KR102495085B1 - 박강판 및 그의 제조 방법 - Google Patents

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소시 요시모토
토모히로 하시무카이
타쿠야 히라시마
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제이에프이 스틸 가부시키가이샤
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Abstract

본 발명의 과제는, 인장 강도(TS)가 980㎫ 이상이고, 표면 성상, 강판 형상 및 피로 강도가 양호한 박강판 및 그의 제조 방법을 제공하는 것이다. 본 발명의 박강판은, 특정의 성분 조성과, 페라이트 면적률이 30％ 이하(0％를 포함함), 베이나이트 면적률이 5％ 이하(0％를 포함함), 마르텐사이트 및 템퍼링된 마르텐사이트 면적률이 70％ 이상(100％ 포함함), 잔류 오스테나이트 면적률이 2.0％ 이하(0％를 포함함), 판두께 중앙부의 전위 밀도에 대한 강판 표면으로부터 0∼20㎛의 범위 내의 전위 밀도의 비율이 90％ 이상 110％ 이하인 강 조직을 갖고, 강판 길이 방향으로 길이 1m로 전단했을 때의 판 강판의 최대 휨량이 15㎜ 이하이다.

Description

박강판 및 그의 제조 방법
본 발명은, 박강판 및 그의 제조 방법에 관한 것이다. 본 발명의 박강판은, 인장 강도(TS)가 980㎫ 이상이고, 표면 성상, 강판 형상 및 피로 강도가 양호하다. 이 때문에, 본 발명의 박강판은, 자동차용 골격 부재의 소재에 적합하다.
최근, 지구 환경 보전의 관점에서, CO2 배출량의 규제를 목적으로 하여 자동차 업계 전체에서 자동차의 연비 개선이 지향되고 있다. 자동차의 연비 개선에는, 사용 부품의 박육화에 의한 자동차의 경량화가 가장 유효하기 때문에, 최근, 자동차 부품용 소재로서의 고강도 강판의 사용량이 증가하고 있다.
강판 강도를 얻기 위해 경질상(相)인 마르텐사이트를 활용한 강판은 많다. 한편으로, 마르텐사이트를 생성시킬 때, 변태 변형에 의해 판 형상이 악화된다. 판 형상이 악화되면 성형 시의 치수 정밀도에 악영향을 초래하기 때문에, 소망하는 치수 정밀도가 얻어지도록 판을 레벨러 가공이나 스킨 패스 압연(조질 압연)에 의해 교정되어 왔다. 한편, 이들 레벨러 가공이나 스킨 패스 압연에 의해 판 표면이 손상되고, 굽힘성이나 지연 파괴 특성이 열화하기 때문에, 표면 성상 및 판 형상을 겸비한 고강도 강판이 요망되고 있다. 표면 성상을 악화시키지 않기 위해서는 마르텐사이트 변태 시의 판 형상의 열화를 억제할 필요가 있는 데에 대하여, 지금까지도 여러 가지 기술이 제안되고 있다.
예를 들면, 특허문헌 1에서는, Ac1 변태점∼900℃로 가열 후, 평균 냉각 속도 30∼500℃/s로(Ms＋10℃)∼(Ms＋100℃)의 온도 범위까지 수(水)냉각 또는 기수(氣水)냉각을 행하고, 이어서 (Ms－30℃)∼(Ms－100℃)의 온도 범위까지 기체 냉각을 행하고, 계속해서, 평균 냉각 속도 30∼1000℃/s로, 400℃ 이하에 수냉각 또는 기수냉각을 행하고, 기체 냉각 중의 강판을 (Ms＋10℃)∼(Ms＋100℃)의 온도로 보존유지(保持)한 1쌍 이상의 롤에 접촉시킴으로써 형상 불량을 해소하는 초고강도 냉연 강판이 얻어진다고 되어 있다. 또한, Ms는 마르텐사이트 변태 개시 온도 Ms점을 말하고, 이하의 설명에서도, Ms점을 간단히 Ms라고 기재하는 일도 있다.
특허문헌 2에서는, Ac1 변태점 이상의 온도에서 어닐링된 후, 650∼750℃로부터 400℃/sec 이상의 평균 냉각 속도로 급속 냉각하고, 이어서, 100∼450℃의 온도에서, 100∼1200sec 보존유지하는 템퍼링 처리를 행한 후, 강판 표면의 평균 거칠기 Ra가 1.4㎛ 이상이 되도록 조질 압연을 실시함으로써 강판의 형상이 양호한 강판이 얻어진다고 되어 있다.
일본공개특허공보 2000-160254호 일본공개특허공보 2009-79255호
특허문헌 1에서 제안된 기술에서는, 기체 냉각 중의 온도 불균일을 해소하는 것을 목적으로 한 가열 롤에 접촉시킬 필요가 있지만, 수냉에 비하면 냉각 속도가 현저하게 작아, 불가피적으로 베이나이트가 생성된다. 베이나이트가 생성되면 소망하는 강판 강도가 얻어지지 않게 될 뿐만 아니라, 강도 불균일의 원인이 된다.
특허문헌 2에서 제안된 기술에서는, 표면 거칠기 Ra가 5.0∼10.0㎛인 압연 롤을 판 표면에 전사시킴으로써 소망하는 표면 거칠기를 얻고 있다. 그러나, 이 방법에서는 압연 롤에 의해 강판 표면이 손상되는 요인이 되기 때문에, 표면 성상과 강판 형상이 모두 양호한 강판이 얻어지지 않는다.
어느 특허문헌에서도 강판 표면 성상과 강판 형상이 모두 양호한 강판이 얻어지지 않는 것을 감안하여, 본 발명에서는, 인장 강도(TS)가 980㎫ 이상이고, 표면 성상, 강판 형상 및 피로 강도가 양호한 박강판 및 그의 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명자들은 상기 과제를 해결하기 위해, 인장 강도(TS)가 980㎫ 이상이고, 표면 성상, 강판 형상 및 피로 강도가 양호한 박강판의 요건에 대해서 예의 검토했다. 본건에서 대상으로 하는 박강판의 판두께는, 0.4㎜ 이상 2.6㎜ 이하이다. 일반적으로, 강판의 고강도화에 수반하여 합금 원소 농도는 상승하고, 스폿 용접성에 악영향을 미친다. 그 때문에, 스폿 용접성을 고려하여 효율 좋게 강도를 얻을 수 있는 마르텐사이트에 착안했다. 한편으로 다량의 합금 농도를 첨가하지 않고 효율 좋게 마르텐사이트를 얻으려면 강판을 수냉하는 것이 효과적이지만, 수냉 중의 마르텐사이트 변태는 급속하고 불균일하게 발생하기 때문에, 변태 변형에 의해 강판 형상을 악화시킨다. 본 발명자들은, 변태 변형에 의한 악영향의 경감에 대해서 조사한 결과, 마르텐사이트 변태 중에 판 표리면으로부터 구속력을 가함으로써 판 형상이 개선되는 것에 상도했다. 그리고, 판 형상이 양호한 경우, 과도한 교정 가공이 불필요해지기 때문에 가공성이나 강판 표면 성상이 양호해지는 것이 판명되었다.
