KR102535589B1 - 관로의 갱생 방법 - Google Patents

Abstract

강도가 보강된 공법을 이용한 관로의 갱생 방법이 제공 된다. 본 발명의 일 실시예에 따른 관로의 갱생 방법은, 관로의 내부에 형성된 도막을 제거하는 단계, 상기 도막이 제거된 상기 관로의 상기 내부 면을 블라스팅 연마재를 이용하여 표면 처리하는 단계, 상기 표면 처리된 상기 관로의 상기 내부 면에 새로운 도막을 형성하기 위해, 상기 내부 면에 이소시아네이트 계열의 주제부와 아민 계열의 경화제부가 혼합된 폴리우레아 조성물을 코팅하는 단계를 포함하고, 상기 새로운 도막은 탄소섬유 성분을 포함하는 보강재에 의해 강도가 보강된 도막일 수 있다.

Description

관로의 갱생 방법{METHOD FOR WATER PIPE REGENERATION}

본 발명은 수도관 등의 관로의 내부를 갱생하는 방법으로서, 보다 상세하게는 탄소섬유 성분을 포함하는 보강재를 이용하여 관로의 내부에 코팅되는 도막의 강도를 강화 시킬 수 있는 관로의 갱생 방법에 관한 것이다.

종래 관로의 갱생 방법은 관로를 효율적으로 갱생하기 위하여 다양한 방법이 연구 개발되었다. 관로는 각 가정 또는 산업체 등으로 공급되는 물 등을 운반하는 수단으로서, 종래에는 노후화된 관로를 갱생하기 위하여 폴리우레탄, 에폭시 등을 이용하여 관로의 내부에 코팅을 하여 도막을 형성하였다. 그러나, 종래 관로의 갱생 방법은 도막이 벗겨지는 경우가 발생되었고 이 경우 벗겨진 코팅에 의해 수질이 오염될 수 있다. 특히 식수를 공급하는 관로의 경우 용출시험 등 유해물질 등에 대한 코팅물질을 인정하는 KC인증과 품질에 대한 신뢰성 인증인 RS인증을 만족시키는 코팅물질을 사용하여야 하는 등의 까다로운 기준을 만족해야 하는데 아무리 도막을 형성하는 코팅물질이 기준을 통과하더라도 코팅이 벗겨지는 경우 수질에 영향을 주게 되었다.

또한 코팅이 균일하게 형성되지 않은 경우 운송 효율을 저하시킬 수 있고 관로의 내부의 일부 영역에만 집중적으로 가해지는 수압에 의해 도막의 노후화가 빠르게 진행되는 문제점이 있었다. 따라서, 관로의 갱생이 제대로 이루어지지 않는 경우 노후화가 쉽게 발생되어 갱생된 관로를 또 다시 보수해야 하는 번거로움이 존재하였다.

종래 관로의 갱생 방법으로는 관로의 내부 코팅의 공법을 간소화할 수 있는 방법은 개발되었으나, 도막이 균일하게 분포되지 않고 경화속도가 늦어 접착력과 강도에 의해 관로의 내부에 코팅된 도막이 흘러내리는 문제점이 발생되었다. 특히 등록특허공보 제10-2105163호 "지하관로를 갱생할 수 있는 코팅조성물 및 이를 이용한 원스텝 시공방법"은 관로를 갱생하는데 효율적인 폴리우레아 조성물의 성분과 함량을 개시하고 있는데, 이러한 기술은 단단한 접착력과 강도를 통해 종래에 2, 3회 코팅하는 관로의 갱생을 원스텝으로 간략화 할 수 있는 효과를 제공하였다. 그러나, 도막이 관로에 완전하게 접착되지 않거나 빠른 시간에 경도화가 진행되지 않았기 때문에 일부 도막이 흘러내리는 문제가 여전히 존재하였다. 그러나, 이러한 문제점을 해결하기 위해서 종래의 폴리우레아 조성물을 2, 3회 추가로 도포하는 경우 시공이 번거로워진다는 종래의 문제점을 다시 가지게 되기 때문에 종래 관로의 갱생 방법을 보다 효율적으로 수정할 필요가 있었다.

