KR102580214B1 - 미늘 봉합사 제조를 위해 비 원형 단면을 가진 채 방사되는 의료용 스레드의 제조 방법 - Google Patents

미늘 봉합사 제조를 위해 비 원형 단면을 가진 채 방사되는 의료용 스레드의 제조 방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 미늘 봉합사 제조를 위해 비 원형 단면을 가진 채 방사되는 의료용 스레드의 제조 방법에 관한 것으로, 단부에 방사홀(130)이 형성되어 있는 노즐(100)이 구비된 압출기(1)의 노즐(100) 내부로 생분해성 폴리머를 용융 상태로 공급하여 방사홀(130) 단부로 생분해성 폴리머를 용융 압출시키되, 상기 방사홀(130)은 원형의 단면 형태를 이루는 코어형성부(131)와, 상기 코어형성부(131)와 연통되되 코어형성부(131) 외측으로 방사상으로 돌출된 미늘형성부(132)로 이루어져 있어 압출된 필라멘트로 하여금 원형 단면 형상의 코어부(11)와, 상기 코어부(11) 외측으로 방사상으로 돌출된 미늘부(12)가 형성되도록 하되, 상기 코어형성부(131)의 내경(a), 미늘형성부(132)와 코어형성부(131)가 만나는 지점의 폭(b), 코어형성부(131)의 단부로부터 미늘형성부(132)의 단부까지의 길이(c)는 10 : 6.1 ~ 6.9 : 4.1 ~ 6.7의 비율로 이루어지도록 하는 용융압출단계와; 상기 노즐(100)에서 배출된 필라멘트를 냉각수가 저장된 냉각수조(2)에 통과시켜 냉각시키는 냉각단계와; 상기 냉각단계를 거친 필라멘트를 오븐(4) 및 연신롤러(3)를 통과시켜 가열 및 연신시켜 의료용 스레드를 제조하는 연신단계;를 포함하여 구성된다.
본 발명에 의해, 미늘이 구비된 봉합사 제조를 위해 제공되는 스레드를 제조함에 있어서 스레드로 하여금 미늘 성형시 커팅이나 프레스로 인해 손상되지 않는 영역인 코어부와, 미늘 가공이 이루어지는 미늘부로 구분되도록 하되, 압출 가공을 통해 코어부와 미늘부가 일체로 성형될 수 있게 하여 후속 미늘 가공시 코어부의 손상을 최소화하면서 미늘의 성능을 발휘할 수 있게 된다.
더 나아가 코어부의 직경과 미늘부의 폭, 길이의 비율이 한정됨으로써 코어 부분의 강도 확보와 미늘의 기능이 원할히 유지될 수 있게 된다.
또한, 스레드가 비원형 단면으로 압출 성형됨에 따라 연신 과정에서의 롤러 접촉면에 홈을 형성하고 미늘부가 이 홈에 끼워진 채 연신이 이루어지게 함으로써 최종 제조될 스레드의 미늘부의 형상이 일정하게 이루어질 수 있게 된다.

Description

미늘 봉합사 제조를 위해 비 원형 단면을 가진 채 방사되는 의료용 스레드의 제조 방법{manufacturing method of medical spinning thread having non circle section for barb thread making}
본 발명은 매선요법(약실자입요법)에 의해 혈위를 자극하여 통증, 피부 미용, 성형, 체형 성형, 피부 리프팅 등에 사용되는 의료용 스레드의 제조 방법에 관한 것으로, 미늘 형성으로 인한 코어부의 강도 저하 문제를 해소할 수 있도록 한, 미늘 봉합사 제조를 위해 비 원형 단면을 가진 채 방사되는 의료용 스레드의 제조 방법에 관한 것이다.
최근 들어, 미용에 관한 관심이 증가함에 따라 노화나 피부탄력의 감소, 외상 등으로 인해 생기는 조직이나 피 부의 처짐, 주름을 제거하기 위한 시술을 행하는 경우에 다양한 종류의 스레드(봉합사, 매선실 혹은 리프팅실이라고도 불리움)이 사용되고 있다.
상기 스레드를 이용한 리프팅 시술은 칼을 사용하지 않고 바늘과 실을 이용하여 얼굴이나 턱, 목, 복부 등의 늘 어진 피부 및 조직을 끌어 올리거나 당겨주는 의료 기술로서, 피부를 과다하게 절개할 필요가 없음은 물론 흉터 의 발생을 최소화 할 수 있기 때문에 많은 관심을 받고 있다.
