 있다.

디자인 요소(51a, 52a, 53a, 53b)의 치수나 간격은 적절히 정할 수 있지만, 일 예를 나타내면 이하와 같다. 또한, 이하의 치수는 신축 영역(80) 및 비신축 영역(70)이 탄성 한계 신장에 있을 때(전개 상태)의 값을 의미한다.

(제1 디자인·제2 디자인)

디자인 요소의 신축 방향 치수(51x, 52x): 5∼25㎜, 특히, 10∼20㎜

디자인 요소의 직교 방향 치수(51y, 52y): 5∼25㎜, 특히, 10∼20㎜

디자인 요소의 신축 방향 간격(51d, 52d): 0∼100㎜, 특히, 20∼50㎜

디자인 요소의 직교 방향 간격(51e, 52e): 0∼100㎜, 특히, 20∼50㎜

(제3 디자인)

디자인 요소의 신축 방향 치수(53x): 5∼25㎜, 특히, 10∼20㎜

디자인 요소의 직교 방향 치수(53y): 5∼25㎜, 특히, 10∼20㎜

디자인 요소의 신축 방향 간격(53d): 0∼150㎜, 특히, 50∼100㎜

디자인 요소의 직교 방향 간격(53e): 0∼150㎜, 특히, 50∼100㎜

<명세서 내의 용어 설명>

명세서 내 이하의 용어는 명세서 내에 특별히 기재가 없는 한, 이하의 의미를 갖는 것이다.

·「앞몸판」, 「뒷몸판」은 팬티 타입 일회용 기저귀의 전후 방향 중앙을 경계로 하여 각각 전측 및 후측 부분을 의미한다. 또한, 고간부는 팬티 타입 일회용 기저귀의 전후 방향 중앙을 포함하는 전후 방향 범위를 의미하고, 흡수체가 잘록 부분을 가질 경우에는 해당 잘록 부분을 갖는 부분의 전후 방향 범위를 의미한다.

·「전후 방향」이란 도면 중에 부호 LD로 나타내는 방향(세로 방향)을 의미하고, 「폭 방향」이란 도면 중에 WD로 나타내는 방향(좌우 방향)을 의미하며, 전후 방향과 폭 방향은 직교하는 것이다.

·「탄성 한계 신장」이란, 신축 방향(ED)에서의 탄성 한계(바꾸어 말하면, 제1 시트층 및 제2 시트층이 완전히 전개된 상태)의 신장을 의미하며, 탄성 한계 시의 길이를 자연 길이를 100%로 하였을 때의 백분율로 나타내는 것이다.

·「면적율」이란 단위면적당 차지하는 대상 부분의 비율을 의미하고, 대상 영역(예를 들면, 신축 영역(80), 비신축 영역(70))에서 대상 부분(예를 들면, 접합부(40), 접합 구멍(31)의 개구, 통기 구멍)의 총합 면적을 해당 대상 영역의 면적으로 나누어 백분율로 나타내는 것이며, 특히, 신축 구조를 갖는 영역에서의 「면적율」이란, 신축 방향(ED)으로 탄성 한계까지 신장한 상태의 면적율을 의미하는 것이다. 대상 부분이 간격을 두고 다수 마련될 경우, 대상 부분이 10개 이상 포함되는 크기로 대상 영역을 설정하여, 면적율을 구하는 것이 바람직하다.

·「신장율」은 자연 길이를 100%로 하였을 때의 값을 의미한다. 예를 들면, 신장율이 200%란, 신장 배율이 2배인 것과 같은 뜻이다.

