KR102496923B1 - 고상 탄소 캡슐이 혼입된 전자파차폐 콘크리트의 제조방법 - Google Patents

고상 탄소 캡슐이 혼입된 전자파차폐 콘크리트의 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 폐음극재 및 액상 폐탄소나노튜브(CNT)를 포함하도록 성형되는 고상 탄소 캡슐이 첨가되어 전자파차폐 효율을 더욱 향상시키며 산업부산물인 제강슬래그를 대체 골재로 첨가하여 충분한 강도가 확보될 수 있게 한 고상 탄소 캡슐이 혼입된 전자파차폐 콘크리트 조성물 및 이의 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 시멘트; 제강 슬래그 골재; 및 폐음극재, 액상 폐탄소나노튜브(CNT), 감수제 및 유동화제를 포함하며, 기설정된 범위 내의 구경과 길이를 갖는 크기로 성형되는 고상 탄소 캡슐;을 포함하는 것이 특징이다.

Description

고상 탄소 캡슐이 혼입된 전자파차폐 콘크리트의 제조방법{Electromagnetic Wave Shielding Concrete with Solid Carbon Capsules and Manufacturing Method}
본 발명은 폐음극재 및 액상 폐탄소나노튜브(CNT)를 포함하도록 성형되는 고상 탄소 캡슐이 첨가되어 전자파차폐 효율을 더욱 향상시키며 산업부산물인 탄소섬유 및 제강슬래그를 대체 골재로 첨가하여 충분한 강도가 확보될 수 있게 한 고상 탄소 캡슐이 혼입된 전자파차폐 콘크리트 조성물 및 이의 제조방법에 관한 것이다.
정보통신 기술의 발달에 따라 전파 이용도 및 디지탈 기기의 사용이 계속 확산되어 왔으며 이에 따라 전파공해에 사회적 관심이 높아지고 있다.
더욱이 다양화, 고도화되고 있는 정보화 시대에 부응하고 증가일로에 있는 전자기기의 정밀한 동작을 위하여 전파를 이용할 경우 신뢰성을 보장하기 위하여 불요 전자파의 반사방지 등과 같은 대책이 요구되고 있다.
이중 고층 건축물 등에 의한 전자파의 반사는 텔레비젼 화면의 고스트를 불러일으키고, 교량에 의한 선박용 레이더의 반사 장애 등을 일으킨다. 그리고 휴대용 통신기기에 의하여 병원의 정밀 의료기기에 심각한 장애를 불러 일으켜, 환자의 생명을 위협하기도 하는데, 이러한 전자파에 대한 대책의 일환으로 건축물을 시공함에 있어 전도성 콘크리트가 적용되도록 하는 기술이 제시되고 있다.
전도성 콘크리트는 우수한 전기전도성, 높은 강도, 고내구성 및 우수한 시공성 등의 특징을 갖는 콘크리트로서, 접지저항 저감, 정전기 방지, 전자파 차폐용 구조물 등에 사용될 수 있다.
이러한 기술의 일 예로 대한민국 공개특허 제10-2011-0075871호에서는 C 5 ～ 72.7%, O 20 ～ 86.7%, Mg 1 ～67.7%, Al 1 ～ 67.7%, Si 3 ～ 69.7%, S 0.5 ～ 67.2%, Cl 0.5 ～67.2%, Ca 2 ～ 68.7%, Ti 0.1 ～ 66.8%, Mn 0.05 ～ 66.75%, Fe 0.05 ～ 66.75% 및 In 0.1 ～ 66.8%의 원소구성비를 갖는 광물질 분말 10 ～ 90중량%와 알칼리금속염화물 및 알칼리토금속염화물로 구성되는 군으로부터 선택된 적어도 1종 이상의 화합물을 친수성(hydrophilic)인 효소(enzyme) 표면에 소수성(hydrophobic)인 폴리머(polymer)를 결합시켜서 양친매성(amphiphilic)인 계면활성효소(surface-active enzyme)와 클러스터화된 물의 혼합물에 투입하여 알칼리금속 또는 알칼리토금속을 용출시킨 용액에 액상의 결합제 제조시 사용되는 클러스터화 된 물 전체 사용량에 대하여 1중량% 미만의 희토류 원소를 함유하는 물과 pH조절제를 혼합한 액상의 결합제 10 ～ 90중량%로 구성되는 바인더 30 ～ 90중량%; 광물 2 ～ 62중량%; 슬래그 6 ～ 66중량%; 및 전도성 물질 중 적어도 1종 2 ～ 62중량%로 구성되는 것을 특징으로 하는 전도성 콘크리트 조성물을 제시하고 있다.
