KR102458134B1 - 선회 베어링 자동 연마방법 - Google Patents

Abstract

레이스웨이의 중간에 위치하는 소프트존을 가지는 선회베어링을 베어링 장착장치의 가공위치에 장착하는 단계; 베어링 장착장치에 장착된 선회베어링에 대한 재원정보와 소프트존에 대한 초기 위치값을 측정하고 가공 연마데이터를 산출하여 연마데이터를 생성하는 단계와, 생성된 가연 연마데이터를 근거로 가공위치에 위치한 선회베어링의 소프트존을 자동 연마가공하는 단계와, 연마 가공하는 단계시 발생하는 분진을 집진 처리하는 단계와, 자동 연마 가공하는 단계에서 연마 가공된 선회베어링의 소프트존을 측정하여 합격 또는 NG 여부를 판단하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 선회베어링 자동 연마방법이 개시된다.

Description

선회 베어링 자동 연마방법{A MANUFACTURING FOR MACHINING TURNING BEARING AUTOMATICALLY}

본 발명은 선회 베어링 자동 연마방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 풍력발전기와 같은 대형 회전체에 설치되는 선회 베어링의 레이스웨이의 소프트존을 자동으로 연마하기 위한 선회 베어링 자동 연마방법에 관한 것이다.

일반적으로 풍력발전기는 지면에 고정되는 지지대의 상단에 회전 가능하게 설치되는 기체와, 상기 기체의 선단에 회전 가능하게 설치되는 로터와, 상기 로터에 설치되는 복수개의 낙개로 이루어진다.

상기 날개는 피치 가변이 가능하도록 로터에 대형 선회 베어링을 통해서 회전 가능하게 지지되어 설치된다.

한편, 상기와 같이 풍력발전기에 설치되는 선회베어링은 로터측에 결합되는 외륜과, 날개 측에 고정되어 외륜의 내측에 선회하는 내륜과, 외륜과 내륜 사이에 설치되는 구름체로 이루어진다.

상기 외륜과 내륜 사이의 레이스 웨이(race-way ; W)에 구름체인 볼을 삽입하기 위해서 외륜에 주입구를 형성하고, 그 주입구를 통해 볼을 삽입한다. 볼 삽입이 완료되면 플러그를 이용하여 주입구를 막게 된다.

한편, 상기 레이스 웨이는 내마모성과 내피로성을 개선하기 위해서 고주파 열처리를 하는데, 링(ring) 부품의 고주파 열처리의 특성상 열처리 시작 부분과 끝부분에 갭(gap)이 발생하게 된다. 이를 하드니스 갭(hardness gap : G)이라고 한다.

일반적으로 선회베어링을 제작할 때, 볼이 주입되는 주입구를 하드니스 갭(G)에 위치하도록 제작한다. 상기 주입구와 하드니스 갭(G)이 겹치는 부분을 소프트 존(soft zone)이라 하는데, 이 소프트 존이 베어링에서 하중을 가장 덜 받는 위치에 놓이도록 제작하게 된다.

이처럼 열처리가 미비하고 주입구에 삽입되는 플러그 등에 의해서 소프트존은 매끄럽지 못하게 되어 볼의 구름 운동시 마찰과 충돌을 일으키게 될 수 있으므로, 볼의 구름운동에 악영향을 주고, 베어링의 성능저하의 원인이 될 수 있다.

이러한 점을 감안하여 상기 소프트존을 연마작업을 통해서 볼이 안정적으로 이동하여 충돌없이 지나갈 수 있도록 가공해주어야 한다.

이를 위해서 종래에는 작업자가 수작업으로 연마장비를 이용하여 상기 소프트존을 연마가공하였다. 이처럼 수작업으로 연마가공을 하게 되면, 작업자의 숙련도에 따라서 작업시간에 차이가 발생하고, 연마품질에서도 많은 차이점이 발생하게 되므로, 생산성의 한계와 품질의 신뢰성 확보에 한계가 있었다.

대한민국 공개특허 제10-2012-0118588호

본 발명은 상기와 같은 점을 감안하여 창안된 것으로서, 선회 베어링의 레이스웨이의 소프트존을 자동으로 정밀하게 연마가공할 수 있는 선회베어링 자동 연마방법을 제공하는데 그 목적이 있다.

상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 선회베어링 자동 연마방법은, 레이스웨이의 중간에 위치하는 소프트존을 가지는 선회베어링을 베어링 장착장치의 가공위치에 장착하는 단계; 상기 베어링 장착장치에 장착된 선회베어링에 대한 재원정보와 상기 소프트존에 대한 초기 위치값을 측정하고, 가공 연마데이터를 산출하여 연마데이터를 생성하는 단계; 상기 생성된 가연 연마데이터를 근거로 상기 가공위치에 위치한 선회베어링의 소프트존을 자동 연마가공하는 단계; 상기 연마 가공하는 단계시 발생하는 분진을 집진 처리하는 단계; 상기 자동 연마 가공하는 단계에서 연마 가공된 선회베어링의 소프트존을 측정하여 합격 또는 NG 여부를 판단하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.

이로써, 대형의 선회베어링의 소프트존을 자동으로 정밀 연마가공할 수 있다.

여기서, 상기 장착하는 단계는, 상기 선회베어링을 호이스트를 이용하여 상기 장착장치의 이동시키는 로딩단계; 및 상기 호이스트에 의해 로딩된 선회베어링을 상기 장착장치의 가공위치로 상기 소프트존이 위치하도록 정렬시켜서 안착시키는 단계;를 포함하는 것이 바람직하다.

이로써, 선회베어링을 가공을 위한 가공위치로 정확하게 정렬시켜 공급할 수 있다.

또한, 상기 연마데이터 생성단계는, 상기 가공위치에 장착된 선회베어링을 측정하여 가공 기준위치값을 획득하는 단계; 상기 선회베어링의 소프트존을 복수 열과 횡으로 구획하여 포인트별 위치값을 측정하는 단계; 상기 기준위치값과 상기 포인트별 측정 위치값을 근거로 상기 가공 연마데이터를 산출하는 단계;를 포함하는 것이 좋다.

이로써, 선회베어링의 소프트존을 복수 구간으로 구획하여 정밀하게 측정하여 정밀한 연마 가공이 가능하도록 연마데이터를 생성하여 제공할 수 있다.

