KR102390449B1 - 디스플레이 장치 및 그 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 제조 과정에서의 불량 발생률을 낮출 수 있는 디스플레이 장치 및 그 제조방법을 위하여, 제1기판과, 상기 제1기판 상에 배치된 디스플레이부와, 상기 디스플레이부가 사이에 개재되도록 상기 제1기판 상부에 위치한 제2기판과, 상기 디스플레이부 외측에 배치되며 상기 제1기판과 상기 제2기판 사이에 개재되고 상기 제1기판의 가장자리들 중 제1가장자리를 따라 연장된 부분의 적어도 일부분인 제1부분에서의 상기 디스플레이부 방향의 반대 방향의 외측면이 상기 제1기판의 외측면과 동일 평면 내에 위치하는 실링부를 구비하는, 디스플레이 장치 및 그 제조방법을 제공한다.

Description

디스플레이 장치 및 그 제조방법{Display apparatus and method for manufacturing the same}
본 발명의 실시예들은 디스플레이 장치 및 그 제조방법에 관한 것으로서, 더 상세하게는 제조 과정에서의 불량 발생률을 낮출 수 있는 디스플레이 장치 및 그 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로 디스플레이 장치를 제조할 시, 제1모기판 상에 상호 이격된 복수개의 디스플레이부들을 형성하고, 제2모기판을 제1모기판과 합착하며, 이후 제1모기판과 제2모기판을 커팅하여 복수개의 디스플레이 패널들을 동시에 형성한다.
그러나 이러한 종래의 디스플레이 장치 및 그 제조방법의 경우, 제1모기판과 제2모기판을 커팅할 시 불량이 발생하여 다수의 디스플레이 패널들에 불량이 발생한다는 문제점이 있었다.
본 발명은 상기와 같은 문제점을 포함하여 여러 문제점들을 해결하기 위한 것으로서, 제조 과정에서의 불량 발생률을 낮출 수 있는 디스플레이 장치 및 그 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다. 그러나 이러한 과제는 예시적인 것으로, 이에 의해 본 발명의 범위가 한정되는 것은 아니다.
본 발명의 일 관점에 따르면, 제1기판과, 상기 제1기판 상에 배치된 디스플레이부와, 상기 디스플레이부가 사이에 개재되도록 상기 제1기판 상부에 위치한 제2기판과, 상기 디스플레이부 외측에 배치되며 상기 제1기판과 상기 제2기판 사이에 개재되고 상기 제1기판의 가장자리들 중 제1가장자리를 따라 연장된 부분의 적어도 일부분인 제1부분에서의 외측면이 상기 제1기판의 외측면과 동일 평면 내에 위치하는 실링부를 구비하는, 디스플레이 장치가 제공된다.
상기 제1기판 상에 배치되되 상기 제1기판의 가장자리들 중 제3가장자리에 인접하여 배치된 패드부를 더 구비할 수 있다. 이 경우, 상기 제1가장자리의 연장 방향은 상기 제3가장자리의 연장 방향과 교차할 수 있다.
상기 실링부는 상기 디스플레이부를 일주(一周)할 수 있다. 나아가, 상기 제1기판 상에 배치되되 상기 제1기판의 가장자리들 중 제3가장자리에 인접하여 배치된 패드부를 더 구비하며, 상기 패드부는 상기 실링부 외측에 배치될 수 있다.
한편, 상기 실링부의 상기 제1부분에서의 내측면과 상기 디스플레이부 사이의 거리는, 상기 제1기판의 상기 제1가장자리의 반대쪽인 제2가장자리를 따라 연장된 부분의 적어도 일부분인 제2부분에서의 내측면과 상기 디스플레이부 사이의 거리보다 클 수 있다.
본 발명의 다른 일 관점에 따르면, 제1기판과, 상기 제1기판 상에 배치된 디스플레이부와, 상기 디스플레이부가 사이에 개재되도록 상기 제1기판 상부에 위치한 제2기판과, 상기 디스플레이부 외측에 배치되며 상기 제1기판과 상기 제2기판 사이에 개재되고 상기 제1기판의 가장자리들 중 제1가장자리를 따라 연장된 부분의 적어도 일부분인 제1부분에서의 폭이 상기 제1기판의 상기 제1가장자리의 반대쪽인 제2가장자리를 따라 연장된 부분의 적어도 일부분인 제2부분에서의 폭보다 큰 실링부를 구비하는, 디스플레이 장치가 제공된다.
상기 제1기판 상에 배치되되 상기 제1기판의 가장자리들 중 제3가장자리에 인접하여 배치된 패드부를 더 구비할 수 있다. 이때, 상기 제1가장자리의 연장 방향은 상기 제3가장자리의 연장 방향과 교차할 수 있다.
상기 실링부는 상기 디스플레이부를 일주(一周)할 수 있다. 나아가 상기 제1기판 상에 배치되되 상기 제1기판의 가장자리들 중 제3가장자리에 인접하여 배치된 패드부를 더 구비하며, 상기 패드부는 상기 실링부 외측에 배치되도록 할 수 있다.
상기 실링부의 상기 제1부분에 있어서 외측면이 상기 제1기판의 외측면과 동일 평면 내에 위치할 수 있다.