그러나 상기 기술의 경우 균일한 전기전도성이 확보를 통한 전자파차폐 기능의 충분한 발현을 기대할 수 없는 문제가 있다.
대한민국 특허등록 제10-1654478호
따라서 본 발명은 상술한 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로, 폐탄소나노튜브 및 폐음극재를 첨가하여 전자파차폐 기능이 발현되도록 하되, 분산성 등을 향상시켜 균일한 물성이 발현되어 전자파차폐 효율을 배가시킬 수 있는 고상 탄소 캡슐이 혼입된 전자파차폐 콘크리트 및 이의 제조방법을 제공함에 목적이 있다.
상술한 문제점을 해결하기 위한 수단으로서 본 발명의 고상 탄소 캡슐이 혼입된 전자파차폐 콘크리트(이하 "본 발명의 콘크리트"라 칭함)는, 시멘트; 제강 슬래그 골재; 및 폐음극재, 액상 폐탄소나노튜브(CNT), 감수제 및 유동화제를 포함하며, 기설정된 범위 내의 구경과 길이를 갖는 크기로 성형되는 고상 탄소 캡슐;을 포함하는 것이 특징이다.
하나의 예로써, 상기 고상 탄소 캡슐은, 탄소섬유를 더 포함하는 것이 특징이다.
하나의 예로써, 상기 제강 슬래그 골재는, 표면에 폐탄소나노튜브가 도포된 제강슬래그 골재인 것이 특징이다.
한편 본 발명의 고상 탄소 캡슐이 혼입된 발열 콘크리트의 제조방법(이하 "본 발명의 제조방법"이라 칭함)은, 폐음극재 및 액상 폐탄소나노튜브를 포함하는 고상 탄소 캡슐을 제조하는 단계(S10); 액상 폐탄소나노튜브에 제강슬래그 골재를 함침시켜 개질 제강슬래그 골재를 제조하는 단계(S20); 및 시멘트와 상기 S10단계 및 S20단계에서 제조되는 고상 탄소 캡슐과 개질 제강슬래그 골재를 혼합 및 교반하는 단계(S30);를 포함하는 것이 특징이다.
하나의 예로써, 상기 S10단계는, 폐탄소나노튜브 분산액을 제조하는 단계(S100); 상기 폐탄소나노튜브 분산액에 폐음극재를 혼합하고 교반하여 제 1혼합물을 제조하는 단계(S200); 상기 제 1혼합물에 감수재를 혼합하고 교반하여 제 2혼합물을 제조하는 단계(S300); 상기 제 2혼합물을 기설정된 범위 내의 구경과 길이를 갖는 크기로 압출 성형하는 단계(S400); 및 상기 S400단계에서 성형되는 성형물을 건조시키는 단계(S500);를 포함하는 것이 특징이다.
하나의 예로써, 상기 S500단계 이전에 상기 성형물의 표면에 감수재 또는 유동화제를 코팅 처리하는 단계;를 더 포함하는 것이 특징이다.
하나의 예로써, 상기 S100단계는, 교반용기에 폐탄소나노튜브, 물, 폴리카르본산계 감수제, 호모게이저 및 초음파 발생구를 가동하여 폐탄소나노튜브 분산액을 제조하는 것이 특징이다.
이와 같은 본 발명의 전자파차폐 콘크리트 및 이의 제조방법은 산업부산물 및 폐자원을 사용함으로써 제조 단가를 절감할 수 있음은 물론 친환경적이며, 폐음극재 및 폐탄소나노튜브를 포함하는 고상 탄소 캡슐을 바인더로 사용하여 전자파차폐 기능이 발현되게 함으로써 시공성과 작업성이 아주 간편하며 복잡한 구조물 및 포장체에 쉽게 적용 및 이용할 수 있는 장점이 있다.
