KR102440645B1 - 사이클 단위의 부분 최적화 방법 - Google Patents

사이클 단위의 부분 최적화 방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 사이클 재구성 방법에 관한 것으로, 사이클 변화가 필요한 작업 변경 정보에 따라 재구성할 사이클을 선택하는 단계, 라인 전체의 장비간 생산시간이 균등하도록 재구성할 사이클을 구성하는 장착점들을 장비들에 분배하여 할당하는 단계, 및 장착점들을 할당받은 각 장비 내에서 사이클을 재구성하고 배치하는 단계를 포함함으로써 기 생성된 정보의 일부를 보존하면서, 원하는 스텝 정보만 신속하게 최적화하여 재구성이 가능하다.

Description

사이클 단위의 부분 최적화 방법{Cycle-based Partial optimization method}
본 발명은 라인 생산 계획 방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 복수의 실장기 라인에 있어서, 다양한 타입의 보드들에 대한 적절한 부품 공급기의 교체를 통해 라인 전체의 생산시간을 향상하시키 위해 라인 생산 계획을 최적화하는 방법에 관한 것이다.
PCB 생산 라인은 라인 구성 장비와, 라인 생산 시스템, 운영자인 프로그래머로 구성되어 있다. 프로그래머는 라인 생산 시스템을 이용하여 라인 구성 장비들을 직간접적으로 제어한다. 운영자가 PCB 생산을 위해 잡은 우선 생성한다. 그리고 생성된 잡을 각 장비에 전송하여 생성된 잡을 기반으로 생산을 준비한다. 전 장비에 전송이 완료되면 생산을 시작하며, 목표 수량을 생산한 후 생산이 종료된다. 생산이 완료되면 운영자는 다음 생산할 잡은 준비하거나, 미리 생성해놓은 잡을 장비에 전송한다.
기 생산 PCB에 대한 잡의 변경이 있는 경우, 기존에는 라인 내 전 장비에서 노즐, 피더 등을 수동으로 배치하고 모든 부품(장착점)을 재배치 생성하였다. 그리고 재최적화를 위하여, 기존 스텝(step)정보를 모두 재생성 해야하는 문제가 있었다.
한국공개특허 제10-2008-0026589호
본 발명이 해결하고자 하는 과제는, 작업이 변경되어 사이클 변화가 필요한 경우, 기존 환경과 조건을 이용하여 사이클단위의 부분 범위 내에서 신속하게 자동으로 최적화 재구성하는 방법을 제공하고자 하는 것이다.
본 발명의 과제들은 이상에서 언급한 과제로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 과제들은 아래의 기재로부터 당업자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.
상기 과제를 해결하기 위하여, 본 발명의 실시예에 따른 사이클 재구성 방법은 사이클 변화가 필요한 작업 변경 정보에 따라 재구성할 사이클을 선택하는 단계; 라인 전체의 장비간 생산시간이 균등하도록 상기 재구성할 사이클을 구성하는 장착점들을 장비들에 분배하여 할당하는 단계; 및 상기 장착점들을 할당받은 각 장비 내에서 사이클을 재구성하고 배치하는 단계를 포함한다.
또한, 상기 장착점들을 장비들에 분배하여 할당하는 단계는, 상기 재구성할 사이클을 제외한 나머지 기존 사이클에 따른 장비별 부족시간을 산출하는 단계; 상기 사이클 내 각 장착점들을 정렬하는 단계; 및 상기 장비별 부족시간 순서에 따라 상기 정렬된 장착점들을 할당하는 단계를 포함하고, 소정의 장착점이 할당된 장비에 장착이 불가한 경우, 해당 장착점을 재배치할 수 있다.
또한, 상기 사이클을 재구성하고 배치하는 단계는, 장비의 현재 상태를 제약조건으로 사이클을 재구성하는 단계; 및 상기 재구성된 사이클을 사이클간 거리를 기준으로 사이클을 배치하는 단계를 포함하고, 상기 사이클간 거리는, 이전 사이클이 종료하는 보드 상의 위치와 다음 사이클이 시작하는 피더 베이스 상의 위치간의 거리일 수 있다.