본 발명은 상기의 인식에 기초하여 완성된 것이고, 그의 요지는 다음과 같다.
[1] 질량％로,
C: 0.10％ 이상 0.35％ 이하,
Si: 0.01％ 이상 2.0％ 이하,
Mn: 0.8％ 이상 2.35％ 이하,
P: 0.05％ 이하,
S: 0.005％ 이하,
Al: 0.005％ 이상 0.10％ 이하,
N: 0.0060％ 이하 및,
잔부가 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지는 성분 조성과,
페라이트 면적률이 30％ 이하(0％를 포함함), 베이나이트 면적률이 5％ 이하(0％를 포함함), 마르텐사이트 및 템퍼링된 마르텐사이트 면적률이 70％ 이상(100％ 포함함), 잔류 오스테나이트 면적률이 2.0％ 이하(0％를 포함함), 판두께 중앙부의 전위 밀도에 대한 강판 표면으로부터 0∼20㎛의 범위 내의 전위 밀도의 비율이 90％ 이상 110％ 이하, 강판 표면에서 깊이 100㎛까지의 시멘타이트 입자경 상위 10％ 이내의 평균이 300㎚ 이하인 강 조직을 갖고,
강판 길이 방향으로 길이 1m로 전단했을 때의 판 강판의 최대 휨량이 15㎜ 이하인 박강판.
[2] 상기 성분 조성은, 추가로, 질량％로,
V: 0.001％ 이상 1％ 이하,
Ti: 0.001％ 이상 0.3％ 이하,
Nb: 0.001％ 이상 0.3％ 이하,
Cr: 0.001％ 이상 1.0％ 이하,
Mo: 0.001％ 이상 1.0％ 이하,
Ni: 0.01％ 이상 1.0％ 이하,
Cu: 0.01％ 이상 1.0％ 이하,
B: 0.0002％ 이상 0.0050％ 이하,
Sb: 0.001％ 이상 0.050％ 이하,
REM: 0.0002％ 이상 0.050％ 이하,
Mg: 0.0002％ 이상 0.050％ 이하 및,
Ca: 0.0002％ 이상 0.050％ 이하 중 어느 1종 또는 2종 이상을 함유하는 [1]에 기재된 박강판.
[3] [1] 또는 [2]에 기재된 성분 조성을 갖는 강 소재를, 열간 압연하는 열연 공정과,
상기 열연 공정 후의 강판을 산 세정 및 냉간 압연하는 냉연 공정과,
상기 냉연 공정 후의 강판을, 노점 －25℃ 이하의 분위기에서 820℃ 이상에 가열한 후, 700℃ 이상에서 물(水)퀀칭을 개시하고, 100℃ 이하까지 수냉 후, 100℃ 이상 300℃ 이하에서 재차 가열하는 어닐링 공정을 갖고,
상기 어닐링 공정에 있어서의 상기 물퀀칭의 수냉 중, 강판의 표면 온도가 Ms점으로부터 150℃ 높은 온도인 (Ms＋150℃) 이하로부터 Ms점으로부터 250℃ 낮은 온도인 (Ms－250℃) 이상의 영역에 있어서, 강판을 사이에 끼우고 설치된 2개의 롤로 강판의 표면 및 이면으로부터 가압하고, 당해 가압을, 상기 2개의 롤의 롤 간 거리가 20㎜ 이상 250㎜ 이하, 가압력이 196N 이상의 조건으로 행하는 박강판의 제조 방법.
본 발명에 의하면, 본 발명의 박강판은, 인장 강도(TS)가 980㎫ 이상이고, 표면 성상, 강판 형상 및 피로 강도가 양호하다. 본 발명의 박강판을 자동차 부품에 적용하면, 자동차 부품의 더 한층의 경량화가 실현된다.
도 1은 베이나이트의 일 예를 나타내는 도면이다.
도 2는 물퀀칭의 수냉에 있어서의 2개의 롤의 롤 간 거리를 개략적으로 나타내는 도면이다.
(발명을 실시하기 위한 형태)
이하, 본 발명의 실시 형태에 대해서 설명한다. 또한, 본 발명은 이하의 실시 형태에 한정되지 않는다.
본 발명의 박강판에 대해서, 성분 조성, 강 조직 구성의 순으로 설명한다. 이하의 설명에 있어서, 성분의 함유량을 나타내는 「％」는 「질량％」를 의미한다.
C: 0.10％ 이상 0.35％ 이하
C는, 본 발명강의 주된 금속 조직인 마르텐사이트 및 템퍼링 마르텐사이트의 경도에 관계되어, 강판의 강도를 상승시키기 위해 필요한 원소이다. 인장 강도: 980㎫ 이상을 얻으려면, 적어도 C 함유량이 0.10％ 이상일 필요가 있다. C 함유량은 바람직하게는 0.11％ 이상이다. 한편, C 함유량이 0.35％를 상회하면, 스폿 용접성 등에서 실용화가 매우 곤란하다. 그 때문에, C 함유량을 0.35％ 이하로 한다. C 함유량은 바람직하게는 0.25％ 이하이다.
Si: 0.01％ 이상 2.0％ 이하
Si는 강판의 신장을 상승시키기 위해 유효한 원소이다. 신장 상승의 관점에서, Si 함유량을 0.01％ 이상으로 했다. Si 함유량은 바람직하게는 0.10％ 이상이다. 한편, Si 함유량이 2.0％를 상회하면 화성 처리성이 현저하게 악화되어, 자동차용 강판으로서 부적합해지기 때문에, Si 함유량을 2.0％ 이하로 했다. Si 함유량은 바람직하게는 1.7％ 이하이다.
Mn: 0.8％ 이상 2.35％ 이하
Mn은 강판의 퀀칭성을 상승시켜, 마르텐사이트를 얻기 위해 유효한 원소이다. 본 발명에서 요구하는 페라이트 면적률 30％ 이하로 억제하기 위해서는, Mn은 0.8％ 이상 함유시킬 필요가 있다. Mn 함유량은 바람직하게는 1.1％ 이상이다. 한편, Mn이 과도하게 함유되면, 강판 표면에 Mn 기인의 편석에 기인한 균열이 발생하여, 표면 성상을 악화시킨다. 이상으로부터, Mn 함유량은 2.35％ 이하로 했다. Mn 함유량은 바람직하게는 2.20％ 이하이다.