또한, 상기 판단하는 단계는, 상기 자동 연마가공단계에서 연마 가공된 소프트존을 포인트별로 측정하는 연마 측정단계; 상기 연마 측정단계에서 측정된 정보와 상기 연마데이터를 비교하여 정상 또 는 NG 여부를 판단하는 단계;를 포함하는 것이 좋다.

이로써, 연마 가공된 소프트존을 정밀측정하여 합격여부를 정확하게 판단할 수 있다.

또한, 상기 연마데이터 생성단계는, 상기 자동 연마가공단계를 수행 후 상기 판단하는 단계 이전에 상기 소프트존의 포인트별 위치값을 2차로 측정하는 단계; 및 상기 2차로 측정된 포인트별 위치값을 근거로 이전의 연마데이터를 보정하여 2차 연마데이터를 생성하는 단계;를 더 포함하는 것이 좋다.

이로써, 연마 회차에 따라서 연마데이터를 업데이트하여 생성함으로써 추가적인 정밀 가공이 가능하게 된다.

또한, 상기 자동 연마가공 단계 수행시 상기 선회베어링의 소프트존 주변으로 집진장치를 이동시켜 집진동작을 동시 수행시키는 단계를 더 포함하는 것이 좋다.

이로써, 연마 가공시 발생하는 분진을 효과적으로 집진처리하여 오염을 방지할 수 있다.

또한, 상기 선회베어링의 소프트존을 연마 가공할 가공툴을 교체하는 단계; 및 교체된 가공툴의 장착상태를 확인하는 단계;를 더 포함하는 것이 좋다.

이로써, 가공툴을 교체한 후 정상 장착여부를 판단하여 오장착을 방지할 수 있다.

본 발명의 선회베어링 자동 연마방법에 따르면, 선회베어링의 내/외륜에 대하여 볼 삽입부분(멈춤주)과 열처리 미비 구간 즉, 소프트존을 자동으로 연마 가공할 수 있다.

특히, 선회베어링의 가공할 부분을 자동으로 정밀 측정하여, 연마할 가공 연마데이터를 보정하여 산출하고, 산출된 가공 연마데이터를 근거로 하여 가공할 부분을 정밀하게 자동 연마 가공할 수 있다.

또한, 종래에 수작업으로 진행하던 연마공정을 로봇을 이용하여 자동으로 진행함으로써, 가공 균일성과 정확성을 높여서 제품의 신뢰성을 향상시킬 수 있고, 시간을 단축하여 제품의 생산성을 높일 수 있다.

또한, 연마 가공한 데이터를 축적 및 관리할 수 있으므로, 고객사로 출하된 제품의 불량 발생에 대한 추적 및 이력관리가 가능하고, 자동 가공을 위한 제어프로그램의 지속적인 성능 향상을 기대할 수 있다.

도 1은 본 발명의 실시예에 따른 선회베어링 자동 연마방법을 적용하기 위한 선회베어링 가공시스템을 나타내 보인 개략적인 사시도이다.
도 2는 본 발명의 실시예에 따른 선회베어링 자동 연마방법을 적용하기 위한 시스템을 설명하기 위한 블록 구성도이다.
도 3a 및 도 3b 각각은 가공할 선회베어링을 나타내 보인 도면이다.
도 3c는 선회베어링의 소프트존의 가공 기준위치에 대한 변위값(θ)을 설명하기 위한 개략적인 평면구성도이다.
도 4는 도 1에 도시된 선회베어링 가공시스템의 우측면도이다.
도 5a는 도 1에 도시된 선회베어링 가공시스템을 나타내 보인 정면도이다.
도 5b는 도 5a의 상태에서 가공툴의 교체한 후 오장착여부를 확인하는 동작을 설명하기 위한 도면이다.
도 5c는 도 5a에 도시된 가공툴 장착감지부의 다른 예를 설명하기 위한 도면이다.
도 6은 도 1에 도시된 선회베어링 가공스템의 평면도이다.
도 7은 도 6의 상태에서 베어링 장착장치에 선회베어링을 장착한 상태를 보인 평면도이다.
도 8은 도 7의 상태에서 선회베어링을 가공위치로 이동한 상태를 보인 평면도이다.
도 9는 도 1에 도시된 선회베어링 자동 가공장치 및 자동 측정장치를 발췌하여 보인 사시도이다.
도 10은 도 9에 도시된 자동 가공장치의 요부를 발췌하여 보인 사시도이다.
도 11은 도 9에 도시된 자동 측정장치의 요부를 발췌하여 보인 사시도이다.
도 12는 장착장치에 선회베어링이 장착된 상태에서 요부를 발췌하여 보인 도면이다.
도 13 및 도 14는 본 발명의 실시예에 따른 선회베어링 자동 연마방법을 설명하기 위한 흐름도이다.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 실시예에 따른 선회베어링 자동 연마방법을 자세히 설명하기로 한다.

먼저, 본 발명의 실시예에 따른 선회베어링 연마방법을 적용하기 위한 선회베어링 가공시스템에 대해서 자세히 설명하기로 한다.

본 발명의 실시예에 따른 선회베어링 자동 연마방법은 도 3a 내지 도 3c에도시된 바와 같이, 풍력발전기 등에 적용되는 대형의 선회베어링(10)에 형성되어 베어링을 수용하고 베어링의 움직임을 가이드 하는 레이스웨이(11)의 소정 구간에 위치한 소위 소프트존(13)을 자동으로 연마가공하기 위한 것이다.

선회베어링 연마방법을 적용하기 위한 가공시스템은, 도 1 내지 도 12를 참조하여 설면하면, 선회베어링(10)을 가공위치로 가이드하여 지지하는 베어링 장착장치(100)와, 상기 베어링 장착장치(100)에 장착된 선회베어링(10)을 측정하는 자동 측정장치(200), 선회베어링(10)의 소프트존(S)을 자동으로 연마 가공하는 자동 가공장치(300), 연가 가공시 발생하는 분진을 집진하는 집진장치(400) 및 제어유닛(500)을 구비한다.

여기서는 선회베어링(10)의 외륜(10a)을 연마 가공하는 것을 예로 들어 설명하기로 하며, 이 경우 외륜(10a)의 내주에 레이스웨이(11)가 형성되고, 레이스 외이(11)의 소정 구간에 소프트존(13)이 마련된다.

상기 베어링 장착장치(100)는, 선회베어링(10) 즉, 외륜(10a)을 지지하는 베이스 프레임(110)과, 위치 가이드부(120) 및 베어링 가압유닛(130)을 구비한다.