본 발명의 기타 구체적인 사항들은 상세한 설명 및 도면들에 포함되어 있다.
본 발명의 실시예들에 의하면 적어도 다음과 같은 효과가 있다.
본 발명에 따르면 기 생성된 정보의 일부를 보존하면서, 원하는 스텝 정보만 재구성이 가능하다. 또한, 부분적 자동 수정을 통해 운영자 업무 부하가 감소되고, 원하는 생산 순서를 빨리 작성할 수 있다. 나아가, PCB 생산성 향상도 기대할 수 있다
본 발명에 따른 효과는 이상에서 예시된 내용에 의해 제한되지 않으며, 더욱 다양한 효과들이 본 명세서 내에 포함되어 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 사이클 재구성 방법의 흐름도이다.
도 2 및 도 3은 본 발명의 실시예에 따른 사이클 재구성 방법의 흐름도이다.
도 4 내지 도 13은 본 발명의 실시예에 따른 사이클 재구성 과정을 나타낸 것이다.
도 14는 본 발명의 일 실시예에 따른 사이클 재구성 장치의 블록도이다.
본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 첨부되는 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시예들을 참조하면 명확해질 것이다. 그러나 본 발명은 이하에서 개시되는 실시예들에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 수 있으며, 단지 본 실시예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하고, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이며, 본 발명은 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다. 명세서 전체에 걸쳐 동일 참조 부호는 동일 구성 요소를 지칭한다.
다른 정의가 없다면, 본 명세서에서 사용되는 모든 용어(기술 및 과학적 용어를 포함)는 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 공통적으로 이해될 수 있는 의미로 사용될 수 있을 것이다. 또 일반적으로 사용되는 사전에 정의되어 있는 용어들은 명백하게 특별히 정의되어 있지 않는 한 이상적으로 또는 과도하게 해석되지 않는다.
본 명세서에서 사용된 용어는 실시예들을 설명하기 위한 것이며 본 발명을 제한하고자 하는 것은 아니다. 본 명세서에서, 단수형은 문구에서 특별히 언급하지 않는 한 복수형도 포함한다. 명세서에서 사용되는 "포함한다(comprises)" 및/또는 "포함하는(comprising)"은 언급된 구성요소 외에 하나 이상의 다른 구성요소의 존재 또는 추가를 배제하지 않는다.
본 발명의 일 실시예에 따른 사이클 재구성 방법은 PCB 생산 라인에서의 작업에 있어서, 작업 변경이 있는 경우, 신속하게 재 최적화를 수행할 수 있다. 이를 위하여, 사이클(Cycle) 단위로 부품의 장착점을 재 분배하고, 사이클을 재구성하여 배치한다. 작업 변경이 발생하는 경우는 부품 또는 장착점의 추가, 수정 또는 제거되는 경우를 포함한다. 또한, 장비 또는 기타 다른 작업 변경이 발생하는 경우들을 포함할 수 있다. 재 최적화를 수행함에 있어서, 사이클 단위로 재구성을 수행하는바, 신속하게 처리가 가능하며, 기존 생산설비의 성능을 최대한 이용할 수 있다.
상기와 같이, 작업이 변경되어 사이클 변화가 필요한 경우, 기존 환경과 조건을 이용하여 사이클단위의 부분 범위 내에서 신속하게 자동으로 최적화 재구성하기 위하여, 본 발명의 일 실시예에 따른 사이클 재구성 방법은 도 1의 각 단계들을 포함한다. 도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 사이클 재구성 방법의 흐름도이고, 도 2 및 도 3은 본 발명의 실시예에 따른 사이클 재구성 방법의 흐름도이다.
S11 단계에서 사이클 변화가 필요한 작업 변경 정보에 따라 재구성할 사이클을 선택한다.
