KR102577162B1 - 항균 및 탈취 기능을 가진 벽재 또는 바닥재 제조 방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 항균 및 탈취 기능을 가진 벽재 또는 바닥재 제조 방법에 관한 것이다.
본 발명의 항균 및 탈취 기능을 가진 벽재 또는 바닥재 제조 방법은, 운모를 볼밀로 분쇄하여 운모분말을 제조하는 분쇄단계와; 상기 운모분말 중량의 1/10 ~ 1/20배 중량의 분말상의 발포제를 준비한 후 상기 운모분말과 혼합하여 혼합분말을 제조하는 혼합단계와; 성형틀을 준비한 후 상기 혼합분말을 성형틀에 주입한 후 압력을 가해 성형한 후 800 ~ 1300℃의 온도로 소성하여 상기 혼합분말을 발포시켜 발포성형부재를 제조하는 소성단계와; 시멘트와 물을 혼합 및 교반하여 바인더를 제조한 후 상기 발포성형부재의 일면에 바인더를 도포하는 바인더도포단계와; 상기 바인더가 도포된 발포성형부재의 표면에 경질의 마감재를 부착한 후 건조하여 벽재 또는 바닥재를 제조하는 부착단계;를 포함하여 구성된다.
본 발명에 의해, 운모의 함량을 높여 원적외선의 방사도, 탈취성, 항균성을 높이되, 바인더를 이용하여 경질의 마감재를 일체로 부착시킴으로써 별도의 연결구 사용을 최소화하면서 발포성형부재가 분리되는 현상을 최소화할 수 있게 된다. 더하여, 침상형 결정구조를 갖는 미량의 아라고나이트가 첨가되어 백색도가 향상됨과 더불어 강도를 증진시키고 탈취성을 보다 개선시킬 수 있게 된다. 또한, 미량의 메타규산소다를 이용하여 가공 중의 원료간의 결합력을 증대시켜 제조가 보다 용이하게 이루어질 수 있게 된다. 더하여, 운모 분말 및 아라고나이트 분말을 선 혼합 후 과립기를 이용하여 과립으로 제조한 후 나머지 원료와 혼합하여 성형함으로써 아라고나이트와 운모가 고르게 혼합되어 아라고나이트가 고르게 분포되어 품질의 균일성을 확보할 수 있게 된다.
본 발명의 항균 및 탈취 기능을 가진 벽재 또는 바닥재 제조 방법은, 운모를 볼밀로 분쇄하여 운모분말을 제조하는 분쇄단계와; 상기 운모분말 중량의 1/10 ~ 1/20배 중량의 분말상의 발포제를 준비한 후 상기 운모분말과 혼합하여 혼합분말을 제조하는 혼합단계와; 성형틀을 준비한 후 상기 혼합분말을 성형틀에 주입한 후 압력을 가해 성형한 후 800 ~ 1300℃의 온도로 소성하여 상기 혼합분말을 발포시켜 발포성형부재를 제조하는 소성단계와; 시멘트와 물을 혼합 및 교반하여 바인더를 제조한 후 상기 발포성형부재의 일면에 바인더를 도포하는 바인더도포단계와; 상기 바인더가 도포된 발포성형부재의 표면에 경질의 마감재를 부착한 후 건조하여 벽재 또는 바닥재를 제조하는 부착단계;를 포함하여 구성된다.
본 발명에 의해, 운모의 함량을 높여 원적외선의 방사도, 탈취성, 항균성을 높이되, 바인더를 이용하여 경질의 마감재를 일체로 부착시킴으로써 별도의 연결구 사용을 최소화하면서 발포성형부재가 분리되는 현상을 최소화할 수 있게 된다. 더하여, 침상형 결정구조를 갖는 미량의 아라고나이트가 첨가되어 백색도가 향상됨과 더불어 강도를 증진시키고 탈취성을 보다 개선시킬 수 있게 된다. 또한, 미량의 메타규산소다를 이용하여 가공 중의 원료간의 결합력을 증대시켜 제조가 보다 용이하게 이루어질 수 있게 된다. 더하여, 운모 분말 및 아라고나이트 분말을 선 혼합 후 과립기를 이용하여 과립으로 제조한 후 나머지 원료와 혼합하여 성형함으로써 아라고나이트와 운모가 고르게 혼합되어 아라고나이트가 고르게 분포되어 품질의 균일성을 확보할 수 있게 된다.
