KR102503441B1 - 터보형 디스크 밀 - Google Patents

Abstract

본 발명은 터보형 디스크 밀에 관한 것이다.
보다 자세하게는, 본 발명은 코크스(Cokes) 등 단단한 재료를 분쇄할 수 있는 터보형 디스크 밀에 관한 것이다.
본 발명에 따른 터보형 디스크 밀은 챔버부(Chamber Part); 적어도 하나의 라이너부(Liner Part); 회전축(Axis Of Rotation); 적어도 하나의 디스크부(Disk Part); 및 적어도 하나의 링부(Ring Part);를 포함하고, 상기 라이너부의 내측면(Inner Side Surface)에는 제 1 요철부(First Unevenness Part)가 형성되고, 상기 디스크부는 상기 회전축이 관통하는 제 1 홀(First Hole)을 포함하는 원판부(Round Plate Part); 상기 원판부의 일면에 배치되는 적어도 하나의 블레이드부(Blade Part); 및 상기 원판부의 타면에 배치되는 적어도 하나의 핀부(Pin Part);를 포함하고, 상기 원판부의 상기 일면에 대응되는 방향에서 상기 챔버부로 원료가 투입될 수 있다.

Description

터보형 디스크 밀{TURBO TYPE DISK MILL}

본 발명은 강한 분쇄력을 제공하는 터보형 디스크 밀에 관한 것이다.

보다 자세하게는, 본 발명은 코크스(Cokes) 등 단단한 재료를 분쇄할 수 있는 강한 분쇄력을 제공하는 터보형 디스크 밀에 관한 것이다.

일반적으로 밀(Mill)은 소정의 재료를 보다 작은 단위로 분쇄하는 분쇄기의 일종이라고 할 수 있다.

종래의 분쇄기는 분쇄력이 충분하지 못하여 코크스 등 충분히 단단한 재료를 분쇄하는데 어려움이 있었다.

이러한 문제점을 해결하기 위한 종래기술로서 대한민국 등록특허공보 제10-2234447호[문헌 1](발명의 명칭 : 분쇄기 라이너, 2021년03월25일 등록)에서는 석재와 접촉되어 큰 충격 또는 진동이 발생하더라도 보강 부재가 라이너 몸체로부터 임의로 이탈되지 않도록 보강 부재 및 라이너 몸체의 결합력을 향상시킨 분쇄기 라이너에 대한 기술적 구성을 게시하고 있다.

그러나 문헌 1에 따른 기술에서도 코크스 등 충분히 단단한 재료를 분쇄하는데는 어려움을 겪는다는 문제점이 있다.

[문헌 1] 대한민국 등록특허공보 제10-2234447호

본 발명은 코크스 등 단단한 재료를 분쇄할 수 있는 강한 분쇄력을 제공하는 터보형 디스크 밀을 제공하는데 그 목적이 있다.

본 발명에 따른 터보형 디스크 밀은 내부에 공간이 마련된 챔버부(Chamber Part); 상기 챔버부 내에 삽입되는 원통형의 적어도 하나의 라이너부(Liner Part); 상기 챔버부 내에서 상기 라이너부의 내측에 위치하도록 배치되고 수직방향(Vertical Direction)으로 연장되는 부분을 포함하는 회전축(Axis Of Rotation); 상기 챔버부 내에서 상기 회전축에 연결되고 상기 회전축과 함께 회전하는 적어도 하나의 디스크부(Disk Part); 및 상기 수직방향으로 상기 라이너부와 인접하게 배치되는 적어도 하나의 링부(Ring Part);를 포함하고, 상기 라이너부의 내측면(Inner Side Surface)에는 제 1 요철부(First Unevenness Part)가 형성되고, 상기 디스크부는 상기 회전축이 관통하는 제 1 홀(First Hole)을 포함하는 원판부(Round Plate Part); 상기 원판부의 일면에 배치되는 적어도 하나의 블레이드부(Blade Part); 및 상기 원판부의 타면에 배치되는 적어도 하나의 핀부(Pin Part);를 포함하고, 상기 원판부의 상기 일면에 대응되는 방향에서 상기 챔버부로 원료가 투입될 수 있다.

또한, 상기 링부는 상기 회전축이 관통하는 제 2 홀(Second Hole)을 포함하고, 상기 제 2 홀의 직경은 상기 제 1 홀의 직경보다 더 크고 상기 원판부의 직경보다 더 작을 수 있다.

또한, 상기 링부는 상기 수직방향으로 적어도 하나의 상기 핀부와 중첩하고, 상기 링부는 상기 수직방향으로 인접하는 두 개의 상기 라이너부의 사이에 위치하는 부분을 포함할 수 있다.

또한, 상기 챔버부 내에는 복수의 상기 디스크부, 복수의 상기 라이너부 및 복수의 상기 링부가 배치되고, 상기 챔버부로 원료가 투입되는 방향을 기준으로 상기 라이너부, 상기 링부, 상기 라이너부 및 상기 링부의 순서로 배치될 수 있다.

또한, 상기 챔버부의 측벽(Side Wall)에는 적어도 하나의 사이드 체결홀(Side Fastening Hole)이 형성되고, 상기 사이드 체결홀을 통해 상기 챔버부와 상기 라이너부를 체결하는 체결수단을 더 포함할 수 있다.

또한, 상기 블레이드부는 상기 원판부의 방사방향(Radial Direction)으로 연장되는 부분을 포함하는 수평부분(Horizontal portion); 및 상기 수평부분에 연결되고 상기 수직방향으로 연장되는 부분을 포함하는 수직부분(Vertical Portion);을 포함하고, 상기 수평부분은 상기 블레이드부를 상기 원판부에 체결하기 위한 체결수단이 관통하는 적어도 하나의 제 1 체결홀(First Fastening Hole)을 포함하고, 상기 수직부분의 외측면(Outer Side Suface)에는 제 2 요철부(Second Unevenness Part)가 형성될 수 있다.

또한, 상기 제 1 요철부는 상기 방사방향으로 오목한 부분을 포함하는 제 1 오목부분(First Concave Portion) 및 두 개의 상기 제 1 오목부분의 사이에 위치하며 볼록한 부분을 포함하는 제 1 볼록부분(First Convex Portion)을 포함하고, 상기 제 2 요철부는 상기 방사방향으로 오목한 부분을 포함하는 제 2 오목부분(Second Concave Portion) 및 두 개의 상기 제 2 오목부분의 사이에 위치하며 볼록한 부분을 포함하는 제 2 볼록부분(Second Convex Portion)을 포함할 수 있다.

여기서, 제 1 요철부와 제 2 요철부는 서로 엇갈릴 수 있다.

또한, 상기 제 1 볼록부분의 높이는 상기 제 2 볼록부분의 높이보다 더 낮고, 인접하는 두 개의 상기 제 1 볼록부분의 사이 거리는 인접하는 두 개의 상기 제 2 볼록부분 사이 거리보다 더 작고, 상기 제 1 볼록부분의 폭은 상기 제 2 볼록부분의 폭보다 더 작고, 상기 방사방향으로 상기 라이너부와 상기 블레이드부 사이의 간격은 상기 라이너부와 상기 원판부 사이의 간격보다 더 작을 수 있다.

또한, 상기 디스크부는 보조 링부(Auxiliary Ring Part)를 더 포함하고, 상기 보조 링부는 상기 원판부의 일면의 테두리 부분에 배치되고, 상기 블레이드부는 상기 보조 링부에 배치되고, 상기 보조 링부는 상기 회전축이 관통하는 제 3 홀(Third Hole)을 포함하고, 상기 제 3 홀의 직경은 상기 제 2 홀의 직경보다 더 크고 상기 원판부의 직경보다 더 작을 수 있다.

또한, 상기 원판부의 상기 타면에서는 복수의 상기 핀부가 상기 원판부의 둘레를 따르는 원주방향(Circumferential Direction)으로 배치되고, 상기 원주방향으로 상기 핀부의 폭은 상기 원주방향으로 상기 블레이드부의 폭보다 더 작을 수 있다.

본 발명에 따른 터보형 디스크 밀은 코크스 등 단단한 재료를 효과적으로 분쇄할 수 있는 효과가 있다.

도 1은 본 발명에 따른 터보형 디스크 밀에 대해 설명하기 위한 도면이다.
도 2 내지 도 26은 디스크부에 대해 설명하기 위한 도면이다.
도 27 내지 도 44는 라이너부, 링부 및 그와 관련된 부분에 대해 설명하기 위한 도면이다.
도 45 내지 도 49는 챔버부 및 그와 관련된 부분에 대해 설명하기 위한 도면이다.
도 50 내지 도 51은 터보형 디스크 밀을 포함하는 재료 처리장치에 대해 설명하기 위한 도면이다.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명에 따른 터보형 디스크 밀에 대해 상세히 설명한다.