리프팅 시술은 의료용 니들의 구멍으로 스레드를 끼운 후 환자의 피부 조직에 침투시켜 니들의 끝단을 피부 개선을 필요로 하는 환자의 주름 하부에 위치시킨 후 시술자가 표피 근처를 손가락으로 눌러 피부 조직의 내부에 위치하는 니들의 구멍을 통해 배출된 스레드를 가압 고정한 상태에서 니들을 피부 조직에서 배출시킴에 따라 니들에 삽입되어 있던 매선 실 만이 피부 조직의 내부에 남게 된다.
이렇게 피부 조직 내에 남은 스레드는 체 내에 시술된 후에 수 개월이 경과하게 되면 체 내에서 녹아 흡수된다.
이 때, 스레드가 피부 조직 내에서 상처 자극을 유발하는 인자가 되어 상처를 치유하는 엘라스틴이나 콜 라겐과 같은 면역물질의 생성과 같은 세포활동을 촉진함으로써 스레드가 경유한 신체 조직이 치유되는 과정에서 스레드의 주위에서 생성된 면역물질에 의해 볼륨감이 생겨 피부조직을 당겨주는 리프팅 상태를 지속적 으로 유지할 수 있는 것이다.
따라서, 늘어진 피부를 팽팽한 상태로 유지하거나 주름을 펴고, 탄력성을 개선하는 효과뿐만 아니라, 피부의 혈 액순환과 림프순환을 개선하고, 피부 보습력을 향상시키는 등 다양한 효과를 얻을 수 있다.
통상, 의료용 스레드의 외주 표면에는 매듭 또는 리프팅 효율을 증가시키기 위해 다수의 돌기나 홈을 형성하는 것이 보통이다.
이러한 돌기나 홈을 형성하기 위한 가공 방법으로 "봉합사 미늘 형성 장치"(한국 등록특허공보 제10-2011032호, 특허문헌 1)에는 원형 단면 형상의 원사의 표면을 가열된 커터로 긁어내어 미늘을 형성하는 기술이 공개되어 있다.
이처럼 원형 단면 형상의 원사 표면을 긁어내는 공정은 코어 부분이 상대적으로 작아져 코어 부분의 강도 확보가 충분치 못해 시술 과정에서 스레드가 끊어지는 문제점이 발생하게 된다.
이러한 문제점을 해결하기 위해 미늘 형성을 위해 긁어내는 깊이와 두께를 작게 할 경우 반대로 시술 과정에서 스레드가 빠져나오고 시술 효과가 만족스럽지 못하게 되는 문제점도 있다.
또다른 기술로, "의료용 봉합사 제조 장치 및 의료용 봉합사의 제조 방법"(한국 등록특허공보 제10-1779922호, 특허문헌 2)에는 원형 단면의 원사를 둘러싸 방사상으로 형성된 성형장치를 이용하여 원사를 가압하여 돌기(미늘)를 형성하는 기술이 공개되어 있다.
상기 특허문헌 2는 특허문헌 1과 비교하여 커팅을 하지 않아 원사의 손상을 줄일 수 있는 장점이 있으나 가압에 의해 돌기가 형성된 지점은 그렇지 않은 지점에 비해 직경이 작게 이루어지게 되어 여전히 스레드의 강도 저하 문제가 있으며, 시술 방법에 따라서는 불균일한 직경으로 인해 스레드의 삽입이 원할히 이루어지지 못하게 되는 문제점도 있다.
특히, 가압에 의해 성형되는 미늘의 길이는 충분한 길이를 확보하지 못하게 되므로 인체에 실제 적용하는 경우 피부에 작용하는 마찰력이 작기 때문에 이에 따른 인장력 저하로 인해 리프팅 효과가 떨어진다는 문제를 내포하고 있다.
KR 10-2011032 (2019.08.08) KR 10-1779922 (2017.09.13)
본 발명의 미늘 봉합사 제조를 위해 비 원형 단면을 가진 채 방사되는 의료용 스레드의 제조 방법은 상기와 같은 종래 기술에서 발생하는 문제점을 해소하기 위한 것으로, 미늘이 구비된 봉합사 제조를 위해 제공되는 스레드를 제조함에 있어서 스레드로 하여금 미늘 성형시 커팅이나 프레스로 인해 손상되지 않는 영역인 코어부와, 미늘 가공이 이루어지는 미늘부로 구분되도록 하되, 압출 가공을 통해 코어부와 미늘부가 일체로 성형될 수 있게 하여 후속 미늘 가공시 코어부의 손상을 최소화하면서 미늘의 성능을 발휘할 수 있게 하려는 것이다.