상기 베이스 프레임(110)은 상기 선회베어링(10)의 소프트존(S)을 연마하기 위한 가공위치(P)에 위치하도록 지지한다. 이러한 베이스 프레임(110)은 한 쌍의 메인 베이스(111)와, 복수의 확장형 베이스(113), 메인 가이드리브(115) 및 서브 가이드리브(117)를 구비한다.

상기 한 쌍의 메인 베이스(111)는 가공위치(P)를 기준으로 서로 이격되게 배치되고, 선회베어링(10)의 소프트존(S)을 기준으로 인접한 양측을 각각 지지하도록 설치된다.

상기 확장형 베이스(113)는 메인 베이스(111)와 동일한 높이로 설치되고, 한 쌍의 메인 베이스(111)를 중심으로 상기 가공위치(P)에서 멀어지는 방향으로 방사상으로 확장되게 배치된다. 바람직하게는, 확장형 베이스(113)는 중앙의 제1확장형 베이스(113')와, 제1확장형 베이스(113')를 중심으로 양측에서 방사상을 배치되게 배치되는 복수의 제2확장형 베이스(113")를 가질 수 있다. 제1 및 제2확장형 베이스(113',113")는 서로 동일한 높이를 가지며, 다양한 사이즈의 선회베어링을 지지할 수 있도록 충분한 길이를 가지는 것이 좋다. 제1확장형 베이스(113')는 한 쌍의 메인 베이스(111) 사이의 중앙에 위치하고, 가공위치(P)에서 이격된 위치에 배치될 수 있다. 제1확장형 베이스(113')와 가공위치(P) 사이에 베어링 가압유닛(130)이 설치되는 것이 좋다. 상기 제2확장형 베이스(113") 각각은 일단이 메인 베이스(111)에 연결되거나 인접하여 배치되고, 타단으로 갈수록 제1확장형 베이스(113')와 간격이 멀어지도록 방사상으로 연장 배치된다. 따라서, 설치 공간을 최소화하면서도 다양한 사이즈의 선회베어링을 연마 가공할 수 있도록 지지할 수 있다.

또한, 상기 제1확장형 베이스(113')의 선단에서 양측으로 나란하게 분기되어 메인 베이스(111)에 연결되는 연결 베이스(114)가 더 구비될 수 있다. 연결베이스(114)는 한 쌍이 나란하게 배치되고, 각각의 일단은 한 쌍의 메인 베이스(111)에 연결되고, 타단은 제1확장형 베이스(113')에 연결된다.

상기 메인 가이드리브(115)는 복수가 메인 베이스(111)의 상부에 나란하게 돌출되게 설치되어, 선회베어링(10)이 미끄럼 이동 가능하도록 지지한다. 메인 가이드리브(115)는 선회베어링(10)이 베어링 가압유닛(130)에 의해 가압되는 방향과 나란하도록 배치된다. 상기 연결베이스(114)에도 서브 가이드리브(116)가 나란하게 돌출 형성된다.

상기 서브 가이드리브(117)는 확장형 베이스(113)의 상부에 돌출되게 형성되며, 각각의 확장형 베이스(113)와 나란한 방향으로 돌출 형성된다. 이러한 서브 가이드리브(117)도 선회베어링(10)을 미끄럼 이동 가능하도록 지지한다.

또한, 더욱 바람직하게는 도 12에 도시된 바와 같이, 메인 가이드리브(115)와 서브 가이드리브(116,117)는 선회베어링(10)과 선접촉하여 접촉면적을 최소화하여 접촉 저항을 최소화할 수 있도록 상면이 라운드지게 형성되는 것이 좋다.

이러한 구성의 베이스 프레임(110)에 의하면, 중량이면서 대형인 선회베어링(10)을 안정적으로 안착하고, 가공위치(P)에 소프트존(S)이 위치하도록 안전하게 위치시킬 수 있다.

상기 위치 가이드부(120)는 베이스 프레임(110)에 놓인 선회베어링(10)의 소프트존(S)이 가공위치(P)에 위치하도록 선회베어링(10)을 가압하기 위한 것이다.

이러한 위치 가이드부(120)는 한 쌍의 가이드부재(121)와, 레이저광 조사모듈(123)을 구비한다. 위치 가이드부재(121)는 메인 베이스(111)의 상부에 설치되며, 구체적으로는 한 쌍의 메인 베이스(111) 각각에서 가공위치(P)를 기준으로 대칭되게 배치된다. 한 쌍의 위치 가이드부재(121)는 베어링 가압유닛(130)에 의해 이동되는 선회베어링(10)을 접촉 가이드 하여, 소프트존(S)이 가공위치(P)에 위치하도록 가이드 한다. 이를 위해 한 쌍의 위치 가이드부재(121)는 상기 메인 가이드리브(115)와 교차하는 방향으로 배치되고, 가공위치(P)에서 멀어질수록 서로 간의 간격이 벌어지도록 설치된다.

상기 레이저광 조사모듈(123)은 한 쌍의 가이드부재(121)의 중심에서 가공위치(P)로 레이저광을 조사하도록 설치된다. 바람직하게는, 레이저광 조사모듈(123)은 베이스 프레임(110)의 상부에 위치하도록 설치되는 안전펜스 프레임(20)에 설치될 수 있다. 이로써, 베이스 프레임(110)에 선회베어링(10)을 안착하여 가공위치(P)로 이동시 레이저광 조사모듈(123)에서 가공위치(P)로 레이저광을 조사함으로써, 선회베어링(10)에의 마크(M)가 레이저광의 포인트에 일치하거나 근접하도록 이동위치를 조정할 수 있게 된다. 선회베어링(10)을 가공위치(P)에 인접하도록 이동하고 베이스 프레임(110)에 옮겨놓는 작업은 호이스트(30)를 이용하여 이동이 가능하며, 이때 호이스트(20)를 조작하는 작업자가 레이저포인트에 마크(M)가 최대한 근접하거나 일치하도록 조작부(420)를 조작하여 조정할 수 있게 된다.