그리고 폐탄소나노튜브 등의 분산성 향상과 기능저하 방지 등에 의해 균일한 물성이 발현되게 하면서 전도성 단절 구간을 제어함으로써 우수한 전기전도성을 가질 수 있게 되며 그에 따라 전자파차폐 효율을 더욱 향상시킬 수 있게 되는 장점이 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시 예에 따른 고상 탄소 캡슐을 나타내는 사진.
도 2는 본 발명의 일 실시 예에 따른 분산된 액상 폐탄소나노튜브를 나타내는 확대 사진.
도 3은 본 발명의 일 실시 예에 따른 개질 제강슬래그를 나타내는 측단면도.
도 4는 본 발명의 일 실시 예에 따른 제조방법을 나타내는 순서도.
본 발명을 설명함에 있어서, 본 명세서 및 청구범위에 사용된 용어나 단어는 발명자가 그 자신의 발명을 가장 최선의 방법으로 설명하기 위해 용어의 개념을 적절하게 정의할 수 있다는 원칙에 입각하여 본 발명의 기술적 사상에 부합되는 의미와 개념으로 해석되어야만 한다.
이하에서는 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시 예를 설명한다.
본 발명의 콘크리트는 시멘트와, 제강 슬래그 골재 및 고상 탄소 캡슐을 포함하는 것으로, 특히 상기 고상 탄소 캡슐은 폐기되는 리튬이차전지의 음극재(이하 "폐음극재"라 칭함)와, 액상 폐탄소나노튜브(CNT)와, 고성능 감수재 및 고성능 유동화제를 포함하여 구성될 수 있다.
바람직하게 시멘트 100중량부에 대해 제강슬래그 골재 100 내지 300중량부 및 고상 탄소 캡슐 0.01 내지 1중량부를 포함하도록 배합되는 것이 타당하다.
먼저 본 발명에서 제시되는 고상 탄소 캡슐은 도 1에 도시된 바와 같이 바인더로서 활용되기 적합하도록 상기 조성들이 배합된 상태에서 기설정된 범위 내의 구경과 길이로 성형되어 캡슐 형태를 갖는다.
이때 캡슐 형태를 성형하기 위한 성형기는 압출 성형기 등 공지의 다양한 성형기 중 적합한 하나를 선택할 수 있는 바, 이에 대한 구체적인 설명은 생략한다.
상기 폐탄소나노튜브는 탄소나노튜브(CNT)의 생산 과정에서 발생되는 폐자재로, 일부는 활성탄 제품에 활용되고 있고 대부분이 매립 또는 소각되고 있는 실정이며 나노 소재인 탄소나노튜브가 토양에 침투하거나 소각 시 발생되는 오염물질에 대한 영향성을 평가하기 어려운 상황이다.
이에 본 발명에서는 폐기 처리되는 탄소나노튜브 즉 폐탄소나노튜브를 고상 탄소 캡슐의 일 조성으로 첨가하여 재활용이 가능하게 하면서, 탄소나노튜브가 가지는 전기전도성에 따라 전자파차폐 효과가 발현될 수 있게 함으로써, 고상 탄소 캡슐을 바인더로 활용하는 콘크리트에서도 동일한 전자파차폐 효과가 발현될 수 있게 하는 것이다.
본 발명의 바람직한 실시 예에 따른 폐탄소나노튜브는 액상 수용액으로 분산 과정을 거친 폐탄소나노튜브 분산액으로 상기 고상 탄소 캡슐에 첨가될 수 있다.
구체적으로 상기 폐탄소나노튜브 분산액은 폐탄소나노튜브, 물, 폴리카르본산계 감수제가 포함되도록 제조되는 것일 수 있다.
즉 폐탄소나노튜브를 물로 희석 및 분산시킨 폐탄소나노튜브 분산액이 제조되도록 하는 것이며, 폴리카르본산계 감수제에 의해 균일한 분산이 실시될 수 있게 한다.
통상 탄소나노튜브 입자들은 강한 반데르발스(Van der Waals) 인력으로 인해 입자 간 인력이 생기며, 이로 인해 자기-응집(self-aggregation)을 이루게 된다.
그리고 상술한 탄소나노튜브의 특성으로 인해 페이스트에서 탄소나노튜브 입자 자체를 미세입자로 분산시키고, 분산된 미세입자들의 분산성을 유지하는 것에 한계가 있다.