작업 변경이 발생하는 경우, 작업 변경에 의해 사이클 변화가 필요한지를 판단하고, 사이클 변화가 필요한 경우, 재구성할 사이클을 선택한다. PCB 실장을 수행하는 SMT Line을 구성하는 주 장비인 칩 마운터(Chip Mounter)는 헤드(Head), 갠트리(Gantry), 콘베이어(Conveyer), 카메라(Camera), 피더 베이스(Feeder base) 등으로 구성되며, 사이클 단위를 기반으로 작업을 진행한다. 사이클(Cycle)은 장비가 PCB 실장 작업시, 부품 흡착부터 실장까지 일련의 작업 과정을 의미하며, PCB를 생산하기 위해서 사이클이 연속적으로 수행되어야 한다. 하나의 사이클은 도 4의 1번부터 3번까지 진행되는 과정이다. 1-1(1-1-1 및 1-1-2)는 노즐 교환이 필요한 경우이고, 1-2는 그 외 일반적인 경우에 해당한다. 부품을 정상적으로 PCB에 실장하기 위해서, 도 4의 과정을 거쳐야 하며, 누락된 동작이 있으면 장비가 정상적으로 작동할 수 없다. 작업 변경이 있는 경우, 장착점 단위로 재구성할 수 도 있으나, 사이클 내부에서 작업 장착점 증감은 시간차이가 크지 않지만, 사이클간 시간차는 큰바, 작업변경이 있는 경우, 장착점 단위가 아닌 사이클 단위로 재구성을 수행한다.
작업 변경 정보에 따라 재구성할 사이클을 선택한다. 재구성할 사이클은 작업 변경 정보에 포함되어 있거나, 라인 운영자에 의해 선택될 수 있다. 또는 작업 변경 정보에 따라 변경된 작업을 수행하는데 수정되어야 할 부품, 피더 베이스, 또는 장비와 관련된 사이클들을 재구성할 사이클로 선택할 수 있다.
재구성할 사이클들이 선택되면, S12 단계에서 라인 전체의 장비간 생산시간이 균등하도록 상기 재구성할 사이클을 구성하는 장착점들을 장비들에 분배하여 할당한다.
사이클을 재구성함에 있어서, 장비간 생산시간이 균등하도록 재구성할 사이클을 구성하던 장착점들을 분배하여 할당한다. 재구성할 사이클을 제외한 기존 사이클에 의한 생산시간이 장비간 차이가 많이 나는 경우, 재구성할 사이클을 균등분배 할당하는 경우, 특정 장비의 생산시간이 다른 장비보다 늘어날 수 있다. 장비간 생산시간이 다르면, 장비를 따라 생산되는 일련의 과정에 해당 장비에 의한 병목현상이 발생할 수 있다. 따라서, 사이클을 재구성하더라도 장비간 생산시간이 균등하도록 재구성할 사이클을 구성하던 장착점을 분배하여 할당한다. 이때, 장비가 할당되는 장착점들은 부품이 미할당된 장착점까지 포함될 수 있다.
재구성할 사이클을 구성하는 장착점들을 장비들에 분배하여 할당함에 있어서 시간을 기준으로 장착점을 분배 할당하며, 이를 위하여, S21 단계 내지 S24 단계를 수행할 수 있다. S21 단계 내지 S24 단계는 라인 단위 밸런싱에 해당한다.
S21 단계에서 상기 재구성할 사이클을 제외한 나머지 기존 사이클에 따른 장비별 부족시간을 산출한다. 상기 장비별 시간은 각 사이클 시간, 보드 진입 및 반출 시간, 노즐 교환 시간을 모두 포함하는 시간일 수 있다. 해당 장비에서 특정 노즐을 사용하던 사이클이 재구성할 사이클로 선택된 경우, 해당 노즐 교환시간을 나머지 각 사이클 시간에 비례하여 분배할 수 있다. 재구성할 사이클에 해당 장비에서 감소된 시간을 장착점 할당에 이용하기 위하여, 상기 재구성할 사이클을 제외한 나머지 기존 사이클에 따른 장비별 부족시간을 산출한다. 상기 부족시간은 상기 재구성할 사이클을 제외한 나머지 기존 사이클에 따른 생산시간이 가장 긴 병목 장비의 시간을 기준으로 병목 장비와의 비율로 산출할 수 있다. 예를 들어, 병목 장비의 시간이 100이고 특정 장비의 시간이 50인 경우, 해당 장비의 부족시간은 50%시간일 수 있다.