상기 베어링 가압유닛(130)은 베이스 프레임(110)으로 옮겨져서 가 장착된 선회베어링(10)을 가공위치(P)에 위치하도록 가압하여 이동시키기 위한 것이다. 이러한 베어링 가압유닛(130)은 베이스 프레임(110) 상에 위치된 선회베어링(10)을 위치 가이드부(120) 쪽으로 가압하여 위치 가이드부(120)에 밀착되어 가공위치에 정확하게 위치하도록 이동시키기 위한 것이다. 이러한 베어링 가압유닛(130)은 베어링 푸싱부재(131)와, 상기 베이스 프레임(110)에 설치되어 베어링 푸싱부재(131)를 왕복 이동시키기 위한 액추에이터(133) 및 베어링 푸싱부재(131)의 왕복 이동을 가이드하는 가이드바(135)를 구비한다.

상기 베어링 푸싱부재(131)는 선회베어링(10)의 내주를 접촉 가압하여 가공위치(P)로 이동시키기 위한 것으로서, 선회베어링(10)에 접촉되는 접촉면(131a)은 라운드지게 형성된다. 바람직하게는, 상기 접촉면(131a)은 다양한 사이즈의 선회베어링의 내경에 대응할 수 있도록 가장 작은 사이즈의 선회베어링의 내경에 대응되는 곡률을 가지거나 작은 곡률을 가지도록 형성됨으로써, 사이즈가 큰 선회베어링의 내주에도 안정적으로 접촉될 수 있게 하는 것이 좋다.

상기 액추에이터(133)는 베이스 프레임(110)에 설치되어, 베어링 푸싱부재(131)를 왕복 이동시킨다. 바람직하게는, 상기 제1확장형 베이스(113')의 선단부에 설치되는 것이 좋다.

상기 가이드바(135)는 일단이 베어링 푸싱부재(131)에 연결되며, 상기 베이스 프레임(110)에 왕복 슬라이딩 가능하게 설치된다. 따라서, 액추에이터(133)에 의해 베어링 푸싱부재(131)가 왕복 이동시, 베어링 푸싱부재(131)가 안정적으로 왕복 이동되도록 가이드 한다. 가이드바(135)는 한 쌍이 액추에이터(133)의 양측에 나란하게 배치된다. 더욱 바람직하게는, 가이드바(135)는 상기 서브 베이스(114)의 선단으로 출몰 가능하도록 설치되어, 베어링 푸싱부재(131)를 안정적으로 지지하고, 왕복 이동이 안정적으로 이루어질 수 있도록 가이드한다.

상기 자동 측정장치(200)는 베어링 장착장치(100)에 장착된 선회베어링(10)에 대한 재원정보와 소프트존(S)에 대한 초기위치갑값을 측정하고, 가공 후의 상태를 측정하기 위한 것이다. 이러한 자동 측정장치(200)는 비젼측정부(210), 접촉센서(220) 및 측정로봇(230)를 구비한다.

상기 비젼측정부(210)는 베어링 가압유닛(130)에 의해 가공위치(P)로 이동된 선회베어링(10)의 소프트존(S)을 표시하는 기준마크(M)를 촬영하여 가공 기준위치(C1)와 소프트존(S)의 중심(C2) 간의 변위값(θ)을 측정한다. 이로써, 상기 변위값(θ)을 근거로 하여 상기 자동 가공장치(300)에서 연마 가공위치를 보정하여 자동으로 연마 가공동작을 수행할 수 있게 된다.

상기 비젼측정부(210)는 상기 레이저광 조사모듈(123)과 이웃하여 설치될 수도 있으나, 바람직하게는 측정로봇(230)에 설치되어 작업 공정에 따라서 촬영위치로 이동되어 비젼측정부(210)의 촬영동작이 이루어지도록 하는 것이 좋다. 이러한 비젼측정부(210)는 비전카메라를 포함하는 것이 좋다. 이처럼, 비젼측정부(210)는 측정로봇(230)에 설치되어 이동 및 구동제어되며, 촬영위치로 이동되어 선회베어링(10)의 기준마크(M)를 촬영할 수 있다. 그리고 기준마크(M) 부위를 촬영한 영상을 분석하여, 상기 변위값(θ)을 획득한다.

상기 접촉센서(220)는 측정로봇(230)에 설치되며, 측정로봇(230)의 움직임에 따라서 선회베어링(10)의 외주 또는 내주의 복수 지점에 접촉되도록 동작되며, 접촉지점에서의 좌표값을 근거로 하여 장착장치(100)에 장착된 선회베어링(10)의 X, Y 위치값을 얻을 수 있다. 이러한 접촉센서(220)는 접촉프로브를 포함하는 것이 바람직하고, 상기 측정로봇(230)에 설치되어 측정로봇(230)의 측정동작에 의해서 선회베어링(10)에 접촉시의 위치값을 산출할 수 있다. 상기 비젼측정부(210) 및 접촉센서(220)에서 측정하여 획득된 데이터는 제어유닛(500)으로 전달된다.

상기 측정로봇(230)은 제어유닛(500)에 의해 구동제어되어, 측정동작이 이루어질 수 있다.

이처럼, 비젼측정부(210)와 접촉센서(220)의 측정동작에 의해서 선회베어링(10)의 초기위치값을 확인할 수 있으며, 입력부(540)를 통해 입력된 선회베어링(10)의 모델정보와 매칭되어 저장부(510)에 저장된다. 따라서, 메인제어부(550)는 선회베어링(10)의 확인된 위치값을 근거로 하여 선회베어링(10)의 가공부분 즉, 소프트존(S)의 가공 기준위치값을 보정하여 확보할 수 있다.

또한, 제어유닛(500)은 측정로봇(230)을 구동제어하여 상기 접촉센서(220)가 상기 소프트존(S)의 가공부분을 복수의 행과 열로 구분하여 접촉하여 초기값을 획득한다. 그리고 제어유닛(500)은 측정된 초기값을 기준값과 비교하여 보정값을 산출한다.

즉, 도 3a 및 3b에 도시된 바와 같이, 메인 제어부(550)는 소프트존(S)을 레이스(11)를 기준으로 상하 좌우로 복수 열과 횡으로 구획하여 좌표(이하 '포인트'라 함)를 설정하고, 열과 횡으로 설정된 포인트마다 접촉센서(220)가 접촉되도록 하여 실제 접촉된 포인트들의 위치값들을 측정하고, 측정된 포인트별 위치값들을 연산부(520)로 전달한다.

그러면, 연산부(520)는 전달받은 포인트별 측정 위치값들과 저장부(510)에 저장된 소프트존(S)의 포인트별 기준위치값들을 대응하여 비교하고, 열과 횡의 포인트마다 보정데이터를 생성함으로써 포인트마다 연마 가공할 연마데이터를 산출하여 생성한다.