따라서, 원스텝으로 갱생되는 지하관로의 도막의 강도가 약한 것을 보완하기 위하여 종래 관로의 갱생 방법을 크게 수정하지 않고, 추가 공정을 최소화하면서도 도막의 강도를 보완할 수 있는 갱생 방법의 개발이 요구되는 실정이다.

등록특허공보 제10-2105163호 (2020.04.21)

본 발명이 해결하고자 하는 기술적 과제는, 탄소섬유 성분을 포함하는 보강재를 이용하여 새로운 관로의 도막의 강도를 보강시킬 수 있는 관로의 갱생 방법을 제공하기 위함이다.

본 발명이 해결하고자 하는 다른 기술적 과제는 이소시아네이트 계열의 주제부와 아민 계열의 경화제부를 이용하여 코팅을 하면서도 관로의 내부에 코팅이 흘러내리지 않고 접착력이 우수한 관로의 갱생 방법을 제공하기 위함이다.

본 발명이 해결하고자 하는 또 다른 기술적 과제는, 탄소섬유 성분을 이용하여 관로를 갱생함에 따라 도막의 강도를 향상시키면서도 시공이 번거롭지 않으면서 추가적인 큰 비용이 소요되지 않는 관로의 갱생 방법을 제공하기 위함이다.

본 발명의 기술적 과제들은 이상에서 언급한 기술적 과제들로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 기술적 과제들은 아래의 기재로부터 본 발명의 기술분야에서의 통상의 기술자에게 명확하게 이해 될 수 있을 것이다.

상기 기술적 과제를 해결하기 위한, 본 발명의 일 실시예에 따른 관로의 갱생 방법은, 관로의 내부에 형성된 도막을 제거하는 단계, 상기 도막이 제거된 상기 관로의 상기 내부 면을 블라스팅 연마재를 이용하여 표면 처리하는 단계, 상기 표면 처리된 상기 관로의 상기 내부 면에 새로운 도막을 형성하기 위해, 상기 내부 면에 이소시아네이트 계열의 주제부와 아민 계열의 경화제부가 혼합된 폴리우레아 조성물을 코팅하는 단계를 포함하고, 상기 새로운 도막은 탄소섬유 성분을 포함하는 보강재에 의해 강도가 보강된 도막일 수 있다.

일 실시예에서, 상기 폴리우레아 조성물을 코팅하는 단계는, 상기 경화제부에 탄소섬유를 혼합하는 단계를 포함할 수 있다.

일 실시예에서, 상기 경화제부에 탄소섬유를 혼합하는 단계는, 단섬유 3mm 이하의 탄소섬유를 혼합하는 단계를 포함할 수 있다.

일 실시예에서, 상기 폴리우레아 조성물을 코팅하는 단계는, 상기 관로의 상기 내부 면에 상기 폴리우레아 조성물을 도포하는 단계, 상기 폴리우레아 조성물이 도포된 상기 관로의 상기 내부 면에 상기 탄소섬유 시트를 부착하는 단계, 및 상기 탄소섬유 시트 상에 상기 폴리우레아 조성물을 2차 도포하는 단계를 포함할 수 있다.

일 실시예에서, 상기 관로의 상기 내부 면에 상기 폴리우레아 조성물을 도포하는 단계는, 상기 폴리우레아 조성물을 2mm 두께로 도포하는 단계를 포함하고, 상기 탄소섬유 시트 상에 상기 폴리우레아 조성물을 2차 도포하는 단계는, 상기 폴리우레아 조성물을 3mm 두께로 도포하는 단계를 포함할 수 있다.