Description
본 발명은 벽재 또는 바닥재 제조 방법에 관한 것으로, 운모 함량을 최대화하여 항균, 탈취 및 원적외선 방사 기능을 높이면서 마감재와 일체로 형성됨으로써 마감재로부터의 탈리 우려를 최소화한, 항균 및 탈취 기능을 가진 벽재 또는 바닥재 제조 방법에 관한 것이다.
발포세라믹은 세라믹을 발포시켜 초경량의 인공골재 및 석재를 대체할 수 있는 재료로 각광받고 있다.
상기 발포세라믹 제조 기술은 일반점토와 황토, 제올라이트(Zeolite)와 알루미나 등 몇 가지의 원료를 용도에 맞게 배합하는 기술을 바탕으로 강도발현, 기공의 수와 크기, 제품의 형태와 크기의 자유로운 조정이 가능한 특징이 있다.
또한 원료의 배합과 소성(燒成)기술을 바탕으로 비중도 0.4 내지 0.9까지 자유롭게 제조할 수 있다.
발포세라믹 제조의 가장 큰 기술적 가치는 원료의 배합과 소성과정, 즉 예열대(豫熱帶)에서의 예열곡선과 용융점에서의 용융시간 조정, 발포가스의 통제, 냉각구간에서의 온도 수율(度受) 조정으로 요약된다.
또한 각 단계별 시간과 온도의 조정을 통한 비중 및 크기, 형태, 기포의 인위적 조작이 가능한 특징이 있다.
발포세라믹은 비중 0.5 수준의 초경량 인공골재 및 판형의 석재를 대체할 수 있는 마감재, 가공 및 절단의 용이성을 이용한 목재대체재 등으로 활용이 가능하다.
또한 제조된 발포세라믹을 이용하여 마블링(Marbling) 및 상감(Inlaying) 타일 및 장식용 건축자재로서도 활용이 유망하다.
아울러 발포성 소재 특유의 흡음, 단열, 경량성을 이용한 다양한 용도로서 응용이 가능하다.
이러한 발포세라믹과 관련된 기술로, "경량 발포 세라믹체 및 이의 제조방법"(한국 등록특허공보 제10-1067371호, 특허문헌 1)에는, 화산재 50~70 중량%, 점토(운모) 10~25 중량%, 알루미나 3~5 중량%, 규석 15~18 중량% 및 발포제 2~5 중량%를 혼합하여 얻어진 혼합 분말을 점토틀에 주입하는 단계 및 1,000 내지 1,300℃에서 소성 공정을 수행하여 상기 혼합 분말을 발포시키는 단계로 이루어진 구성이 공개되어 있다.
상기한 구성에 따르면 곰팡이 저항성 및 습기 투과성이 우수하여 곰팡이가 발생하지 않을 뿐만 아니라 탈취 효과가 뛰어나다고 설명되어 있으며, KICM-FIR 1085에 따른 탈취 실험 결과 1 ~ 2시간 경과 후 대략 50% 정도의 탈취율을 갖는 것으로 소개되어 있다.
또, ASTM G-21에 의거한 항곰팡이 실험 결과 4주 경과시 0.1% 정도로 균주가 거의 존재하지 않게 한 것을 알 수 있다.
한편, 점토 중 운모(마이카)는 종래로부터 그 자체로 항균 및 탈취 성능이 우수한 것으로 알려져 있다.
일예로, "운모를 주원료로 한 바이오 몰탈"(한국 공개특허공보 제10-2002-0045141호, 특허문헌 2)에는 운모 분말 75 ~ 85 중량부와, 시멘트 분말 15 ~ 25 중량부를 혼합한 몰탈의 암모니아 가스 탈취율이 대략 80 ~ 90% 된다는 보고가 있으나, 일반 레미탈이 74 ~ 83%인 것과 비교하면 큰 차이가 없는 것으로 파악된다.