그리고 생성된 연마데이터는 저장부(510)에 전달되어 저장된다. 이때, 저장부(510)에는 보정데이터를 생성하기 위한 오차범위가 모델별로 구분되어 저장될 수 있으며, 오차범위는 선회베어링(10)의 사이즈에 따라서 다르게 설정될 수 있다. 따라서, 포인트별 측정 위치값과 기준위치값이 오차범위 이내인 경우에는, 연마할 필요가 없으므로 이를 감안하여 해당 포인트는 연마데이터값을 예를 들어 제로 '0'로 설정하여 생성할 수 있다. 그리고 연마할 필요가 있는 포인트들은 연마데이터값을 예를 들어 "2.5mm"로 설정할 수 있다. 그리고 상기와 같이 포인트별로 설정된 연마데이터값에 따라서 제어유닛(500)은 자동 가공장치(300)를 구동제어하여 해당 포인트를 연마 가공하도록 제어할 수 있다.

상기 제어유닛(500)은 저장부(510), 연산부(520), 판단부(530), 입력부(540) 및 메인 제어부(550)를 구비한다.

상기 저장부(510)에는 장착장치(100)에 로딩되어 안착되는 선회베어링(10)의모델정보, 장착된 선회베어링의 초기위치값과, 선회베어링(10)의 소프트존(S)의 가공 기준위치값이 저장된다.

상기 연산부(520)는 자동 측정장치(200)에서 측정된 측정값과 저장부(410)에 저장된 초기위치값과 소프트존(S)의 기준위치값을 근거로 선회베어링(10)의 기준위치값을 보정하여 연마데이터를 생성한다.

상기 판단부(530)는 저장부(510)에 저장된 소프트존(S)의 가공 기준위치값과 자동측정장치(200)에서 측정된 가공 후의 측정값을 비교하여 재가공 또는 가공완료 여부를 판단한다.

상기 입력부(540)는 가공할 선회베어링(10)에 대한 정보를 입력하기 위한 것이다. 이러한 입력부(540)를 통해서 선회베어링(10)의 모델과, 수치 및 사양 등을 입력할 수 있다. 이러한 입력부(540)는 터치패널, 관리자의 모바일기기 등 다양한 실시예에 가능하다.

상기 메인 제어부(550)는 자동 측정장치(200)를 제어하여 측정동작이 이루어지도록 제어하고, 연산부(520)에서 보정 연산된 가공 기준위치값과 연마데이터를 근거로 자동 가공장치(300)의 가공 동작을 제어할 수 있다.

상기 자동 가공장치(300)는 선회베어링(10)의 소프트존(S)을 연마 가공하기 위한 연마가공툴(301)을 구동하기 위한 툴 구동부(310), 연마로봇(320) 및 가공툴 장착감지부(330)를 구비한다.

상기 연마가공툴(301)은 소프트존(S)을 정밀하게 연마가공하기 위한 가공툴로서, 하나 또는 서로 다른 연마 조도를 가지는 복수의 연마가공툴(301;연마휠)을 구비될 수 있다. 바람직하게는, 복수의 연마가공툴(301)이 연마로봇(320)의 로봇팔(321)의 끝단부를 기준으로 서로 반대방향에 대칭되게 배치되는 것이 좋다.

상기 툴 구동부(310)는 연마로봇(320)의 로봇팔(321)의 끝단에 설치되는 지지모듈(340)에 서로 반대방향으로 대칭되게 설치된다. 이러한 툴 구동부(310)는 복수가 다른 방향으로 배치되며, 양방향 절밀 구동 가능한 구동모터를 포함하고, 그 구동모터의 구동축(311)에 연마 가공툴(301)이 견고하게 고정 결합된다.

상기 연마로봇(320)은 로봇 몸체(323)가 로봇 이동레일(600)에서 왕복 이동 가능하게 설치되며, 상기 제어유닛(500)의 제어신호에 따라서 로봇 이동레일(600) 상에서 왕복 이동된다. 이러한 연마로봇(320)은 제어유닛(500)으로부터 제공되는 가공 연마데이터에 근거하여 가공툴(301)이 선회베어링(10)의 소프트존(S)의 가공부분의 포인트별로 정밀 가공할 수 있도록 툴 구동부(310)의 위치 및 구동을 제어하여 자동 연마 가공이 가능하도록 한다.

상기 장착 감지부(330)는 툴 구동부(310)에 가공툴(301)이 정확하게 장착하였는지를 확인하기 위한 것으로서, 툴 구동부(310)에 가공툴(301)을 교환 장착하기 위한 교체 위치(Z)에 교체한 툴 구동부(310)를 촬영하기 위한 툴감지용 카메라(331)와, 툴감지용 카메라(331)에서 촬영한 영상을 분석하여 가공툴(301)의 정확한 장착 여부를 판단하는 판독부(333)를 구비할 수 있다. 즉, 가공툴(301)을 설정된 시간 또는 설정된 기간 동안 사용하게 되면, 연마로봇(320)은 해당 가공툴(301)의 교체작업을 위해서 도 5a에 도시된 바와 같이, 툴 교체위치(Z)로 가공툴(301)을 이동시킨다. 물론, 관리자가 별도로 마련된 수동조작부(560)를 조작하여 가공툴(301)이 교체위치(Z)로 이동될 수 있도록 연마로봇(320)을 제어할 수 있다.

교체위치(Z)에서는 작업자가 교체공구를 이용하여 가공툴(301)을 새것으로 교체할 수 있다. 교체 후에 작업자가 수동조작부(560)를 조작하면, 도 5b에 도시된 바와 같이, 가공툴(301)은 툴감지용 카메라(331)의 촬영위치로 이동하게 되고, 툴감지용 카메라(331)는 교체된 가공툴(301)과 툴 구동부(310)를 촬영한다. 촬영된 영상은 판독부(333)로 전달되고, 판독부(333)는 촬영 영상을 판독하여 교체된 가공툴(301)이 정상적으로 장착되었는지 판단하고, 판단 결과를 출력부(561)를 통해 출력한다. 출력부(561)는 적색 및 녹색 LED를 포함하여 오장착 및 정상장착 여부를 시각적으로 알려줄 수 있다. 따라서 작업자는 출력부(561)에 표시된 상태를 보고, 수동조작부(560)를 조작하여 가공툴(301)이 다시 교체위치(Z)로 이동하도록 하여 가공툴(301)을 더욱 견고하게 조여서 완전하게 장착되도록 하는 등 후속조치를 취한 후, 가공툴 장착감지부(330)에서 다시 확인하도록 한다.