특히 탄소나노튜브는 비중이 매우 낮아 배합 시 고르게 분포되지 못하며 표면으로 떠오르기 때문으로 균일한 분산이 이루어지기가 곤란한 문제가 있다.
이에 본 실시 예에 따르면, 상기 분산액에 폴리카르본산계 감수제가 더 포함되도록 하여 액상 폐탄소나노튜브의 분산 시 균일한 분산이 이루어지도록 하는 것이다.
도 2는 분산된 액상 폐탄소나노튜브를 100,000배 확대한 사진으로, 상기 폴리카르본산계 감수제의 첨가로 인하여 균일한 분산 효과는 이루어졌음을 확인할 수 있다.
특히 폴리카르본산계 감수제의 경우, 콘크리트 및 시멘트 모르타르에 혼입 시 적은 사용량만으로도 시멘트 입자를 강하게 분산시켜 물의 사용량을 20 ~ 30% 가량을 줄일 수 있게 되어 원활한 작업과 강도를 획기적으로 높일 수 있고, 이하에서 설명하는 폐음극재의 흑연 사용량을 줄일 수 있을 뿐 아니라, 폐탄소나노튜브의 분산 시 계면활성화 작용에 도움을 줄 수 있게 된다.
여기서 상기 폐탄소나노튜브 분산액을 구성하는 폐탄소나노튜브, 물, 폴리카르본산계 감수제의 배합비는 폐탄소나노튜브의 농도나 용도 등 다양한 인자에 의해 선택적으로 조절될 수 있음은 당연하다.
또한 폐탄소나노튜브를 분류해보면, 탄소원자로 구성된 벽이 하나인 튜브 형태를 갖는 단일벽 탄소나노튜브(SWCNT)의 경우 전기전도성, 열전도성이 가장 우수하며, 탄소원자로 구성된 벽이 두 개인 이중벽 나노튜브(Double-wall Nanotube)는 전기전도성과 기계적 특성이 뛰어나고, 하나의 튜브에 탄소원자로 구성된 벽이 여러 겹인 튜브 형태를 갖는 다중벽 탄소나노튜브(MWCNT)는 전기 및 열적 특성은 다소 떨어지는 반면에 기계적 특성이 우수하고 제조가 용이하여 응용범위가 넓은 것으로 알려져 있는 바, 본 발명의 고상 탄소 캡슐의 사용 목적을 고려하여 그에 적합한 폐탄소나노튜브를 선택하여 첨가하는 것이 바람직하다.
한편 본 발명의 고상 탄소 캡슐은 페이스트의 전기전도도가 발현되도록 하기 위해 폐음극재를 더 포함한다.
일반적으로 전기자동차 및 소형가전 제품 등에 사용되는 리듐이차전지는 양극, 음극, 분리막, 유기 전해액으로 구성되어 있으며, 전이금속산화물을 양극 소재로 사용하고 탄소를 음극소재로 사용한다.
상기 폐음극재는 상술한 전기자동차 및 소형가전 제품 등에서 사용 후 폐기되는 리듐이차전지 중 음극재를 활용한 것으로, 이러한 폐음극재에는 인조흑연, 천연흑연, 저결정탄소(피치/코크스, 열경화성 수지), 금속계(siox,si 탄소복합계) 등의 고순도 탄소복합계가 포함됨에 따라, 상기 폐탄소나노튜브와 함께 첨가됨으로써 전기전도성에 의한 전자파차폐 효과가 발현될 수 있게 한다.
뿐만 아니라 현재 사용되는 흑연은 10,000 ~ 80,000원/㎏에 이르고 있으며, 흑연이 시멘트 복합체에 다량 배합되는 경우 비용적인 한계로 인한 연구개발 및 제품생산에 어려움이 발생된다.
이에 본 발명에서는 폐리튬이차전지에서 발생되는 폐음극재를 활용함으로써 기존 흑연 제품대비 1/20 ~ 1/50 이상의 가격 경쟁력을 확보할 수 있게 되는 것이며, 특히 폐기되는 폐음극재를 재활용하여 자원순환과 환경오염을 방지할 수 있게 되는 것이다.
한편 소정의 전도성능이나 강도 강화 성능을 발현하기 위해서는 필러로서 폐탄소나노튜브 또는 폐음극재 간에 네트워킹(Networking)이 형성되어야 하며, 이러한 필러 간에 좋은 네트워킹을 형성하기 위해서는 장축비가 작은 폐음극재보다는 장축비가 월등히 큰 폐탄소나노튜브가 절대적으로 유리하다.