더 나아가 코어부의 직경과 미늘부의 폭, 길이의 비율이 한정됨으로써 코어 부분의 강도 확보와 미늘의 기능이 원할히 유지될 수 있게 하려는 것이다.
또한, 스레드가 비원형 단면으로 압출 성형됨에 따라 연신 과정에서의 롤러 접촉면에 홈을 형성하고 미늘부가 이 홈에 끼워진 채 연신이 이루어지게 함으로써 최종 제조될 스레드의 미늘부의 형상이 일정하게 이루어질 수 있게 하려는 것이다.
본 발명의 미늘 봉합사 제조를 위해 비 원형 단면을 가진 채 방사되는 의료용 스레드의 제조 방법은 상기한 과제를 해결하기 위하여, 단부에 방사홀(130)이 형성되어 있는 노즐(100)이 구비된 압출기(1)의 노즐(100) 내부로 생분해성 폴리머를 용융 상태로 공급하여 방사홀(130) 단부로 생분해성 폴리머를 용융 압출시키되, 상기 방사홀(130)은 원형의 단면 형태를 이루는 코어형성부(131)와, 상기 코어형성부(131)와 연통되되 코어형성부(131) 외측으로 방사상으로 돌출된 미늘형성부(132)로 이루어져 있어 압출된 필라멘트로 하여금 원형 단면 형상의 코어부(11)와, 상기 코어부(11) 외측으로 방사상으로 돌출된 미늘부(12)가 형성되도록 하되, 상기 코어형성부(131)의 내경(a), 미늘형성부(132)와 코어형성부(131)가 만나는 지점의 폭(b), 코어형성부(131)의 단부로부터 미늘형성부(132)의 단부까지의 길이(c)는 10mm : 6.1 ~ 6.9mm : 4.1 ~ 6.7mm의 비율로 이루어지도록 하는 용융압출단계와; 상기 노즐(100)에서 배출된 필라멘트를 냉각수가 저장된 냉각수조(2)에 통과시켜 냉각시키는 냉각단계와; 상기 냉각단계를 거친 필라멘트를 오븐(4) 및 연신롤러(3)를 통과시켜 가열 및 연신시켜 의료용 스레드를 제조하는 연신단계;를 포함하여 구성된다.
상기한 구성에 있어서, 상기 연신단계에서 제조되는 스레드(10)는, 상기 코어부(11)의 직경이 상기 코어형성부(131) 직경의 0.3 ~ 0.35배로 이루어지고, 상기 코어부(11)의 직경(d)과, 미늘부(12)와 코어부(11)가 만나는 지점의 폭(e), 코어부(11)의 단부로부터 미늘부(12)의 단부까지의 길이(f)는 10mm : 3.8 ~ 5.5mm : 3.5 ~ 4.0mm의 비율로 이루어지는 것을 특징으로 한다.
상기한 구성에 있어서, 상기 연신롤러(3)의 표면에는 상기 필라멘트의 미늘부(12)가 끼워지는 미늘삽입홈(31)이 형성되어 미늘부(12)의 형상을 유지할 수 있도록 하는 것을 특징으로 한다.
상기한 구성에 있어서, 상기 오븐(4) 및 연신롤러(3)는 필라멘트의 진행 방향을 따라 복수 개가 연속 설치되어 필라멘트의 가열 및 연신이 교대로 반복적으로 진행되도록 하되, 각각의 연신롤러(3)들은 진행 방향을 따라 미늘삽입홈(31)의 폭과 깊이가 점차 작아지는 것을 특징으로 한다.
상기한 구성에 있어서, 미늘삽입홈(31)은 양측 벽면이 라운드진 형태로 이루어져 있는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 의해, 미늘이 구비된 봉합사 제조를 위해 제공되는 스레드를 제조함에 있어서 스레드로 하여금 미늘 성형시 커팅이나 프레스로 인해 손상되지 않는 영역인 코어부와, 미늘 가공이 이루어지는 미늘부로 구분되도록 하되, 압출 가공을 통해 코어부와 미늘부가 일체로 성형될 수 있게 하여 후속 미늘 가공시 코어부의 손상을 최소화하면서 미늘의 성능을 발휘할 수 있게 된다.
더 나아가 코어부의 직경과 미늘부의 폭, 길이의 비율이 한정됨으로써 코어 부분의 강도 확보와 미늘의 기능이 원할히 유지될 수 있게 된다.