한편, 상기 가공툴 장착감지부(330)에서 가공툴(301)이 정상적으로 장착된 것으로 확인되고, 이러한 결과가 출력부(561)를 통해 출력되면, 작업자는 수동조작부(560)를 조작하여 연마로봇(320)이 가공위치로 복귀하도록 하여 가공모드로 전환되도록 한다. 물론, 가공툴 장착감지부(330)에서 가공툴(301)이 정상적으로 장착된 것으로 확인되면, 제어유닛(500)의 제어신호에 따라서 연마로봇(320)은 가공위치로 자동 복귀되어 가공모드로 전환되도록 할 수 있다.

물론 상기 출력부(561)는 LED나 디스플레이 등의 비디오출력부 이외에, 알람 신호를 출력하는 오디오 출력부(스피커)를 구비할 수도 있다.

또한, 상기 가공툴 장착 감지부(330)는 카메라를 이용한 방법 이외에, 도 5c에 도시된 바와 같이, 초음파나 레이저 등을 이용하여 가공툴(301)의 정밀장착 여부를 확인할 수 있다. 즉, 가공툴(301)을 회전구동시키면서 가공툴(301)의 경계부분으로 초음파 또는 레이저 등의 조사모듈(331')에서 조사하여, 가공툴(301)의 떨림(진동 폭)량에 따라서 초음파 또는 레이저의 반사 또는 통과 여부를 수신모듈(333')에서 수신하고, 수신모듈(333')에서의 초음파나 레이저 등의 수신량을 감지하여 가공툴의 정상 장착여부를 확인할 수도 있다.

또한, 다른 예로서, 가공툴 장착감지부는 가공툴(301)의 회전구동시 발생하는 진동을 감지하도록 툴 구동부(310)에 연결되는 진동감지부를 포함하고, 상기 진동 감지부에서의 진동값에 따라서 구동툴(301)의 정상장착여부를 연마로봇(320)에서 판단하도록 할 수도 있다.

상기 집진장치(400)는 집진 흡입력을 발생시키는 집진장치 본체(410), 집진덕트(420), 덕트 장착부(430), 홀딩부(440)를 구비한다.

상기 집진장치 본체(410)는 베어링 장착장치(100)의 주변에 설치되며, 구동시 집진 흡입력을 발생시키고 흡입된 흡입물질을 수용한다.

상기 집진덕트(420)는 집진장치 본체(410)에 연결되며 플랙시블하게 연장되는 관부(421)와, 상기 관부(421)의 끝단에 연결되는 입구부(423)를 가진다. 관부(421)는 플랙시블한 구조를 가짐으로써, 길이조절이 가능하고 자세 및 위치변화가 용이하다.

상기 덕트 장착부(430)는 베어링 장착장치(100)의 주변에 설치되는 장착부 본체(431)와, 상기 장착부 본체(431)에 연결되는 덕트 지지부재(433)를 구비한다. 장착부 본체(431)는 지면에 대해 상하로 고정설치된 고정기둥을 포함할 수 있다. 덕트 지지부재(433)는 덕트 장착부(430)에 연결되어 덕트(420)가 거치되도록 지지한다. 지지부재(433)는 다양한 형상으로 형성될 수 있으며, 구체적인 구성이나 형상에 의해 본 발명이 한정되는 것은 아니다.

상기 홀딩부(440)는 집진덕트(420)의 입구부(423)에 연결되어 상부로 연장된다. 이러한 홀딩부(440)는 자동 측정장치(200)에 구비된 클램퍼(240)에 의해 선택적으로 클램핑된 상태로 자동 측정장치(200)에 의해 위치 이동된다.

도 1 내지 도 14를 참조하여, 상기 구성을 가지는 본 발명의 실시예에 따른 선회베어링 가공시스템을 이용하여 선회베어링을 자동으로 연마하는 방법에 대해 자세히 설명하기로 한다.

먼저, 가공할 선회베어링(10)을 도 4에 도시된 바와 같이, 호이스트(30)와 같은 이동수단을 이용하여 베이스 프레임(110) 위로 로딩시킨다(S10).

그리고 도 4에 도시된 바와 같이 선회베어링(10)을 베이스 프레임(110)에 올려놓게 되는데, 그전에 선회베어링(10)의 소프트 존(S)의 마크(M)가 가공위치(P)로 조사되는 레이저광의 조사위치로 마크(M)가 위치하도록 선회베어링(10)의 위치를 정렬시킨 후 도 7과 같이, 베이스 프레임(110)의 위에 안착시킬 수 있다(S11).

선회베어링(10)의 위치 정렬 후, 선회베어링(10)의 소프트 존(S)이 가공위치(P)에 위치하도록 베어링 가압유닛(130)을 구동하여 도 8에 도시된 바와 같이, 선회베어링(10)을 가이드부(120)에 밀착되게 가압한다. 이후에 호이스트(30)에 연결된 슬링벨트를 제거하여 선회베어링(10)이 베이스 프레임(110)에 완전하게 장착되도록 한다.

이후 선회베어링(10)의 초기값을 획득한다(S12). 즉, 앞서 설명한 바와 같이, 비젼측정부(210)는 베어링 가압유닛(130)에 의해 가공위치(P)로 이동된 선회베어링(10)의 소프트존(S)을 표시하는 기준마크(M)를 촬영하여 가공 기준위치(C1)와 소프트존(S)의 중심(C2) 간의 변위값(θ)을 측정한다.

측정된 변위값(θ)은 저장부(510)에 저장된다.

또한, 접촉센서(220)는 선회베어링(10)의 외주의 복수 지점을 접촉 감지하여 획득한 측정값을 제어유닛(500)으로 전달한다. 그러면, 메인 제어부(550)는 상기 변위값(θ)과 접촉센서(220)의 측정값을 근거로 선회베어링(10)의 초기위치값을 설정할 수 있다.

이후 측정로봇(230)은 상기와 같이 설정된 선회베어링(10)의 초기위치값을 근거로 하여, 상기 선회베어링(10)의 소프트존(S)을 복수의 열과 횡으로 구획하여 설정된 포인트들을 접촉센서(220)로 접촉하여 포인트별 위치값을 측정하도록 제어한다.