즉 장축비가 큰 폐탄소나노튜브는 적은 양의 함량으로도 우수한 전기전도성을 발현하며, 반면에 장축비가 작은 폐음극재는 폐탄소나노튜브에 비하면 훨씬 많은 양의 함량이 필요하다.
이에 따라 필러 간 네트워킹을 더욱 강화하기 위해 본 발명의 고상 탄소 캡슐은 폐탄소나노튜브와 폐음극재에 더하여 탄소섬유가 더 혼합되는 예를 제시한다.
상기 탄소섬유는 유기섬유를 불활성기체 속에서 적당한 온도로 열처리해 탄화, 결정화시킨 섬유를 정의하는 것으로, 그래파이트(graphite) 상의 탄소로 된 고강도ㆍ고강성 등 기계적 성질이 발현된다. 여기서 탄소섬유는 폐탄소섬유가 적용될 수 있다.
이렇게 탄소섬유가 혼입됨으로써 가교 작용을 통한 균열 저항성을 향상시키도록 하는 것이며, 특히 탄소섬유 역시 전기전도성을 가지고 있으므로 페이스트에 전기전도성을 부여하게 되는 것이다.
또한 상기 탄소섬유는 폐탄소나노튜브에 비해 장축비가 월등히 커서 네트워킹이 더욱 강화되는 것으로, 폐탄소나노튜브 또는 폐음극재 간에 응집에 의해 전도성의 단절구간이 형성되더라도 탄소섬유가 폐탄소나노튜브 또는 폐음극재 간에 응집부분을 연결하여 더욱 전도성을 강화시켜 전자파차폐 효율을 배가시키도록 하는 것이다.
즉 작업성 등을 위해 물/결합재비(W/B)가 증가하면, 폐탄소나노튜브 또는 폐음극재의 뭉침 현상이 증가하는데 탄소섬유(Carbon fiber)에 의해 응집된 폐탄소나노튜브 간, 폐음극재 간, 폐탄소나노튜브와 폐음극재 간에 전기적으로 서로 연결되므로 전도성의 단절구간이 형성되는 것을 제어하게 되는 것이다.
또한 콘크리트에 균열이 발생되는 경우, 균열 부분에서 상기에서 언급한 전도성의 단절구간이 형성되는데 탄소섬유가 첨가됨에 의해 탄소섬유의 가교 작용을 통해 페이스트의 균열을 제어함으로써 이와 같은 문제가 해결되도록 하는 것이다.
이에 더하여 본 발명의 고상 탄소 캡슐은 콘크리트 구조물의 종류 및 적용성에 따라 성능 향상을 위해 동 슬래그, 폐탄소섬유, 강섬유 등을 추가적으로 혼입하여 전기전도성 활상화로 인한 전자파차폐능 및 인장강도, 휨강도 증가를 도모할 수 있다.
한편 상기 고상 탄소 캡슐은 고성능 감수재 및 고성능 유동화제를 더 포함할 수 있는 바, 이때 고성능 감수재 및 고성능 유동화제는 상기 폐음극재, 액상 폐탄소나노튜브와 함께 배합되는 것일 수 있으며, 고상 탄소 캡슐의 성형이 완료된 이후 캡슐의 표면에 도포되어 코팅층으로서 마련되는 것일 수 있다.
이러한 고성능 감수재 및 고성능 유동화재는 본 발명의 고상 탄소 캡슐이 바인더로서 콘크리트 내지 시멘트 모르타르에 첨가될 경우 물-시멘트 비를 저감하는 효과가 발현될 수 있게 한다.
이상에서 설명한 본 발명의 고상 탄소 캡슐은 폐음극재 100중량부에 대하여 액상 폐탄소나노튜브 0.1 내지 80중량부, 고성능 감수재 0.1 내지 20중량부 및 고성능 유동화제 0.1 내지 20중량부 및 탄소섬유 0.1 내지 20중량부 포함하도록 배합되는 것이 바람직하다.
한편 상기 시멘트는 1종 보통 포틀랜드 시멘트인 것이 타당하다.
그리고 상기 제강슬래그 골재는 표면에 폐탄소나노튜브가 도포된 개질 제강슬래그(1) 골재인 것이 타당하다.