일 실시예에서, 상기 폴리우레아 조성물을 코팅하는 단계는, 상기 관로의 상기 내부 면에 프라이머를 도포하는 단계, 상기 프라이머 상에 탄소섬유 시트를 부착하는 단계, 및 상기 탄소섬유 시트 상에 상기 폴리우레아 조성물을 도포하는 단계를 포함할 수 있다.

일 실시예에서, 상기 탄소섬유 시트 상에 상기 폴리우레아 조성물을 도포하는 단계는, 상기 폴리우레아 조성물을 5mm 두께로 도포하는 단계를 포함할 수 있다.

일 실시예에서, 상기 주제부는, 중량으로 이소시아네이트 60~70%, 폴리올 20~39%, 그리고 첨가제 1~10%를 포함하되, 상기 이소시아네이트는 4,4-메틸렌 디페닐 디이소시아네이트, 메틸렌 디페닐 디이소시아네이트, 폴리메틸렌 폴리페닐 이소시아네이트 중 어느 하나 이상이고, 상기 폴리올은 폴리프로필렌글리콜, 폴리에테르 폴리올 중 어느 하나 이상이며, 상기 이소시아네이트는 이소시아네이트기(NCO)의 함량이 16~22% 인 것일 수 있다.

일 실시예에서, 상기 경화제부는, 폴리아민 화합물 65~96.5%, 흡습제 1~10%, 소포제 0.5~5%, 방청안료 1~10%, 첨가제 1~10%를 포함하되, 상기 폴리아민 화합물은 폴리에테르아민 40~50%와 나머지 Chain extender 및 Curing Agent의 특징을 가지는 아민으로 구성될 수 있다.

일 실시예에서, 상기 첨가제는, 폴리프로필렌 카보네이트일 수 있다.

도 1은 본 발명의 몇몇 실시예에 따른 관로의 갱생 방법의 순서도이다.
도 2는 도 1의 단계 S300을 구체적으로 설명하기 위한 순서도이다.
도 3은 도 1의 단계 S400을 구체적으로 설명하기 위한 순서도이다.
도 4는 도 3의 실시예에 따른 도막의 적층 구조를 설명하기 위한 도면이다.
도 5는 도 1의 단계 S500을 구체적으로 설명하기 위한 순서도이다.
도 6은 도 5의 실시예에 따른 도막의 적층 구조를 설명하기 위한 도면이다.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예들을 상세히 설명한다. 본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 첨부되는 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시 예들을 참조하면 명확해질 것이다. 그러나 본 발명은 이하에서 게시되는 실시 예들에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 수 있으며, 단지 본 실시 예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하고, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이며, 본 발명은 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다. 명세서 전체에 걸쳐 동일 참조 부호는 동일 구성 요소를 지칭한다.

다른 정의가 없다면, 본 명세서에서 사용되는 모든 용어(기술 및 과학적 용어를 포함)는 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 공통적으로 이해될 수 있는 의미로 사용될 수 있다. 또 일반적으로 사용되는 사전에 정의되어 있는 용어들은 명백하게 특별히 정의되어 있지 않는 한 이상적으로 또는 과도하게 해석되지 않는다. 본 명세서에서 사용된 용어는 실시예들을 설명하기 위한 것이며 본 발명을 제한하고자 하는 것은 아니다. 본 명세서에서, 단수형은 문구에서 특별히 언급하지 않는 한 복수형도 포함한다.

이하, 도면들을 참조하여 본 발명의 몇몇 실시예들을 설명한다.

도 1은 본 발명의 몇몇 실시예에 따른 관로의 갱생 방법의 순서도이다.

본 실시예에 따른 관로의 갱생 방법은 기존의 노후화된 지하 관로의 내부 도막을 제거하고 새로운 도막을 형성하여 노후화된 관로를 갱생하는 공법이다. 여기서 관로는 지하 수도관, 대형관, 소형관 등을 의미할 수 있으나 이에 한정되는 것은 아니다.