S21 단계와 함께, S22 단계에서 상기 사이클 내 각 장착점들을 정렬할 수 있다. 재구성할 사이클을 구성하는 장착점들을 할당해야 하는바, 할당할 순서에 따라 장착점들을 정렬할 수 있다. 이때, 각 장척점 시간을 산출할 수 있다. 장척점 시간은 사이클 시간을 사이클 내 장착점수로 나누어 산출할 수 있다. 이후, 장착점의 피더 슬랏 사이즈, 부품크기, 부품 이동속도, 또는 부품의 대기 시간 중 하나 이상을 고려하여 장착점을 정렬한다.
이후, S23 단계에서 상기 장비별 부족시간 순서에 따라 상기 정렬된 장착점들을 할당한다. S22 단계에서 정렬된 순서대로 장착점들을 장비들에 분배하며, 이때, 상기 산출된 장비별 부족시간과 장착점 시간을 고려하여 분배한다. 상기 장비별 부족시간은 비율로 산출되는 값인바, 분배하여 할당할 장착점 시간 전체를 상기 부족시간에 따라 분배한다. 분배된 장착점 시간에 해당하는 장착점들을 해당 장비에 분배하여 할당한다.
S24 단계에서 소정의 장착점이 할당된 장비에 장착이 불가한 경우, 해당 장착점을 재배치한다. 상기 시간을 기준으로 장착점들을 할당하는 경우, 특정 장착점들은 해당 장비에 부품을 흡착할 수 있는 노즐이 없는 등, 할당된 장비에서 장착이 불가능한 경우가 발생할 수 있다. 이와 같이, 기존 노즐을 포함하는 장비의 상태에 따라 분배가 불가능한 장착점들은 재할당한다. 이때, 다른 장착점들과 시간으로 고려하여 교환을 통해 장착점을 재할당할 수 있다.
S12 단계에서 장착점들에 대한 장비별 할당이 완료되면, S13 단계에서 상기 장착점들을 할당받은 각 장비 내에서 사이클을 재구성하고 배치한다.
장비별 시간 배분에 따라 장착점들에 대한 장비별 할당이 완료되면, 해당 장비 내에서 배치 최적화를 통해 장비에서의 생산시간을 줄일 수 있다. 즉, 사이클을 생성함에 있어서 최적화를 통해 사이클을 재구성하고, 사이클을 배치함에 있어서도 최적의 위치에 배치한다.
장비 내에서의 사이클 재구성 및 배치를 위하여, S31 단계 및 S32 단계를 수행할 수 있다. S31 단계 및 S32 단계는 장비 단위 밸런싱에 해당한다.
S31 단계에서 장비의 현재 상태를 제약조건으로 사이클을 재구성한다. 사이클 단위로 재구성을 수행하는바, 장비의 기존 조건들을 이용하여 사이클을 재구성한다. 사이클을 재구성하는데 이용되는 장비의 제약조건으로 고정되어 있는 사이클들의 노즐 구성, 배치 가능한 피더 슬랏 공간, 스핀들 제약 등을 포함할 수 있다. 상기 제약 조건 내에서 한정된 장착점에 대한 최적화를 수행하는바, 탐색 범위가 줄어들어 신속하게 최적화를 통한 사이클 재구성이 종료될 수 있다.
사이클 재구성이 완료되면, S32 단계에서 상기 재구성된 사이클을 사이클간 거리를 기준으로 사이클을 배치한다. 사이클을 최적의 위치에 배치하기 위하여, 사이클간 거리를 이용한다. 여기서, 상기 사이클간 거리는, 이전 사이클이 종료하는 보드 상의 위치와 다음 사이클이 시작하는 피더 베이스 상의 위치간의 거리일 수 있다. 상기 사이클간 거리가 짧을 수록 헤드의 이동이 줄어드는바, 생산시간도 빨라지고, 효율적인 생산이 가능하다.