상기 실링부의 상기 제1부분에서의 내측면과 상기 디스플레이부 사이의 거리는, 상기 실링부의 상기 제2부분에서의 내측면과 상기 디스플레이부 사이의 거리와 같을 수 있다.
상기 실링부에 대응하도록 상기 제1기판과 상기 실링부 사이에 개재되며, 상기 실링부의 상기 제1부분에 대응하는 부분에서의 폭이, 상기 실링부의 상기 제2부분에 대응하는 부분에서의 폭보다 큰, 금속층을 더 구비할 수 있다.
상기 실링부는 레이저빔 조사에 의해 상기 제1기판과 상기 제2기판을 접합시키게 된 것일 수 있다.
본 발명의 일 관점에 따르면, 제1모기판 상에 복수개의 디스플레이부들과 복수개의 디스플레이부들에 대응하는 복수개의 패드부들을 형성하는 단계와, 복수개의 디스플레이부들이 내측에 위치하도록 제1모기판과 제2모기판을 합착하되 복수개의 디스플레이부들 각각의 외측에 배치되며 복수개의 디스플레이부들 각각을 일주하는 복수개의 실링부들이 제1모기판과 제2모기판에 컨택하도록 하는 단계와, 복수개의 실링부들을 따라 복수개의 디스플레이부들 각각을 일주하도록 복수개의 실링부들에 레이저빔을 조사하는 단계와, 디스플레이부를 갖는 복수개의 디스플레이 패널들을 얻도록 제1모기판과 제2모기판을 커팅하는 단계를 포함하며, 상기 커팅하는 단계는, 패드부가 개재되지 않은 상태로 상호 인접한 디스플레이부들 사이에서, 일 디스플레이부를 따라 연장된 실링부의 적어도 일부분인 제1부분에 있어서 외측면을 따라, 제1모기판과 제2모기판을 커팅하는 단계인, 디스플레이 장치 제조방법이 제공된다.
복수개의 패드부들 각각은 복수개의 실링부들 외측에 위치할 수 있다.
상기 복수개의 실링부들이 제1모기판과 제2모기판에 컨택하도록 하는 단계는, 패드부가 개재되지 않은 상태로 상호 인접한 디스플레이부들 사이에서, 일 디스플레이부를 따라 연장된 실링부의 적어도 일부분인 제1부분에서의 내측면과 디스플레이부 사이의 거리가, 타 디스플레이부를 따라 연장된 실링부의 적어도 일부분인 제2부분에서의 내측면과 디스플레이부 사이의 거리보다 큰 상태에서, 실링부가 제1모기판과 제2모기판에 컨택하도록 하는 단계일 수 있다.
본 발명의 다른 일 관점에 따르면, 제1모기판 상에 복수개의 디스플레이부들과 복수개의 디스플레이부들에 대응하는 복수개의 패드부들을 형성하는 단계와, 복수개의 디스플레이부들이 내측에 위치하도록 제1모기판과 제2모기판을 합착하되 복수개의 디스플레이부들 각각의 외측에 배치되며 복수개의 디스플레이부들 각각을 일주하는 복수개의 실링부들이 제1모기판과 제2모기판에 컨택하도록 하는 단계와, 복수개의 실링부들을 따라 복수개의 디스플레이부들 각각을 일주하도록 복수개의 실링부들에 레이저빔을 조사하는 단계와, 디스플레이부를 갖는 복수개의 디스플레이 패널들을 얻도록 제1모기판과 제2모기판을 커팅하는 단계를 포함하며, 상기 복수개의 실링부들이 제1모기판과 제2모기판에 컨택하도록 하는 단계는, 패드부가 개재되지 않은 상태로 상호 인접한 디스플레이부들 사이에서 일 디스플레이부를 따라 연장된 실링부의 적어도 일부분인 제1부분에서의 폭이 타 디스플레이부를 따라 연장된 실링부의 적어도 일부분인 제2부분에서의 폭보다 큰 상태에서, 실링부가 제1모기판과 제2모기판에 컨택하도록 하는 단계인, 디스플레이 장치 제조방법이 제공된다.
복수개의 패드부들 각각은 복수개의 실링부들 외측에 위치할 수 있다.
상기 커팅하는 단계는, 실링부의 제1부분에 있어서 외측면을 따라 제1모기판과 제2모기판을 커팅하는 단계일 수 있다.
전술한 것 외의 다른 측면, 특징, 이점은 이하의 발명을 실시하기 위한 구체적인 내용, 특허청구범위 및 도면으로부터 명확해질 것이다.
상기한 바와 같이 이루어진 본 발명의 일 실시예에 따르면, 제조 과정에서의 불량 발생률을 낮출 수 있는 디스플레이 장치 및 그 제조방법을 구현할 수 있다. 물론 이러한 효과에 의해 본 발명의 범위가 한정되는 것은 아니다.
도 1 내지 도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 디스플레이 장치 제조방법의 공정들을 개략적으로 도시하는 평면도들 또는 단면도들이다.
도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 디스플레이 장치를 개략적으로 도시하는 평면도이다.
도 6 및 도 7은 비교예에 따른 디스플레이 장치 제조방법의 공정들을 개략적으로 도시하는 단면도들이다.
도 8은 본 발명의 다른 일 실시예에 따른 디스플레이 장치를 개략적으로 도시하는 단면도이다.