이처럼 운모는 SiO2(60∼65%), Al2O3(14∼17%), K2O3(5.5∼6.5%),Fe2O3(0.8∼1.5%) 등이 주요 성분을 이루고, 게르마늄(Ge)이 2.82ppm 정도 함유되어 있어 인체에 유익한 원적외선의 분광분포가 높아 원적외선의 방사도가 높고 탈취성과 항균성이 우수하다.
이러한 운모는 판상 구조를 취하는데 파손으로 인한 불량율이 높고 색채의 장식 효과가 떨어져 통상 그 자체로 단독으로 사용하지 못하고 여려 원료와 혼합되어 사용되는 문제점이 있었다.
만일, 운모 함량을 늘릴 경우 강도가 저하되기 때문에 경질의 마감재와 피스 등을 이용하여 결합할 때 결합 부위의 강도가 약해 쉽게 탈리되는 현상이 발생하는 문제점이 있었다.
본 발명의 항균 및 탈취 기능을 가진 벽재 또는 바닥재 제조 방법은 상기와 같은 종래 기술에서 발생하는 문제점을 해소하기 위한 것으로, 운모의 함량을 높여 원적외선의 방사도, 탈취성, 항균성을 높이되, 바인더를 이용하여 경질의 마감재를 일체로 부착시킴으로써 별도의 연결구 사용을 최소화하면서 발포성형부재가 분리되는 현상을 최소화할 수 있게 하려는 것이다.
더하여, 침상형 결정구조를 갖는 미량의 아라고나이트가 첨가되어 백색도가 향상됨과 더불어 강도를 증진시키고 탈취성을 보다 개선시킬 수 있게 하려는 것이다.
또한, 미량의 메타규산소다를 이용하여 가공 중의 원료간의 결합력을 증대시켜 제조가 보다 용이하게 이루어질 수 있게 하려는 것이다.
더하여, 운모 분말 및 아라고나이트 분말을 선 혼합 후 과립기를 이용하여 과립으로 제조한 후 나머지 원료와 혼합하여 성형함으로써 아라고나이트와 운모가 고르게 혼합되어 아라고나이트가 고르게 분포되어 품질의 균일성을 확보할 수 있게 하려는 것이다.
본 발명의 항균 및 탈취 기능을 가진 벽재 또는 바닥재 제조 방법은 상기한 과제를 해결하기 위하여, 운모를 볼밀로 분쇄하여 운모분말을 제조하는 분쇄단계와; 상기 운모분말 중량의 1/10 ~ 1/20배 중량의 분말상의 발포제를 준비한 후 상기 운모분말과 혼합하여 혼합분말을 제조하는 혼합단계와; 성형틀을 준비한 후 상기 혼합분말을 성형틀에 주입한 후 압력을 가해 성형한 후 800 ~ 1300℃의 온도로 소성하여 상기 혼합분말을 발포시켜 발포성형부재를 제조하는 소성단계와; 시멘트와 물을 혼합 및 교반하여 바인더를 제조한 후 상기 발포성형부재의 일면에 바인더를 도포하는 바인더도포단계와; 상기 바인더가 도포된 발포성형부재의 표면에 경질의 마감재를 부착한 후 건조하여 벽재 또는 바닥재를 제조하는 부착단계;를 포함하여 구성된다.
상기한 구성에 있어서, 상기 운모분말 중량의 1/100 ~ 1/120배 중량의 아라고나이트 분말을 준비한 후 상기 혼합단계에서 첨가하는 것을 특징으로 한다.
상기한 구성에 있어서, 상기 운모분말 중량의 1/40 ~ 1/50 중량의 메타규산소다를 준비한 후 상기 혼합단계에서 첨가하는 것을 특징으로 한다.
상기한 구성에 있어서, 상기 발포제는 탄화규소, 질화규소, 질화붕소, 산화안티몬, 산화비소, 카본블랙, 탄산나트륨, 탄산칼슘, 탄산마그네슘, 백운석 및 물 유리로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상인 것을 특징으로 한다.