P: 0.05％ 이하
P는, 저온 취성을 발생시키거나 용접성을 저하시키거나 하는 유해 원소이기 때문에, 최대한 저감하는 것이 바람직하다. 본 발명에서는, P 함유량은 0.05％까지 허용할 수 있다. P 함유량은 바람직하게는 0.02％ 이하이지만, 보다 엄격한 용접 조건하에서 사용하려면, P 함유량을 0.01％ 이하까지 억제하는 것이 보다 바람직하다. 한편, 제조상, P가 0.002％는 불가피적으로 혼입되는 경우가 있다.
S: 0.005％ 이하
S는, 강 중에서 조대한 황화물을 형성하고, 이것이 열간 압연 시에 신전하여 쐐기 형상의 개재물이 됨으로써, 용접성에 악영향을 초래한다. 그 때문에, S도 유해 원소이기 때문에 최대한 저감하는 것이 바람직하다. 본 발명에서는, S 함유량은 0.005％까지 허용할 수 있기 때문에, S 함유량을 0.005％ 이하로 했다. S 함유량은, 바람직하게는 0.003％ 이하이다. 보다 엄격한 용접 조건하에서 사용하려면, S 함유량을 0.001％ 이하까지 억제하는 것이 보다 바람직하다. 제조상, S가 0.0002％ 이하는 불가피적으로 혼입되는 경우가 있다.
Al: 0.005％ 이상 0.10％ 이하
Al을 제강의 단계에서 탈산제로서 첨가하기 때문에, Al을 0.005％ 이상 함유시킬 필요가 있다. 한편, Al은 용접성을 악화시키는 조대한 산화물을 형성한다. 그 때문에, Al 함유량을 0.10％ 이하로 했다. Al 함유량은 바람직하게는 0.010％ 이상 0.08％ 이하이다.
N: 0.0060％ 이하
N은, 상온 시효성을 악화시켜 예기치 못한 균열을 발생시키기 때문에, 표면 성상에 대하여 악영향을 초래하는 유해 원소이다. 그 때문에, N은 가능한 한 저감하는 것이 바람직하다. 본 발명에서는 N을 0.0060％까지 허용할 수 있다. N 함유량은 바람직하게는 0.0050％ 이하이다. N 함유량은 최대한 저감하는 쪽이 바람직하지만, 제조상, N이 0.0005％ 이하는 불가피적으로 혼입되는 경우가 있다.
이상이 본 발명의 기본 성분이다. 본 발명의 성분 조성은, 추가로, 질량％로, V: 0.001％ 이상 1％ 이하, Ti: 0.001％ 이상 0.3％ 이하, Nb: 0.001％ 이상 0.3％ 이하, Cr: 0.001％ 이상 1.0％ 이하, Mo: 0.001％ 이상 1.0％ 이하, Ni: 0.01％ 이상 1.0％ 이하, Cu: 0.01％ 이상 1.0％ 이하, B: 0.0002％ 이상 0.0050％ 이하, Sb: 0.001％ 이상 0.050％ 이하, REM: 0.0002％ 이상 0.050％ 이하, Mg: 0.0002％ 이상 0.050％ 이하 및, Ca: 0.0002％ 이상 0.050％ 이하 중 어느 1종 또는 2종 이상을 임의 원소로서 함유해도 좋다. V, Cr, Mo, B는 퀀칭성을 확보하여, 충분한 마르텐사이트 및 템퍼링 마르텐사이트의 면적률을 얻는 관점에서, Ti, Nb는 강도를 조정하는 관점에서, Mg, REM, Ca는 개재물을 제어하는 관점에서, Ni, Cu, Sb는 내식성을 향상시키는 관점에서 첨가되는 원소이지만, 이들 임의 원소를 상기 범위에서 함유해도 본 발명의 효과는 해쳐지지 않는다.
상기 성분 이외의 잔부는, Fe 및 불가피적 불순물이다. 또한, 상기 임의 원소를 하한값 미만으로 포함하는 경우, 하한값 미만으로 포함되는 임의 원소는 불가피적 불순물로서 포함되는 것으로 한다.
계속해서, 본 발명의 박강판의 강 조직에 대해서 설명한다. 본 발명의 박강판의 강 조직은, 페라이트 면적률이 30％ 이하(0％를 포함함), 베이나이트 면적률이 5％ 이하(0％를 포함함), 마르텐사이트 및 템퍼링된 마르텐사이트 면적률이 70％ 이상(100％ 포함함), 잔류 오스테나이트 면적률이 2.0％ 이하(0％를 포함함)이다.
페라이트 면적률이 30％ 이하(0％를 포함함)
페라이트는 연질이기 때문에, 면적률이 30％를 상회하면 소망하는 강판 강도가 얻어지지 않는다. 또한, 페라이트 중으로의 C 고용도는 작기 때문에, 페라이트가 과도하게 생성되면 어닐링 중에 오스테나이트 중으로 C가 농화하여, Ms점 저하 및 C 농화에 불균일하게 기인한 Ms점 편차에 의해 후술하는 수냉 중의 구속에 의한 형상 교정 효과가 희미해져, 소망하는 강판 형상이 얻어지지 않게 된다. 본 발명에 있어서, 페라이트 면적률은 30％까지는 허용할 수 있다. 바람직하게는 20％ 이하이다. 또한, 페라이트 면적률은 0％라도 본 발명의 효과는 해쳐지지 않는다.
베이나이트 면적률이 5％ 이하(0％를 포함함)
베이나이트가 생성되면 강판의 연화를 초래하는 데다가, 균일한 강판 강도가 얻어지지 않게 된다. 또한, 베이나이트가 발생하면 국소적으로 경질상이 생성되기 때문에, 어닐링 라인 중의 굽힘, 굽힘 되돌림 중에 강판 표면을 손상시켜, 소망하는 표면 성상이 얻어지지 않게 된다. 이상으로부터, 베이나이트는 가능한 한 저감하는 것이 바람직하고, 상한을 5％로 했다. 바람직하게는 3％ 이하이다.