도 9 내지 도 12는 본 발명의 다른 일 실시예에 따른 디스플레이 장치 제조방법의 공정들을 개략적으로 도시하는 평면도들 또는 단면도들이다.
도 13은 본 발명의 또 다른 일 실시예에 따른 디스플레이 장치를 개략적으로 도시하는 단면도이다.
본 발명은 다양한 변환을 가할 수 있고 여러 가지 실시예를 가질 수 있는 바, 특정 실시예들을 도면에 예시하고 상세한 설명에 상세하게 설명하고자 한다. 본 발명의 효과 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시예들을 참조하면 명확해질 것이다. 그러나 본 발명은 이하에서 개시되는 실시예들에 한정되는 것이 아니라 다양한 형태로 구현될 수 있다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 실시예들을 상세히 설명하기로 하며, 도면을 참조하여 설명할 때 동일하거나 대응하는 구성 요소는 동일한 도면부호를 부여하고 이에 대한 중복되는 설명은 생략하기로 한다.
이하의 실시예에서 층, 막, 영역, 판 등의 각종 구성요소가 다른 구성요소 "상에" 있다고 할 때, 이는 다른 구성요소 "바로 상에" 있는 경우뿐 아니라 그 사이에 다른 구성요소가 개재된 경우도 포함한다. 또한 설명의 편의를 위하여 도면에서는 구성 요소들이 그 크기가 과장 또는 축소될 수 있다. 예컨대, 도면에서 나타난 각 구성의 크기 및 두께는 설명의 편의를 위해 임의로 나타내었으므로, 본 발명이 반드시 도시된 바에 한정되지 않는다.
이하의 실시예에서, x축, y축 및 z축은 직교 좌표계 상의 세 축으로 한정되지 않고, 이를 포함하는 넓은 의미로 해석될 수 있다. 예를 들어, x축, y축 및 z축은 서로 직교할 수도 있지만, 서로 직교하지 않는 서로 다른 방향을 지칭할 수도 있다.
도 1 내지 도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 디스플레이 장치 제조방법의 공정들을 개략적으로 도시하는 평면도들 또는 단면도들이다.
먼저 도 1 에 도시된 것과 같이 제1모기판(10') 상에 복수개의 디스플레이부(20)들과 복수개의 디스플레이부(20)들에 대응하는 복수개의 패드부(50)들을 형성한다. 제1모기판(10')은 다양한 물질로 형성될 수 있는데, 예컨대 폴리이미드 등과 같은 고분자물질 또는 유리 등으로 형성될 수 있다. 디스플레이부(20)들 각각은 유기발광소자나 액정소자 등과 같은 디스플레이소자를 포함할 수 있다. 패드부(50)들은 대응하는 디스플레이부(20)들에 전기적으로 연결되어, 디스플레이부(20)에 인가될 전기적 신호를 전달하는 역할을 할 수 있다.
이후, 제1모기판(10')과 제2모기판(30', 도 3 참조)을 합착하여, 복수개의 디스플레이부(20)들이 제1모기판(10')과 제2모기판(30') 사이의 내측에 위치하도록 한다. 이때, 복수개의 디스플레이부(20)들 각각의 외측에 배치되며 복수개의 디스플레이부(20)들 각각을 일주(一周)하는 복수개의 실링부(40)들이, 제1모기판(10')과 제2모기판(30')에 컨택하도록 한다. 이를 위해, 제1모기판(10') 상에 실런트와 같은 실링부(40) 형성용 물질을 도포한 후 제1모기판(10')과 제2모기판(30')을 합착할 수도 있고, 제2모기판(30') 상에 실링부(40) 형성용 물질을 도포한 후 제1모기판(10')과 제2모기판(30')을 합착할 수도 있다. 어느 경우이든, 실링부(40)는 모든 부분에서 균일한 폭을 갖지는 않는다. 그리고 복수개의 패드부(50)들은 실링부(40)들 외측에 위치하게 된다.
도 1, 그 일부분을 도시하는 도 2 및 도 3에 도시된 것과 같이, 상하 방향(y축 방향)으로 상호 인접한 디스플레이부(20)들 사이에는 패드부(50)가 개재되고 좌우 방향(x축 방향)으로 상호 인접한 디스플레이부(20)들 사이에는 패드부(50)가 개재되지 않는다. 패드부(50)가 개재되지 않도록 좌우 방향(x축 방향)으로 상호 인접한 디스플레이부(20)들 사이에 위치한 실링부(40)의 부분, 예컨대 도 2에 도시된 두 디스플레이부(20)들 중 우측의 디스플레이부(20)의 -x 방향에 인접하여 위치한 실링부(40)의 부분은, 그로부터 -x 방향에 위치한 일 디스플레이부인 좌측의 디스플레이부(20)를 따라 연장된 것으로 이해될 수 있으며, 그것의 적어도 일부분을 제1부분(P1, 도 5 참조)이라고 할 수 있다. 그리고 도 2에 도시된 두 디스플레이부(20)들 중 우측의 디스플레이부(20)의 +x 방향에 인접하여 위치한 실링부(40)의 부분은, 그로부터 +x 방향에 위치한 타 디스플레이부인 우측의 디스플레이부(20, 도 2에서는 생략됨)를 따라 연장된 것으로 이해될 수 있으며, 그것의 적어도 일부분을 제2부분(P2, 도 5 참조)이라고 할 수 있다.