상기 제강슬래그 골재를 제조하는데 사용되는 제강슬래그는 제한되는 것은 아니며, 일반적으로 제강슬래그를 받아서 이송하는 포트 상층부의 제강슬래그를 이용하는 것이 바람직하다. 포트의 하층부는 금속함량이 높고 상층부는 금속성분이 낮은 경향이 있어, 상층부의 제강슬래그를 이용하는 것이 하층부의 높은 금속성분을 포함하는 부분까지 사용하는 경우에 비하여 경제적으로 유리하다.
또한 제강슬래그를 이용하여 제강슬래그 골재를 제조하는 방법은 다양한 공지기술의 적용이 가능하므로 그 상세 설명은 생략한다.
이러한 제강슬래그는 화합물 중 3CaO.SiO2가 천천히 냉각되면서 2CaO.SiO2 + CaO로 변환되는데, 이와 같이 정출되는 CaO를 Free-CaO라고 하며, Free-CaO는 하기 식에서와 같이 물과 반응 시 Ca(OH)2로 변환되며, 변환시 2.5배 이상의 부피팽창을 일으키게 된다.
또한, Ca(OH)2는 하기 식에서와 같이 CO2와 반응하여 CaCO3로 변환되는 특징이 있으며, 특히, 수중에서 회색빛으로 변하는 현상인 백탁현상을 일으키게 된다.
CaO + H2O --> Ca(OH)2
Ca(OH)2 + CO2 --> CaCO3 + H2O
따라서 일반적인 제강슬래그 골재의 경우 Free-CaO에 의한 팽창현상에 의해 골재탈리 등 구조적 문제를 야기할 수 있으며, 백탁현상에 의한 오염수 발생 등의 문제가 발생할 수 있다.
이에 본 발명에서는 앞서 언급한 바와 같이 제강슬래그 골재 표면에 폐탄소나노튜브가 도포된 개질 제강슬래그(1) 골재가 제시되고 있는 바, 개질 제강슬래그(1)는 도 3에서 보는 바와 같이 제강슬래그 골재로 이루어진 몸체(2)와 상기 몸체(2) 표면에 폐탄소나노튜브로 이루어진 코팅층(3)으로 구성될 수 있다.
상기 코팅층(3)의 구성에 의해 제강슬래그 골재가 직접적으로 물과 반응이 이루어지는 것을 차단토록 함으로써 상기에서 언급한 바와 같이 수산화칼슘의 생성에 의한 팽창으로부터 야기되는 골재 탈리의 문제가 제어되도록 하는 것이다.
또한 도 3에 도시된 바와 같이 코팅층(3)에서 몸체(2)가 외부로 노출되는 부분이 있을 수 있으며, 이러한 부분은 제강슬래그 골재가 물과 반응하여 수산화칼슘층(4)이 형성되는 것인데 수산화칼슘층(4)이 형성되더라도 개질 제강슬래그(1)와 페이스트 사이의 공간을 수산화칼슘층(4)이 충진되도록 하여 골재 탈리의 문제가 없음은 물론 더욱 밀실한 페이스트의 구현이 가능하도록 하는 것이다.
이하, 실험예에 의해 본 발명의 실시예를 설명한다.
실시예 1의 경우는 시멘트를 100중량부에 대해 일반 제강슬래그 골재 150중량부, 고상 탄소 캡슐 0.1중량부가 배합된 예이고, 실시예 2의 경우 실시예 1과 동일하게 배합하되, 폐탄소나노튜브로 표면 개질 된 제강슬래그 골재가 적용된 예이며, 실시예 3의 경우 실시예 2와 동일하되 고상 탄소 캡슐에 폐탄소섬유가 더 배합된 예이다.
구분 압축강도(28일, Mpa)
실시예 1 15
실시예 2 27
실시예 3 29
압축강도면에서 살펴보면 상기 표 1에서 보는 바와 같이 실시예 1보다 실시예 2의 경우가 더욱 압축강도가 우수한 것을 확인할 수 있는데, 이는 골재로서 폐탄소나노튜브로 표면 개질 된 제강슬래그 골재가 사용됨에 의해 골재 탈리가 방지됨에 기인한 것이며, 폐탄소나노튜브의 첨가에 기인한 것으로 판단된다.