·「평량」은 다음과 같이 하여 측정되는 것이다. 시료 또는 시험편을 예비 건조한 후, 표준 상태(시험 장소는 온도 23±1℃, 상대 습도 50±2%)의 시험실 또는 장치 내에 방치하여, 항량이 된 상태로 한다. 예비 건조는 시료 또는 시험편을 온도 100℃의 환경에서 항량으로 하는 것을 말한다. 또한, 공정 수분율이 0.0%인 섬유에 대해서는, 예비 건조를 실시하지 않을 수 있다. 항량이 된 상태의 시험편으로부터 시료 채취용 형판(100㎜×100㎜)을 사용하여, 100㎜×100㎜인 치수의 시료를 잘라낸다. 시료의 중량을 측정하고, 100배하여, 1평방미터당 무게를 산출하여 평량으로 한다.

·흡수체의 「두께」는 주식회사 오자키 제작소의 두께 측정기(피코크, 디지털 타입, 형식 FFD-7(측정 범위 0∼20㎜))를 이용하여, 시료와 두께 측정기를 수평으로 하여 측정한다.

·상기 이외의 「두께」는 자동 두께 측정기(KES-G5　핸디 압축 계측 프로그램)를 이용하여, 하중: 0.098N/㎠ 및 가압 면적: 2㎠의 조건 하에서 자동 측정한다.

·「인장 강도」 및 「인장 신도(파단 신장)」는 시험편을 폭 35㎜×길이 80㎜의 직사각형으로 하는 것 이외에는, JIS　K7127:1999 「플라스틱-인장 특성의 시험 방법」에 준하여, 초기 척 간격(표선간 거리)을 50㎜로 하고, 인장 속도를 300㎜/min로 하여 측정되는 값을 의미한다. 인장 시험기로서는, 예를 들면 SHIMADZU사 제품인 AUTOGRAPH　AGS-G100N를 이용할 수 있다.

·「신장 응력」이란, JIS　K7127:1999 「플라스틱-인장 특성의 시험 방법-」에 준하여, 초기 척 간격(표선간 거리)을 50㎜로 하고, 인장 속도를 300㎜/min로 하는 인장 시험에 의해, 탄성 영역 내에서 신장할 때에 측정되는 인장 응력(N/35㎜)을 의미하며, 신장의 정도는 시험 대상에 따라 적절히 정할 수 있다. 시험편은 폭 35㎜, 길이 80㎜ 이상의 직사각형으로 하는 것이 바람직하지만, 폭 35㎜의 시험편을 잘라낼 수 없는 경우에는, 잘라내기 가능한 폭으로 시험편을 작성하여, 측정치를 폭 35㎜로 환산한 값으로 한다. 또한, 대상 영역이 작아 충분한 시험편을 채취할 수 없는 경우라도, 신장 응력의 대소를 비교한다면, 적절히 작은 시험편에서도 같은 치수의 시험편을 사용하는 한, 적어도 비교는 가능하다. 인장 시험기로서는, 예를 들면 SHIMADZU사 제품인 AUTOGRAPH　AGS-G100N을 이용할 수 있다.

·「전개 상태」란, 수축이나 이완 없이 평탄하게 전개된 상태를 의미한다.

·각 부의 치수는 특별히 기재가 없는 한, 자연 길이 상태가 아니라, 전개 상태에서의 치수를 의미한다. 특히, 접합부의 치수는 한계까지 전개한 상태(제1 시트층 및 제2 시트층이 파단하기 전의 상태)에서의 치수로서, 앤빌 롤에서의 접합부 패턴 치수와 실질적으로 일치한다.

·시험이나 측정에서 환경 조건에 대한 기재가 없는 경우, 그 시험이나 측정은 표준 상태(시험 장소는 온도 23±1℃, 상대 습도 50±2%)의 시험실 또는 장치 내에서 실시하는 것으로 한다.

본 발명은 탄성 시트 신축 구조를 적용 가능한 신축 영역을 갖는 것인 한, 상기 예와 같은 팬티 타입 일회용 기저귀 외에, 테이프 타입, 패드 타입 등, 각종 일회용 기저귀, 생리용 냅킨, 수영이나 물장난용 일회용 착용 물품 등, 일회용 착용 물품 전반에 이용할 수 있는 것이다.