도 1을 참조하면 단계 S100에서 노후화된 관로의 내부에 대한 표면 처리 단계가 수행될 수 있다. 관로의 내부에 대한 표면 처리 단계는 구체적으로 단계 S100과 S130으로 이루어질 수 있는데, 단계 S100에서 관로의 내부에 형성된 도막이 제거되고, 단계 S130에서 블라스팅 연마재를 이용하여 표면 처리될 수 있다.

단계 S200에서 주제부와 경화제부를 이용하여 생성된 폴리우레아 조성물로 관로의 내부가 코팅될 수 있다. 본 단계에서 관로의 내부 면에 새로운 도막이 형성될 수 있다. 여기서 폴리우레아 조성물은 주제부 및 경화제를 포함할 수 있는데, 몇몇 실시예에서 주제부는 이소시아네이트 계열로 이루어지고, 경화제부는 아민 계열로 이루어질 수 있다.

주제부는, 중량으로 이소시아네이트 60~70%, 폴리올 20~39%, 그리고 첨가제 1~10%를 포함할 수 있다. 이소시아네이트는 4,4-메틸렌 디페닐 디이소시아네이트, 메틸렌 디페닐 디이소시아네이트, 폴리메틸렌 폴리페닐 이소시아네이트 중 어느 하나 이상으로 이루어질 수 있다. 폴리올은 폴리프로필렌글리콜, 폴리에테르 폴리올 중 어느 하나 이상일 수 있다. 이소시아네이트에는 이소시아네이트기 NCO(%) 함량이 있고, 이 함량에 따라 폴리우레아의 재질, 즉 연질, 중질, 경질의 여부가 결정되는데, 일 실시예에서 이소시아네이트는 이소시아네이트기(NCO)의 함량이 16~22%인 것이 바람직하지만 수치범위가 이에 한정되는 것을 의미하는 것은 아니다.

이 경우 이소시아네이트의 함량을 60~70%로 하는 것이 적합한 고경질 타입의 제품이 되는 것을 확인할 수 있었고, 이소시아네이트의 함량이 60% 미만이 되면 제품의 재질이 연질타입이 되어 품질기준을 맞출 수가 없게 되고, 70%를 초과하여 너무 높으면 코팅물이 깨지는 현상이 발생하여 사용할 수 없게 되므로 이소시아네이트의 함량은 상기와 같이 60~70%로 하는 것이 바람직하다.

경화제부는 폴리아민 화합물 65~96.5%, 흡습제 1~10%, 소포제 0.5~5%, 방청안료 1~10%, 첨가제 1~10%를 포함할 수 있다. 폴리아민 화합물은 폴리에테르아민 40~50%와 나머지 Chain extender 및 Curing Agent의 특징을 가지는 아민으로 구성될 수 있다.

또한, 주제부와 경화제부에 포함되는 첨가제는 폴리프로필렌 카보네이트를 1~10wt% 사용하는데, 점도를 조절해 주는 역할을 한다. 이 때, 첨가제의 양이 1% 미만으로 너무 적으면 첨가제로서의 역할을 할 수 없고, 10%를 초과하게 되면 더 이상의 효과가 없으므로 첨가제의 함량은 상기와 같이 1~10wt%로 한다.

몇몇 실시예에서 주제부와 경화제부는 40~60%:40~60% 의 비율로 혼합하여 이루어질 수 있으며, 바람직하게는 50%:50% 의 비율로 이루어질 수 있다.

새로운 도막은 탄소섬유 성분을 포함하는 보강재에 의해 강도가 보강될 수 있다. 이때, 폴리우레아 조성물의 강도를 높이기 위해서 단계 S300의 코팅 공법 1, 단계 S400의 코팅 공법 2 또는 단계 S500의 코팅 공법 3이 선택적으로 수행될 수 있는데, 이러한 코팅 공법 1 내지 3은 후술하도록 한다.