본 발명은 다양한 변경을 가할 수 있고 여러 가지 실시예를 가질 수 있는 바, 특정 실시예들을 도면에 예시하고 상세한 설명에 상세하게 설명하고자 한다. 이는 본 발명을 특정한 실시 형태에 대해 한정하려는 것이 아니며, 본 발명의 사상 및 기술 범위에 포함되는 모든 변경, 균등물 내지 대체물을 포함하는 것으로 이해될 수 있다.

본 발명을 설명함에 있어서 제 1, 제 2 등의 용어는 다양한 구성요소들을 설명하는데 사용될 수 있지만, 상기 구성요소들은 상기 용어들에 의해 한정되지 않을 수 있다. 상기 용어들은 하나의 구성요소를 다른 구성요소로부터 구별하는 목적으로만 사용될 수 있다. 예를 들어, 본 발명의 권리 범위를 벗어나지 않으면서 제 1 구성요소는 제 2 구성요소로 명명될 수 있고, 유사하게 제 2 구성요소도 제 1 구성요소로 명명될 수 있다.

및/또는 이라는 용어는 복수의 관련된 기재된 항목들의 조합 또는 복수의 관련된 기재된 항목들 중의 어느 항목을 포함할 수 있다.

어떤 구성요소가 다른 구성요소에 "연결되어" 있다거나 "접속되어" 있다고 언급되는 경우는, 그 다른 구성요소에 직접적으로 연결되어 있거나 또는 접속되어 있을 수도 있지만, 중간에 다른 구성요소가 존재할 수도 있다고 이해될 수 있다. 반면에, 어떤 구성요소가 다른 구성요소에 "직접 연결되어" 있다거나 "직접 접속되어" 있다고 언급된 때에는, 중간에 다른 구성요소가 존재하지 않는 것으로 이해될 수 있다.

본 문서에서 사용한 용어는 단지 특정한 실시예를 설명하기 위해 사용된 것으로, 본 발명을 한정하려는 의도가 아니다. 단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한, 복수의 표현을 포함할 수 있다.

본 문서에서, "포함하다" 또는 "가지다" 등의 용어는 명세서상에 기재된 특징, 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부품 또는 이들을 조합한 것이 존재함을 지정하려는 것으로서, 하나 또는 그 이상의 다른 특징들이나 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부품 또는 이들을 조합한 것들의 존재 또는 부가 가능성을 미리 배제하지 않는 것으로 이해될 수 있다.

다르게 정의되지 않는 한, 기술적이거나 과학적인 용어를 포함해서 여기서 사용되는 모든 용어들은 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 일반적으로 이해되는 것과 동일한 의미를 가질 수 있다. 일반적으로 사용되는 사전에 정의되어 있는 것과 같은 용어들은 관련 기술의 문맥상 가지는 의미와 일치하는 의미를 가지는 것으로 해석될 수 있으며, 본 출원에서 명백하게 정의하지 않는 한, 이상적이거나 과도하게 형식적인 의미로 해석되지 않을 수 있다.

아울러, 본 문서에 개시된 실시예는 당 업계에서 평균적인 지식을 가진 자에게 보다 완전하게 설명하기 위해서 제공되는 것으로서, 도면에서의 요소들의 형상 및 크기 등은 보다 명확한 설명을 위해 과장될 수 있다.

본 문서에서 본 발명을 설명함에 있어서, 관련된 공지 기능 또는 구성에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있다고 판단되는 경우에는 그 상세한 설명을 생략할 수 있다.

본 문서에서 수평방향(Horizontal Direction, DRH) 및 수직방향(Vertical Direction, DRV)은 터보형 디스크 밀(1A)이 서 있는 상태를 가정하여 설정된 개념일 수 있다.

수직방향(DRV)은 터보형 디스크 밀(1A)의 회전축(50)의 길이방향을 의미할 수 있다.

원주방향(Circumferential Direction, DRC)은 디스크부(20)의 원판부(200)의 둘레를 따르는 방향이라고 할 수 있다.

방사방향(Radial Direction, DRR)은 디스크부(20)의 원판부(200)의 중심으로부터 외곽을 향하는 방향이라고 할 수 있다.

원주방향(DRC)과 방사방향(DRR)은 디스크부(20), 링부(40) 등 원 형태를 갖는 부분을 설명하는데 사용하는 개념일 수 있다.

방사방향(DRR)은 수평방향(DRH)에 대응될 수 있다.

다른 관점에서 보면 방사방향(DRR)은 수평방향(DRH)의 일종이라고 할 수 있다.

도 1은 본 발명에 따른 터보형 디스크 밀의 구성에 대해 설명하기 위한 도면이다. 이하에서는 이상에서 상세히 설명한 부분에 대한 설명은 생략될 수 있다.

도 1을 살펴보면, 본 발명에 따른 터보형 디스크 밀(1A, 이하 '디스크 밀(1A)'이라 칭할 수 있다)는 챔버부(Chamber Part, 10), 적어도 하나의 라이너부(Liner Part, 30), 회전축(Axis Of Rotation, 50), 적어도 하나의 디스크부(Disk Part, 20) 및 적어도 하나의 링부(Ring Part, 40)를 포함할 수 있다.

챔버부(10)는 내부에 재료(원료)가 투입될 수 있는 내부공간을 포함할 수 있다.

챔버부(10)의 내부공간에는 라이너부(30), 링부(40), 회전축(50) 및 디스크부(20)가 배치될 수 있다.

라이너부(30)는 챔버부(10) 내에 삽입되고 그 형태가 원통형일 수 있다.

회전축(50)은 챔버부(10) 내에서 라이너부(30)의 내측에 위치하도록 배치되고 수직방향(Vertical Direction, DRV)으로 연장되는 부분을 포함할 수 있다.

디스크부(20)는 챔버부(10) 내에서 회전축(50)에 연결되고 회전축(50)과 함께 회전할 수 있다.

링부(40)는 수직방향(DRV)으로 라이너부(30)와 인접하게 배치될 수 있다.

이러한 구성의 본 발명에 따른 디스크 밀(1A)은 공급되는 원료, 예컨대 코크스 등의 충분히 단단한 재료를 충분히 작은 단위로 효과적으로 분쇄할 수 있다.

자세하게는, 본 발명에 따른 디스크 밀(1A)은 투입되는 재료를 수 마이크로미터 혹은 수십 마이크로미터 단위로 분쇄할 수 있다.

본 발명에 따른 디스크 밀(1A)이 분쇄할 수 있는 재료는 코크스에 한정되지 않을 수 있다. 예를 들면, 본 발명에 따른 디스크 밀(1A)이 분쇄할 수 있는 재료는 일반 광물보다 경도가 높은 광물을 포함할 수 있다.

물론, 본 발명에 따른 디스크 밀(1A)은 일반 광물 또는 일반 광물보다 경도가 낮은 광물도 분쇄할 수 있다.

본 발명에 따른 디스크 밀(1A)의 각 부분에 대해 이하에서 상세히 설명하기로 한다.

도 2 내지 도 26은 디스크부에 대해 설명하기 위한 도면이다. 이하에서는 이상에서 상세히 설명한 부분에 대한 설명은 생략될 수 있다.

도 2를 살펴보면, 디스크부(20)는 원판부(Round Plate Part, 200), 적어도 하나의 블레이드부(Blade Part, 210) 및 적어도 하나의 핀부(Pin Part, 220)를 포함할 수 있다.

원판부(200)는 둥근 원판 형태를 가질 수 있다.

원판부(200)는 중앙 부분에 회전축(50)과의 연결을 위한 제 1 홀(First Hole, H1)을 포함할 수 있다.

도시하지는 않았지만, 회전축(50)은 제 1 홀(H1)을 관통하도록 삽입되고 제 1 홀(H1)을 통해 원판부(200)와 연결될 수 있다.

그러면 회전축(50)이 회전하면 원판부(200)도 함께 회전할 수 있다.

적어도 하나의 블레이드부(210)는 원판부(200)의 일면에 배치될 수 있다.

적어도 하나의 핀부(220)는 원판부(200)의 타면에 배치될 수 있다.

원판부(200)의 상면에 적어도 하나의 블레이드부(210)가 배치되고, 원판부(200)의 하면에 적어도 하나의 핀부(220)가 배치되는 것으로도 볼 수 있다.

여기서, 원판부(200)의 일면에 대응되는 방향에서 챔버부(10)로 원료가 투입될 수 있다. 예를 들면, 원판부(200)의 상면이 향하는 방향에서 챔버부(10)로 원료가 공급될 수 있다.

아울러, 원판부(200)의 타면에 대응되는 방향에서 챔버부(10)로부터 분쇄된 재료가 배출될 수 있다. 예를 들면, 원판부(200)의 하면이 향하는 방향에서 챔버부(10)로부터 분쇄된 재료가 배출될 수 있다.