이때 제1부분(P1)은 제1폭(W1)을 갖고 제2부분(P2)은 제2폭(W2)을 갖는바, 제1폭(W1)이 제2폭(W2)보다 크다. 이와 같이 실링부(40)가 제1폭(W1)을 갖는 제1부분(P1)과 제2폭(W2)을 갖는 제2부분(P2)을 갖도록 한 상태에서, 제1모기판(10')과 제2모기판(30')을 합착하여 실링부(40)가 제1모기판(10') 및 제2모기판(30')과 컨택하도록 한다. 이러한 실링부(40)의 형성은 노즐을 통한 실런트 등의 도포 등의 방식으로 이루어질 수 있다.
이후, 복수개의 실링부(40)들을 따라 복수개의 디스플레이부(20)들 각각을 일주하도록 복수개의 실링부(40)들에 레이저빔을 조사함으로써, 실링부(40)들을 용융 및/또는 경화시킨다. 그리고 도 4에 도시된 것과 같이 디스플레이부(20)를 갖는 복수개의 디스플레이 패널들을 얻도록 제1모기판(10')과 제2모기판(30')을 커팅한다. 이를 통해 획득한 디스플레이 패널들 각각은 제1기판(10), 제2기판(30), 이들 사이에 개재된 디스플레이부(20), 디스플레이부(20) 외곽에 위치하여 디스플레이부(20)를 일주하며 제1기판(10)과 제2기판(30)에 컨택하는 실링부(40)를 갖게 된다. 이때 실링부(40)는 도 4에 도시된 것과 같이 -x 방향의 제1부분(P1)의 제1폭(W1)이 +x 방향의 제2부분(P2)의 제2폭(W2)보다 크게 된다.
도 6 및 도 7은 비교예에 따른 디스플레이 장치 제조방법의 공정들을 개략적으로 도시하는 단면도들이다. 도 6에서는 인접한 두 디스플레이영역들 사이에 동일한 두께의 실링부(4)들이 위치한 상태에서, 실링부(4)들 사이의 중앙부분에서 제1모기판(1)과 제2모기판(3)을 커팅휠(5) 등으로 커팅하는 것을 도시하고 있다. 이때 제1모기판(1)과 제2모기판(3)에는 도 6에 점선으로 표시한 것과 같은 내부응력 분포를 갖는다.
도 1에 도시된 것과 같은 복수개의 디스플레이 장치들을 동시에 제조할 시, 전술한 것과 같이 복수개의 실링부(40)들을 따라 복수개의 디스플레이부(20)들 각각을 일주하도록 복수개의 실링부(40)들에 레이저빔을 조사하게 된다. 예컨대, 실링부(40)들 각각의 대응하는 디스플레이부(20)의 우상단에 인접한 부분에 레이저빔을 조사하기 시작하면서, 시계방향으로 실링부(40)를 따라 레이저빔을 조사하게 된다. 이에 따라 도 2에 도시된 것과 같은 인접한 두 디스플레이부(20)들 사이의 실링부(40)들에 있어서, 예컨대 -x 방향의 실링부(40)에 먼저 레이저빔이 조사되고 이후 +x 방향의 실링부(40)에 레이저빔이 조사된다.
실링부(40)에 레이저빔이 조사되면, 실링부(40)는 수축하게 된다. 따라서 도 2에 도시된 것과 같은 인접한 두 디스플레이부(20)들 사이의 실링부(40)들에 있어서, 예컨대 -x 방향의 실링부(40)에만 레이저빔이 조사되고 +x 방향의 실링부(40)에는 아직 레이저빔이 조사되지 않았을 시, -x 방향의 실링부(40) 근방에서의 제1모기판(10')과 제2모기판(30')사이의 거리는 +x 방향의 실링부(40) 근방에서의 제1모기판(10')과 제2모기판(30')사이의 거리보다 작게 되며, 이에 따라 결국 제1모기판(10')과 제2모기판(30')에는 스트레스가 인가된다. 이후 +x 방향의 실링부(40)에도 레이저빔이 조사되면, -x 방향의 실링부(40) 근방에서의 제1모기판(10')과 제2모기판(30')사이의 거리와 +x 방향의 실링부(40) 근방에서의 제1모기판(10')과 제2모기판(30')사이의 거리가 대략 동일/유사하게 되지만, 제1모기판(10')과 제2모기판(30')에 인가된 스트레스로 인하여 제1모기판(10')과 제2모기판(30')에는 내부응력이 잔존하게 된다. 그와 같은 내부응력 분포는 도 6에 점선으로 도시된 것과 같다.
이와 같이 내부응력이 분포한 상황에서 커팅휠(5)로 두 실링부(4)들 사이의 중앙지점에서 제1모기판(1)과 제2모기판(3)을 커팅하게 되면, 제1모기판(1)과 제2모기판(3)의 내부응력에 의해, 도 7에 PP로 표시한 부분과 같이 비정상적인 커팅이 이루어지게 된다. 이는 도 6에 표시된 내부응력선에 대략 수직인 방향으로 제1모기판(1) 등에서 크랙이 발생하기 때문이다.