종래의 관로의 갱생 방법은 이소시아네이트 계열의 주제부와 아민 계열의 경화제부를 이용함에 따라 생성된 고경질의 폴리우레아 조성물의 부착력이 뛰어났기 때문에 한번의 단계로서 코팅을 완료할 수 있었고, 폴리우레아 조성물 초속경화에 따라 후속 공정을 바로 시행할 수 있는 장점이 있었다. 그러나, 종래의 관로의 갱생 방법은 코팅할 때 폴리우레아 조성물이 흘러내리거나 도막의 강도가 약해질 수 있다는 문제점이 존재하였다.

본 발명에 따른 관로의 갱생 방법은 탄소섬유 성분을 포함하는 보강재로 새로운 도막의 강도를 보강시키기 때문에 이소시아네이트 계열의 주제부와 아민 계열의 경화제부를 이용하여 코팅을 하면서도 도막이 흘러내리지 않고 도막의 강도를 효과적으로 향상시킬 수 있는 장점이 있다.

본 발명에 따른 관로의 갱생 방법은 한번의 코팅만으로 내수성, 내식성, 내굴곡성, 내마모성, 내구성, 접착력 등이 우수하며 신뢰성 평가기준인 RS인증과 위생안전기준인 KC인증을 만족시킬 수 있는 코팅조성물을 제공하면서도 강도가 보강된 도막을 형성시킬 수 있으며, 노후 관로 수명 연장에 기여하여 수도를 원활이 공급하게 할 수 있다.

지금까지 도 1을 참조하여 본 발명의 몇몇 실시예에 따른 관로의 갱생 방법의 전체적인 공법을 개략적으로 설명하였고, 이하 도막의 강도를 보강할 수 있는 구체적인 코팅 공법에 대해 도 2 내지 도 6을 참조하여 설명하도록 한다.

도 2는 도 1의 단계 S300을 구체적으로 설명하기 위한 순서도이다.

도 2를 참조하면, 단계 S200에서 폴리우레아 조성물이 코팅될 때 단계 S300의 코팅 공법 1이 수행될 수 있다. 구체적으로 단계 S310에서 경화제부에 탄소섬유가 혼합될 수 있다. 이때, 탄소섬유는 경화제와 부피비 10(경화제):1(탄소섬유)로 혼합되는게 바람직하며, 탄소섬유의 양에 따라서 부피비가 변경될 수 있다. 일 실시예에서, 단섬유 3mm 이하의 탄소단섬유가 경화제에 혼합될 수 있다. 탄소단섬유는 태광산업사의 TKS-40 제품일 수 있다. 탄소섬유가 혼합된 경화제는 주제부와 혼합되어 폴리우레아 조성물이 될 수 있다.

본 발명에서 탄소섬유의 혼합으로 인해 향상되는 도막의 강도와 성능을 실험하기 위해 본 출원인은 혼합되는 탄소섬유의 양 및 탄소 섬유의 길이를 변화시키면서 도막의 강도와 성능을 분석하였다. 경화제에 혼합되는 탄소섬유의 비율을 다양한 비율로 변경하고, 탄소섬유의 길이를 3mm 이상과 3mm 이하로 나누어 실험을 실시하였다.

우선, 본 출원인은 탄소섬유를 혼합한 경화제부를 이용하여 생성된 폴리우레아 조성물은 탄소섬유를 혼입하지 않은 폴리우레아 조성물에 비하여 인장강도가 상승하는 것을 확인할 수 있었다.

이를 통해 확인한 결과로 탄소섬유와 경화제는 부피비 10:1로 혼합되는 경우에 인장강도가 가장 높으면서도 도막의 내부에서 흘러내리지 않는 것이 확인되었다.

탄소섬유의 길이를 3mm이하로 하여 10:1 부피비로 경화제와 혼합되는 경우 탄소섬유의 길이를 3mm이상으로 하는 경우에 비해 신장률이 높고 인장강도도 어느 정도 이상으로 유지되었기 때문에 조성물의 내구성이 우수한 것이 확인되었다.위와 같은 실험을 통해 본 출원인은 탄소섬유의 길이를 3mm 이하의 단섬유로 경화제와 10:1 비율로 혼합하는 경우 가장 우수한 성능의 폴리우레아 조성물을 생성할 수 있는 실험 결과가 확인하였다.