도 3을 살펴보면, 블레이드부(210)는 수평부분(Horizontal portion, 211) 및 수직부분(Vertical Portion, 212)을 포함할 수 있다.

수평부분(211)은 원판부(200)와 나란하고 수평방향(DRH) 혹은 방사방향(DRR)으로 연장되는 부분을 포함할 수 있다.

블레이드부(210)는 수평부분(211)을 수직방향(DRV)으로 관통하는 적어도 하나의 제 1 체결홀(First Fastening Hole FH1)을 더 포함할 수 있다.

제 1 체결홀(FH1)은 블레이드부(210)를 원판부(200)에 체결하기 위해 사용될 수 있다.

블레이드부(210)를 원판부(200)에 체결하기 위한 체결수단(미도시)이 제 1 체결홀(FH1)을 관통할 수 있다.

수직부분(212)은 수평부분(211)으로부터 수직방향(DRV)으로 연장되는 부분을 포함할 수 있다.

예를 들면, 수직부분(212)은 수평부분(211)의 일측 끝단에 연결될 수 있다.

블레이드부(210)는 전체적으로 'ㄴ'자 형태를 가질 수 있다.

블레이드부(210)의 형태는 변경될 수 있다.

수직부분(212)의 외측면(Outer Side Suface)에는 제 2 요철부(Second Unevenness Part, 213)가 형성될 수 있다.

제 2 요철부(213)는 수평방향(DRH) 및/또는 방사방향(DRR)으로 오목한 부분을 포함하는 적어도 하나의 제 2 오목부분(Second Concave Portion, 213b) 및 두 개의 제 2 오목부분(213b)의 사이에 위치하며 볼록한 부분을 포함하는 적어도 하나의 제 2 볼록부분(Second Convex Portion, 213a)을 포함할 수 있다.

여기서, 블레이드부(210)의 수직부분(212)의 외측면에 형성된 요철부(213)를 제 2 요철부(213)라고 하는 이유는 라이너부(30)에 형성되는 제 1 요철부(미도시)와 용이하게 구분하기 위함할 수 있다.

한편, 디스크부(20)는 보조 링부(Auxiliary Ring Part, 240)를 더 포함할 수 있다.

도 4 내지 도 5에 나타나 있는 바와 같이, 보조 링부(240)는 원판부(200)의 일면의 테두리 부분을 덮는 부분을 포함할 수 있다.

디스크부(20)가 보조 링부(240)를 포함하는 경우에, 적어도 하나의 블레이드부(210)는 보조 링부(240) 상에 배치될 수 있다.

보조 링부(240)는 도시하지 않은 회전축(50)이 관통하는 제 3 홀(Third Hole, H3)을 포함할 수 있다.

제 3 홀(H3)은 보조 링부(240)의 중앙부분에 위치할 수 있다.

제 3 홀(H3)의 직경(D1)은 원판부(200)의 중앙부분에 형성되는 제 1 홀(H1)의 직경(D2)보다 더 클 수 있다.

아울러, 제 3 홀(H3)의 직경(D1)은 원판부(200)의 직경(D3)보다는 작을 수 있다.

원판부(200)는 복수의 제 2 체결홀(Second Fastening Hole, FH2)을 포함할 수 있다.

복수의 제 2 체결홀(FH2) 중 적어도 하나는 블레이드부(210)의 제 1 체결홀(FH1)에 대응될 수 있다.

제 2 체결홀(FH2)은 수직방향(DRV)으로 원판부(200)를 관통할 수 있다.

디스크부(20)는 블레이드부(210)를 원판부(200)에 연결하는 적어도 하나의 제 1 체결수단(First Fastening Member, FM1)을 포함할 수 있다.

아울러, 보조 링부(240)에는 제 1 체결홀(FH1) 및 제 2 체결홀(FH2)에 대응되는 제 5 체결홀(Fifth Fastening Hole, FH5)이 형성될 수 있다.

제 1 체결수단(FM1)은 제 1 체결홀(FH1) 및 제 5 체결홀(FH5)을 관통하여 제 2 체결홀(FH2)에 연결됨으로써 블레이드부(210), 보조 링부(240) 및 원판부(200)를 체결할 수 있다.

보조 링부(240)를 사용하는 경우에는, 보조 링부(240)에 적어도 하나의 블레이드부(210)를 배치하고, 이후 적어도 하나의 블레이드부(210)가 배치된 보조 링부(240)를 원판부(200)의 일면에 배치할 수 있다.

이러한 경우, 적어도 하나의 블레이드부(210)의 배치 공정이 용이할 수 있다.

도 6의 (A) 및 (B)에 나타나 있는 바와 같이 디스크부(20)에서 보조 링부(240)는 생략될 수 있다.

이러한 경우, 블레이드부(210)는 원판부(200)의 일면에 직접적으로 배치되어 접촉할 수 있다.

도 7의 (A)를 살펴보면, 원판부(200)에 형성된 복수의 제 2 체결홀(FH2)을 복수의 제 2-1 체결홀(FH2a)과 복수의 제 2-2 체결홀(FH2b)로 구분할 수 있다.

제 2-1 체결홀(FH2a)과 제 2-2 체결홀(FH2b)은 동일한 구조 및 사이즈를 가질 수 있다.

도 7의 (B)를 살펴보면, 제 2-1 체결홀(FH2a)은 블레이드부(210)에 대응될 수 있다.

다르게 표현하면, 제 1 체결수단(FM1)은 블레이드부(210)의 제 1 체결홀(FH1)을 관통하여 원판부(200)의 제 2-1 체결홀(FH2a)에 연결됨으로써 블레이드부(210)를 원판부(200)에 체결할 수 있다. 이는 보조 링부(240)가 적용된 경우에도 동일할 수 있다.

이에 따라, 인접하는 두 개의 블레이드부(210)의 사이 영역에서 제 2-2 체결홀(FH2b)이 원판부(200)의 상면에서 노출될 수 있다.

제 2-2 체결홀(FH2b)은 블레이드부(210)에 대응되지 않고 핀부(220)에 대응될 수 있다.

다른 관점에서 보면, 적어도 하나의 제 2 체결홀(FH2), 즉 제 2-1 체결홀(FH2a)은 블레이드부(210)에 대응되고, 적어도 하나의 제 2 체결홀(FH2), 즉 제 2-2 체결홀(FH2b)은 핀부(220)에 대응될 수 있다.

복수의 블레이드부(210)는 원판부(200)의 일면 가장자리에서 원주방향(DRC)을 따라 나란하게 배치되는 것으로 볼 수 있다.

도 7의 (B)에서는 복수의 블레이드부(210)가 원판부(200)의 일면에서 제 1 홀(H1)의 주변에 둥글게 배치되는 것을 확인할 수 있다.

다른 관점에서 살펴보면, 복수의 제 2 체결홀(FH2) 중 적어도 하나는 블레이드부(210)의 제 1 체결홀(FH1)에 대응될 수 있다.

복수의 제 2 체결홀(FH2) 중에서 제 1 체결홀(FH1)에 대응되지 않는 적어도 하나의 제 2 체결홀(FH2)은 핀부(220)에 대응될 수 있다.

여기서는, 디스크부(20)에 총 6개의 블레이드부(210)가 배치되는 경우를 설명하고 있으나 본 발명은 이에 한정되지 않을 수 있다.

예를 들면, 도 8의 (A)에 나타나 있는 바와 같이 디스크부(20)에서 보조 링부(240)에는 총 8개의 블레이드부(210)가 원주방향(DRC)으로 배치될 수 있다.

여기서, 인접하는 블레이드부(210) 사이의 간격은 동일할 수 있다. 다르게 표현하면, 복수의 블레이드부(210)들은 보조 링부(240)에 등간격으로 배치될 수 있다.

또는, 도 8의 (B)에 나타나 있는 바와 같이 디스크부(20)에서 보조 링부(240)에 배치되는 복수의 블레이드부(210) 중 인접하는 두 개의 블레이드부(210) 사이의 간격은 다른 두 개의 블레이드부(210) 사이 간격과 다를 수 있다.

이처럼 디스크부(20)에 다양한 방식으로 적어도 하나의 블레이드부(210)를 배치할 수 있다.

도 9의 (A)를 살펴보면, 수평방향(DRH) 및/또는 방사방향(DRR)으로 블레이드부(210)는 원판부(200)보다 소정 길이(D4)만큼 더 돌출 연장된 부분을 포함할 수 있다.

이러한 경우, 도 9의 (B)에 나타나 있는 바와 같이 디스크 밀(1A)은 수평방향(DRH) 및/또는 방사방향(DRR)으로 라이너부(30)와 블레이드부(210) 사이의 간격(D5)이 라이너부(30)와 보조 링부(240) 사이 간격(D6) 및/또는 라이너부(30)와 원판부(200) 사이 간격(D7)과 다른 부분을 포함할 수 있다.