또한, 스레드가 비원형 단면으로 압출 성형됨에 따라 연신 과정에서의 롤러 접촉면에 홈을 형성하고 미늘부가 이 홈에 끼워진 채 연신이 이루어지게 함으로써 최종 제조될 스레드의 미늘부의 형상이 일정하게 이루어질 수 있게 된다.
도 1 내지 2는 본 발명의 공정이 진행되기 위한 압출기, 냉각수조, 오븐, 연신롤러 등이 배치된 상태를 나타낸 사진 및 도면.
도 3은 본 발명에서 용융 압출을 위한 노즐의 일 예를 구체적으로 나타낸 부분 절단 사시도.
도 4는 본 발명에서 연신롤러에 미늘부가 삽입되어 가이드할 수 있도록 홈이 형성된 예를 나타낸 사시도 및 단면 확대도.
도 5는 본 발명에서 십자형 노즐의 방사홀과 제조된 스레드의 크기 및 형태를 비교하여 나타낸 단면도.
도 6은 본 발명에서 일자형 노즐의 방사홀과 제조된 스레드의 크기 및 형태를 비교하여 나타낸 단면도.
도 7은 비교예의 압출 직후, 연신 과정, 제조 후의 스레드를 비교하여 나타낸 사진.
도 8은 실시예 1의 압출 직후, 연신 과정, 제조 후의 스레드를 비교하여 나타낸 사진.
이하, 첨부된 도면을 통해 본 발명의 미늘 봉합사 제조를 위해 비 원형 단면을 가진 채 방사되는 의료용 스레드의 제조 방법에 대해 상세히 설명하기로 한다.
1. 용융압출단계
도 1 내지 2에 도시되어 있는 압출기(1)로 생분해성 폴리머를 용융 상태로 공급하여 압출시킨다.
압출기(1)의 온도 조건은 150 ~ 210℃가 바람직하다.
이때, 압출기(1)는 도 3에 도시되어 있는 바와 같이 단부에 방사홀(130)이 형성되어 있는 노즐(100)이 구비되어 있다.
노즐(100)은 방사홀(130)이 구비된 헤드(110)와, 상기 헤드(110)를 압출기에 부착시키는 지지부재(120)로 구성되어 있다.
이때, 지지부재(120)에는 상기 헤드(110)가 안착되기 위한 안착홈(121)이 형성되어 있는데, 상기 안착홈(121)의 바닥면 둘레에는 여액저장홈(122)이 형성되어 있다.
이 여액저장홈(122)은 상기 헤드(110)를 지지부재(120)에 결합할 때, 지지부재(120) 중앙의 폴리머가 공급되는 공간상에 잔여하고 있는 폴리머가 헤드(110)와의 결합면을 따라 임시로 여액저장홈(122)으로 이동하여 수용될 수 있게 함으로써 지지부재(120) 내부의 잔여 폴리머가 헤드(110) 내부를 폐색시키거나 잔유물로 인해 성형이 원할히 이루어지지 못하게 되는 것을 방지하게 된다.
상기 방사홀(130)은 도 3에 도시되어 있는 바와 같이 원형의 단면 형태를 이루는 코어형성부(131)와, 상기 코어형성부(131)와 연통되되 코어형성부(131) 외측으로 방사상으로 돌출된 미늘형성부(132)로 이루어져 있다.
이에 따라 용융 압출된 필라멘트로 하여금 원형 단면 형상의 코어부(11)와, 상기 코어부(11) 외측으로 방사상으로 돌출된 미늘부(12)가 형성되도록 한다.
이때, 상기 코어형성부(131)의 내경(a), 미늘형성부(132)와 코어형성부(131)가 만나는 지점의 폭(b), 코어형성부(131)의 단부로부터 미늘형성부(132)의 단부까지의 길이(c)는 10mm : 6.1 ~ 6.9mm : 4.1 ~ 6.7mm의 비율로 이루어지도록 하는 것을 특징으로 한다.
만일 미늘형성부(132)와 코어형성부(131)가 만나는 지점의 폭(b)이 6.1mm 미만이거나, 코어형성부(131)의 단부로부터 미늘형성부(132)의 단부까지의 길이(c)가 4mm 미만인 경우 제조된 스레드의 코어부(11)의 폭이 너무 작아지고 결국 이는 미늘 폭이 작아지게 됨을 의미하며, 이로 인해 시술 과정에서 봉합사가 쉽게 피부 조직에서 빠져나오는 현상이 발생하게 된다.