다만, 탄소섬유의 길이가 변경되는 경우 경화제와의 부피비를 10:1이 아닌 15:1 등으로 적절하게 변경하는 경우 인장강도와 신장률이 변화하는 다른 결과가 도출될 수 있었다.

본 실시예에 따른 코팅 공법 1은 경화제에 탄소섬유를 혼합하여 분사할 경우 시공방법이 간편하여 시공의 시간을 단축시킬 수 있고, 적절한 길이의 탄소섬유를 혼합함에 따라 추가적인 큰 비용을 들이지 않으면서도 도막의 강도를 보강할 수 있는 장점이 있다.

도 3은 도 1의 단계 S400을 구체적으로 설명하기 위한 순서도이고, 도 4는 도 3의 실시예에 따른 도막의 적층 구조를 설명하기 위한 도면이다.

도 3을 참조하면, 단계 S200에서 폴리우레아 조성물이 코팅될 때 단계 S400의 코팅 공법 2가 수행될 수 있다. 구체적으로 단계 S410에서 관로의 내부 면에 폴리우레아 조성물이 도포될 수 있다. 일 실시예에서, 1차로 도포되는 폴리우레아 조성물은 2mm 두께로 도포되는 것이 바람직하다.

단계 S430에서 폴리우레아 조성물이 도포된 관로의 내부 면에 탄소섬유 시트가 부착될 수 있다. 단계 S450에서 탄소섬유 시트 상에 폴리우레아 조성물이 2차로 도포될 수 있다. 일 실시예에서, 2차로 도포되는 폴리우레아 조성물은 3mm로 도포되는 것이 바람직하다.

도 4에 도시된 바와 같이 관로(20)의 내부에 새로운 도막(10)이 형성될 수 있다. 새로운 도막(10)은 1차로 폴리우레아 조성물(1)이 2mm 두께로 도포되고, 도포된 폴리우레아 조성물(1) 위에 탄소섬유 시트가 부착될 수 있다. 탄소섬유 시트 상에 2차로 폴리우레아 조성물(1)이 3mm 두께로 도포되어 생성될 수 있다.

본 실시예에 따른 코팅 공법 2는 폴리우레아 조성물이 탄소섬유 시트에 도포됨에 따라 포리우레아 조성물이 흘러내리지 않도록 폴리우레아 조성물을 탄소섬유 시트에 도포시켜, 도막의 강도와 내구성을 향상시킬 수 있다.

도 5는 도 1의 단계 S500을 구체적으로 설명하기 위한 순서도이고, 도 6은 도 5의 실시예에 따른 도막의 적층 구조를 설명하기 위한 도면이다.

도 5를 참조하면, 단계 S200에서 폴리우레아 조성물이 코팅될 때 단계 S500의 코팅 공법 3이 수행될 수 있다. 구체적으로 단계 S510에서 관로의 내부 면에 프라이머가 도포될 수 있다. 프라이머는 철판용 우레탄계 또는 에폭시계 프라이머로서, 관로의 내부에 접착력을 높일 수 있다.

단계 S530에서 프라이머 상에 탄소섬유 시트가 부착되고, 단계 S550에서 탄소섬유 시트 상에 폴리우레아 조성물이 도포될 수 있다. 일 실시예에서 폴리우레아 조성물은 탄소 섬유 시트 상에 5mm 두께로 도포될 수 있다.

본 실시예에 따른 관로의 갱생 방법은 탄소섬유가 프라이머 상에 부착되기 때문에 탄소섬유가 보다 강력하게 관로의 내부에 접착될 수 있는 장점이 있다.