또한, 본 발명에서 대상으로 하는 베이나이트는 전위를 폴리고널페라이트보다도 포함하는 베이니틱페라이트를 포함하는 조직으로서, 템퍼링 마르텐사이트와 주사형 전자 현미경에서는 판별할 수 없는 하부 베이나이트는 대상으로 하지 않는다. 베이니틱페라이트는 1％ 나이탈 에칭으로 부식 현출한 후, 주사형 전자 현미경에서는 부식 흔적이 확인되는 페라이트이다. 대표예를 도 1에 나타낸다.
마르텐사이트 및 템퍼링된 마르텐사이트 면적률이 70％ 이상(100％ 포함함)
본 발명에서는 마르텐사이트 및 템퍼링된 마르텐사이트(템퍼링 마르텐사이트)로 소망하는 강도를 얻고 있다. 인장 강도 980㎫ 이상을 얻으려면 상기 조직은 합계로 70％ 이상(100％ 포함함) 필요하다. 바람직하게는, 80％ 이상이다.
잔류 오스테나이트 면적률이 2.0％ 이하(0％를 포함함)
잔류 오스테나이트 2.0％를 초과하여 생성시키려면, 본 발명의 강 조성에서는 베이나이트 생성이나 수냉 이외의 방법에서의 제조가 필수이다. 본 발명에서는 베이나이트의 생성이나 수냉 이외의 제조 방법을 의도하지 않기 때문에, 잔류 오스테나이트의 면적률 상한을 2.0％로 했다. 잔류 오스테나이트가 0％라도 본 발명은 해쳐지는 일은 없다.
또한, 상기 페라이트, 베이나이트, 마르텐사이트, 템퍼링 마르텐사이트, 잔류 오스테나이트 이외의 그 외의 조직으로서, 펄라이트, 시멘타이트 등을 들 수 있다. 당해 조직의 출현은 본 발명에 있어서 어닐링 부족 혹은 냉각 능력 부족을 나타내고 있고, 당해 조직의 면적률은 1％ 이하가 바람직하고, 0％로 하는 것이 더욱 바람직하다. 시멘타이트는 베이나이트나 템퍼링 마르텐사이트 중에 포함되는 것이 많아, 이들에 대해서는 시멘타이트의 면적률로서 계상하지 않는다. 페라이트립 내에 고립하여 잔존하고 있었던 경우는 면적률로 계상하지 않는다. 주사형 전자 현미경으로부터는 마르텐사이트와 판별이 곤란하기 때문에, EBSD법이나 TEM의 회절상(像)으로 확인할 필요가 있다. 페라이트립 내에 고립하여 잔존하고 있는 시멘타이트의 면적률은 2％ 이하가 바람직하고, 0％로 하는 것이 더욱 바람직하다.
판두께 중앙부의 전위 밀도에 대한 강판 표면으로부터 0∼20㎛의 범위 내의 전위 밀도의 비율이 90％ 이상 110％ 이하
본 발명강은 주로 전위 강화에 의해 강도를 얻고 있다. 판두께 방향에 대하여 전위 밀도의 편차가 있었던 경우, 피로 강도나 굽힘성에 영향을 미친다. 판두께 중앙부의 전위 밀도에 대한 강판 표면으로부터 0∼20㎛의 범위 내의 전위 밀도의 비율이 90％를 하회하면 피로 강도가 저하한다. 한편, 상기 비율이 110％를 상회하면 굽힘성에 영향을 미치고, 특히 굽힘성의 편차가 커진다. 그 때문에, 판두께 중앙부의 전위 밀도에 대한 강판 표면으로부터 0∼20㎛의 범위 내의 전위 밀도의 비율이 90％ 이상 110％ 이하로 했다. 바람직하게는 93％ 이상 107％ 이하이다.
강판 표면에서 깊이 100㎛까지의 시멘타이트 입자경 상위 10％ 이내의 평균: 300㎚ 이하
조대한 시멘타이트는 굽힘성에 대하여 악영향을 초래한다. 본 발명에서 요구하는 굽힘성을 얻으려면 조대한 시멘타이트를 최대한 줄일 필요가 있고, 시멘타이트 입자경 상위 10％ 이내의 평균이 300㎚ 이하로 할 필요가 있다. 바람직하게는, 200㎚ 이하이다. 여기에서 시멘타이트 입자경 상위 10％ 이내란, 측정한 시멘타이트의 입자경을 오름차순으로 나열하고, 전체 측정수에 대하여, 입자경이 큰 상위 10％ 이내의 것을 대상으로 한다. 또한, 입자경은 원상당 직경을 의미한다.
다음으로, 본 발명의 특성에 대해서 설명한다.
본 발명의 박강판은, 고강도이다. 구체적으로는, 실시예에 기재된 방법으로 측정한 인장 강도(TS)가 980㎫ 이상이다. TS의 상한은 특별히 한정되지 않지만, 다른 특성의 균형의 관점에서 2500㎫ 이하가 바람직하다.
본 발명의 박강판은, 양호한 표면 성상을 갖는다. 실시예에 기재된 바와 같이, 양호한 표면 성상은 굽힘성으로 평가되고, 본 발명의 박강판은 실시예에 기재된 방법으로 측정한 Rmax-Rave가 0.8㎜ 이하이다. 바람직하게는 0.7㎜ 이하, 보다 바람직하게는 0.6㎜ 이하이다.
본 발명의 박강판은, 양호한 판 형상을 갖는다. 양호한 판 형상은, 실시예에 기재된 최대 휨량으로 평가된다. 본 발명의 박강판은, 강판 길이 방향으로 길이 1m로 전단했을 때의 판 강판의 최대 휨량이 15㎜ 이하이다.
본 발명의 박강판은, 피로 특성이 우수하다. 구체적으로는, 실시예에 기재된 방법으로 측정한 피로 강도비가 0.65 이상이다. 피로 특성의 점에서는 피로 강도비는 높은 쪽이 바람직하지만, 실질 얻어지는 피로 강도비의 상한은 0.80 이하이다.
다음으로, 본 발명의 박강판의 제조 방법에 대해서 설명한다. 본 발명의 박강판의 제조 방법은, 상기 성분 조성을 갖는 박강판의 제조 방법이고, 열연 공정, 냉연 공정, 어닐링 공정을 갖는다. 또한, 이하에 나타내는 슬래브(강 소재), 강판 등을 가열 또는 냉각할 때의 온도는, 특별히 설명이 없는 한, 슬래브(강 소재), 강판 등의 표면 온도를 의미한다.
열연 공정이란, 상기 성분 조성을 갖는 강 소재를, 열간 압연하는 공정이다.