예를 들면, 수평방향(DRH) 및/또는 방사방향(DRR)으로 라이너부(30)와 블레이드부(210) 사이의 간격(D5)은 라이너부(30)와 보조 링부(240) 사이 간격(D6) 및/또는 라이너부(30)와 원판부(200) 사이 간격(D7)보다 더 작을 수 있다.

이러한 경우, 원료가 라이너부(30)와 블레이드부(210) 사이를 지나는 과정에서 보다 효과적으로 분쇄될 수 있다.

아울러, 코크스 등의 단단한 재료도 라이너부(30)와 블레이드부(210)의 사이 공간을 지나면서 충분히 분쇄될 수 있다.

도 10의 (A)를 살펴보면, 수평방향(DRH) 및/또는 방사방향(DRR)으로 블레이드부(210)의 폭(D15)은 보조 링부(240)의 폭(D14)보다 더 클 수 있다.

이러한 경우, 재료의 분쇄 효과는 유지한 상태에서 디스크부(20)의 무게를 줄일 수 있다.

또는, 도 10의 (B)에 나타나 있는 바와 같이, 수평방향(DRH) 및/또는 방사방향(DRR)으로 블레이드부(210)의 일단은 보조 링부(240)의 일단보다 더 돌출되고, 보조 링부(240)의 타단은 블레이드부(210)의 타단보다 더 돌출될 수 있다.

이러한 경우, 적어도 하나의 블레이드부(210)를 보조 링부(240)에 안정적으로 배치할 수 있다.

도 11을 살펴보면, 블레이드부(210)의 모서리 부분은 원판부(200)의 테두리에 접할 수 있다.

블레이드부(210)의 수평부분(211)의 수평방향(DRH) 및/또는 방사방향(DRR)으로의 단면에 사각형 형태를 갖는 경우에는, 블레이드부(210)의 양쪽 모서리의 사이에서는 블레이드부(210)는 원판부(200)의 테두리와 소정 거리 이격될 수 있다.

이러한 경우, A1-A2 라인을 따라 절단한 단면을 보면 도 12의 (A)와 같이 수평방향(DRH) 및/또는 방사방향(DRR)으로 라이너부(30)와 블레이드부(210) 사이의 간격(D5)은 라이너부(30)와 원판부(200) 사이 간격(D7)보다 더 클 수 있다.

A3-A4 라인을 따라 절단한 단면을 보면 도 12의 (B)와 같이 수평방향(DRH) 및/또는 방사방향(DRR)으로 라이너부(30)와 블레이드부(210) 사이의 간격(D5)은 라이너부(30)와 원판부(200) 사이 간격(D7)과 대략 동일하거나 동일한 수준으로 유사할 수 있다.

도 13을 살펴보면, 수평방향(DRH) 및/또는 방사방향(DRR)으로 블레이드부(210)의 일부가 원판부(200)의 테두리보다 더 돌출 연장된 부분을 포함할 수 있다.

이러한 경우, A1-A2 라인을 따라 절단한 단면을 보면 도 14의 (A)와 같이 수평방향(DRH) 및/또는 방사방향(DRR)으로 라이너부(30)와 블레이드부(210) 사이의 간격(D5)은 라이너부(30)와 원판부(200) 사이 간격(D7)보다 더 클 수 있다.

A3-A4 라인을 따라 절단한 단면을 보면 도 14의 (B)와 같이 수평방향(DRH) 및/또는 방사방향(DRR)으로 라이너부(30)와 블레이드부(210) 사이의 간격(D5)은 라이너부(30)와 원판부(200) 사이 간격(D7)보다 작을 수 있다.

도 15를 살펴보면, 블레이드부(210)는 원판부(200)의 테두리에 대응되도록 굽은 곡면(CSS)을 포함할 수 있다.

이러한 경우, 앞선 도 12의 (B)의 경우와 같이 블레이드부(210)와 원판부(200)의 테두리는 매칭될 수 있다.

이러한 경우, 블레이드부(210)의 수직부분(212)의 외측면에 형성되는 제 2 요철부분(213)의 제 2 볼록부분(213a)이 굽은 곡면을 포함할 수 있다.

도 16을 살펴보면, 방사방향(DRR)으로 블레이드부(210)의 수평부분(211)의 폭(D13)은 수직부분(212)의 폭(D11)보다 더 클 수 있다.

이러한 경우, 블레이드부(210)를 안정적으로 배치하는 것이 가능하다.

아울러, 원주방향(DRC)으로 수직부분(212)의 폭(D12)은 방사방향(DRR)으로 수직부분(212)의 폭(D11)보다 더 클 수 있다.

이러한 경우, 재료에 대한 분쇄 능력을 더욱 향상시킬 수 있다.

이하에서는 첨부된 도면을 참조하여 핀부(220)에 대해 상세히 설명하기로 한다.

도 17을 살펴보면, 핀부(220)는 기둥부(Post Part, 221)를 포함할 수 있다.

아울러, 핀부(220)는 체결부(222)를 더 포함할 수 있다.

기둥부(221)는 블레이드부(210)의 수직부분(212)과 반대방향으로 돌출되는 부분을 포함할 수 있다. 이러한 구성은 이하의 설명을 통해 보다 명확히 될 것이다.

기둥부(221)는 원통 형태를 가질 수 있다.

핀부(220)는 기둥부(221)의 끝단에 형성되는 체결부(222)를 더 포함할 수 있다.

체결부(222)의 표면에는 나사선이 형성될 수 있다.

기둥부(221)의 형태는 다양하게 변경될 수 있다.

예를 들면, 도 18의 (A)와 같이 기둥부(221)는 사각 기둥 형태를 갖는 것이가능하다.

또는, 도 18의 (B)와 같이 기둥부(221)는 삼각 기둥 형태를 갖는 것이 가능하다.

또는, 도 18의 (C)와 같이 기둥부(221)는 육각 기둥 형태를 갖는 것이 가능하다.

투입되는 재료의 종류, 특성, 챔버부(10) 내의 공정 환경, 원하는 제품의 스펙 등을 고려하여 기둥부(221)의 형태를 변경하는 것이 가능하다.

도 19 내지 도 20을 살펴보면, 핀부(220)는 원판부(200)의 타면에 연결될 수 있다.

원판부(200)에 형성된 복수의 제 2 체결홀(FH2) 중 적어도 하나는 핀부(220)의 체결부(222)에 대응될 수 있다.

다르게 표현하면, 핀부(220)의 체결부(222)는 원판부(200)에 형성된 복수의 제 2 체결홀(FH2)의 제 2-1 체결홀(FH2a)과 제 2-2 체결홀(FH2b) 중에서 제 2-2 체결홀(FH2b)에 연결될 수 있다.

아울러, 도 21에 나타나 있는 바와 같이 적어도 하나의 핀부(220)는 인접하는 두 개의 블레이드부(210)의 사이 영역에 대응될 수 있다.

복수의 핀부(220)가 모여 하나의 쌍을 이룰 수 있다. 예를 들면, 2개의 핀부(220)들끼리 모여 하나의 쌍을 이룰 수 있다.

이에 따라, 인접하는 두 개의 블레이드부(210)의 사이 영역에 한 쌍의 핀부(220), 예컨대 2개의 핀부(220)가 대응될 수 있다.

도 22를 살펴보면, 원판부(200)에 형성된 복수의 제 2-1 체결홀(FH2a)과 복수의 제 2-2 체결홀(FH2b) 중에서 적어도 하나의 2-2 체결홀(FH2b)에 핀부(220)가 대응되고, 복수의 핀부(220)는 원판부(200)의 타면에서 원주방향(DRC)을 따라 나란하게 배치되는 것으로 볼 수 있다.

도 22에서는 복수의 핀부(220)가 원판부(200)의 타면에서 제 1 홀(H1)의 주변에 둥글게 배치되는 것을 확인할 수 있다.

아울러, 복수의 핀부(220)들은 복수의 핀 그룹(Pin Group, PG)으로 분할될 수 있다.

예를 들면, 디스크부(20)는 복수의 핀부(220)를 포함하는 제 1 핀 그룹(First Pin Group, PG1) 및 복수의 핀부(220)를 포함하는 제 2 핀 그룹(Second Pin Group, PG2)을 포함할 수 있다.

각각의 핀 그룹(PG1, PG2)에서는 복수의 핀부(220)가 원판부(200)의 타면에서 원주방향(DRC)으로 나란하게 배치될 수 있다.

여기서, 제 1 핀 그룹(PG1)에 포함된 핀부(220)의 개수는 제 2 핀 그룹(PG2)에 포함된 핀부(220)의 개수와 다를 수 있다.

예를 들면, 제 1 핀 그룹(PG1)과 제 1 홀(H1)의 사이에 위치하는 제 2 핀 그룹(PG2)에 포함된 핀부(220)의 개수는 제 1 핀 그룹(PG1)에 포함된 핀부(220)의 개수보다 더 많을 수 있다.