반대로 만일 미늘형성부(132)와 코어형성부(131)가 만나는 지점의 폭(b)이 6.9mm를 초과하는 경우 제조되는 봉합사의 전체 폭(또는 직경)이 한정됨에 따라 반대 급부로 코어부(11)의 직경이 작아지게 됨을 의미하며 이는 결국 봉합사의 충분한 인장 강도가 확보되지 않아 시술시 봉합사가 끊어지는 현상이 발생하게 된다.
뿐만 아니라 미늘형성부(132)와 코어형성부(131)가 만나는 지점의 폭(b)이 6.9mm를 초과하는 경우에는 후속 공정에서 미늘부(12)를 부분적으로 커팅하거나 압착하여 제거하고자 할 때 연결된 부분의 면적이 커 미늘부(12)의 커팅이 용이하게 이루어지지 않게 되는 문제점이 있다.
또다른 관점에서 볼 때, 미늘부(12)가 코어부(11)를 기준으로 90도 각도로 4개가 형성된 경우 즉, 미늘형성부(132)와 코어형성부(131)가 만나는 지점의 폭(b)이 6.9mm를 초과하는 경우 인접한 미늘형성부(132)의 벽면이 서로 만나는 지점에 코어형성부(131)가 위치하지 못하게 되고 90도 각도로 꺾인 형상이 되어 이 부분으로 원료 공급이 원할히 이루어지지 못하게 되어 압출 성형시 표면이 고르게 형성되지 못하게 된다.
보다 바람직하기로 스레드를 십자형으로 압출할 경우 상기 코어형성부(131)의 내경(a), 미늘형성부(132)와 코어형성부(131)가 만나는 지점의 폭(b), 코어형성부(131)의 단부로부터 미늘형성부(132)의 단부까지의 길이(c)는 10mm : 6.1 ~ 6.4mm : 4.1 ~ 5.5mm의 비율로 이루어지도록 하는 것이 바람직하며,
스레드를 일자형(미늘부가 180도 각도로 2개 형성되는 경우)으로 압출할 경우 상기 코어형성부(131)의 내경(a), 미늘형성부(132)와 코어형성부(131)가 만나는 지점의 폭(b), 코어형성부(131)의 단부로부터 미늘형성부(132)의 단부까지의 길이(c)는 10mm : 6.5 ~ 6.9mm : 5.6 ~ 6.7mm로 이루어짐이 바람직하다.
2. 냉각단계
상기 노즐(100)에서 배출된 필라멘트를 도 1, 2 등에 도시되어 있는 바와 같이 냉각수가 저장된 냉각수조(2)에 통과시켜 냉각시킨다.
냉각수조(2)를 통과하는 필라멘트의 이동 송도는 분당 2 ~7m 정도가 바람직하다.
3. 연신단계
상기 냉각단계를 거친 필라멘트를 도 1, 2에 도시되어 있는 바와 같이 오븐(4) 및 연신롤러(3)를 통과시켜 가열 및 연신시켜 의료용 스레드를 제조한다.
오븐(4)과 연신롤러(3)는 도시된 바와 같이 서로 다수 개가 반복되어 구비됨이 바람직하다.
이때, 오븐(4)은 온도를 90 ~ 170℃ 정도 유지시키며, 필라멘트의 이동 속도는 분당 20 ~ 30m 정도가 적당하다.
제조된 필라멘트는 보빈(5)에 권취시킨다.
연신 과정에서는 필라멘트가 열을 받은 채 잡아당기는 힘에 의해 늘어나게 되고 이에 따라 단면적이 줄어들게 된다.
그런데, 열을 받아 늘어남에 있어서 연신롤러(3)의 표면에 맞닿는 부분이 미늘부 사이 부분이 되면 미늘부는 당겨지는 힘에 의해 늘어나면서 미늘부 사이의 각도가 틀어지고, 미늘부마다 그 크기와 형상이 변화하는 현상이 발생하게 된다.
이러한 현상을 억제하기 위하여 도 4에 도시되어 있는 바와 같이 상기 연신롤러(3)의 표면에는 상기 필라멘트의 미늘부(12)가 끼워지는 미늘삽입홈(31)이 형성되어 미늘부(12)의 형상을 유지할 수 있도록 하는 것이 바람직하다.
이때, 미늘삽입홈(31)은 도시된 바와 같이 양측 벽면이 라운드진 형태로 이루어져 있어 필라멘트의 미늘부가 원할히 끼워질 수 있도록 함이 바람직하다.