상기 강 소재 제조를 위한 용제 방법은 특별히 한정되지 않고, 전로, 전기로 등, 공지의 용제 방법을 채용할 수 있다. 또한, 진공 탈가스로에서 2차 정련을 행해도 좋다. 그 후, 생산성이나 품질상의 문제로부터 연속 주조법에 의해 슬래브(강 소재)로 하는 것이 바람직하다. 또한, 조괴-분괴 압연법, 박슬래브 연주법 등, 공지의 주조 방법으로 슬래브로 해도 좋다.
열연 공정에 있어서의 열간 압연의 조건은 특별히 한정되지 않고, 적절히 조건을 설정하면 좋다.
냉연 공정이란, 열연 공정 후의 강판을 산 세정 및 냉간 압연하는 공정이다. 산 세정 조건, 냉간 압연의 조건은 특별히 한정되지 않고, 적절히 설정하면 좋다.
어닐링 공정에서는, 냉연 공정 후의 강판을, 노점 －25℃ 이하의 분위기에서 820℃로 이상 가열한 후, 700℃ 이상에서 물퀀칭을 개시하고, 100℃ 이하까지 수냉 후, 100℃ 이상 300℃ 이하에서 재차 가열한다. 또한, 어닐링 공정에 있어서의 물퀀칭의 수냉 중, 강판의 표면 온도가 Ms점으로부터 150℃ 높은 온도인 (Ms＋150℃) 이하로부터 Ms점으로부터 250℃ 낮은 온도인 (Ms－250℃) 이상의 영역에 있어서, 강판을 사이에 끼우고 설치된 2개의 롤로 강판의 표면 및 이면으로부터 가압하고, 당해 가압을, 2개의 롤의 롤 간 거리가 20㎜ 이상 250㎜ 이하, 가압력이 196N 이상의 조건으로 행한다. 어닐링 공정은 연속 어닐링 라인에서 행하는 것이 바람직하다.
노점 －25℃ 이하의 분위기에서 820℃ 이상에 가열
노점이 －25℃를 상회하면, 표층의 성분 조성이 국소적으로 변화하여, 전위 밀도가 높은 조직이 얻어지지 않게 된다. 따라서, 노점은 －25℃ 이하로 할 필요가 있다. 바람직하게는, －30℃ 이하이다. 노점의 하한은 특별히 한정되지 않지만, 공업적으로 제조 가능한 범위로 하는 관점에서 －80℃ 이상이 바람직하다. 가열은 페라이트의 소실, 오스테나이트의 생성이 목적이고, 페라이트 면적률 30％ 이하로 하려면 가열 온도는 820℃ 이상으로 할 필요가 있다. 바람직하게는 830℃ 이상이고, Si 등의 페라이트 안정화 원소를 다량으로 포함하고, Mn 등의 오스테나이트 안정화 원소가 적은 경우에는, 840℃ 이상으로 하는 것이 보다 바람직하다. 가열 온도의 상한은 특별히 한정되지 않지만, 가열 온도가 지나치게 높으면 물퀀칭 개시 온도도 높아지고, 그 결과, 수냉 중에 강판을 사이에 끼울 때의 강판 온도가 높아져 충분한 형상 교정 능력이 얻어지지 않게 되기 때문에, 가열 온도의 상한은 1000℃ 이하가 바람직하다.
700℃ 이상에서 물퀀칭을 개시
가열 후는 물퀀칭한다. 물퀀칭을 개시하는 온도는 700℃ 이상으로 할 필요가 있다. 그 이유는, 가열로 소실시킨 페라이트가 퀀칭 개시 온도 700℃를 하회하면, 재차 생성되어 소망하는 강 조직, 특성이 얻어지지 않게 되기 때문이다. 또한, 퀀칭 개시 온도는, 강판 특성의 안정성의 관점에서 높은 쪽이 바람직하지만, 실제로는 어닐링 온도로부터 10℃ 정도 저하한 시점에서 퀀칭되는 일이 많다.
물퀀칭의 수냉 중, 강판의 표면 온도가 Ms점으로부터 150℃ 높은 온도인 (Ms＋150℃) 이하로부터 Ms점으로부터 250℃ 낮은 온도인 (Ms－250℃) 이상의 영역에, 강판을 사이에 끼우고 설치된 2개의 롤로 강판의 표면 및 이면으로부터 가압
어닐링 공정에 있어서의 상기 물퀀칭의 수냉 중, 강판의 표면 온도가 Ms점으로부터 150℃ 높은 온도인 (Ms＋150℃) 이하로부터 Ms점으로부터 250℃ 낮은 온도인 (Ms－250℃) 이상의 영역에, 강판을 사이에 끼우고 설치된 2개의 롤로 강판의 표리면을 가압한다. 그 때, 2개의 롤의 롤 간 거리(이하, 간단히 롤 간 거리라고도 함)를 20㎜ 이상 250㎜ 이하, 가압력을 196N 이상으로 한다. 본 발명에서 말하는 「2개의 롤의 롤 간 거리」란, 도 2에 나타내는 바와 같이, 한쪽의 롤과 강판의 접촉점과, 다른 한쪽의 롤과 강판의 접촉점의 접촉점 간 거리를 말한다.
수냉 중의 변태 변형을 구속에 의해 교정함으로써 강판 형상을 개선하고, 표면 성상을 악화시키는 과도한 레벨러 교정이나 스킨 패스 압연에 의한 교정을 불필요로 했던 것에 본 발명은 특징이 있다. 한편으로 수냉에서의 매우 진행이 빠른 마르텐사이트 변태 중에 강판을 구속하는 것에도 실용화에 있어서 곤란함이 있었다. 이를 해결하기 위해, 롤 위치를 떨어트린 롤로 강판을 사이에 끼우는 것에 상도했다. 이에 따라 마르텐사이트 변태 온도와 구속 타이밍에 다소의 어긋남이 발생했다고 해도 효과적으로 판 형상의 악화를 억제하는 것을 가능하게 했다. 그리고, 형상 악화를 교정할 때에 실시되는 레벨러 가공이나 과도한 스킨 패스 압연이 불필요해지기 때문에, 표층 조직의 전위 밀도 상승을 억제할 수 있어, 굽힘성의 불균일을 억제하는 것이 가능해진다. 이 효과를 얻으려면 롤 간 거리(도 2 참조)는 20㎜ 이상 떨어트릴 필요가 있다. 한편, 롤 간 거리가 250㎜를 상회하면 가압에 의한 구속 효과가 약해지기 때문에, 롤 간 거리는 250㎜ 이하로 할 필요가 있다. 구속은 서로의 거리가 떨어진 롤로 사이에 끼움으로써 가압하는 것에 의해 행하지만, 형상 교정에 필요한 가압력은 196N 이상이다. 이 가압력은 롤 1개분의 부하 하중에 상당한다. 바람직한 구속 조건은 롤 간 거리가 30㎜ 이상 220㎜ 이하이고 가압력 294N 이상 4900N 이하이다. 롤 갯수는 한 쌍이라도 복수 있어도 좋지만, 강판 온도가 100℃ 이하에서는 구속 효과가 작기 때문에, 과도하게 부대시켜도 효과는 작다. 또한, 가압력은 강판 강도나 장력에 의해 변화하지만, 강판에 대하여 과도하게 밀어넣으면, 즉 강판 진로에 대하여 방해하는 위치에 롤이 있는 경우, 형상이나 표면 성상의 악화를 초래하기 때문에, 압입량은 10㎜ 이하로 하는 것이 바람직하고, 더욱 바람직하게는 5㎜ 이하이다. 이와 같이 가압력은 장력이나 압입량 등에 의해 조정할 수 있고, 가압력이 상기 범위가 되는 것은 롤에 부대하는 하중계 등으로 확인할 수 있고, 압입량은 롤 지름과 롤 위치로부터 계산으로 구하면 좋다.