본 발명의 실시예에 따른 사이클 재구성 방법은 작업 변경뿐만 아니라 작업의 변경없이 부품 또는 장착점의 구성만 변경되는 경우에도 이용될 수 있으며, 이를 통해 신속하게 재 최적화 및 생산 재투입이 가능하다. 또한, 특정 부품이 특정 장비에서 Dump late 등의 불량률이 증가하여 타 장비로 이동이 필요한 경우, 해당 장비를 제외하고 재 최적화하여 생산을 재개하는데에도 이용될 수 있다.
도 5 내지 도 13은 본 발명의 실시예에 따른 사이클 재구성 과정을 나타낸 것이다. 도 5의 step 0은 스테이션(station) 내 작업 step들의 기본 구성을 나타낸다. 여기서, 스테이션(station)은 PCB 보드가 이동을 멈추고 실장작업을 하는 최소 단위로 장비에 대응된다. 사이클(Cycle)은 Pick-Scan-Place 작업을 진행하는 최소 단위이고, 스핀들(Spindle)은 헤드(Head) so 부품 흡착이 가능한 구조물의 최소 단위이다. 각 스핀들에 부여된 번호는 실장순서를 의미한다.
작업 변경이 있는 경우, 도 6의 step 1에서 재구성할 사이클들을 선택한다. 재구성시 최적화를 통해 재구성되며, 여기서, 최적화는 생산 시간 최소화를 목표로 스케쥴을 작성하는 과정을 의미한다. 이후, 도 7의 step 2-1에서 재구성할 사이클의 장착점들을 모은다. 이때, 장비 미할당 장착점들도 포함된다. 그리고, 도 8의 step 2-2에서 재구성을 진행할 장착점들을 시간을 기준으로 각 장비에 분배하여 할당한다.
step 0부터 step 2-2까지의 과정은 도 9의 라인 단위 밸런싱 과정을 통해 수행될 수 있다. 현재 최적화된 결과 시뮬레이션을 수행하고, 재구성할 사이클들의 시간을 연산한다. 여기서, 장비시간은 각 사이클 시간(노즐 교환 제외) 및 기타 시간으로 산출되고, 기타시간은 보드 진입, 반출시간 및 노즐 교환시간으로 산출된다. 단, 특정 노즐 구성을 사용하는 사이클들이 모두 사라지는 경우, 사라진 노즐교환 시간ㅇ르 각 사이클 시간에 비례 분배한다. 이후, 각 장비별 감소될 시간을 연산하고, 라인 시간 대비 부족한 %시간을 연산한다. 여시거 부족한 시간 %는 재최적화 사이클 제거후 남은 시간을 생산시간이 가장 긴 보틀넥 장비 시간으로 나누어 산출된다. 또한, 사이클 내 장착점 시간을 산출한다. 장착점 시간은 사이클 시간을 사이클 내 장착점 수로 나누어 산출된다. 이후 장착점을 장착점의 피더 슬랏 사이즈, 부품 크기, 부품 이동소고, 부품의 대기 시간을 고려하여 정렬한다. 이후 각 장비에 장착점을 할당한다. 우선 정렬 순서대로 장착점을 할당하는데, 원래 부품이 있던 장비는 제외한다. 장착점 할당시 할당할 장착점 시간을 전체 장착점 시간 및 장비의 부족한 시간 %를 이용하여 산출하여 이용한다. 노즐은 선배치되어 있고 추가 및 제거가 불가능하다. 노즐들에 따라 할당되더라도 생산이 불가능한 장착점들은 전장비에 걸쳐 재할당한다.
라인 단위 밸런싱을 통해 장착점들이 분배 할당되면 도 10의 step 2-3에서 각 장비별로 할당된 장착점들로 사이클을 재구성한다. 이때, 고정되어 있는 사이클들의 노즐 구성, 배치 가능한 피더 슬랏 공간, 또는 스핀들 제약 등의 제약 조건을 고려하여 최적화를 수행한다. 제약 조건 및 한정된 장착점 수 때문에 탐색 범위가 좁아 신속하게 사이클 재구성이 종료될 수 있다. 이후, 도 11의 step 2-4에서 재구성된 사이클들을 재배치한다. 제한된 노즐 구성으로 최적 경로로 생성된 사이클들을 사이클간 거리 기준으로 재배치한다. 여기서, 사이클간 거리는 도 12와 같이, 전 사이클의 종료 위치와 다음 사이클의 시작 위치의 최소값으로 산출된다.