한편, 오븐(4) 및 연신롤러(3)는 도 1, 2에 도시되어 있는 바와 같이 필라멘트의 진행 방향을 따라 복수 개가 연속 설치되어 필라멘트의 가열 및 연신이 교대로 반복적으로 진행되도록 할 수 있는데, 이때 각각의 연신롤러(3)들은 진행 방향을 따라 미늘삽입홈(31)의 폭과 깊이가 점차 작아지도록 함이 바람직하다.
이상과 같은 제조 방법에 의해 제조된 스레드(10)는, 상기 코어부(11)의 직경이 상기 코어형성부(131) 직경의 0.3 ~ 0.35배로 이루어지고, 상기 코어부(11)의 직경(d)과, 미늘부(12)와 코어부(11)가 만나는 지점의 폭(e), 코어부(11)의 단부로부터 미늘부(12)의 단부까지의 길이(f)는 10mm : 3.8 ~ 5.5mm : 3.5 ~ 4.0mm의 비율로 이루어지는 것이 바람직하다.
구체적으로 십자형으로 방사홀이 형성되어 있는 경우 제조된 스레드(10)는, 상기 코어부(11)의 직경이 상기 코어형성부(131) 직경의 0.3 ~ 0.32배로 이루어지고, 상기 코어부(11)의 직경(d)과, 미늘부(12)와 코어부(11)가 만나는 지점의 폭(e), 코어부(11)의 단부로부터 미늘부(12)의 단부까지의 길이(f)는 10mm : 4.6 ~ 5.5mm : 3.5 ~ 3.8mm의 비율로 이루어지는 것이 바람직하며,
일자형으로 방사홀이 형성되어 있는 경우 제조된 스레드(10)는, 상기 코어부(11)의 직경이 상기 코어형성부(131) 직경의 0.33 ~ 0.35배로 이루어지고, 상기 코어부(11)의 직경(d)과, 미늘부(12)와 코어부(11)가 만나는 지점의 폭(e), 코어부(11)의 단부로부터 미늘부(12)의 단부까지의 길이(f)는 10mm : 3.8 ~ 4.5mm : 3.8 ~ 4.0mm의 비율로 이루어지는 것이 바람직하다.
이상과 같은 가공이 이루어진 스레드는 후속 미늘가공단계를 통해 스레드의 미늘부(12)를 부분적으로 커팅, 압착 등의 방법으로 가공하여 미늘이 구비된 봉합사를 제조하게 된다.
이하 본 발명의 실시예 및 비교예에 대하여 설명하기로 한다.
<제조예 1> 십자형 방사홀이 구비된 노즐을 이용한 스레드의 제조
아래 표 1과 같은 규격으로 이루어진 십자형 방사홀이 구비된 노즐을 제조한 후, 도 1, 2에 도시된 압출기에 생분해성 폴리머 원료로 PDO(polydioxanone)를 공급하여 압출기 온도 180℃의 조건으로 용융 압출한 후, 냉각수조를 분당 3m의 속도로 통과시켜 냉각한 후 150℃ 조건의 오븐과 연신롤러를 분당 250m의 속도로 3회 반복 통과시켜 의료용 스레드를 제조하였다.
구분 a b c a+(2c) a‘ b’ c’ 구분
실시예1 1.6 1 0.7 3 10 6.25 4.38 십자형
방사홀
비교예1 1.68 0.75 0.55 2.78 10 4.46 3.27
비교예2 1.6 1.1 0.7 3 10 6.88 4.38
비교예3 1.32 0.82 0.84 3 10 6.21 6.36
(a : 도 3의 'a', b: 도 3의 'b', c: 도 3의 'c' 치수임
b', c'는 a값을 모두 동일한 10으로 하였을 때의 b, c 값을 나타낸 수치임)
제조된 스레드의 치수를 측정하여 아래 표 2에 나타내었다.
구분 d e f d+(2f) d‘ e’ f’ 구분
실시예1 0.50 0.27 0.18 0.85 10 5.34 3.61 십자형
비교예1 0.59 0.16 0.17 0.93 10 2.71 2.88
비교예2 0.50 0.28 0.16 0.85 10 5.57 3.2
비교예3 0.46 0.24 0.20 0.85 10 5.32 4.37
(d : 도 3의 'd', e: 도 3의 'e', f: 도 3의 'f' 치수임
e', f'는 d값을 모두 동일한 10으로 하였을 때의 e, f 값을 나타낸 수치임)
상기 표 1, 2에 나타난 바를 살펴보면 비교예 1은 제조된 스레드의 미늘부(12) 폭(e)과 길이(f)가 실시예 1에 비해 모두 작게 이루어져 있어 시술시 미늘이 쉽게 빠져나오게 됨을 알 수 있다.