그러나 본 실시예에 따른 디스플레이 장치 제조방법에 따르면, 그러한 불량이 발생하는 것을 방지하거나 최소화할 수 있다. 도 3에 도시된 것과 같은 상황에서 커팅할 시, 실링부(40)의 제1부분(P1, 도 5 참조)에 있어서 디스플레이부(20) 방향(+x 방향)의 반대 방향(-x 방향)의 외측면을 따라 제1모기판(10')과 제2모기판(30')을 커팅한다. 도 3에서는 그러한 커팅지점을 일점쇄선으로 표시하고 있다. 이 경우 제1모기판(10')과 제2모기판(30') 내에 도 6에 도시된 것과 같은 내부응력이 존재한다고 하더라도, 도 3 및 도 4의 우측의 디스플레이부(20)의 -x 방향 실링부(40)의 제1폭(W1)이 넓어 이 실링부(40)가 커팅지점에 이르기까지 제1모기판(10')과 컨택하고 있기에, 도 7에 도시된 것과 같이 제1모기판(1)의 내면에서 디스플레이부 방향으로 크랙이 발생하는 것을 효과적으로 방지할 수 있다.
한편, 도 1을 참조하면, y축 방향인 상하로 인접한 두 디스플레이부(20)들 사이의 실링부(40)들은 폭이 동일하다. 이는 상하로 인접한 두 디스플레이부(20)들의 경우 그 사이에 패드부(50)가 위치하기에, 상하로 인접한 두 디스플레이부(20)들 사이의 실링부(40)들 중 +y 방향의 디스플레이부(20)에 인접한 실링부(40)와 -y 방향의 디스플레이부(20)에 인접한 실링부(40) 사이의 거리가 충분히 멀기 때문이다. 즉, 도 6에 도시된 것과 같이 실링부(4) 근방에서 제1모기판(1)과 제2모기판(3) 내에 내부응력이 존재하더라도, 상호 인접한 실링부(4)들 사이의 거리가 멀다면, 그 실링부(4)들 사이에서 제1모기판(1)과 제2모기판(3)의 커팅이 이루어지더라도 내부응력에 의한 커팅 불량이 발생하지 않거나 발생률이 극히 낮게 된다. 따라서 도 1에 도시된 것과 같이 y축 방향인 상하로 인접한 두 디스플레이부(20)들 사이의 실링부(40)들은 폭이 동일하더라도, 커팅불량이 발생하지 않거나 발생률이 극히 낮게 된다.
이와 같이 제조된 디스플레이 장치 역시 본 발명의 범위에 속한다. 본 발명의 일 실시예에 따른 디스플레이 장치는, 도 4 및 도 5에 도시된 것과 같은 구성을 가질 수 있다. 구체적으로, 본 실시예에 따른 디스플레이 장치는 제1기판(10), 제1기판(10) 상에 배치된 디스플레이부(20), 디스플레이부(20)가 내측에 위치하도록 제1기판(10) 상부에 위치한 제2기판(30), 그리고 제1기판(10)과 제2기판(30) 사이에 개재되는 실링부(40)를 구비한다.
이때 실링부(40)는 디스플레이부(20) 외측에 배치되며, 제1기판(10)의 가장자리들 중 제1가장자리(E1)를 따라 연장된 부분의 적어도 일부분인 제1부분(P1)에서의 제1폭(W1)이, 제1기판(10)의 제1가장자리(E1)의 반대쪽인 제2가장자리(E2)를 따라 연장된 부분의 적어도 일부분인 제2부분(P2)에서의 제2폭(W2)보다 크다. 그리고 패드부(50)는 제1기판(10) 상에 배치되되 제1기판(10)의 가장자리들(E1 내지 E4) 중 제3가장자리(E3)에 인접하여 배치되며, 디스플레이부(20)를 일주하는 실링부(40) 외측에 위치하게 된다. 이때 제3가장자리(E3)의 연장 방향(x축 방향)은 제1가장자리(E1)나 제2가장자리(E2)의 연장 방향(y축 방향)과 교차한다.
이와 같은 본 실시예에 따른 디스플레이 장치의 경우 실링부(40)의 제1부분(P1)이 넓은 제1폭(W1)을 갖기에, 실링부(40)의 제1부분(P1)이 제1기판(10) 및/또는 제2기판(30)과 컨택하는 면적이 충분히 넓어, 제조 과정에서 제1기판(10) 및/또는 제2기판(30)에 크랙 불량이 발생하는 것을 효과적으로 방지할 수 있다. 특히 실링부(40)의 제1부분(P1)에 있어서 디스플레이부(20) 방향(+x 방향)의 반대 방향(-x 방향)의 외측면(41)이 제1기판(10)의 외측면(11) 및/또는 제2기판(30)의 외측면(31)과 동일 평면 내에 위치하게 되어, 제1기판(10)과 제2기판(30)에서 크랙 불량이 발생하는 것을 효과적으로 방지할 수 있다.
한편, 실링부(40)는 이와 같이 위치에 따라 그 폭이 달라지지만, 실링부(40)의 제1부분(P1)에서의 디스플레이부(20) 방향(+x 방향)의 내측면(42)과 디스플레이부(20) 사이의 거리는, 실링부(40)의 제2부분(P2)에서의 디스플레이부(20) 방향의 내측면과 디스플레이부(20) 사이의 거리(D2)와 같게 된다.