한편 본 발명의 제조방법은, 폐음극재 및 액상 폐탄소나노튜브를 포함하는 고상 탄소 캡슐을 제조하는 단계(S10)와, 액상 폐탄소나노튜브에 제강슬래그 골재를 함침시켜 개질 제강슬래그 골재를 제조하는 단계(S20) 및 시멘트와 상기 S10단계 및 S20단계에서 제조되는 고상 탄소 캡슐 및 개질 제강슬래그 골재를 혼합 및 교반하는 단계(S30)를 포함한다.
먼저 상기 S10단계는 고상 탄소 캡슐을 제조하기 위한 과정으로, 도 4에 도시된 바와 같이 폐탄소나노튜브 분산액을 제조하는 단계(S100)와, 상기 폐탄소나노튜브 분산액에 폐음극재를 혼합하고 교반하여 제 1혼합물을 제조하는 단계(S200)와, 상기 제 1혼합물에 고성능 감수재를 혼합하고 교반하여 제 2혼합물을 제조하는 단계(S300)와, 상기 제 2혼합물을 기설정된 범위 내의 구경과 길이를 갖는 크기로 압출 성형하는 단계(S400) 및 상기 S400단계에서 성형되는 성형물을 건조시키는 단계(S50)를 포함할 수 있다.
즉 상기 고상 탄소 캡슐은 선행적으로 액상 폐탄소나노튜브를 제조한 후, 액상 폐탄소나노튜브와 폐음극재를 혼합 및 1차 교반하게 되는데, 이때 상기 액상 폐탄소나노튜브는 앞서 언급한 바와 같이 액상 수용액으로 분산 처리된 폐탄소나노튜브 분산액일 수 있다.
구체적으로 고상 탄소 캡슐의 제조과정을 살펴보면, 상기 S100단계에는 교반용기에 폐탄소나노튜브, 물, 폴리카르본산계 감수제를 혼합한 후 초음파발생구를 가동하여 7폐탄소나노튜브 분산액을 제조하게 된다.
여기서 상기 초음파발생구는 다양한 공지기술이 존재하므로 그 상세 설명은 생략한다.
다만 폴리카르본산계 감수제에 의한 폐탄소나노튜브의 분산 시 폐탄소나노튜브 간에 충돌로 인하여 미세 열이 발생하여 폐탄소나노튜브의 길이가 끓어지거나 마찰에 의한 기능 저하가 발생할 수 있으므로, 내부 온도가 50℃ 이하가 되도록 일정하게 유지하여 액상 폐탄소나노튜브의 발열로 인한 품질 변화를 방지하면서 분산을 실시하는 것이 바람직하다.
이에 더하여 상기 S100단계에는 해초분말이 더 혼합되는 예를 제시하고 있는데, 해초분말은 증점제로서 기능이 발현되도록 하여 제강슬래그 골재 표면에 폐탄소나노튜브의 부착력을 강화시키기 위한 것이고, 이에 더하여 개질 후에는 해초분말이 페이스트로부터 물을 흡수토록 하여 제강슬래그의 Free-CaO가 물과 반응하는 것을 제어토록 하는 것이다. 즉 해초분말의 첨가로 인하여 팽창에 의한 골재탈리 저항성을 더욱 배가시킬 수 있게 하는 것이다.
이후 상기 S100단계에서 제조되는 폐탄소나노튜브 분산액에 폐음극재를 혼합하고 교반하여 제 1혼합물을 제조(S200)한 후, 상기 제 1혼합물에 고성능 감수재를 혼합 및 교반하여 제 2혼합물을 제조(S300)하게 된다.
이때 상기 S200단계의 제 1혼합물 또는 S300단계의 제 2혼합물에는 상술한 조성들 외에도 탄소섬유가 더 첨가되어 교반이 이루어지도록 할 수 있다.
상기와 같이 제 2혼합물을 제조하는 단계(S300)를 거치면, 상기 제 2혼합물을 고성능 진공 압출 성형기를 이용하여 기설정된 범위 내의 구경과 길이를 갖는 캡슐 형태로 압출 성형하는 단계(S400)를 수행한다.
상기 캡슐 크기는 구경 1 내지 20mm~60mm, 길이 5 내지 50mm~100mm의 범위로 설정하는 것이 콘크리트 내지 시멘트 모르타르용 바인더로 활용되기에 적합하다.