10: 내장체 10B: 내외 고정 영역
11: 탑 시트 12: 액 불투과성 시트
13: 흡수체 13N: 잘록 부분
14: 포장 시트 17: 무흡수체 측부
19: 비신축 시트 20: 외장체
20A: 제1 시트층 20B: 제2 시트층
20C: 되접어 꺾은 부분 20X: 탄성 시트 신축 구조
21: 사이드 실링부 23: 웨이스트 단부
24: 웨이스트부 탄성 부재 25F, 25f: 수축 주름
29: 다리 둘레 라인 30: 탄성 시트
31: 접합 구멍 33: 통기 구멍
40, 40A, 40B: 접합부(제1 접합부) 41: 제2 접합부
42: 제3 접합부 43: 제4 접합부
51: 제1 디자인 52: 제2 디자인
53: 제3 디자인 70: 비신축 영역
80: 신축 영역 82: 가장자리 신축 영역
90: 입체 개더 93: 도복 부분
94: 자유 부분 95: 개더 시트
96: 개더 탄성 부재 B: 뒷몸판
ED: 신축 방향(폭 방향) F: 앞몸판
L: 중간부 XD: 직교 방향
LD: 전후 방향 T: 몸통 둘레부
sf: 소플리츠 bf: 대플리츠
Px: 이간 거리 Py: 이간 거리
E1: 제1 신축 영역 E2: 제2 신축 영역
E3: 중간 영역