상기한 구성에 있어서, 상기 혼합단계는 운모 분말, 아라고나이트 분말을 혼합한 후, 상기 운모 분말과 아라고나이트 분말의 혼합물을 물과 3 : 1의 중량비로 혼합하여 슬러리를 제조한 다음, 과립기를 이용하여 상기 슬러리를 스프레이 드라이 공법으로 가공하여 0.5 ~ 2mm 범위의 평균입경을 갖는 과립을 제조한 후, 준비된 과립에 발포제와 메타규산소다를 첨가하여 혼합하는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 의해, 운모의 함량을 높여 원적외선의 방사도, 탈취성, 항균성을 높이되, 바인더를 이용하여 경질의 마감재를 일체로 부착시킴으로써 별도의 연결구 사용을 최소화하면서 발포성형부재가 분리되는 현상을 최소화할 수 있게 된다.
더하여, 침상형 결정구조를 갖는 미량의 아라고나이트가 첨가되어 백색도가 향상됨과 더불어 강도를 증진시키고 탈취성을 보다 개선시킬 수 있게 된다.
또한, 미량의 메타규산소다를 이용하여 가공 중의 원료간의 결합력을 증대시켜 제조가 보다 용이하게 이루어질 수 있게 된다.
더하여, 운모 분말 및 아라고나이트 분말을 선 혼합 후 과립기를 이용하여 과립으로 제조한 후 나머지 원료와 혼합하여 성형함으로써 아라고나이트와 운모가 고르게 혼합되어 아라고나이트가 고르게 분포되어 품질의 균일성을 확보할 수 있게 된다.
도 1은 실시예들의 탈취 시험 결과를 나타낸 그래프.
이하, 본 발명의 항균 및 탈취 기능을 가진 벽재 또는 바닥재 제조 방법에 대해 상세히 설명하기로 한다.
본 발명은 분쇄단계, 혼합단계, 소성단계, 바인더도포단계 및 부착단계를 포함하여 구성되어 있다.
1. 분쇄단계
운모를 볼밀로 분쇄하여 운모분말을 제조한다.
2. 혼합단계
상기 운모분말 중량의 1/10 ~ 1/20배 중량의 분말상의 발포제를 준비한 후 상기 운모분말과 혼합하여 혼합분말을 제조한다.
상기 발포제는 탄화규소, 질화규소, 질화붕소, 산화안티몬, 산화비소, 카본블랙, 탄산나트륨, 탄산칼슘, 탄산마그네슘, 백운석 및 물 유리로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상일 수 있다.
이때, 상기 운모분말 중량의 1/100 ~ 1/120배 중량의 아라고나이트 분말을 준비한 후 함께 혼합할 수 있다.
아라고나이트 분말은 판상형 결정 구조를 갖는 운모분말과 달리 침상형 결정 구조를 가지며, 보통은 장식용이나, 수처리 여과 용도로 주로 사용된다.
본 출원의 발명자는 판상형 결정 구조를 갖는 운모분말 함량 증대로 인한 강도 저하 문제를 해결하고, 운모분말로 인한 색감 저하를 방지하고자 아라고나이트를 사용하게 되었다.
이때, 아라고나이트 분말을 사용한 결과 상기한 기대 효과 외에도 탈취율도 높여주는 효과가 있었다.
이때, 상기의 함량을 벗어나는 경우에는 탈취 성능의 변화가 적었다.
상기 아라고나이트 분말이 첨가되는 경우에 상기 운모분말 중량의 1/40 ~ 1/50 중량의 메타규산소다를 추가로 첨가할 수도 있다.
메타규산소다를 첨가하게 되면 제조 과정 중에서 원료간의 결합력이 증대되어 비교적 적은 압력으로도 원료들이 강하게 결합될 수 있게 된다.
다만, 상기 함량을 초과하게 될 경우 탈취율, 질감 등이 저하되는 문제가 발생할 수도 있다.
상기와 같이 아라고나이트 분말과 메타규산소다를 첨가하는 경우 혼합단계는 과립기를 이용하여 과립을 제조함으로써 혼합분말을 제조할 수도 있다.
이 경우 탈취율, 백색도, 선명도, 질감 등의 효과를 극대화시킬 수 있게 된다.
보다 구체적으로, 운모 분말, 아라고나이트 분말을 혼합한 후, 상기 운모 분말과 아라고나이트 분말의 혼합물을 물과 3 : 1의 중량비로 혼합하여 슬러리를 제조한 다음, 과립기를 이용하여 상기 슬러리를 스프레이 드라이 공법으로 가공하여 0.5 ~ 2mm 범위의 평균입경을 갖는 과립을 제조한 후, 준비된 과립에 발포제와 메타규산소다를 첨가하여 혼합함으로써 혼합분말을 제조할 수 있다.