도 6에 도시된 바와 같이 관로(20)의 내부에 새로운 도막(10)이 형성될 수 있다. 새로운 도막(10)은 프라이머(3)가 도포되고, 프라이머(3) 위에 탄소섬유 시트(2)가 부착될 수 있다. 탄소섬유 시트(2) 상에 폴리우레아 조성물(1)이 5mm 두께로 도포되어 생성될 수 있다.

본 실시예에 따른 코팅 공법 3은 폴리우레아 조성물이 탄소섬유 시트에 도포됨에 따라 포리우레아 조성물이 흘러내리지 않도록 폴리우레아 조성물을 탄소섬유 시트에 함침시켜, 도막의 강도와 내구성을 향상시킬 수 있다.

또한, 다른 실시예에서 도막의 강도를 높이기 위해 코팅 공법 1 내지 3을 조합하여 도막의 강도를 높일 수도 있다. 예를 들어 코팅 공법 1과 코팅 공법 2를 조합하거나, 코팅 공법 1과 코팅 공법3을 조합할 수 있다. 또한 코팅 공법 2와 코팅 공법 2와 코팅 공법 3을 조합하거나, 코팅 공법 1, 코팅 공법 2 및 코팅 공법 3을 모두 조합하여 새로운 도막을 만들어낼 수 있다.

구체적으로 코팅 공법 1과 코팅 공법 2를 조합하기 위해, 관로의 내부에 탄소 섬유가 혼합된 경화제에 주제부를 혼합하여 만들어진 폴리우레아 조성물을 2mm 두께로 도포하고, 그 위에 탄소섬유 시트를 부착한 뒤, 탄소 섬유가 혼합된 경화제에 주제부를 혼합하여 만들어진 폴리우레아 조성물을 3mm 두께로 2차 도포할 수 있다.

코팅 공법 1과 코팅 공법 3을 조합하기 위해, 관로의 내부에 프라이머를 도포하고, 그 위에 탄소섬유 시트를 부착한 뒤 탄소 섬유가 혼합된 경화제에 주제부를 혼합하여 만들어진 폴리우레아 조성물을 5mm 두께로 2차 도포할 수 있다.

코팅 공법 2와 코팅 공법 3을 조합하기 위해, 관로의 내부에 프라이머를 도포하고, 그 위에 폴리우레아 조성물을 도포한 뒤 다시 그 위에 탄소섬유 시트를 부착하고, 탄소섬유 시트 위에 폴리우레아 조성물을 도포할 수 있다.

코팅 공법 1 내지 코팅 공법 3을 동시에 조합하기 위해, 관로의 내부에 프라이머를 도포하고, 그 위에 탄소 섬유가 혼합된 경화제에 주제부를 혼합하여 만들어진 폴리우레아 조성물을 도포한 뒤 다시 그 위에 탄소섬유 시트를 부착할 수 있다. 다시 탄소섬유 시트 위에 탄소 섬유가 혼합된 경화제에 주제부를 혼합하여 만들어진 폴리우레아 조성물을 도포할 수 있다.

위와 같이 본 발명의 다른 실시예에 따른 관로의 갱생 방법은 코팅 공법 1 내지 코팅 공법 3을 다양하게 조합하여 새로운 도막을 형성함에 따라 보다 강력한 접착력을 가지고 관로의 내부에 흘러내리지 않는 도막을 형성할 수 있는 장점이 있다.이상 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 실시예들을 설명하였지만, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자는 본 발명이 그 기술적 사상이나 필수적인 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 실시될 수 있다는 것을 이해할 수 있다. 그러므로 이상에서 기술한 실시예들은 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적인 것이 아닌 것으로 이해해야만 한다.