Ms점은 강판의 강 조성과 페라이트 분율에 의해 결정되고, 본 발명의 범위에서는 이하의 식으로 편의적으로 계산할 수 있다.
Ms점[℃]＝560－410{([％C]－2×10－6[％VF]2)/(1－[％VF]/100)}－7[％Si]－38[％Mn]－21[％Cu]－20[％Ni]－20[％Cr]－5[％Mo]　　(1)
여기에서, [％M](M＝C, Si, Mn, Cu, Ni, Cr, Mo)은 강에 함유하는 합금 원소량(질량％)이고, [％VF]는 페라이트 면적률(단위: ％)이다.
마르텐사이트 변태 중에 구속하기 위해서는, 구속 개시 온도는 Ms점으로부터 150℃ 높은 온도 (Ms＋150℃) 이하로부터 Ms점으로부터 250℃ 낮은 온도 (Ms－250℃) 이상으로 할 필요가 있다. 바람직하게는, Ms점으로부터 100℃ 높은 온도 (Ms＋100℃) 이하로부터 Ms점으로부터 200℃ 낮은 온도 (Ms－200℃) 이상이다. 이 Ms점이 300℃를 하회하면, 상기 강판 형상의 교정 효과가 약해지기 때문에, Ms점은 300℃ 이상으로 하는 것이 바람직하다. 또한, 강판의 퀀칭성 확보의 관점에서도 Ms점의 상한에 대해서는 500℃ 이하가 바람직하고, 480℃ 이하가 보다 바람직하다.
100℃ 이하까지 수냉
수냉 후의 온도가 100℃를 초과하면, 형상에 악영향을 초래할수록 마르텐사이트 변태가 수냉 후에 진행한다. 그 때문에, 수조로부터 나온 후의 강판 온도는 100℃ 이하일 필요가 있다. 바람직하게는 80℃ 이하이다.
100℃ 이상 300℃ 이하에서 재가열
수냉 후는 재가열하여, 수냉 시에 생성된 마르텐사이트를 템퍼링함으로써 자동차용 성형을 가능하게 하는 고연성화를 도모할 필요가 있다. 재가열 온도가 100℃ 미만에서는 필요한 연성이 얻어지지 않는다. 그래서, 재가열 온도를 100℃ 이상으로 한다. 바람직하게는 130℃ 이상이다. 한편, 300℃ 초과에서 템퍼링하면 마르텐사이트 중에 석출하는 시멘타이트가 조대화하고, 이 시멘타이트가 표면 성상을 악화시킨다. 이상으로부터, 재가열 온도를 300℃ 이하로 했다. 바람직하게는 260℃ 이하이다.
실시예
표 1에 나타내는 성분 조성을 갖는 두께 250㎜의 강 소재를 860℃ 이상 930℃ 이하의 마무리 압연 온도에서 열간 압연을 실시하고, 480℃ 이상 580℃ 이하의 권취 온도에서 권취함으로써 열연판으로 하고, 산 세정한 후에, 냉간 압연율이 25％ 이상 75％ 이하인 냉연 공정을 실시하여 냉연판으로 하고, 표 2에 나타내는 조건의 어닐링을 연속 어닐링 라인에서 실시하여, 평가에 제공하는 강판을 제조했다. 냉간 압연율이 25％인 경우는 판두께 2.4㎜, 냉간 압연율이 75％인 경우의 판두께는 0.8㎜였다. 또한, 수냉 후의 강판 온도가 100℃ 초과가 된 경우는, 100℃ 이하까지 공랭했다.
그리고, 얻어진 강판을 이하의 수법으로 평가했다. 또한, 구속 롤 통과 시의 최고 온도와 Ms점의 차이는, 구속 롤 통과 시의 온도(℃)는 (2)식으로 계산하고, Ms점은 상기 (1)식을 이용했다. 또한, 도 2에 나타내는 바와 같이, 수면에 가까운 측으로부터 1개째의 롤, 2개째의 롤로 했다.
구속 롤 통과 시의 온도(℃)＝(1634/d－119)t　　　(2)
여기에서, d는 판두께(㎜), t는 수냉 개시부터 구속 롤을 처음으로 통과할 때까지의 시간(s)이다. (2)식은 수조의 수온이 50℃ 이하인 경우에 적용 가능하다. 수온의 변동에 의해 계산값과 실판온과의 사이에 괴리는 발생하기는 하지만, 수온이 50℃ 이하이면 본 발명의 범위에서는 요구하는 강판 특성에 영향을 미치지 않는다. 그러나, 실라인에 대응한 온도 측정이나, 전열 계산을 행하여 보정하는 것이 바람직하다.
또한, 각 강판을, 2개의 롤로 강판의 표면 및 이면으로부터 가압하여, 1개째의 롤과 2개째의 롤의 사이에서, 표 2에 나타내는 가압력으로 각 강판이 가압되도록 했다.
어닐링 후는 통상의 신장률 0.2％의 스킨 패스 압연만을 행하고, 2회 이상의 스킨 패스 압연이나 레벨러 교정은 행하지 않고, 평가했다.