3. 소성단계
성형틀을 준비한 후 상기 혼합분말을 성형틀에 주입한 후 압력을 가해 성형한 후 800 ~ 1300℃의 온도로 소성하여 상기 혼합분말을 발포시켜 발포성형부재를 제조한다.
4. 바인더도포단계
시멘트와 물을 혼합 및 교반하여 바인더를 제조한 후 상기 발포성형부재의 일면에 바인더를 도포한다.
5. 부착단계
상기 바인더가 도포된 발포성형부재의 표면에 경질의 마감재를 부착한 후 건조하여 벽재 또는 바닥재를 제조한다.
이하, 본 발명에 따른 실시예에 대해 설명하기로 한다.
운모 10kg을 준비하여 볼밀로 분쇄하여 운모분말을 준비한 후, 발포제로 7kg의 탄산칼슘을 준비한 후 운모분말과 혼합하여 혼합분말을 제조하였다.
성형틀을 준비하고, 혼합물을 계량하여 100kg이 되도록 한 후, 혼합분말을 성형틀에 투입한 후 100kgf/㎠의 압력에서 일축 가압 성형을 실시하였다.
탈형 후 얻어진 성형체를 전기로에서 넣고 1,000℃의 온도로 소성 및 발포하고 자연 냉각시켜 발포성형부재를 제조하였다.
시멘트와 물을 3 : 1의 비율로 혼합 및 교반하여 바인더를 제조한 후, 상기 제조된 발포성형부재의 일측면에 바인더를 도포한 후, 경질 마감재로 대리석을 부착하여 벽재 또는 바닥재로 사용할 수 있는 패널을 제조하였다.
실시예 1과 동일하게 진행하되, 아라고나이트 분말 0.9kg을 준비하여 운모분말, 발포제와 함께 혼합하였다.
실시예 2와 동일하게 진행하되, 아라고나이트 분말은 1.1kg 혼합하였다.
실시예 2와 동일하게 진행하되, 아라고나이트 분말은 0.77kg 혼합하였다.
실시예 2와 동일하게 진행하되, 메타규산소다 2.22kg을 준비하여, 아라고나이트, 발포제 및 운모분말과 혼합하였다.
실시예 5와 동일하게 진행하되, 메타규산소다는 2.85kg 혼합하였다.
실시예 5와 동일하게 진행하되, 메타규산소다는 1.82kg 혼합하였다.
운모 10kg, 아라고나이트분말 0.9kg, 메타규산소다 2.22kg, 탄산칼슘(발포제) 7kg을 준비하였다.
준비된 운모를 볼밀로 분쇄하여 운모분말을 준비하였다.
준비된 운모분말과 아라고나이트 분말만을 혼합한 후, 상기 운모 분말과 아라고나이트 분말의 혼합물을 물과 3 : 1의 중량비로 혼합하여 슬러리를 제조하였다.
이어, 상기 슬러리를 스프레이 드라이 공법으로 가공하였다.
보다 구체적으로, 과립기를 준비한 다음, 과립기의 열풍로 버너를 점화하여 온도를 상승시켜 로의 내부온도가 250℃가 되도록 한 후 사이클론 하단부에 노즐을 투입시키고, 40㎏f/㎠의 펌프압력으로 슬러리를 상부점까지 뿜어 올려 방사된 액상이 사이클론 상부측면에서 유입되는 열풍으로 인해 와류를 일으키며 낙하하게 하여 300℃를 유지하는 내부열로 인해 원료에 함유된 수분이 증발하도록 하여 과립을 제조하였다.
제조된 과립은 선별기를 통해 0.5 ~ 2mm 범위의 입경을 갖는 것만 선별하였다.
이어 선별된 과립에 준비된 발포제와 메타규산소다를 첨가하여 혼합하여 혼합분말을 제조하였다.
성형틀을 준비하고, 혼합물을 계량하여 100kg이 되도록 한 후, 혼합분말을 성형틀에 투입한 후 100kgf/㎠의 압력에서 일축 가압 성형을 실시하였다.