Claims

제1 시트층 및 제2 시트층의 사이에 탄성 시트가 적층되고, 상기 제1 시트층 및 제2 시트층이, 간격을 두고 배열된 다수의 접합부에서, 탄성 시트를 관통하는 접합 구멍을 통해 또는 상기 탄성 시트를 통해 접합된, 탄성 시트 신축 구조를 갖고,
상기 탄성 시트 신축 구조를 갖는 영역은, 상기 탄성 시트의 수축력에 의해 신축 방향으로 수축하고 있음과 동시에, 상기 신축 방향으로 신장 가능한 신축 영역과 비신축 영역을 갖고 있으며,
상기 탄성 시트에서 상기 신축 영역에 위치하는 부분에, 디자인 요소를 포함하는 제1 디자인이 인쇄되고,
상기 탄성 시트에서 상기 비신축 영역에 위치하는 부분에, 디자인 요소를 포함하는 제2 디자인이 인쇄되며,
상기 디자인 요소의 신축 방향 치수는 5∼25㎜이고,
상기 제1 디자인과 상기 제2 디자인은, 상기 신축 영역 및 상기 비신축 영역이 탄성 한계 신장에 있을 때에 동일해지는 것으로서,
상기 신축 영역의 신장율이 130% 이상에 있을 때의 상기 제1 디자인의 디자인 요소의 신축 방향 치수가, 상기 신축 영역이 탄성 한계 신장에 있을 때의 상기 제1 디자인의 디자인 요소의 신축 방향 치수의 80% 이상인,
것을 특징으로 하는 일회용 착용 물품.
제1 시트층 및 제2 시트층의 사이에 탄성 시트가 적층되고, 상기 제1 시트층 및 제2 시트층이, 간격을 두고 배열된 다수의 접합부에서, 탄성 시트를 관통하는 접합 구멍을 통해 또는 상기 탄성 시트를 통해 접합된, 탄성 시트 신축 구조를 갖고,
상기 탄성 시트 신축 구조를 갖는 영역은, 상기 탄성 시트의 수축력에 의해 신축 방향으로 수축하고 있음과 동시에, 상기 신축 방향으로 신장 가능한 신축 영역과 비신축 영역을 갖고 있으며,
상기 탄성 시트에서 상기 신축 영역에 위치하는 부분에, 디자인 요소를 포함하는 제1 디자인이 인쇄되고,
상기 탄성 시트에서 상기 비신축 영역에 위치하는 부분에, 디자인 요소를 포함하는 제2 디자인이 인쇄되며,
상기 제1 디자인과 상기 제2 디자인은, 상기 신축 영역 및 상기 비신축 영역이 탄성 한계 신장에 있을 때에 동일해지는 것으로서,
상기 신축 영역의 신장율이 130% 이상에 있을 때의 상기 제1 디자인의 디자인 요소의 신축 방향 치수가, 상기 신축 영역이 탄성 한계 신장에 있을 때의 상기 제1 디자인의 디자인 요소의 신축 방향 치수의 80% 이상이고,
상기 탄성 시트 신축 구조를 갖는 영역과, 이에 연속되는, 탄성 시트 신축 구조를 갖지 않는 영역을 갖고,
상기 비신축 영역부터, 상기 탄성 시트 신축 구조를 갖지 않는 영역까지 연장되는, 상기 탄성 시트 이외의 비신축 시트를 갖고 있으며,
상기 비신축 시트에, 디자인 요소를 포함하는 제3 디자인이 인쇄되고,
상기 제3 디자인은, 상기 신축 영역 및 상기 비신축 영역이 탄성 한계 신장에 있을 때, 상기 제1 디자인의 디자인 요소와 동일해지는 디자인 요소를 포함하고 있는,
것을 특징으로 하는 일회용 착용 물품.
제2항에 있어서,
상기 제1 디자인, 상기 제2 디자인 및 상기 제3 디자인은 각각 디자인 요소가 간격을 두고 배치된 것으로서,
상기 제2 디자인과 상기 제3 디자인은 적어도 일부가 중복되어 있고,
상기 신축 영역 및 상기 비신축 영역이 탄성 한계 신장에 있을 때, 상기 제2 디자인 및 상기 제3 디자인 중, 어느 한쪽 디자인에서 상기 신축 방향으로 나열되는 디자인 요소의 상기 신축 방향의 간격의 최소치는, 다른쪽 디자인에서 디자인 요소의 상기 신축 방향 치수의 최소치보다 크고, 또한,
상기 신축 영역 및 상기 비신축 영역이 탄성 한계 신장에 있을 때, 상기 한쪽 디자인에서, 상기 신축 방향과 직교하는 직교 방향으로 나열되는 디자인 요소의 상기 직교 방향의 간격의 최소치는, 상기 다른쪽 디자인에서 디자인 요소의 상기 직교 방향의 치수의 최소치보다 큰,
일회용 착용 물품.
제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
앞몸판부터 뒷몸판에 걸친 일체적 외장체, 또는 앞몸판 및 뒷몸판에 개별적으로 마련된 외장체와, 이 외장체의 폭 방향 중간부에 설치된 고간부의 전후 양측에 걸친 내장체와, 앞몸판에서의 외장체의 양 측부와 뒷몸판에서의 외장체의 양 측부가 각각 접합된 사이드 실링부와, 웨이스트 개구 및 좌우 한 쌍의 다리 개구를 구비하고,
상기 내장체는 고간부의 전후 양측에 걸친 흡수체를 포함하는,
팬티 타입 일회용 착용 물품으로서,
상기 앞몸판 및 뒷몸판 중 적어도 한쪽에서 상기 외장체는 상기 흡수체와 겹치는 전후 방향 범위로서 정해지는 흡수체 영역을 갖고 있고, 적어도 이 흡수체 영역에서 상기 사이드 실링부 사이에 대응하는 폭 방향 범위에 걸쳐 상기 탄성 시트 신축 구조를, 그 신축 방향이 폭 방향이 되도록 구비하고 있으며,
상기 흡수체 영역은, 그 폭 방향 중간부가 상기 비신축 영역이 됨과 동시에, 이 비신축 영역과 상기 사이드 실링부의 사이에 대응하는 폭 방향 범위가 상기 신축 영역으로 되어 있는,
일회용 착용 물품.