(ⅰ) 조직 관찰(강 조직의 면적률)
강판으로부터, 압연 방향에 평행한 판두께 단면이 관찰면이 되도록 잘라내고, 판두께 중심부(관찰면을 포함하는 판두께 중심부)를 1체적％ 나이탈로 부식 현출하고, 주사 전자 현미경으로 2000배로 확대하여 판두께 1/4t부를 10시야분 촬영했다. 페라이트는 입내에 부식 흔적이 관찰되지 않는 조직이고, 템퍼링 마르텐사이트는 입내에 배향성을 갖는 다수의 500㎚ 이하의 미세한 시멘타이트 및 부식 흔적이 확인되는 조직이다. 마르텐사이트는 주사형 전자 현미경에서는 페라이트보다도 흰 콘트라스트로 관찰되는 조직이고, 입내에 시멘타이트의 석출이 확인되지 않는 조직이다. 잔류 오스테나이트도 마르텐사이트와 동일한 형태로 관찰되기 때문에, 주사형 전자 현미경으로 구한 마르텐사이트 면적으로부터 후술하는 XRD에 의한 잔류 오스테나이트 분율을 뺀 값을 마르텐사이트 면적률로서 계상했다. 베이나이트 조직은 부식 흔적을 갖는 베이니틱페라이트를 대상으로 했다. 상기 조직의 면적률은, 얻어진 사진에 대하여 실길이 30㎛의 수평선 및 수직선 각 20개를 격자 형상이 되도록 당기고, 교점의 조직을 동정(同定)하여, 전체 교점에 대한 각 조직의 교점수의 비율을 각 조직의 면적률로 하는, 절단법에 의해 구했다.
강판 표면에서 깊이 100㎛까지의 시멘타이트 입자경의 측정은, 깊이 100㎛까지의 범위에서 박막을 트윈 제트법에 의해 제작하고, 투과 전자 현미경(TEM)을 이용하여 가속 전압 200㎸로 관찰했다. 200점 이상의 시멘타이트를 관찰하여, 상위 10％ 이내의 시멘타이트 입자경의 평균값을 표 3에 나타냈다. 시멘타이트의 동정에는, TEM에 부대하는 EDS나 회절 패턴 등을 행하면 좋다.
(ⅱ) XRD에 의한 잔류 오스테나이트 분율 측정
강판을 판두께 1/4 위치까지 연마 후, 화학 연마에 의해 추가로 0.1㎜ 연마한 면에 대해서, X선 회절 장치로 Mo의 Kα선을 이용하여, fcc철(오스테나이트)의 (200)면, (220)면, (311)면과, bcc철(페라이트)의 (200)면, (211)면, (220)면의 적분 반사 강도를 측정하여, bcc철(페라이트) 각 면으로부터의 적분 반사 강도에 대한 fcc철(오스테나이트) 각 면으로부터의 적분 반사 강도의 강도비로부터 구한 오스테나이트의 비율을 잔류 오스테나이트 분율로 했다. 또한, 이 잔류 오스테나이트 분율을, 본 발명에 있어서의 잔류 오스테나이트의 면적률로 간주했다.
(ⅲ) 인장 시험
얻어진 강판으로부터 압연 방향에 대하여 수직 방향으로 JIS5호 인장 시험편을 제작하고, JIS Z 2241(2011)의 규정에 준거한 인장 시험을 5회 행하여, 평균의 항복 강도(YS), 인장 강도(TS), 전체 신장(El)을 구했다. 인장 시험의 크로스 헤드 스피드는 10㎜/min로 했다. 표 3에 있어서, 인장 강도: 980㎫ 이상을 본 발명강에서 요구하는 강판의 기계적 성질로 했다.
(ⅳ) 굽힘성 평가
성형 부재로 굽힘부의 균열에 의해 불합격되는 경우가 있다. 이는 굽힘성의 국소적인 악화가 원인이고, 강판 표면의 균열에 기인하는 일이 많아, 강판 표면의 균열은 형상이 열위인 강판을 2회 이상의 스킨 패스 압연이나 레벨러 가공을 적용했을 때에 발생한다. 본 발명에서는, 국소적인 굽힘성 악화를 초래하는, 형상 교정을 불필요로 하기 때문에, 이 굽힘성의 국소적인 악화도 억제할 수 있다. 굽힘성을 평가하기 위해, 폭방향 센터부로부터 폭 100㎜, 길이 40㎜의 직사각 형상 샘플을 50매 잘라내고, 전단 단면을 연삭 가공한 후, JIS Z 2248(1996)의 규정에 준거한 V 블록법에 의한 90° V 굽힘 시험(굽힘 능선은 압연 방향)에 의해 굽힘 평가용 샘플을 제작했다. 이 굽힘 정부 부근을 20배의 광학 현미경 혹은 루페로 관찰하여, 균열 유무를 판정했다. 표 3에는 균열이 발생하지 않았던 밀어붙임 다이스의 최소 굽힘 반경의 평균값(Rave)과 50매 평가한 것 중의 최소 굽힘 반경의 최댓값(Rmax)을 나타냈다. Rmax－Rave＝0.8㎜ 이하의 수준을 본 발명에서의 바람직한 범위로 하고, 표면 성상이 양호하다고 했다.
(ⅴ) 피로 시험
얻어진 강판으로부터 압연 방향에 대하여 수직 방향으로 JIS Z 2275에 준거한 판폭 15㎜의 1호 시험편을 채취하여, 평면 굽힘 피로 시험기를 이용하여 JIS Z 2273에 준거한 굽힘 피로 시험을 행했다. 응력비 －1, 반복 속도 20㎐, 최대 반복수를 107회로 하여, 107회의 응력 부가로 파단에 이르지 않았던 응력 진폭을 구하고, 인장 강도로 나누어 피로 강도비를 구했다. 본 발명에서 요구하는 피로 강도비는 0.65 이상으로 했다.
(ⅵ) 강판 형상 평가
폭방향에 대하여 전단하지 않는 냉연 강판을, 강판 길이 방향(강판 반송 방향)으로 길이 방향 1m의 길이로 전단한 판을 수평인 대(台)에 두고, 설치한 대에 대한 강판의 최대 높이를 “최대 휨량”으로서 측정하고, 그 결과를 표 3에 나타냈다. 강판 길이 방향(강판 반송 방향)으로 길이 1m로 전단했을 때의 판 강판의 최대 휨량이 15㎜ 이하를 본 발명에서 요구하는 강판 형상으로 했다.
(ⅶ) 전위 밀도
각 강판에 대해서, 강판 표면으로부터 0∼20㎛의 범위 내의 전위 밀도의 비율을, 이하에 나타내는 방법으로 측정했다.