비교예 2 및 비교예 3은 미늘부(12)의 폭(e)과 길이(f)가 비교예 1에 비해 크게 이루어져 있다.
하지만, 비교예 2의 경우 미늘부(12)의 길이(f)가 너무 작아 시술시 미늘이 쉽게 빠져나오게 되고, 비교예 3의 경우 코어부(11)가 실시예 1에 비해 작아 스레드 자체의 인장강도가 저하됨을 알 수 있다.
<제조예 2> 일자형 방사홀이 구비된 노즐을 이용한 스레드의 제조
더하여 아래 표 3과와 같은 일자형 노즐이 구비된 노즐을 제조한 후, 제조예 1과 동일한 방법으로 의료용 스레드를 제조하였다.
구분 a b c a+2c a’ b’ c’ 구분
실시예2 1.3 0.89 0.85 3 10 6.87 6.54 일자형
방사홀
비교예4 1.32 0.95 0.84 3 10 7.20 6.36
비교예5 1.27 0.81 0.87 3 10 6.38 6.81
비교예6 1.56 0.82 0.72 3 10 5.26 4.62
(a : 도 6의 'a', b: 도 36의 'b', c: 도 6의 'c' 치수임
b', c'는 a값을 모두 동일한 10으로 하였을 때의 b, c 값을 나타낸 수치임)
제조된 스레드의 치수를 측정하여 아래 표 4에 나타내었다.
구분 d e f d+2f d’ e’ f’ 구분
실시예2 0.45 0.18 0.18 0.80 10 3.98 3.97 일자형
방사홀
비교예4 0.45 0.18 0.16 0.77 10 4.06 3.59
비교예5 0.43 0.18 0.17 0.77 10 4.16 4.09
비교예6 0.52 0.18 0.11 0.75 10 3.44 2.17
(d : 도 6의 'd', e: 도 6의 'e', f: 도 6의 'f' 치수임
e', f'는 d값을 모두 동일한 10으로 하였을 때의 e, f 값을 나타낸 수치임)
상기 표 3, 4에 나타난 바를 살펴보면 비교예 4, 6은 상대적으로 미늘부(12)의 길이(f)가 작아져 시술시 미늘이 쉽게 빠져나오게 되며, 비교예 5의 경우 코어부(11)의 직경(d)이 작아져 스레드의 인장강도가 저하됨을 알 수 있다.
상기 제조예 1 및 제조예 2에 의해 제조된 스레드의 미늘부 외관을 확대 관찰하여 그 결과를 표 5에 나타내었다.
구분 내용
실시예1 적절함
실시예2 적절함
비교예1 미늘부 폭과 길이가 작고 불균일함, 부적절
비교예2 미늘부 폭이 크고 불균일함,부적절
비교예3 미늘부 폭과 길이가 크고 불균일함, 부적절
비교예4 미늘부 폭이 큼, 부적절
비교예5 미늘부 길이가 큼, 부적절
비교예6 미늘부 길이가 짧음, 부적절
도 7에는 비교예 1의 용융 압출 직후 필라멘트의 단면과, 연신을 1차 진행한 필라멘트의 단면과, 연신이 완전히 종료된 후의 스레드의 단면 형태가 도시되어 있다.
도 7의 중간 도면을 보면 미늘부(12)의 단부측이 모두 약간씩 휘어진 형태를 취하는 것이 나타나 있으며, 도 7의 하부 도면을 보면 미늘부(12)의 폭과 길이가 모두 작게 이루어진 것을 알 수 있다.
이처럼 최초 미늘형성부(132)의 폭(b) 및 길이(c)가 작게 이루어진 경우 제조 후는 물론 제조 중의 연신 과정에서 미늘부(12)가 휘어지는 경향이 발생하여 각각의 미늘부(12)가 고른 방향성을 갖지 못하고 단면 형상 역시 균일하지 못하게 됨을 알 수 있다.
도 8은 실시예 1에서 용융 압출 직후의 필라멘트, 1차 연신이 종료된 후의 필라멘트, 제조가 완료된 스레드의 단면 형태가 도시되어 있다.
도면을 보면 알 수 있듯이 비교예 1에 비하여 미늘부(12)의 폭과 길이가 더 길 뿐만 아니라, 그 형태 역시 상대적으로 곧고 균일하게 방사상으로 배치되어 있는 것을 알 수 있다.