Claims (10)

1. 관로의 내부에 도막을 코팅하는 관로의 갱생 방법에 있어서,
   관로의 내부에 형성된 도막을 제거하는 단계;
   상기 도막이 제거된 상기 관로의 상기 내부 면을 블라스팅 연마재를 이용하여 표면 처리하는 단계;
   상기 표면 처리된 상기 관로의 상기 내부 면에 새로운 도막을 형성하기 위해, 상기 내부 면에 이소시아네이트 계열의 주제부와 아민 계열의 경화제부가 혼합된 폴리우레아 조성물을 코팅하는 단계를 포함하되,
   상기 폴리우레아 조성물을 코팅하는 단계는,
   상기 관로의 상기 내부 면에 프라이머를 도포하는 단계;
   상기 프라이머 상에 단섬유 3mm 이하의 탄소 섬유가 혼합된 경화제부와 상기 주제부가 혼합된 폴리우레아 조성물을 도포하는 단계;
   상기 폴리우레아 조성물 상에 탄소섬유 시트를 부착하는 단계; 및
   상기 탄소섬유 시트 상에 탄소섬유가 포함된 폴리우레아 조성물을 도포하는 단계를 포함하고,
   상기 새로운 도막은 탄소섬유 성분을 포함하는 보강재에 의해 강도가 보강된 도막인,
   관로의 갱생 방법.
2. 삭제
3. 삭제
4. 제1 항에 있어서,
   상기 폴리우레아 조성물을 코팅하는 단계는,
   상기 관로의 상기 내부 면에 상기 폴리우레아 조성물을 도포하는 단계;
   상기 폴리우레아 조성물이 도포된 상기 관로의 상기 내부 면에 상기 탄소섬유 시트를 부착하는 단계; 및
   상기 탄소섬유 시트 상에 상기 폴리우레아 조성물을 2차 도포하는 단계를 포함하는,
   관로의 갱생 방법.
5. 제4 항에 있어서,
   상기 관로의 상기 내부 면에 상기 폴리우레아 조성물을 도포하는 단계는,
   상기 폴리우레아 조성물을 2mm 두께로 도포하는 단계를 포함하고,
   상기 탄소섬유 시트 상에 상기 폴리우레아 조성물을 2차 도포하는 단계는,
   상기 폴리우레아 조성물을 3mm 두께로 도포하는 단계를 포함하는,
   관로의 갱생 방법.
6. 제1 항에 있어서,
   상기 폴리우레아 조성물을 코팅하는 단계는,
   상기 관로의 상기 내부 면에 프라이머를 도포하는 단계;
   상기 프라이머 상에 탄소섬유 시트를 부착하는 단계; 및
   상기 탄소섬유 시트 상에 상기 폴리우레아 조성물을 도포하는 단계를 포함하는,
   관로의 갱생 방법.
7. 제6 항에 있어서,
   상기 탄소섬유 시트 상에 상기 폴리우레아 조성물을 도포하는 단계는,
   상기 폴리우레아 조성물을 5mm 두께로 도포하는 단계를 포함하는,
   관로의 갱생 방법.
8. 제1 항에 있어서,
   상기 주제부는,
   중량으로 이소시아네이트 60~70%, 폴리올 20~39%, 그리고 첨가제 1~10%를 포함하되,
   상기 이소시아네이트는 4,4-메틸렌 디페닐 디이소시아네이트, 메틸렌 디페닐 디이소시아네이트, 폴리메틸렌 폴리페닐 이소시아네이트 중 어느 하나 이상이고,
   상기 폴리올은 폴리프로필렌글리콜, 폴리에테르 폴리올 중 어느 하나 이상이며,
   상기 이소시아네이트는 이소시아네이트기(NCO)의 함량이 16~22% 인 것인,
   관로의 갱생 방법.
9. 제1 항에 있어서,
   상기 경화제부는,
   폴리아민 화합물 65~96.5%, 흡습제 1~10%, 소포제 0.5~5%, 방청안료 1~10%, 첨가제 1~10%를 포함하되,
   상기 폴리아민 화합물은 폴리에테르아민 40~50%와 나머지 Chain extender 및 Curing Agent의 특징을 가지는 아민으로 구성되는,
   관로의 갱생 방법.
10. 제8항 또는 제9항에 있어서,
    상기 첨가제는, 폴리프로필렌 카보네이트인 것인,
    관로의 갱생 방법.

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