그러면, 연산부(520)는 접촉센서(220)에 의해서 감지된 소프트존(S)의 포인트별 위치값을 포인트별 기준위치값과 비교하여 포인트마다 연마 가공할 연마데이터를 생성한다(S13).

이처럼, 제어유닛(500)의 연산부(520)는 측정된 정보와 모델정보를 근거로 하여, 선회베어링(10)의 연마 가공을 위한 보정데이터 즉, 가공할 연마데이터를 정확하게 산출할 수 있게 된다.

메인제어부(550)는 연산된 연마데이터를 근거로 자동 가공장치(300)를 제어하여 소프트존(S)을 1차 연마 가공하도록 한다(S14). 이때, 자동 가공장치(300)의 연마로봇(320)에 설치된 한 쌍의 가공툴(301)은 서로 다른 연마조도를 가지도록 다른 종류의 가공툴이 구비될 수 있다. 따라서 연마로봇(320)은 1차 연마가공동작에서는 조도가 큰 가공툴을 사용하도록 제어할 수 있다.

선회베어링(10)의 소프트존(S)을 1차 연마 가공한 후, 메인 제어부(550)는 자동 측정장치(200)를 제어하여 1차 연마된 부분을 포인트별로 2차로 측정한다(S16). 즉, 접촉센서(220)를 이용하여 1차 연마 전에 측정한 방법과 동일하게, 가공부분을 상하 좌우 복수 열과 횡으로 구분하여 포인트들을 설정한 후, 설정된 포인트별로 접촉하여 위치값을 측정한다.

2차로 포인트별 위치값을 측정한 후에, 포인트별로 연마량이 연마데이터값에 미달하는 부분은 NG로 처리하고, 연마데이터값에 대응하는 포인트는 합격처리한다.

그리고 2차 측정된 포인트들 중에서 NG로 판별된 부분에 대해서는 2차로 측정된 데이터를 근거로 하여 2차 가공 연마데이터를 연산하여 산출한다(S17). 산출된 2차 가공 연마데이터를 자동 가공장치(300)로 제공하고, 자동 가공장치(300)는 재 산출된 2차 가공데이터를 근거로 하여 소프트존(S)의 NG 판정된 포인트를 재연마 가공한다(S18). 이때, 2차 연마가공시에는 연마조도가 작은, 즉 정밀 연마가 가능한 가공툴을 이용하여 가공하도록 제어할 수 있다.

2차 연마가공된 부분도 다시 측정하고(S19), 2차에 걸쳐서 연마후 다시 확인하여 NG인지 합격인지 판단하고(S20), 합격된 선회베어링은 최종적으로 합격처리할 수 있다(S21). 물론, 연마 회차의 한계를 설정하고, 설정된 회차(N차 연마)까지 연마 후에도 NG부분이 발생되면, 해당 선회베어링은 불합격 처리할 수 있다(S23).

그리고 합격된 선회베어링(10)의 가공처리된 결과값은 해당 선회베어링의 식별정보와 매칭되어 로그데이터화되어 저장관리되어 추후의 추적관찰이 가능하도록 할 수 있다.

한편, 상기 연마단계(S16)가 진행되는 시점에서 상기 집진장치(400)를 집진위치로 이동시켜서 집진동작이 동시에 이루어지도록 제어한다(S15).

즉, 상기 1차 연마동작이 시작되기 전에, 도 5a에 도시된 바와 같이, 측정로봇(230)은 집진장치(400) 쪽으로 이동하여, 클램퍼(240)로 홀딩부(440)를 클램핑하여 집진덕트(420)를 연마위치로 이동시킨다. 이로써, 선회베어링(10)의 연마 가공시 발생하는 분진 등을 집진덕트(420)를 통해 집진하여 처리할 수 있으며, 이러한 과정은 측정로봇(230)을 이용하여 자동으로 수행되도록 할 수 있다.

그리고, 선회베어링(10)의 자동 연마공정이 마무리된 후에는, 추가적인 연마공정이 있는지 판단하고(S25), 더이상의 연마공정이 없다고 판단되면 집진장치(400)는 초기위치로 복귀시킨다(S26).

그리고 작업완료되어 합격처리된 선회베어링(10)은 다시 호이스트를 이용하여 베어링 장착장치(100)에서 언로딩한다. 물론, 추가적인 가공공정이 있는 경우 새로운 선호베어링을 로딩하여 연마공정을 진행할 수 있다.

또한, 상기 단계(S25)에서 선회베어링의 연마공정이 남아 있는 경우, 제어유닛(500)은 가공툴의 교체주기가 되었는지 판단하고(S27), 교체주기에 도달하지 않았으면 사용중인 가공툴(301)을 이용하여 계속하여 연마공정을 진행한다.

반대로, 가공툴 교체주기가 되었다고 판단되면, 앞서 도 5a 및 도 5b를 통해 설명한 바와 같이, 가공툴 교체모드를 진행한다(S28). 즉, 가공로봇(320)은 가공툴 교체위치(Z)로 이동하여 가공툴(301)을 작업자가 교체할 수 있도록 위치시킨다. 그러면, 작업자가 가공툴(301)을 교체하여 장착한다.

가공툴(301)을 교체한 후에는 가공툴(301)이 정상적으로 장착되었는지 감지하고(S29), 감지된 결과에 따라서 상기 가공툴 교체모드(S28)를 다시 진행하여 가공툴(301)이 정상적으로 장착되도록 한다.

그리고 가공툴(301)이 정상적으로 장착된 것이 확인되면, 다음의 선회베어링(10)을 가공하기 위한 준비위치로 이동되어 대기하게 된다.

이상에서 설명한 바와 같이, 본 발명에 의하면, 선회베어링(10)의 내륜과 외륜에 대해서 소프트존(S)에 대해서 연마 작업을 자동으로 수행할 수 있도록 연마데이터를 생성하여 제공하고, 자동 가공장치(300)는 전달받은 가공 연마데이터를 근거로 하여 연마로봇(320)을 제어하여 소프트존(S)의 가공부분을 자동으로 연마가공할 수 있다. 이로써, 제품 생산성을 높이고 제품 품질의 신뢰성을 향상시킬 수 있다.