또는, 제 1 핀 그룹(PG1)에 포함된 핀부(220)의 개수와 제 2 핀 그룹(PG2)에 포함된 핀부(220)의 개수가 동일한 것도 가능할 수 있다.

제 1 핀 그룹(PG1)은 복수의 제 2 체결홀(FH2)을 포함하는 제 1 체결홀그룹(FHG1)에 대응되고, 제 2 핀 그룹(PG2)은 복수의 제 2 체결홀(FH2)을 포함하는 제 2 체결홀그룹(FHG2)에 대응될 수 있다.

제 2 체결홀그룹(FHG2)은 제 1 체결홀그룹(FHG1)과 제 1 홀(H1)의 사이에 위치할 수 있다.

제 1 체결홀그룹(FHG1)과 제 2 체결홀그룹(FHG2)에서는 각각 복수의 제 2 체결홀(FH2)이 원주방향(DRC)으로 나란하게 배치될 수 있다.

제 1 체결홀그룹(FHG1)은 제 2-1 체결홀(FH2a)과 제 2-2 체결홀(FH2b)을 포함할 수 있다.

블레이드부(210)는 원판부(200)의 가장자리 부분에 배치될 수 있기 때문에 블레이드부(210)는 제 1 체결홀그룹(FGH1)에 포함된 적어도 하나의 제 2 체결홀(FH2)에 대응될 수 있다.

아울러, 적어도 하나의 핀부(220)는 제 1 체결홀그룹(FGH1)에 포함된 적어도 하나의 제 2 체결홀(FH2)에 대응될 수 있다.

제 2 체결홀그룹(FHG2)은 제 2-1 체결홀(FH2a)을 포함하지 않고 제 2-2 체결홀(FH2b)을 포함할 수 있다.

블레이드부(210)는 원판부(200)의 가장자리 부분에 배치될 수 있기 때문에 제 2 체결홀그룹(FGH2)에는 대응되지 않을 수 있다.

반면에, 제 2 체결홀그룹(FGH2)에 포함된 모든 제 2 체결홀(FH2)은 각각 핀부(220)에 대응될 수 있다.

원판부(200)의 타면에서는 핀부(220)가 제 2 체결홀(FH2)의 제 2-1 체결홀(FH2a)과 제 2-2 체결홀(FH2b) 중에서 제 2-2 체결홀(FH2b)에 대응되고, 제 2-1 체결홀(FH2a)은 노출될 수 있다.

이에 따라, 원판부(200)의 타면에서 제 1 핀 그룹(PG1)에 대응하여 노출된 복수의 제 2-1 체결홀(FH2a)들이 원판부(200)의 원주방향(DRC)으로 나란하게 배치될 수 있다.

제 2 핀 그룹(PG2)에 포함된 적어도 하나의 핀부(220)는 방사방향(DRR)으로 원판부(200)의 타면에서 노출된 제 2-1 체결홀(FH2a)에 대응될 수 있다.

이상에서는 원판부(200)의 타면에 2개의 핀 그룹(PG1, PG2)이 배치되는 경우를 설명하였지만 본 발명은 이에 한정되지 않을 수 있다.

예를 들면, 도 24에 나타나 있는 바와 같이 원판부(200)의 타면에는 제 1 핀 그룹(PG1), 제 2 핀 그룹(PG2) 및 제 3 핀 그룹(PG3)이 배치될 수 있다.

제 3 핀 그룹(PG3)은 제 2 핀 그룹(PG2)과 제 1 홀(H1)의 사이에 위치할 수 있다.

여기서, 두 개의 핀 그룹(PG)에 포함된 핀부(220)의 개수는 다를 수 있다.

예를 들면, 제 2 핀 그룹(PG2)에 포함된 핀부(220)의 개수는 제 1 핀 그룹(PG1)에 포함된 핀부(220)의 개수 및 제 3 핀 그룹(PG3)에 포함된 핀부(220)의 개수보다 더 많을 수 있다.

아울러, 제 3 핀 그룹(PG3)에 포함된 핀부(220)의 개수는 제 1 핀 그룹(PG1)에 포함된 핀부(220)의 개수보다 더 적을 수 있다.

도 25의 (A)를 살펴보면, 수평방향(DRH) 및/또는 방사방향(DRR)으로 블레이드부(210)의 폭(D15)은 핀부(220)의 폭(S1)보다 더 클 수 있다.

여기서, 핀부(220)의 폭(S1)은 핀부(220)의 기둥부(221)의 폭에 대응될 수 있다.

수평방향(DRH) 및/또는 방사방향(DRR)으로 원판부(200)의 측면과 라이너부(30)의 사이 간격(D7)은 라이너부(30)와 핀부(220) 사이의 간격(D16)보다 더 작을 수 있다.

이러한 경우, 원판부(200)의 측면과 라이너부(30)의 사이를 빠져나온 재료가 용이하게 핀부(220)를 향해 이동할 수 있다.

핀부(220)는 분쇄된 재료의 파편들이 잘 흩어지도록 할 수 있다.

도 25의 (B)를 살펴보면, 하나의 블레이드부(210)에 두 개의 핀부(220)가 대응되는 경우에는 수평방향(DRH) 및/또는 방사방향(DRR)으로 블레이드부(210)의 폭(D15)은 한 쌍의 핀부(220)에서 핀부(220)들 사이의 간격(S2) 및 핀부(220)이 폭(S1)보다 더 클 수 있다.

아울러, 수평방향(DRH) 및/또는 방사방향(DRR)으로 블레이드부(210)의 폭(D15)은 한 쌍의 핀부(220)의 전체 폭(S3)보다 더 클 수 있다.

도 26의 (A) 및 (B)를 살펴보면, 원판부(200)는 제 4 홀(Fourth Hole, H4)을 더 포함할 수 있다.

제 4 홀(H4)은 수평방향(DRH) 또는 방사방향(DRR)으로 제 1 홀(H1)과 제 2 체결홀(FH2)의 사이에 위치할 수 있다.

다른 관점에서 보면 제 4 홀(H4)은 제 1 홀(H1)과 블레이드부(210)의 사이에 위치하는 것으로 볼 수 있다.

또 다른 관점에서 보면 제 4 홀(H4)은 제 1 홀(H1)과 핀부(220)의 사이에 위치하는 것으로 볼 수 있다.

제 4 홀(H4)의 직경은 제 1 홀(H1)의 직경보다는 작고, 제 2 체결홀(FH2)의 직경보다는 클 수 있다.

도 26의 (B)에 나타나 있는 바와 같이 제 4 홀(H4)에는 고리부(230)가 연결될 수 있다.

고리부(230)는 디스크부(20)를 들어 올리거나 이동시키는 경우에 사용될 수 있다.

챔버부(10)에 디스크부(20)를 배치한 이후에는 고리부(230)는 제거될 수 있다.

도 27 내지 도 44는 라이너부, 링부 및 그와 관련된 부분에 대해 설명하기 위한 도면이다. 이하에서는 이상에서 상세히 설명한 부분에 대한 설명은 생략될 수 있다.

도 27을 살펴보면, 라이너부(30)는 전체적으로 원통일 수 있다.

라이너부(30)는 원통 형태의 베이스부(Base Part, 300), 베이스부(300)의 내측면(Inner Side Surface, ISS)에 형성되는 제 1 요철부(First Unevenness Part, 310)를 포함할 수 있다.

다른 관점에서 보면, 라이너부(30)의 내측면(ISS)에는 제 1 요철부(310)가 형성되는 것으로 볼 수 있다.

도면에서 설명하지 않은 식별부호 OSS는 외측면(Outer Side Surface)을 나타낼 수 있다.

수평방향(DRH)으로 라이너부(30)의 폭(W2)은 수직방향(DRV)으로 라이너부(30)의 폭(W1)보다 더 클 수 있다.

챔버부(10)의 형태, 원료의 종류 등의 조건에 따라 수평방향(DRH)으로 라이너부(30)의 폭(W2)은 수직방향(DRV)으로 라이너부(30)의 폭(W1)보다 더 작은 경우도 가능할 수 있다.

도 28을 살펴보면, 라이너부(30)의 제 1 요철부(310)는 제 1 오목부분(First Concave Portion, 312) 및 두 개의 제 1 오목부분(312)의 사이에 위치하는 제 1 볼록부분(First Convex Portion, 311)을 포함할 수 있다.

제 1 오목부분(312)은 수평방향(DRH) 또는 원판부(200)의 방사방향(DRR)으로 오목한 형태를 가질 수 있다.

제 1 볼록부분(311)은 수평방향(DRH) 또는 원판부(200)의 방사방향(DRR)으로 볼록한 형태를 가질 수 있다.

라이너부(30)에서 수평방향(DRH) 또는 원판부(200)의 방사방향(DRR)으로 제 1 볼록부분(311)의 깊이를 W3이라 하고, 원주방향(DRC)으로 제 1 볼록부분(311)의 폭을 W4라 하고, 제 1 오목부분(312)의 폭을 W5라 할 수 있다.