탈형 후 얻어진 성형체를 전기로에서 넣고 1,000℃의 온도로 소성 및 발포하고 자연 냉각시켜 발포성형부재를 제조하였다.
시멘트와 물을 3 : 1의 비율로 혼합 및 교반하여 바인더를 제조한 후, 상기 제조된 발포성형부재의 일측면에 바인더를 도포한 후, 경질 마감재로 대리석을 부착하여 벽재 또는 바닥재로 사용할 수 있는 패널을 제조하였다.
이하, 본 발명에 따른 실험예에 대해 설명하기로 한다.
<실험예 1> 탈취시험 1
탈취시험용 시험편은 실시예들의 제조 과정에서 바인더 및 마감재 부착 전의 발포성형부재 일부를 채취하여 가로 및 세로 5cm, 두께 2.5cm의 시편을 각 실시예별로 5개씩 준비한 후 5리터 삼각플라스크 2개를 깨끗히 세척한 다음 바탕시험용 플라스크 1와 시료를 넣은 플라스크에 각각 암모니아수 (28%)를 500ppm이 되도록 투입한 다음 가열 플레이트를 사용하여 플라스크 바닥을 가열하여 투입된 암모니아수를 기화시켰다.
기화 후 120분이 경과한 다음 바탕시험용 플라스크 농도(Cb)와, 시료를 투입한 플라스크 농도(Cs)를 각각 가스검지관을 사용하여 하기 수학식을 이용하여 탈취율을 구하였다.
탈취율(%) = (Cb-Cs)/Cb × 100
Cb : 120분 경과 후의 바탕시험용 플라스크 농도(ppm)
Cs : 120분 경과 후의 시료가 투입된 플라스크 농도(ppm)
하기의 표 1 및 도 1에는 5개 시편들의 시간대별 농도 평균값 및 탈취율 평균값을 나타내었다.
| 구분 | 경과시간에 따른 가스농도(ppm) | 탈취율(%) | ||||
| 0분 | 30분 | 60분 | 90분 | 120분 | ||
| 실시예1 | 500 | 182 | 160 | 145 | 130 | 71.86147 |
| 실시예2 | 500 | 171 | 145 | 112 | 93 | 79.87013 |
| 실시예3 | 500 | 173 | 158 | 142 | 127 | 72.51082 |
| 실시예4 | 500 | 181 | 155 | 145 | 126 | 72.72727 |
| 실시예5 | 500 | 173 | 142 | 114 | 91 | 80.30303 |
| 실시예6 | 500 | 173 | 161 | 121 | 113 | 75.54113 |
| 실시예7 | 500 | 174 | 157 | 125 | 111 | 75.97403 |
| 실시예8 | 500 | 151 | 102 | 72 | 32 | 93.07359 |
| 블랭크 | 500 | 492 | 481 | 475 | 462 | - |
상기 표 1 및 첨부의 도 1을 보면 알 수 있듯이 실시예들은 120분 경과시 대체적으로 71 ~ 93%의 높은 탈취율을 나타냈으며, 아라고나이트 분말을 첨가한 실시예 2 내지 8은 실시예 1에 비해 탈취율이 더 높은 것으로 나타났다.
더불어, 과립기를 이용한 실시예 8의 경우는 보다 높은 탈취율을 나타냈다.
하기의 표 2에는 상기 실험시 시편별 탈취율에 대해 최대탈취율 값에서 최저탈취율 값을 뺀 수치를 나타내었다.
| 구분 | 탈취율편차 |
| 실시예1 | 17.5 |
| 실시예2 | 16.4 |
| 실시예3 | 17.3 |
| 실시예4 | 15.3 |
| 실시예5 | 9.2 |
| 실시예6 | 8.8 |
| 실시예7 | 10.3 |
| 실시예8 | 1.25 |
상기 표 2를 보면 알 수 있듯이 알라고나이트와 메타규산소다를 활용한 실시예 5 내지 8이 실시예 1 내지 4에 비해 탈취율의 편차가 적은 것으로 나타났는데, 이는 원료 배합이 그만큼 보다 균일하게 이루어졌음을 나타낸다.