즉, 종래에 수작업으로 진행하던 연마작업을 측정장치(200)를 이용하여 자동으로 측정하여 가공 연마데이터를 생성하고, 자동 가공장치(300)는 생성된 자동 연마데이터를 이용하여 연마작업을 자동 수행할 수 있게 되어, 정밀 가공이 가능하고 가공시간을 단축시킬 수 있게 된다.

또한, 연마 가공된 데이터를 로그화하여 출하된 선회베어링에 대한 이력관리가 가능하게 되어, 관리가 용이하다.

또한, 연마 가공에 사용된 가공툴(301)을 교체주기에 따라서 자동으로 교체할 수 있도록 하고, 교체된 가공툴(301)의 장착상태를 정밀하게 확인함으로써, 연마 가공시의 오차발생을 방지할 수 있어, 연마 가공된 제품의 신뢰성을 향상시킬 수 있다.

이상에서 설명한 바와 같이, 본 발명에 의하면, 선회베어링(10)의 내륜과 외륜에 대해서 소프트존에 대해서 연마 작업을 자동으로 수행할 수 있기 때문에, 제품 생산성을 높이고 제품 품질의 신뢰성을 향상시킬 수 있다.

즉, 종래에 수작업으로 진행하던 연마작업을 로봇을 이용하여 자동으로 측정한 후 연마작업을 자동 수행할 수 있게 되어, 빠르게 정밀 가공이 가능하게 된다.

또한, 연마 가공된 데이터를 로그화하여 출하된 선회베어링에 대한 이력관리가 가능하게 되어, 관리가 용이하다.

앞에서, 본 발명의 특정한 실시예가 설명되고 도시되었지만 본 발명은 기재된 실시예에 한정되는 것이 아니고, 본 발명의 사상 및 범위를 벗어나지 않고 다양하게 수정 및 변형할 수 있음은 이 기술의 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 자명한 일이다. 따라서 그러한 수정예 또는 변형예들은 본 발명의 기술적 사상이나 관점으로부터 개별적으로 이해되어서는 안 되며, 변형된 실시예들은 본 발명의 특허청구범위에 속한다 하여야 할 것이다.

10..선회베어링 10a..외륜
11..레이스웨이 100..베어링 장착장치
110..베이스 프레임 120..위치 가이드부
130..베어링 가압유닛 140..자동 측정장치
210..비젼 측정부 220..접촉센서
230..측정로봇 300..자동 가공장치
310..툴 구동부 320..연마로봇
330..가동툴 장착감지부 400..집진장치
410..집진장치 본체 420..집진덕트
430..덕트 장착부 440..홀딩부
500..제어유닛 510..저장부
520..연산부 530..판단부
540..입력부 550..메인 제어부

Claims (7)

1. 레이스웨이의 중간에 위치하는 소프트존을 가지는 선회베어링을 베어링 장착장치의 가공위치에 장착하는 단계;
   상기 베어링 장착장치에 장착된 선회베어링에 대한 재원정보와 상기 소프트존에 대한 초기 위치값을 측정하고, 가공 연마데이터를 산출하여 연마데이터를 생성하는 단계;
   상기 생성된 가공 연마데이터를 근거로 상기 가공위치에 위치한 선회베어링의 소프트존을 자동 연마가공하는 단계;
   상기 연마 가공하는 단계시 발생하는 분진을 집진 처리하는 단계;
   상기 자동 연마 가공하는 단계에서 연마 가공된 선회베어링의 소프트존을 측정하여 합격 또는 NG 여부를 판단하는 단계;를 포함하고,
   상기 장착하는 단계는,
   상기 선회베어링을 호이스트를 이용하여 상기 베어링 장착장치의 가공위치로 이동시키는 로딩단계; 및
   상기 호이스트에 의해 로딩된 선회베어링을 상기 베어링 장착장치의 가공위치로 상기 소프트존이 위치하도록 정렬시켜서 안착시키는 단계;를 포함하고,
   상기 연마데이터를 생성하는 단계는,
   상기 가공위치로 상기 소프트존이 위치함에 따라, 상기 가공위치를 기준으로 대칭되게 배치되어 상기 소프트존이 상기 가공위치에 위치하도록 접촉 가이드하는 한 쌍의 가이드부재 사이의 중심에서 상기 가공위치로 레이저 광을 조사하는 단계;
   상기 베어링 장착장치의 가공위치에 장착된 선회베어링의 소프트존을 표시하는 기준마크를 촬영하여 가공 기준위치와 상기 소프트존의 중심 간의 변위값(θ)을 측정하고, 변위값을 근거로 상기 소프트존의 연마가공을 위한 기준위치값을 획득하는 단계; 및
   상기 기준위치값을 근거로 하여 상기 가공 연마데이터를 산출하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 선회베어링 자동 연마방법.
2. 삭제
3. 제1항에 있어서, 상기 연마데이터 생성단계는,
   상기 선회베어링의 소프트존을 복수 열과 횡으로 구획하여 포인트별 위치값을 측정하는 단계;를 더 포함하고,
   상기 가공 연마데이터를 산출하는 단계는,
   상기 기준위치값과 상기 포인트별 측정 위치값을 근거로 상기 가공 연마데이터를 산출하는 것을 특징으로 하는 선회베어링 자동 연마방법.
4. 제3항에 있어서, 상기 판단하는 단계는,
   상기 자동 연마가공단계에서 연마 가공된 소프트존을 포인트별로 측정하는 연마 측정단계;
   상기 연마 측정단계에서 측정된 정보와 상기 연마데이터를 비교하여 정상 또 는 NG 여부를 판단하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 선회베어링 자동 연마방법.
5. 제3항에 있어서, 상기 연마데이터 생성단계는,
   상기 자동 연마가공단계를 수행 후 상기 판단하는 단계 이전에 상기 소프트존의 포인트별 위치값을 2차로 측정하는 단계; 및
   상기 2차로 측정된 포인트별 위치값을 근거로 이전의 연마데이터를 보정하여 2차 연마데이터를 생성하는 단계;를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 선회베어링 자동 연마방법.
6. 제1항 및 제3항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 자동 연마가공 단계 수행시 상기 선회베어링의 소프트존 주변으로 집진장치를 이동시켜 집진동작을 동시 수행시키는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 선회베어링 자동 연마방법.
7. 제6항에 있어서,
   상기 선회베어링의 소프트존을 연마 가공할 가공툴을 교체하는 단계; 및
   교체된 가공툴의 장착상태를 확인하는 단계;를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 선회베어링 자동 연마방법.
   

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