제 1 오목부분(312)의 폭(W5)은 인접하는 두 개의 제 1 볼록부분(311) 사이의 간격이라고도 할 수 있다.

제 1 볼록부분(311)의 깊이(W3)를 제 1 요철부(310)의 깊이라고도 할 수 있다.

도 29 내지 도 30을 살펴보면, 챔버부(10) 내에서 라이너부(30)의 제 1 요철부(310)는 디스크부(20)를 마주볼 수 있다.

이에 따라, 챔버부(10) 내에서 라이너부(30)의 제 1 요철부(310)는 블레이드부(210)의 수직부분(212)의 외측면에 형성된 제 2 요철부(213)과 마주볼 수 있다.

재료가 라이너부(30)와 디스크부(20)의 사이를 용이하게 지나도록 하기 위해 수평방향(DRH) 또는 방사방향(DRR)으로 라이너부(30)와 디스크부(20)의 원판부(200) 사이의 간격(W6)은 제 1 요철부(310)의 제 1 볼록부분(311)의 깊이(W3)보다 더 클 수 있다.

원주방향(DRC)으로 제 2 요철부(213)의 제 2 볼록부분(213a)의 폭(W8)은 제 1 요철부(310)의 제 1 볼록부분(311)의 폭(W4)보다 더 클 수 있다.

원주방향(DRC)으로 제 2 요철부(213)의 제 2 오목부분(213b)의 폭(W9)은 제 1 요철부(310)의 제 1 오목부분(312)의 폭(W5)보다 더 클 수 있다.

다른 관점에서 보면, 원주방향(DRC)으로 제 2 요철부(213)의 인접하는 제 2 볼록부분(213a)들 사이의 간격(W9)은 제 1 요철부(310)의 인접하는 제 1 볼록부분(311)들 사이 간격(W5)보다 더 클 수 있다.

수평방향(DRH) 또는 방사방향(DRR)으로 제 2 볼록부분(213a)의 깊이(W7)는 제 1 볼록부분(211)의 깊이(W3)보다 더 깊을 수 있다.

이러한 경우에, 코크스 등의 단단한 재료를 효과적으로 분쇄할 수 있다.

도 31의 (A)에 나타나 있는 바와 같이 라이너부(30)의 제 1 요철부(310)는 수직방향(DRV)으로 연장되는 형태로 형성될 수 있다.

또는, 도 31의 (B)에 나타나 있는 바와 같이 라이너부(30)의 제 1 요철부(310)는 사선방향으로 제 1 각도(θ1)만큼 기울어져 연장되는 형태로 형성될 수 있다.

여기서, 제 1 각도(θ1)는 45°(도) 이상 90°(도)이하 일 수 있다.

챔버부(10)의 사이즈, 원료의 종류 등의 조건에 따라 제 1 요철부(310)의 형태는 변경될 수 있다.

제 1 요철부(310)의 진행방향과 제 2 요철부(213)의 진행방향은 서로 다를 수 있다.

예를 들면, 도 32의 (A)와 같이 제 1 요철부(310)는 오른쪽으로 기울어지고 도 32의 (B)와 같이 제 2 요철부(213)는 왼쪽으로 기울어지는 것이 가능하다.

예를 들면, 블레이드부(210)의 제 2 요철부(213)는 사선방향으로 제 1 각도(θ1)보다 큰 제 2 각도(θ2)만큼 기울어져 연장되는 형태로 형성될 수 있다.

이러한 경우, 재료의 분쇄 성능을 더욱 향상시킬 수 있다.

제 1 요철부(310)의 형태는 다양하게 변경될 수 있다.

예를 들면, 도 33의 (A)에 나타나 있는 바와 같이 제 1 요철부(310)의 볼록부분(311)은 밑면의 폭이 윗면의 폭보다 더 큰 형태를 가질 수 있다.

또는, 도 33의 (B)에 나타나 있는 바와 같이 요철부(310)는 둥근 형태를 가질 수 있다.

또는, 도 33의 (C)에 나타나 있는 바와 같이 요철부(310)는 뾰족한 팁(Pointy Tip)을 포함할 수 있다.

이러한 제 1 요철부(310)의 형태는 제 2 요철부(213)에도 적용될 수 있다.

도 34 내지 도 35를 살펴보면, 수직방향(DRV)으로 인접하는 두 개의 라이너부(30)의 사이에는 링부(40)가 배치될 수 있다.

다른 관점에서 보면 링부(40)는 수직방향(DRV)으로 인접하는 두 개의 라이너부(30)의 사이에 위치하는 부분(AR1)을 포함할 수 있다.

수직방향(DRV)으로 라이너부(30)의 폭(W1)은 링부(40)의 폭(W10)보다 더 클 수 있다.

링부(40)는 중앙에 제 2 홀(Second Hole, H2)을 포함할 수 있다.

회전축(50)은 제 2 홀(H2)을 관통하도록 챔버부(10) 내에 배치될 수 있다.

도 36을 살펴보면, 제 2 홀(H2)의 직경(W11)은 원판부(200)에 형성되는 제 1 홀(H1)의 직경(D2)보다는 크고, 원판부(200)의 직경(D3)보다는 작을 수 있다.

아울러, 링부(40)의 제 2 홀(H2)의 직경(W11)은 보조 링부(240)의 제 3 홀(H3)의 직경(D1)보다 더 작을 수 있다.

도 37의 (A)에 나타나 있는 바와 같이 디스크부(20)의 원판부(200)의 타면을 영역(AR2)과 제 3 영역(AR3)으로 구분할 수 있다.

제 3 영역(AR3)은 제 2 영역(AR2)과 제 1 홀(H1)의 사이에 위치하는 영역일 수 있다.

제 2 영역(AR2)은 디스크부(20)에서 원판부(200)에 핀부(220)가 배치되는 영역에 대응될 수 있다.

원판부(200)의 일면에서는 제 2 영역(AR2)에 대응되는 영역에 적어도 하나의 블레이드부(210)가 배치될 수 있다.

디스크부(20)의 제 2 영역(AR2)은 링부(40)와 수직방향(DRV)으로 적어도 일부 중첩할 수 있다.

다른 관점에서 보면 디스크부(20)의 적어도 하나의 블레이드부(210) 및/또는 핀부(220)는 수직방향(DRV)으로 링부(40)와 중첩할 수 있다.

바람직하게는 모든 핀부(220)는 수직방향(DRV)으로 링부(40)와 중첩할 수 있다.

디스크부(20)의 원판부(200)의 제 3 영역(AR3)은 수직방향(DRV)으로 링부(40)의 제 2 홀(H2)과 적어도 일부 중첩할 수 있다.

도 38의 (A)를 살펴보면, 링부(40)의 표면에는 적어도 하나의 돌기부(420)가 형성될 수 있다.

자세하게는, 링부(40)는 링베이스(410) 및 링베이스부(410)의 표면에 배치되는 적어도 하나의 돌기부(420)를 포함할 수 있다.

바람직하게는 챔버부(10)로 재료가 링베이스(410)이 상부면에 대응되는 방향에서 투입되는 경우에 링부(40)에서 돌기부(420)는 링베이스(410)의 상부면에 배치될 수 있다.

또는, 도 38의 (B)에 나타나 있는 바와 같이 링부(40)는 링베이스(410) 및 링베이스(410)의 상부면에 형성되는 홈부(Groove Part, 430)를 포함할 수 있다.

홈부(430)는 링베이스(410)의 상부면이 소정 깊이로 함몰되어 형성될 수 있다.

돌기부(420) 및 홈부(430)는 재료의 파편들이 더 잘게 분쇄되도록 할 수 있다.

도 39를 살펴보면, 챔버부(10) 내에는 복수의 라이너부(30) 및 복수의 링부(40)가 번갈아가며 배치될 수 있다.

여기서는 하나의 챔버부(10) 내에 3개의 라이너부(30)와 3개의 링부(40)가 배치되는 경우를 설명하고 있으나 본 발명은 이에 한정되지 않을 수 있다.

예를 들면, 본 발명에서는 하나의 챔버부(10) 내에 5개의 라이너부(30)와 5개의 링부(40)가 번갈아가며 배치되는 것이 가능하다.

하나의 챔버부(10) 내에 5개의 라이너부(30)와 5개의 링부(40)가 번갈아가며 배치되는 경우의 일례가 도 40에 나타나 있다.

도 40에서는 챔버부(10)의 상부에서 원료가 투입되고, 챔버부(10)의 하부에서 제품이 배출되는 경우를 가정하였다.

다른 관점에서 보면 챔버부(10)로 원료가 투입되는 방향을 기준으로 라이너부(30), 링부(40), 라이너부(30) 및 링부(40)의 순서로 배치될 수 있다.