강판 표면을 연마하여 스케일을 제거하고, 강판 표면의 X선 회절 측정을 행했다. 여기에서, 스케일 제거를 위해 연마하는 양은 1㎛ 미만으로 한다. 선원은 Co로 했다. Co의 분석 깊이는 20㎛ 정도이기 때문에, 선원으로서 Co를 이용함으로써 강판 표면으로부터 0∼20㎛의 범위 내의 전위 밀도의 측정이 가능해진다. 전위 밀도는 X선 회절 측정의 반값폭 β로부터 구하는 변형으로부터 환산하는 수법을 이용했다. 변형의 추출에는, 이하에 나타내는 Williamsson-Hall법을 이용한다. 반값폭의 확장은 결정자의 사이즈 D와 변형 ε가 영향을 주고, 양 인자의 합으로서 다음식으로 계산할 수 있다. β＝β1＋β2＝(0.9λ/(D×cosθ))＋2ε×tanθ가 된다. 추가로 이 식을 변형하여, βcosθ/λ＝0.9λ/D＋2ε×sinθ/λ가 된다. sinθ/λ에 대하여 βcosθ/λ를 플롯함으로써, 직선의 기울기로부터 변형 ε가 산출된다. 또한, 산출에 이용하는 회절선은 (110), (211) 및, (220)으로 한다. 변형 ε로부터 전위 밀도의 환산은 ρ＝14.4ε2/b2를 이용했다. 또한, θ는 X선 회절의θ－2θ법으로부터 산출되는 피크 각도를 의미하고, λ는 X선 회절로 사용하는 X선의 파장을 의미한다. b는 Fe(α)의 버거스·벡터로, 본 실시예에 있어서는, 0.25㎚로 했다.
추가로, 판두께 중앙부의 전위 밀도를, 판두께 중앙 위치로부터 0∼20㎛의 범위 내에서 측정했다. 이 측정 방법은, 상기의 강판 표면으로부터 0∼20㎛의 범위 내에서의 측정 방법과, 측정 위치 이외는 동일하게 했다. 이와 같이 측정한 판두께 중앙 위치로부터 0∼20㎛의 범위 내의 전위 밀도를, 판두께 중앙부의 전위 밀도로 했다.
그리고, 판두께 중앙부의 전위 밀도에 대한 강판 표면으로부터 0∼20㎛의 범위 내의 전위 밀도의 비율(％)을 구했다.
<평가 결과>
본 발명예의 강판은 모두, 인장 강도(TS)가 980㎫ 이상이고, 표면 성상, 강판 형상 및 피로 강도가 양호했다. 한편, 본 발명의 범위를 벗어나는 비교예의 강판은, 이들 중 어느 하나를 충족하지 않았다.
특히, 표 2의 강판 No.3에서는, 1개째의 롤의 통과 시의 온도가 Ms＋150℃ 이하로 되어 있지 않기 때문에, 물퀀칭 시의 냉각 시의 퀀칭이 불충분하게 된다. 이 때문에, 표 3에 나타내는 바와 같이, 소망하는 강 조직이 얻어지지 않고, 인장 강도가 980㎫ 미만이 되었다.
Figure 112021009620925-pct00001
Figure 112021009620925-pct00002
Figure 112021009620925-pct00003

Claims (3)

  1. 질량％로,
    C: 0.10％ 이상 0.35％ 이하,
    Si: 0.01％ 이상 2.0％ 이하,
    Mn: 0.8％ 이상 2.35％ 이하,
    P: 0.05％ 이하,
    S: 0.005％ 이하,
    Al: 0.005％ 이상 0.10％ 이하,
    N: 0.0060％ 이하 및,
    잔부가 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지는 성분 조성과,
    페라이트 면적률이 30％ 이하(0％를 포함함), 베이나이트 면적률이 5％ 이하(0％를 포함함), 마르텐사이트 및 템퍼링된 마르텐사이트 면적률이 70％ 이상(100％ 포함함), 잔류 오스테나이트 면적률이 2.0％ 이하(0％를 포함함), 판두께 중앙부의 전위 밀도에 대한 강판 표면으로부터 0∼20㎛의 범위 내의 전위 밀도의 비율이 90％ 이상 110％ 이하, 강판 표면에서 깊이 100㎛까지의 시멘타이트 입자경 상위 10％ 이내의 평균이 300㎚ 이하인 강 조직을 갖고,
    인장 강도(TS)가 980MPa 이상이고, 균열이 발생하지 않은 밀어붙임 다이스의 최소 굽힘 반경의 평균값(Rave)과 최소 굽힘 반경의 최댓값(Rmax)의 Rmax-Rave가 0.8mm 이하이고, 피로 강도비가 0.65 이상이며, 강판 길이 방향으로 길이 1m로 전단했을 때의 판 강판의 최대 휨량이 15㎜ 이하인 박강판.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 성분 조성은, 추가로, 질량％로,
    V: 0.001％ 이상 1％ 이하,
    Ti: 0.001％ 이상 0.3％ 이하,
    Nb: 0.001％ 이상 0.3％ 이하,
    Cr: 0.001％ 이상 1.0％ 이하,
    Mo: 0.001％ 이상 1.0％ 이하,
    Ni: 0.01％ 이상 1.0％ 이하,
    Cu: 0.01％ 이상 1.0％ 이하,
    B: 0.0002％ 이상 0.0050％ 이하,
    Sb: 0.001％ 이상 0.050％ 이하,
    REM: 0.0002％ 이상 0.050％ 이하,
    Mg: 0.0002％ 이상 0.050％ 이하 및,
    Ca: 0.0002％ 이상 0.050％ 이하 중 어느 1종 또는 2종 이상을 함유하는 박강판.
  3. 제1항 또는 제2항에 기재된 박강판의 제조 방법으로서,
    상기 성분 조성을 갖는 강 소재를, 열간 압연하는 열연 공정과,
    상기 열연 공정 후의 강판을 산 세정 및 냉간 압연하는 냉연 공정과,
    상기 냉연 공정 후의 강판을, 노점 －25℃ 이하의 분위기에서 820℃ 이상에 가열한 후, 700℃ 이상에서 물(水)퀀칭을 개시하고, 100℃ 이하까지 수냉 후, 100℃ 이상 300℃ 이하에서 재차 가열하는 어닐링 공정을 갖고,
    상기 어닐링 공정에 있어서의 상기 물퀀칭의 수냉 중, 강판의 표면 온도가 Ms점으로부터 150℃ 높은 온도인 (Ms＋150℃) 이하로부터 Ms점으로부터 250℃ 낮은 온도인 (Ms－250℃) 이상의 영역에 있어서, 강판을 사이에 끼우고 설치된 2개의 롤로 강판의 표면 및 이면으로부터 가압하고, 당해 가압을, 상기 2개의 롤의 롤 간 거리가 20㎜ 이상 250㎜ 이하, 가압력이 196N 이상인 조건으로 행하는 박강판의 제조 방법.
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