도 8은 본 발명의 일 실시예에 따른 디스플레이 장치를 개략적으로 도시하는 평면도로서, 도 8에서는 구체적으로 유기발광 디스플레이 장치를 개략적으로 도시하고 있다.
본 실시예에 따른 유기발광 디스플레이 장치는 디스플레이영역(DA)에 화소전극(210), 발광층을 포함하는 중간층(220) 및 대향전극(230)을 포함하는 유기발광소자(200)를 구비하는데, 이 유기발광소자(200)는 하부의 박막트랜지스터(TFT)에 전기적으로 연결되어 그 발광여부가 제어된다. 박막트랜지스터(TFT)는 반도체층(130), 게이트전극(150) 및 소스/드레인전극(170)을 포함한다. 이러한 박막트랜지스터(TFT)는 제1기판(10) 상의 버퍼층(120) 상에 위치하며, 반도체층(130)과 게이트전극(150) 사이에는 게이트절연막(140)이 개재되고, 게이트전극(150)과 소스/드레인전극(170) 사이에는 층간절연막(160)이 개재된다. 그리고 필요에 따라 보호막(181)이 박막트랜지스터(TFT)를 덮도록 하고, 보호막 상의 평탄화막(182)이 보호막 상면을 평탄화하며, 화소전극(210)은 이 평탄화막(182) 상에 위치한다. 물론 화소의 발광영역을 정의하는 화소정의막(183)이 화소전극(210)의 가장자리를 덮을 수 있다.
디스플레이영역(DA)의 버퍼층(120), 게이트절연막(140) 및 층간절연막(160)은 디스플레이영역(DA) 외측의 주변영역(PA)까지 연장될 수 있는데, 버퍼층(120), 게이트절연막(140) 및 층간절연막(160)을 통칭하여 절연층(IL)이라 할 수 있다. 이들 절연층(IL)은 실링부(40) 하부에서 복수개의 관통홀세트(ILHS)들을 가지며, 복수개의 관통홀세트(ILHS)들 각각은 복수개의 관통홀들(ILH1, ILH2)을 가질 수 있다. 또한, 디스플레이영역(DA)의 게이트전극(150)과 동일 물질로 동시에 형성될 수 있는 금속층(150') 역시 실링부(40) 하부에 위치할 수 있다. 이 금속층(150')은 관통개구(150a')들을 가지며, 관통개구(150a')들 각각은 관통홀세트(ILHS)에 대응할 수 있다.
이와 같은 본 실시예에 따른 유기발광 디스플레이 장치의 경우에도, -x 방향의 실링부(40)의 제1폭(W1)이 +x 방향의 실링부(40)의 제2폭(W2)보다 넓도록 함으로써, 실링부(40)의 제1부분(P1)이 제1기판(10) 및/또는 제2기판(30)과 컨택하는 면적이 충분히 넓어, 제조 과정에서 제1기판(10) 및/또는 제2기판(30)에 크랙 불량이 발생하는 것을 효과적으로 방지할 수 있다. 이때 실링부(40) 하부의 금속층(150') 역시 실링부(40)의 폭에 대응하도록 할 수 있다. 즉, -x 방향의 금속층(150')의 폭은 제1폭(W1)이 되도록 하여, +x 방향의 금속층(150')의 폭인 제2폭(W2)보다 넓도록 할 수 있다. 이러한 금속층(150')은 레이저빔을 실링부(40)에 조사할 시, 실링부(40)까지 통과한 레이저빔 등을 반사시켜 다시 실링부(40)로 향하도록 함으로써, 레이저빔 등의 조사 효율성을 높일 수 있다.
도 9 내지 도 12는 본 발명의 다른 일 실시예에 따른 디스플레이 장치 제조방법의 공정들을 개략적으로 도시하는 평면도들 또는 단면도들이다.
먼저 도 9 에 도시된 것과 같이 제1모기판(10') 상에 복수개의 디스플레이부(20)들과 복수개의 디스플레이부(20)들에 대응하는 복수개의 패드부(50)들을 형성한다.
이후, 제1모기판(10')과 제2모기판(30', 도 11 참조)을 합착하여, 복수개의 디스플레이부(20)들이 제1모기판(10')과 제2모기판(30') 사이의 내측에 위치하도록 한다. 이때, 복수개의 디스플레이부(20)들 각각의 외측에 배치되며 복수개의 디스플레이부(20)들 각각을 일주(一周)하는 복수개의 실링부(40)들이, 제1모기판(10')과 제2모기판(30')에 컨택하도록 한다. 이를 위해, 제1모기판(10') 상에 실런트와 같은 실링부(40) 형성용 물질을 도포한 후 제1모기판(10')과 제2모기판(30')을 합착할 수도 있고, 제2모기판(30') 상에 실링부(40) 형성용 물질을 도포한 후 제1모기판(10')과 제2모기판(30')을 합착할 수도 있다. 실링부(40)는 균일한 두께(W1, W2)를 갖는다. 그리고 도 9 및 그 일부분을 도시하는 도 10에 도시된 것과 같이, 상하 방향(y축 방향)으로 상호 인접한 디스플레이부(20)들 사이에는 패드부(50)가 개재되고 좌우 방향(x축 방향)으로 상호 인접한 디스플레이부(20)들 사이에는 패드부(50)가 개재되지 않는다. 이때, 복수개의 패드부(50)들은 실링부(40)들 외측에 위치하게 된다.