step 2-3부터 step 2-4까지의 과정은 도 13의 장비 단위 밸런싱 과정을 통해 수행될 수 있다. 먼저 제한된 조건을 확인한다. 잔여 사이클들로 현재 구성된 노즐 배치를 파악하고 피더 배치 가능한 여유 슬랏을 확인한다. 아울러 사이클 미생성 장착점을 확인한다. 현 구성 노즐들을 기준으로 사이클을 재구성하고, 전 사이클 끝 위치와 현 사이클 시작 위치 거리가 가까운 기준으로 사이클을 재배치한다.
도 14는 본 발명의 일 실시예에 따른 사이클 재구성 장치의 블록도이다. 본 발명의 일 실시예에 따른 사이클 재구성 장치(1410)에 대한 상세한 설명은 도 1 내지 도 13의 사이클 재구성 방법에 대한 설명에 대응되는바, 이하 중복되는 설명을 피하기 위해 각 구성의 기능만을 약술하도록 한다.
본 발명의 일 실시예에 따른 사이클 재구성 장치(110)는 입출력부(1411), 메모리(1412), 및 프로세서(1413)로 구성된다.
입출력부(1411)는 작업 변경 정보를 수신할 수 있다. 또한, 프로세서(1413)의 처리 결과에 따른 재구성된 작업 정보를 사용자 또는 외부로 출력할 수 있다. 메모리(1412)는 사이클 단위로 작업을 변경하여 최적화하는 프로그램을 저장한다. 프로세서(1413)는 상기 사이클 단위로 작업을 변경하여 최적화하는 프로그램을 구동하며, 적어도 하나 이상의 프로세서로 구성될 수 있다.
상기 메모리(1412)에 저장된 프로그램은, 사이클 변화가 필요한 작업 변경 정보에 따라 재구성할 사이클을 선택하고, 라인 전체의 장비간 생산시간이 균등하도록 상기 재구성할 사이클을 구성하는 장착점들을 장비들에 분배하여 할당하며, 상기 장착점들을 할당받은 각 장비 내에서 사이클을 재구성하고 배치한다.
또한, 상기 메모리(1412)에 저장된 프로그램은, 상기 장착점들을 장비들에 분배하여 할당함에 있어서, 상기 재구성할 사이클을 제외한 나머지 기존 사이클에 따른 장비별 부족시간을 산출하고, 상기 사이클 내 각 장착점들을 정렬하며, 상기 장비별 부족시간 순서에 따라 상기 정렬된 장착점들을 할당할 수 있다. 소정의 장착점이 할당된 장비에 장착이 불가한 경우, 해당 장착점을 재배치할 수 있다.
나아가, 상기 메모리(1412)에 저장된 프로그램은, 상기 사이클을 재구성하고 배치함에 있어서, 장비의 현재 상태를 제약조건으로 사이클을 재구성하고, 상기 재구성된 사이클을 사이클간 거리를 기준으로 사이클을 배치하할 수 있다. 여기서, 상기 사이클간 거리는, 이전 사이클이 종료하는 보드 상의 위치와 다음 사이클이 시작하는 피더 베이스 상의 위치간의 거리일 수 있다.