그럼에도 불구하고, 도 8의 두번째 도면을 보면 미늘부(12)의 형상이 완전히 좌우 대칭을 취하지는 못하는 것을 알 수 있다.
이 경우 도 4에 도시된 바와 같이 연신롤러(3)의 표면에 필라멘트의 미늘부(12)가 끼워지는 미늘삽입홈(31)이 형성하는 경우 미늘부(12)의 형상을 균일하게 할 수 있다.
1 : 압출기 2 : 냉각수조
3 : 연신롤러 31 : 미늘삽입홈
4 : 오븐 5 : 보빈
10 : 스레드 11 : 코어부
12 : 미늘부 100 : 노즐
110 : 지지부재 120 : 헤드
121 : 안착홈 122 : 여액저장홈
130 : 방사홀 131 : 코어형성부
132 : 미늘형성부

Claims (5)

  1. 의료용 스레드의 제조 방법에 있어서,
    단부에 방사홀(130)이 형성되어 있는 노즐(100)이 구비된 압출기(1)의 노즐(100) 내부로 생분해성 폴리머를 용융 상태로 공급하여 방사홀(130) 단부로 생분해성 폴리머를 용융 압출시키되, 상기 방사홀(130)은 원형의 단면 형태를 이루는 코어형성부(131)와, 상기 코어형성부(131)와 연통되되 코어형성부(131) 외측으로 방사상으로 돌출된 미늘형성부(132)로 이루어져 있어 압출된 필라멘트로 하여금 원형 단면 형상의 코어부(11)와, 상기 코어부(11) 외측으로 방사상으로 돌출된 미늘부(12)가 형성되도록 하되, 상기 코어형성부(131)의 내경(a), 미늘형성부(132)와 코어형성부(131)가 만나는 지점의 폭(b), 코어형성부(131)의 단부로부터 미늘형성부(132)의 단부까지의 길이(c)는 10mm : 6.1 ~ 6.9mm : 4.1 ~ 6.7mm의 비율로 이루어지도록 하는 용융압출단계와;
    상기 노즐(100)에서 배출된 필라멘트를 냉각수가 저장된 냉각수조(2)에 통과시켜 냉각시키는 냉각단계와;
    상기 냉각단계를 거친 필라멘트를 오븐(4) 및 연신롤러(3)를 통과시켜 가열 및 연신시켜 의료용 스레드를 제조하는 연신단계;를 포함하여 구성되되,

    상기 연신단계에서 제조되는 스레드(10)는,
    상기 코어부(11)의 직경이 상기 코어형성부(131) 직경의 0.3 ~ 0.35배로 이루어지고,
    상기 코어부(11)의 직경(d)과, 미늘부(12)와 코어부(11)가 만나는 지점의 폭(e), 코어부(11)의 단부로부터 미늘부(12)의 단부까지의 길이(f)는 10mm : 3.8 ~ 5.5mm : 3.5 ~ 4.0mm의 비율로 이루어지는 것을 특징으로 하는,

    미늘 봉합사 제조를 위해 비 원형 단면을 가진 채 방사되는 의료용 스레드의 제조 방법.
  2. 삭제
  3. 제 1항에 있어서,
    상기 연신롤러(3)의 표면에는 상기 필라멘트의 미늘부(12)가 끼워지는 미늘삽입홈(31)이 형성되어 미늘부(12)의 형상을 유지할 수 있도록 하는 것을 특징으로 하는,
    미늘 봉합사 제조를 위해 비 원형 단면을 가진 채 방사되는 의료용 스레드의 제조 방법.
  4. 제 3항에 있어서,
    상기 오븐(4) 및 연신롤러(3)는 필라멘트의 진행 방향을 따라 복수 개가 연속 설치되어 필라멘트의 가열 및 연신이 교대로 반복적으로 진행되도록 하되,
    각각의 연신롤러(3)들은 진행 방향을 따라 미늘삽입홈(31)의 폭과 깊이가 점차 작아지는 것을 특징으로 하는,
    미늘 봉합사 제조를 위해 비 원형 단면을 가진 채 방사되는 의료용 스레드의 제조 방법.
  5. 제 3항에 있어서,
    상기 미늘삽입홈(31)은 양측 벽면이 라운드진 형태로 이루어져 있는 것을 특징으로 하는,
    미늘 봉합사 제조를 위해 비 원형 단면을 가진 채 방사되는 의료용 스레드의 제조 방법.
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