도 40 내지 도 41에 나타나 있는 바와 같이 챔버부(10)에 배치되는 복수의 링부(40) 중 가장 아래 위치하는 링부(40)는 수직방향(DRV)으로 마지막 라이너부(30)와 챔버부(10)의 측벽(Side Wall, SW)의 사이에 위치하는 부분을 포함할 수 있다.

도 41은 도 40에서 제 4 영역(AR4)을 보다 상세히 나타낸 것이다.

다른 관점에서 보면 챔버부(10)로 원료가 투입되는 방향을 기준으로 마지막 링부(40)는 수직방향(DRV)으로 마지막 라이너부(30)와 챔버부(10)의 측벽(SW)의 사이에 위치하는 부분을 포함할 수 있다.

또 다른 관점에서 보면 챔버부(10)로 원료가 투입되는 방향을 기준으로 마지막 링부(40)는 챔버부(10)의 측벽(SW)에 걸쳐질 수 있다.

챔버부(10)에서 수평방향(DRH)으로 라이너부(30)와 중첩되지 않는 부분을 비중첩부분(110)이라 하고, 라이너부(30)와 중첩하는 부분을 중첩부분(100)이라고 하자.

이러한 경우, 중첩부분(100)의 측벽(SW)의 벽두께는 비중첩부분(110)의 측벽(SW)의 두께보다 더 얇을 수 있다.

도 42를 살펴보면, 챔버부(10)는 댐퍼부(Damper Part, 120)를 더 포함할 수 있다.

댐퍼부(120)는 챔버부(10)의 측벽(SW)의 외측면에 배치될 수 있다.

댐퍼부(120)가 배치된 제 5 영역(AR5)을 확대한 도 43을 살펴보면, 댐퍼부(120)는 제 4 체결홀(Fourth Fastening Hole, FH4)을 포함할 수 있다.

챔버부(10)의 측벽(SW)의 중첩부분(100)은 제 4 체결홀(FH4)에 대응되는 제 3 체결홀(Third Fastening Hole, FH3)을 포함할 수 있다.

이러한 제 3 체결홀(FH3)을 사이드 체결홀(Side Fastening Hole)이라고 칭할 수 있다.

아울러, 라이너부(30)는 제 3 체결홀(FH3) 및 제 4 체결홀(FH4)에 대응되는 제 1 체결홈(HW1)을 포함할 수 있다.

본 발명에 따른 디스크 밀(1A)은 제 4 체결홀(FH4), 제 3 체결홀(FH3) 및 제 1 체결홈(HW1)에 체결되는 제 2 체결수단(Second Fastening Member, FM2)을 포함할 수 있다.

이러한 경우, 라이너부(30)를 챔버부(10)에 강하고 안정적으로 연결할 수 있다.

도 44를 살펴보면 제 1 체결홈(HW1)은 라이너부(30)의 제 1 볼록부분(311)에 대응될 수 있다.

다른 관점에서 보면 수평방향(DRH) 또는 방사방향(DRR)으로 제 1 체결홈(HW1)은 라이너부(30)의 볼록부분(311)과 중첩할 있다.

이러한 경우, 라이너부(30)를 챔버부(10)에 더욱 강하고 안정적으로 연결할 수 있다.

챔버부(10) 내에는 복수의 링부(40) 및 복수의 라이너부(30) 이외에도 복수의 디스크부(20)가 배치될 수 있다.

복수의 디스크부(20)는 하나의 회전축(50)에 연결되는 것이 가능하다.

적어도 하나의 디스크부(20)는 수직방향(DRV)으로 인접하는 두 개의 링부(40)의 사이에 위치할 수 있다.

그러면 라이너부(30)는 수평방향(DRH) 또는 방사방향(DRR)으로 디스크부(20)와 중첩할 수 있다.

도 45 내지 도 49는 챔버부 및 그와 관련된 부분에 대해 설명하기 위한 도면이다. 이하에서는 이상에서 상세히 설명한 부분에 대한 설명은 생략될 수 있다.

도 45를 살펴보면, 챔버부(10) 내에는 복수의 라이너부(30), 복수의 링부(40) 및 복수의 디스크부(20)가 배치될 수 있다.

이처럼, 챔버부(10) 내에는 라이너부(30), 링부(40) 및 디스크부(20)가 다단형으로 배치될 수 있다.

챔버부(10)는 제품 배출구(130)와 송풍구(140)를 포함할 수 있다.

제품 배출구(130)는 제품이 배출되는 통로일 수 있다.

제품 배출구(130)는 챔버부(10)의 하부에 위치할 수 있다.

송풍구(140)는 챔버부(10)로 공기를 주입하는 통로일 수 있다.

도 46을 살펴보면, 챔버부(10)는 덮개부(170)를 포함할 수 있다.

덮개부(170)는 재료를 챔버부(10)로 공급하기 위한 원료 공급홀(150)을 포함할 수 있다.

이를 고려하면, 원료 공급홀(150)은 챔버부(10)의 상부에 위치하는 것으로 볼 수 있다.

덮개부(170)는 챔버부(10)로 공기를 주입하기 위한 공기 주입홀(160)을 포함할 수 있다.

챔버부(10)에 덮개부(170)를 적용한 경우의 일례가 도 46에 나타나 있다.

챔버부(10)에 송풍구(140)가 형성되는 경우에 덮개부(170)에 공기 주입홀(160)은 생략되는 것이 가능하다.

덮개부(170)에서 공기 주입홀(160)이 생략된 경우의 일례가 도 47에 나타나 있다.

만약, 덮개부(170)에 공기 주입홀(160)이 형성된 경우에는 도 48에 나타나 있는 바와 같이 챔버부(10)에서 송풍구(140)는 생략될 수 있다.

이러한 경우에는 공기 및 재료가 챔버부(10)의 상부에서 공급될 수 있다.

아울러, 챔버부(10) 내에서 분쇄된 제품은 챔버부(10)의 하부에서 배출될 수 있다.

이와는 반대로 공기 및 재료를 챔버부(10)의 하부에서 공급되고, 제품은 챔버부(10)의 상부에서 배출되는 것이 가능하다.

예를 들면, 도 49에 나타나 있는 바와 같이 챔버부(10)의 하부에 송풍구(140)와 원료 공급홀(150)이 배치되고, 챔버부(10)의 상부에 제품 배출구(130)가 배치될 수 있다.

예를 들면, 챔버부(10)의 상부를 덮는 덮개부(170)에 제품 배출구(130)가 형성되는 것이 가능할 수 있다.

이러한 경우에는 챔버부(10)에서 상부부터 링부(40), 라이너부(30), 링부(40), 라이너부(30)의 순서로 배치될 수 있다.

아울러, 디스크부(20)는 앞선 도 48의 경우와 비교하여 반대로 뒤집혀서 배치될 수 있다.

이처럼 본 발명에 따른 디스크 밀(1A)에서는 재료 및/또는 공기의 주입 위치 및 방향은 다양하게 변경될 수 있다.

아울러, 본 발명에 따른 디스크 밀(1A)에서 제품의 배출 방향 및 위치도 다양하게 변경될 수 있다.

이상에서 상세히 설명한 디스크 밀(1A)을 이용하여 코크스 등의 재료를 분쇄하는 것이 가능하다.

이하에서는 디스크 밀(1A)을 포함하는 재료 처리장치에 대해 상세히 설명하기로 한다.

도 50 내지 도 51은 디스크 밀을 포함하는 재료 처리장치에 대해 설명하기 위한 도면이다. 이하에서는 이상에서 상세히 설명한 부분에 대한 설명은 생략될 수 있다.

도 50을 살펴보면, 재료 처리장치(10A)는 디스크 밀(1A), 모터부(Motor Part, 2A), 원료공급부(3A) 및 제품회수부(4A)를 포함할 수 있다.

디스크 밀(1A)의 구성에 대해서는 이상에서 상세히 설명한 바 있으므로 디스크 밀(1A)에 대한 더 이상의 상세한 설명은 생략하기로 한다.

모터부(2A)는 디스크 밀(1A)의 챔버부(10) 내에 배치되는 회전축(50)을 회전시킬 수 있다.

모터부(2A)는 벨트(700) 등의 동력전달 수단을 통해 회전축(50)과 연결될 수 있다.

원료공급부(3A)는 디스크 밀(1A)의 챔버부(10) 내에 원료를 공급할 수 있다.

원료공급부(3A)와 원료 공급홀(150)의 사이에는 깔대기부(710)가 배치될 수 있다.

원료공급부(3A)는 원료공급 파이프(730)를 이용하여 원료 공급홀(150)에 활성탄 등의 원료를 공급할 수 있다.

제품회수부(4A)는 디스크 밀(1A)의 챔버부(10)로부터 제품을 회수할 수 있다.

이를 위해, 제품회수부(4A)는 디스크 밀(1A)의 제품 배출구(130)에 연결되는 배출 파이프(720)를 포함할 수 있다.