마지막으로 상기 S400단계에서 성형된 캡슐 형태의 성형물을 건조시키는 단계(S500)를 수행하게 되는데, 성형물의 함수비가 0.1 내지 30%를 갖도록 건조시키는 것이 바람직하다.
여기서 상기 S500단계 이전에는 고상 탄소 캡슐 코어 코팅기를 이용하여 상기 성형물의 표면에 고성능 감수재 또는 고성능 유동화제를 코팅 처리하는 단계를 더 포함할 수 있다. 이렇게 성형물의 표면에 고성능 감수재 또는 고성능 유동화제가 코팅됨으로써, 본 발명의 제조방법에 의해 콘크리트의 제조 시 물-시멘트 비를 저감하는 효과가 발현될 수 있게 한다.
상기에서 언급한 바와 같이 고상 탄소 캡슐을 제조하는 단계(S10)를 거치면, 액상 폐탄소나노튜브에 제강슬래그 골재를 함침시켜 개질 제강슬래그 골재를 제조하는 단계(S20)를 갖는다.
즉 폐탄소나노튜브 분산액에 제강슬래그 골재를 함침시켜 제강슬래그 골재 표면에 폐탄소나노튜브 분산액이 도포되도록 한 후 건조시켜 폐탄소나노튜브가 표면에 코팅된 개질 제강슬래그 골재가 제조되도록 하는 것이다.
그 다음으로 시멘트, 개질 제강슬래그 골재 및 고상 탄소 캡슐을 적합한 배합비로 혼합 및 교반하는 단계(S30)를 갖는다.
이상에서 본 발명의 바람직한 실시 예에 대하여 상세하게 설명하였지만 본 발명의 권리범위는 이에 한정되는 것은 아니고 다음의 청구범위에서 정의하고 있는 본 발명의 기본 개념을 이용한 당업자의 여러 변형 및 개량 형태 또한 본 발명의 권리범위에 속하는 것이다.
1 : 개질 제강슬래그 골재 2 : 몸체
3 : 코팅층 4 : 수산화칼슘층

Claims (7)

  1. 삭제
  2. 삭제
  3. 삭제
  4. 폐음극재 및 액상 폐탄소나노튜브를 포함하는 고상 탄소 캡슐을 제조하는 단계(S10);
    액상 폐탄소나노튜브에 제강슬래그 골재를 함침시켜 개질 제강슬래그 골재를 제조하는 단계(S20); 및
    시멘트와 상기 S10단계 및 S20단계에서 제조되는 고상 탄소 캡슐 및 개질 제강슬래그 골재를 혼합 및 교반하는 단계(S30);를 포함하는 것을 특징으로 하는 고상 탄소 캡슐이 혼입된 전자파차폐 콘크리트의 제조방법.
  5. 제 4항에 있어서,
    상기 S10단계는,
    폐탄소나노튜브 분산액을 제조하는 단계(S100);
    상기 폐탄소나노튜브 분산액에 폐음극재를 혼합하고 교반하여 제 1혼합물을 제조하는 단계(S200);
    상기 제 1혼합물에 감수재를 혼합하고 교반하여 제 2혼합물을 제조하는 단계(S300);
    상기 제 2혼합물을 기설정된 범위 내의 구경과 길이를 갖는 크기로 압출 성형하는 단계(S400); 및
    상기 S400단계에서 성형되는 성형물을 건조시키는 단계(S500);를 포함하는 것을 특징으로 하는 고상 탄소 캡슐이 혼입된 전자파차폐 콘크리트 조성물의 제조방법.
  6. 제 5항에 있어서,
    상기 S500단계 이전에 상기 성형물의 표면에 감수재 또는 유동화제를 코팅 처리하는 단계;를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 고상 탄소 캡슐이 혼입된 전자파차폐 콘크리트의 제조방법.
  7. 제 5항에 있어서,
    상기 S100단계는,
    교반용기에 폐탄소나노튜브, 물, 폴리카르본산계 감수제, 해초분말을 혼합하고 초음파발생구를 가동하여 폐탄소나노튜브 분산액을 제조하는 것을 특징으로 하는 고상 탄소 캡슐이 혼입된 전자파차폐 콘크리트의 제조방법.
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