이어, 복수개의 실링부(40)들을 따라 복수개의 디스플레이부(20)들 각각을 일주하도록 복수개의 실링부(40)들에 레이저빔을 조사함으로써, 실링부(40)들을 용융 및/또는 경화시킨다. 그리고 도 12에 도시된 것과 같이 디스플레이부(20)를 갖는 복수개의 디스플레이 패널들을 얻도록 제1모기판(10')과 제2모기판(30')을 커팅한다. 이때 디스플레이부(20)들 사이에 있어서 제1모기판(10')과 제2모기판(30')의 커팅 위치는, 도 11에서 일점쇄선으로 표시한 것과 같다. 구체적으로 제1모기판(10')과 제2모기판(30')의 커팅 위치는, 패드부(50)가 개재되지 않은 상태로 상호 인접한 디스플레이부(20)들 사이에서, 일 디스플레이부(20, 도 11의 경우 +x 방향의 디스플레이부(20))를 따라 연장된 실링부(40)의 적어도 일부분인 제1부분(P1, 도 13 참조)에 있어서 디스플레이부(20) 방향(+x 방향)의 반대 방향(-x 방향)의 외측면이다.
도 6 및 도 7을 참조하여 전술한 것과 같이, 제1모기판(1)과 제2모기판(3) 내에 내부응력이 분포한 상황에서 커팅휠(5)로 실링부(4)들 사이의 중앙지점에서 제1모기판(1)과 제2모기판(3)을 커팅하게 되면, 제1모기판(1)과 제2모기판(3)의 내부응력에 의해, 도 7에 PP로 표시한 부분과 같이 비정상적인 커팅이 이루어지게 된다. 이는 도 6에 표시된 내부응력선에 대략 수직인 방향으로 제1모기판(1) 등에서 크랙이 발생하기 때문이다.
그러나 본 실시예에 따른 디스플레이 장치 제조방법에 따르면, 그러한 불량이 발생하는 것을 방지하거나 최소화할 수 있다. 도 11에 도시된 것과 같은 상황에서 커팅할 시, 실링부(40)의 제1부분(P1, 도 13 참조)에 있어서 디스플레이부(20) 방향(+x 방향)의 반대 방향(-x 방향)의 외측면을 따라 제1모기판(10')과 제2모기판(30')을 커팅한다. 도 11에서는 그러한 커팅지점을 일점쇄선으로 표시하고 있다. 이 경우 제1모기판(10')과 제2모기판(30') 내에 도 6에 도시된 것과 같은 내부응력이 존재한다고 하더라도, 실링부(40)가 커팅지점에 이르기까지 제1모기판(10')과 컨택하고 있기에, 도 7에 도시된 것과 같이 제1모기판(1)의 내면에서 디스플레이부 방향으로 크랙이 발생하는 것을 효과적으로 방지할 수 있다.
도 10에 도시된 두 디스플레이부(20)들 중 우측의 디스플레이부(20)의 -x 방향에 위치한 실링부(40)의 부분은, 그로부터 -x 방향에 위치한 일 디스플레이부인 좌측의 디스플레이부(20)를 따라 연장된 것으로 이해될 수 있으며, 그것의 적어도 일부분을 제1부분(P1, 도 13 참조)이라고 할 수 있다. 그리고 도 10에 도시된 두 디스플레이부(20)들 중 우측의 디스플레이부(20)의 +x 방향에 위치한 실링부(40)의 부분은, 그로부터 +x 방향에 위치한 타 디스플레이부인 우측의 디스플레이부(20, 도 10에서는 생략됨)를 따라 연장된 것으로 이해될 수 있으며, 그것의 적어도 일부분을 제2부분(P2, 도 13 참조)이라고 할 수 있다.
도 10에 도시된 것과 같이 실링부(40)의 폭(W1, W2)이 균일하다. 따라서 x축 방향에 있어서 디스플레이부(20)가 제1기판(10, 도 12 참조)의 중심에 위치하도록 하기 위해서는, 제1부분(P1, 도 13 참조)에서의 디스플레이부(20) 방향의 내측면(42, 도 12 참조)과 디스플레이부(20) 사이의 거리(D1)가, 제2부분(P2)에서의 디스플레이부(20) 방향의 내측면과 디스플레이부(20) 사이의 거리(D2)보다 크도록 할 필요가 있다.
이와 같이 제조된 디스플레이 장치 역시 본 발명의 범위에 속한다. 본 발명의 일 실시예에 따른 디스플레이 장치는, 도 12 및 도 13에 도시된 것과 같은 구성을 가질 수 있다. 구체적으로, 본 실시예에 따른 디스플레이 장치는 제1기판(10), 제1기판(10) 상에 배치된 디스플레이부(20), 디스플레이부(20)가 내측에 위치하도록 제1기판(10) 상부에 위치한 제2기판(30), 그리고 제1기판(10)과 제2기판(30) 사이에 개재되는 실링부(40)를 구비한다.