본 발명의 실시예들은 다양한 컴퓨터 수단을 통하여 수행될 수 있는 프로그램 명령 형태로 구현되어 컴퓨터 판독 가능 매체에 기록될 수 있다. 상기 컴퓨터 판독 가능 매체는 프로그램 명령, 데이터 파일, 데이터 구조 등을 단독으로 또는 조합하여 포함할 수 있다. 상기 매체에 기록되는 프로그램 명령은 본 발명을 위하여 특별히 설계되고 구성된 것들이거나 컴퓨터 소프트웨어 당업자에게 공지되어 사용 가능한 것일 수도 있다. 컴퓨터 판독 가능 기록 매체의 예에는 하드 디스크, 플로피 디스크 및 자기 테이프와 같은 자기 매체 (magnetic media), CD-ROM, DVD와 같은 광기록 매체 (optical media), 플롭티컬 디스크 (floptical disk)와 같은 자기-광 매체 (magneto-optical media), 및 롬 (ROM), 램 (RAM), 플래시 메모리 등과 같은 프로그램 명령을 저장하고 수행하도록 특별히 구성된 하드웨어 장치가 포함된다. 또한 캐리어 웨이브(예를 들어 인터넷을 통한 전송)의 형태로 구현하는 것을 포함한다. 또한, 컴퓨터가 읽을 수 있는 기록 매체는 네트워크로 연결된 컴퓨터 시스템에 분산되어, 분산 방식으로 컴퓨터가 읽을 수 있는 코드가 저장되고 실행될 수 있다. 그리고 본 발명을 구현하기 위한 기능적인(functional) 프로그램, 코드 및 코드 세그먼트들은 본 발명이 속하는 기술 분야의 프로그래머들에 의하여 용이하게 추론될 수 있다. 프로그램 명령의 예에는 컴파일러에 의해 만들어지는 것과 같은 기계어 코드뿐만 아니라 인터프리터 등을 사용해서 컴퓨터에 의해서 실행될 수 있는 고급 언어 코드를 포함한다. 상기된 하드웨어 장치는 본 발명의 동작을 수행하기 위해 하나 이상의 소프트웨어 모듈로서 작동하도록 구성될 수 있으며, 그 역도 마찬가지이다.
본 발명이 속하는 기술분야의 통상의 지식을 가진 자는 본 발명이 그 기술적 사상이나 필수적인 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 실시될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다. 그러므로 이상에서 기술한 실시예들은 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적이 아닌 것으로 이해해야만 한다. 본 발명의 범위는 상기 상세한 설명보다는 후술하는 특허청구범위에 의하여 나타내어지며, 특허청구범위의 의미 및 범위 그리고 그 균등 개념으로부터 도출되는 모든 변경 또는 변형된 형태가 본 발명의 범위에 포함되는 것으로 해석되어야 한다.
1410: 사이클 재구성 장치
1411: 입출력부
1412: 메모리
1413: 프로세서

Claims (3)

  1. 장비가 PCB 실장 작업 시 부품 흡착부터 실장까지 일련의 작업 과정을 연속적으로 수행하는 과정에서, 부품 또는 장착점의 추가, 수정 또는 제거되는 경우의 작업 변경이 발생하는 경우 작업 변경이 필요한 사이클 유무를 확인하는 단계;
    상기 사이클 변화가 필요한 작업 변경 정보에 따라 장착점 단위가 아니라 사이클 단위로 재구성할 사이클을 선택하는 단계;
    라인 전체의 장비간 생산시간이 균등하도록 상기 재구성할 사이클을 구성하는 장착점들을 장비들에 분배하여 할당하는 단계; 및
    상기 장착점들을 할당받은 각 장비 내에서 사이클을 재구성하고 배치하는 단계를 포함하는 사이클 재구성 방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 장착점들을 장비들에 분배하여 할당하는 단계는,
    상기 재구성할 사이클을 제외한 나머지 기존 사이클에 따른 장비별 부족시간을 산출하는 단계;
    상기 사이클 내 각 장착점들을 정렬하는 단계; 및
    상기 장비별 부족시간 순서에 따라 상기 정렬된 장착점들을 할당하는 단계를 포함하고,
    소정의 장착점이 할당된 장비에 장착이 불가한 경우, 해당 장착점을 재배치하는 것을 특징으로 하는 사이클 재구성 방법.
  3. 제 1 항에 있어서,
    상기 사이클을 재구성하고 배치하는 단계는,
    장비의 현재 상태를 제약조건으로 사이클을 재구성하는 단계; 및
    상기 재구성된 사이클을 사이클간 거리를 기준으로 사이클을 배치하는 단계를 포함하고,
    상기 사이클간 거리는,
    이전 사이클이 종료하는 보드 상의 위치와 다음 사이클이 시작하는 피더 베이스 상의 위치간의 거리인 것을 특징으로 하는 사이클 재구성 방법.
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