도 50에 도시된 구성요소들이 필수적인 것은 아니어서, 그보다 많은 구성요소들을 갖거나 그보다 적은 구성요소들을 갖는 재료 처리장치(10A)를 구현하는 것도 가능하다.

예를 들면, 도시하지는 않았지만 재료 처리장치(10A)는 디스크 밀(1A)의 챔버부(10)로 공기를 주입하거나 혹은 챔버부(10) 내의 공기를 빨아들일 수 있는 송풍기(미도시)를 더 포함할 수 있다.

송풍기는 챔버부(10)의 송풍구(140)에 연결될 수 있다.

원료공급부(3A)가 디스크 밀(1A)의 챔버부(10)의 상부로 코크스 등의 재료를 공급하는 경우를 가정하자. 여기서, 도시하지 않은 송풍기가 챔버부(10)로 공기를 공급하는 것도 가능할 수 있다.

이러한 상태에서 모터부(2A)가 회전력을 제공하면 디스크 밀(1A)의 회전축(50)이 회전할 수 있다.

그러면 회전축(50)에 연결된 디스크부(20)가 챔버부(10) 내에서 회전할 수 있다.

챔버부(10) 내로 공급된 원료는 도 51에 나타나 있는 바와 같은 제 1 경로(PH1)를 통해 챔버부(10)의 상부에서 하부로 이동할 수 있다.

재료가 제 1 경로(PH1)를 이동하면서 디스크부(20)의 블레이드부(210)에 의해 1차적으로 분쇄될 수 있다.

이후, 1차적으로 분쇄된 재료는 디스크부(20)와 라이너부(30)의 사이 공간을 통해 디스크부(20)의 타면(디스크부(20)의 하부)쪽으로 이동할 수 있다.

1차적으로 분쇄된 재료가 디스크부(20)와 라이너부(30)의 사이 공간을 통해 디스크부(20)의 타면쪽으로 이동하면서 라이너부(30), 블레이드부(210) 및/또는 원판부(200)의 측면에 의해 2차적으로 분쇄될 수 있다.

이후, 디스크부(20)의 타면에서는 2차적으로 분쇄된 재료가 핀부(220)에 의해 충분히 균일하게 퍼질 수 있다.

재료가 챔버부(10)의 상부에서 하부로 이동하면서 위와 같은 과정을 여러 번 거치게 되면 코크스 등의 단단한 재료가 충분히 작은 사이즈, 예컨대 마이크로 미터 단위로 분쇄될 수 있다.

이와 같이, 여러단에 걸쳐서 재료를 분쇄하는 고려하여 본 발명에 따른 디스크 밀(1A)을 터보형 디스크 밀(1A)이라고 칭할 수 있다.

이와 같이, 상술한 본 발명의 기술적 구성은 본 발명이 속하는 기술분야의 당업자가 본 발명의 그 기술적 사상이나 필수적 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 실시될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다.

그러므로 이상에서 기술한 실시예들은 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적인 것이 아닌 것으로서 이해되어야 하고, 본 발명의 범위는 전술한 상세한 설명보다는 후술하는 특허청구범위에 의하여 나타내어지며, 특허청구범위의 의미 및 범위 그리고 그 등가개념으로부터 도출되는 모든 변경 또는 변형된 형태가 본 발명의 범위에 포함되는 것으로 해석되어야 한다.

Claims (10)

1. 내부에 공간이 마련된 챔버부(Chamber Part);
   상기 챔버부 내에 삽입되는 원통형의 적어도 하나의 라이너부(Liner Part);
   상기 챔버부 내에서 상기 라이너부의 내측에 위치하도록 배치되고 수직방향(Vertical Direction)으로 연장되는 부분을 포함하는 회전축(Axis Of Rotation);
   상기 챔버부 내에서 상기 회전축에 연결되고 상기 회전축과 함께 회전하는 적어도 하나의 디스크부(Disk Part); 및
   상기 수직방향으로 상기 라이너부와 인접하게 배치되는 적어도 하나의 링부(Ring Part);
   를 포함하고,
   상기 라이너부의 내측면(Inner Side Surface)에는 제 1 요철부(First Unevenness Part)가 형성되고,
   상기 디스크부는
   상기 회전축이 관통하는 제 1 홀(First Hole)을 포함하는 원판부(Round Plate Part);
   상기 원판부의 일면에 배치되는 적어도 하나의 블레이드부(Blade Part); 및
   상기 원판부의 타면에 배치되는 적어도 하나의 핀부(Pin Part);
   를 포함하고,
   상기 원판부의 상기 일면에 대응되는 방향에서 상기 챔버부로 원료가 투입되고,
   상기 링부는 상기 회전축이 관통하는 제 2 홀(Second Hole)을 포함하고,
   상기 제 2 홀의 직경은 상기 제 1 홀의 직경보다 더 크고 상기 원판부의 직경보다 더 작고,
   상기 챔버부의 측벽(Side Wall)에는 적어도 하나의 사이드 체결홀(Side Fastening Hole)이 형성되고,
   상기 사이드 체결홀을 통해 상기 챔버부와 상기 라이너부를 체결하는 체결수단을 더 포함하고,
   상기 블레이드부는
   상기 원판부의 방사방향(Radial Direction)으로 연장되는 부분을 포함하는 수평부분(Horizontal portion); 및
   상기 수평부분에 연결되고 상기 수직방향으로 연장되는 부분을 포함하는 수직부분(Vertical Portion);
   을 포함하고,
   상기 수평부분은 상기 블레이드부를 상기 원판부에 체결하기 위한 체결수단이 관통하는 적어도 하나의 제 1 체결홀(First Fastening Hole)을 포함하고,
   상기 수직부분의 외측면(Outer Side Suface)에는 제 2 요철부(Second Unevenness Part)가 형성되고,
   상기 디스크부는 보조 링부(Auxiliary Ring Part)를 더 포함하고,
   상기 보조 링부는 상기 원판부의 일면의 테두리 부분에 배치되고,
   상기 블레이드부는 상기 보조 링부에 배치되고,
   상기 보조 링부는 상기 회전축이 관통하는 제 3 홀(Third Hole)을 포함하고,
   상기 제 3 홀의 직경은 상기 제 2 홀의 직경보다 더 크고 상기 원판부의 직경보다 더 작은 것을 특징으로 하는 터보형 디스크 밀.
2. 삭제
3. 제 1 항에 있어서,
   상기 링부는 상기 수직방향으로 적어도 하나의 상기 핀부와 중첩하고,
   상기 링부는 상기 수직방향으로 인접하는 두 개의 상기 라이너부의 사이에 위치하는 부분을 포함하는 것을 특징으로 하는 터보형 디스크 밀.
4. 제 1 항에 있어서,
   상기 챔버부 내에는 복수의 상기 디스크부, 복수의 상기 라이너부 및 복수의 상기 링부가 배치되고,
   상기 챔버부로 원료가 투입되는 방향을 기준으로 상기 라이너부, 상기 링부, 상기 라이너부 및 상기 링부의 순서로 배치되는 것을 특징으로 하는 터보형 디스크 밀.
5. 삭제
6. 삭제
7. 제 1 항에 있어서,
   상기 제 1 요철부는
   상기 방사방향으로 오목한 부분을 포함하는 제 1 오목부분(First Concave Portion) 및 두 개의 상기 제 1 오목부분의 사이에 위치하며 볼록한 부분을 포함하는 제 1 볼록부분(First Convex Portion)을 포함하고,
   상기 제 2 요철부는
   상기 방사방향으로 오목한 부분을 포함하는 제 2 오목부분(Second Concave Portion) 및 두 개의 상기 제 2 오목부분의 사이에 위치하며 볼록한 부분을 포함하는 제 2 볼록부분(Second Convex Portion)을 포함하는 것을 특징으로 하는 터보형 디스크 밀.
8. 제 7 항에 있어서,
   상기 제 1 볼록부분의 높이는 상기 제 2 볼록부분의 높이보다 더 낮고,
   인접하는 두 개의 상기 제 1 볼록부분의 사이 거리는 인접하는 두 개의 상기 제 2 볼록부분 사이 거리보다 더 작고,
   상기 제 1 볼록부분의 폭은 상기 제 2 볼록부분의 폭보다 더 작고,
   상기 방사방향으로 상기 라이너부와 상기 블레이드부 사이의 간격은 상기 라이너부와 상기 원판부 사이의 간격보다 더 작은 것을 특징으로 하는 터보형 디스크 밀.
9. 삭제
10. 제 1 항에 있어서,
    상기 원판부의 상기 타면에서는
    복수의 상기 핀부가 상기 원판부의 둘레를 따르는 원주방향(Circumferential Direction)으로 배치되고,
    상기 원주방향으로 상기 핀부의 폭은 상기 원주방향으로 상기 블레이드부의 폭보다 더 작은 것을 특징으로 하는 터보형 디스크 밀.

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