<실험예 2> 색상에 대한 관능평가
실시예들의 제조 과정에서 바인더 및 마감재 부착 전의 발포성형부재 일부를 시험편으로 준비한 후, 무작위로 선별된 측정요원 20명에 대하여 실시예 1 내지 8의 시험편을 육안으로 관찰케 하여 백색도, 선명도, 질감에 대해 9점 평점법으로 관능평가를 실시하여 그 결과를 아래 표 3에 나타내었다.
| 구분 | 백색도 | 선명도 | 질감 |
| 실시예 | 3.3 | 3.4 | 4.2 |
| 실시예 | 6.7 | 6.6 | 6.2 |
| 실시예 | 6.6 | 6.6 | 4.3 |
| 실시예 | 6.5 | 6.3 | 4.2 |
| 실시예 | 6.7 | 6 | 6.7 |
| 실시예 | 6.6 | 6.2 | 5.2 |
| 실시예 | 6.5 | 6.1 | 5.3 |
| 실시예 | 8.7 | 8.8 | 8.3 |
< 9 : 아주 좋음, 5 : 보통, 0 : 아주 나쁨)
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Claims (5)
- 삭제
- 벽재 또는 바닥재 제조 방법에 있어서,
운모를 볼밀로 분쇄하여 운모분말을 제조하는 분쇄단계와;
상기 운모분말 중량의 1/10 ~ 1/20배 중량의 분말상의 발포제를 준비한 후 상기 운모분말과 혼합하여 혼합분말을 제조하는 혼합단계와;
성형틀을 준비한 후 상기 혼합분말을 성형틀에 주입한 후 압력을 가해 성형한 후 800 ~ 1300℃의 온도로 소성하여 상기 혼합분말을 발포시켜 발포성형부재를 제조하는 소성단계와;
시멘트와 물을 혼합 및 교반하여 바인더를 제조한 후 상기 발포성형부재의 일면에 바인더를 도포하는 바인더도포단계와;
상기 바인더가 도포된 발포성형부재의 표면에 경질의 마감재를 부착한 후 건조하여 벽재 또는 바닥재를 제조하는 부착단계;를 포함하여 구성되되,
상기 운모분말 중량의 1/100 ~ 1/120배 중량의 아라고나이트 분말을 준비한 후 상기 혼합단계에서 첨가하는 것을 특징으로 하는,
항균 및 탈취 기능을 가진 벽재 또는 바닥재 제조 방법.
- 제 2항에 있어서,
상기 운모분말 중량의 1/40 ~ 1/50 중량의 메타규산소다를 준비한 후 상기 혼합단계에서 첨가하는 것을 특징으로 하는,
항균 및 탈취 기능을 가진 벽재 또는 바닥재 제조 방법.
- 제 3항에 있어서,
상기 발포제는 탄화규소, 질화규소, 질화붕소, 산화안티몬, 산화비소, 카본블랙, 탄산나트륨, 탄산칼슘, 탄산마그네슘, 백운석 및 물 유리로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상인 것을 특징으로 하는,
항균 및 탈취 기능을 가진 벽재 또는 바닥재 제조 방법.
- 제 4항에 있어서,
상기 혼합단계는
운모 분말, 아라고나이트 분말을 혼합한 후,
상기 운모 분말과 아라고나이트 분말의 혼합물을 물과 3 : 1의 중량비로 혼합하여 슬러리를 제조한 다음,
과립기를 이용하여 상기 슬러리를 스프레이 드라이 공법으로 가공하여 0.5 ~ 2mm 범위의 평균입경을 갖는 과립을 제조한 후,
준비된 과립에 발포제와 메타규산소다를 첨가하여 혼합하는 것을 특징으로 하는,
항균 및 탈취 기능을 갖는 벽재 또는 바닥재 제조 방법.
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| KR20020045141A (ko) | 2000-12-08 | 2002-06-19 | 김기승 | 운모를 주원료로 한 바이오 몰탈 |
| KR20090007580A (ko) * | 2006-05-01 | 2009-01-19 | 신현오 | 경량 발포 세라믹체 및 이의 제조방법 |
| KR20100043522A (ko) * | 2008-10-20 | 2010-04-29 | 왕증권 | 건축물 내외장용 마감패널 및 그 제작방법 |
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