이때 실링부(40)는 디스플레이부(20) 외측에 배치되며, 제1기판(10)의 가장자리들 중 제1가장자리(E1)를 따라 연장된 부분의 적어도 일부분인 제1부분(P1)에서의 디스플레이부(20) 방향(+x 방향)의 반대 방향(-x 방향)의 외측면이, 제1기판(10)의 외측면과 동일 평면 내에 위치한다. 그리고 패드부(50)는 제1기판(10) 상에 배치되되 제1기판(10)의 가장자리들(E1 내지 E4) 중 제3가장자리(E3)에 인접하여 배치되며, 디스플레이부(20)를 일주하는 실링부(40) 외측에 위치하게 된다. 이때 제3가장자리(E3)의 연장 방향(x축 방향)은 제1가장자리(E1)의 연장 방향(y축 방향)과 교차한다.
이와 같은 본 실시예에 따른 디스플레이 장치의 경우 실링부(40)의 제1부분(P1)에서의 외측면(41)이 제1기판(10)의 외측면과 동일 평면 내에 위치하기에, 실링부(40)의 제1부분(P1)이 제1기판(10) 및/또는 제2기판(30)의 가장자리 끝까지 컨택함으로써, 제조 과정에서 제1기판(10) 및/또는 제2기판(30)의 외측면에 크랙 불량이 발생하는 것을 효과적으로 방지할 수 있다.
한편, 실링부(40)는 그 폭(W1, W2)이 일정하지만, 실링부(40)의 제1부분(P1)에서의 디스플레이부(20) 방향(+x 방향)의 내측면(42)과 디스플레이부(20) 사이의 거리(D1)는, 실링부(40)의 제2부분(P2)에서의 디스플레이부(20) 방향의 내측면과 디스플레이부(20) 사이의 거리(D2)보다 크게 된다. 이는 실링부(40)의 제1부분(P1)이 전술한 것과 같이 제1기판(10) 및/또는 제2기판(30)의 가장자리 끝까지 컨택하도록 하기 위함이며, 또한 디스플레이부(20)가 x축 방향을 중심으로 제1기판(10)의 중앙에 위치하도록 하기 위함이다.
이와 같이 본 발명은 도면에 도시된 실시예를 참고로 설명되었으나 이는 예시적인 것에 불과하며, 당해 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 이로부터 다양한 변형 및 균등한 다른 실시예가 가능하다는 점을 이해할 것이다. 따라서 본 발명의 진정한 기술적 보호 범위는 첨부된 특허청구범위의 기술적 사상에 의하여 정해져야 할 것이다.
ILH1, ILH2: 관통홀 P1: 제1부분
W1: 제1폭 P2: 제2부분
W2: 제2폭 10: 제1기판
10': 제1모기판 20: 디스플레이부
30: 제2기판 30': 제2모기판
40: 실링부 50: 패드부
150a: 관통개구 150': 금속층
200: 유기발광소자

Claims (21)

  1. 삭제
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  5. 삭제
  6. 삭제
  7. 제1기판;
    상기 제1기판 상에 배치된 디스플레이부;
    상기 디스플레이부가 사이에 개재되도록 상기 제1기판 상부에 위치한 제2기판; 및
    상기 디스플레이부 외측에 배치되며, 상기 제1기판과 상기 제2기판 사이에 개재되고, 상기 제1기판의 가장자리들 중 제1가장자리를 따라 연장된 부분의 적어도 일부분인 제1부분에서의 폭이, 상기 제1기판의 상기 제1가장자리의 반대쪽인 제2가장자리를 따라 연장된 부분의 적어도 일부분인 제2부분에서의 폭보다 큰, 실링부; 및
    상기 실링부에 대응하도록 상기 제1기판과 상기 실링부 사이에 개재되며, 상기 실링부의 상기 제1부분에 대응하는 부분에서의 폭이, 상기 실링부의 상기 제2부분에 대응하는 부분에서의 폭보다 큰, 금속층;
    을 구비하는, 디스플레이 장치.
  8. 제7항에 있어서,
    상기 제1기판 상에 배치되되 상기 제1기판의 가장자리들 중 제3가장자리에 인접하여 배치된 패드부를 더 구비하는, 디스플레이 장치.
  9. 제8항에 있어서,
    상기 제1가장자리의 연장 방향은 상기 제3가장자리의 연장 방향과 교차하는, 디스플레이 장치.
  10. 제7항에 있어서,
    상기 실링부는 상기 디스플레이부를 일주(一周)하는, 디스플레이 장치.
  11. 제10항에 있어서,
    상기 제1기판 상에 배치되되 상기 제1기판의 가장자리들 중 제3가장자리에 인접하여 배치된 패드부를 더 구비하며, 상기 패드부는 상기 실링부 외측에 배치되는, 디스플레이 장치.
  12. 제7항에 있어서,
    상기 실링부의 상기 제1부분에 있어서 외측면이 상기 제1기판의 외측면과 동일 평면 내에 위치하는, 디스플레이 장치.
  13. 제7항에 있어서,
    상기 실링부의 상기 제1부분에서의 내측면과 상기 디스플레이부 사이의 거리는, 상기 실링부의 상기 제2부분에서의 내측면과 상기 디스플레이부 사이의 거리와 같은, 디스플레이 장치.
  14. 삭제
  15. 제7항 내지 제13항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 실링부는 레이저빔 조사에 의해 상기 제1기판과 상기 제2기판을 접합시키게 된 것인, 디스플레이 장치.
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  20. 삭제
  21. 삭제
KR1020150116850A 2015-08-19 2015-08-19 디스플레이 장치 및 그 제조방법 KR102390449B1 (ko)

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