KR102382788B1 - Flexible busbar manufacturing method and flexible busbar manufactured thereby - Google Patents
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Abstract
Description
본 발명은 플렉시블 부스바 제조방법 및 이에 의해 제조된 플렉시블 부스바에 관한 것으로, 특히 품질과 내구성을 향상시키고 경량화 할 수 있도록 한 플렉시블 부스바 제조방법 및 이에 의해 제조된 플렉시블 부스바에 관한 것이다.The present invention relates to a method for manufacturing a flexible busbar and a flexible busbar manufactured by the method, and more particularly, to a method for manufacturing a flexible busbar capable of improving quality and durability and reducing weight, and to a flexible busbar manufactured by the method.
전기 에너지를 전달하는 매개체인 부스바(Bus bar)는 발전소, 대형 건물, 대형 공장, 대형 백화점, 지하철, 신공항 등에서 전류 용량이 큰 대형 송배전선, 전기기기용 도체, 통신 케이블 등의 송전회로를 구성하며, 일반적으로 주로 케이블이 많이 사용되어 왔으나, 최근에는 부스바의 다양한 장점 때문에 케이블의 대체품으로 많이 사용되고 있다.A bus bar, which is a medium that transmits electrical energy, constitutes a power transmission circuit such as a large transmission/distribution line, conductor for electrical equipment, and communication cable with large current capacity in power plants, large buildings, large factories, large department stores, subways, and new airports. In general, cables have been mainly used, but recently, due to various advantages of busbars, they are widely used as substitutes for cables.
이러한 부스바는 일반적으로 막대형의 금속 덩어리이므로, 굽히기가 어려워 형상 가공이 힘들기 때문에 굽히는 가공은 굽힘 전용기계를 이용하여 사전 가공을 해야 하는 어려움이 있었다.Since such a bus bar is generally a bar-shaped metal mass, it is difficult to bend and shape processing is difficult. Therefore, there is a difficulty in bending processing in advance using a bending machine.
한국등록특허 제10-1844270호(2018.03.27 등록)는 부스바 및 그 제조방법에 관하여 기재되어 있다. 개시된 기술에 따르면, 리본 형태의 전기가 도통하는 복수개의 금속부재를 마련하는 단계; 상기 복수개의 금속부재를 얇은 두께 방향인 측면 방향으로만 벤딩하되, 벤딩 전후에도 상하면이 항상 평평한 상태를 유지하도록 벤딩시키는 단계; 상기 복수개의 금속부재의 벤딩된 벤딩부를 용접하는 단계; 상기 복수개의 금속부재를 적층하고, 적층된 상기 복수개의 금속부재가 서로 밀착된 상태에서 일체로 거동되도록 결속하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.Korean Patent Registration No. 10-1844270 (registered on March 27, 2018) describes a bus bar and a manufacturing method thereof. According to the disclosed technology, the method comprising: providing a plurality of metal members conducting electricity in the form of a ribbon; bending the plurality of metal members only in the lateral direction, which is a thin thickness direction, and bending so that upper and lower surfaces are always flat even before and after bending; welding the bent bent portions of the plurality of metal members; and stacking the plurality of metal members, and binding the plurality of stacked metal members to behave integrally in a state in close contact with each other.
한국등록특허 제10-1034418호(2011.05.03 등록)는 전기 전도체에 관하여 기재되어 있으며, 개시된 기술에 따르면, 다수의 판상의 전도체가 적층되어 이루어진 적층체; 상기 적층체를 커버하여 적층체들의 엇갈림을 방지하는 피복 부재; 상기 적층체의 양단에 형성된 다수개의 고정용 천공; 및 상기 고정용 천공에 삽입되는 고정용 쇄기를 포함하여 이루어지고, 상기 판상의 전도체 단면의 두께와 너비의 비는 1:5 내지 1:40 범위 내이며, 두께는 0.2 ~ 1.2 mm 범위 내인 것을 특징으로 한다.Korean Patent Registration No. 10-1034418 (registered on May 3, 2011) describes an electric conductor, and according to the disclosed technology, a laminate comprising a plurality of plate-shaped conductors laminated; a covering member covering the laminated body to prevent the laminated bodies from being crossed; a plurality of fixing perforations formed at both ends of the laminate; and a fixing claw inserted into the fixing hole, wherein the ratio of the thickness and the width of the cross-section of the plate-shaped conductor is in the range of 1:5 to 1:40, and the thickness is in the range of 0.2 to 1.2 mm do it with
상술한 바와 같이 종래에는 복수개의 박판을 적층시켜 부스바에 플렉시블 기능을 부여하고 있으나, 그 박판이 구리 또는 알루미늄으로 이루어지므로, 구리의 경우 가격이 비싸고 무게가 무겁기 때문에 제품의 내구성에 문제를 일으킬 소지가 있으며, 알루미늄의 경우 구리소재에 비하여 낮은 전기전도도를 가지는 단점이 있었다.As described above, in the prior art, a plurality of thin plates are laminated to give a flexible function to the busbar. However, since the thin plates are made of copper or aluminum, copper is expensive and heavy, so there is a possibility that it may cause problems in the durability of the product. And, in the case of aluminum, there was a disadvantage of having low electrical conductivity compared to copper material.
본 발명이 이루고자 하는 기술적 과제는, 전술한 바와 같은 문제점을 해결하기 위한 것으로, 품질과 내구성을 향상시키고 경량화 할 수 있도록 한 플렉시블 부스바 제조방법 및 이에 의해 제조된 플렉시블 부스바를 제공한다.The technical problem to be achieved by the present invention is to solve the problems described above, and to provide a method for manufacturing a flexible busbar capable of improving quality and durability and reducing the weight, and a flexible busbar manufactured thereby.
이러한 과제를 해결하기 위해, 본 발명의 한 특징에 따르면, 구리와 알루미늄을 마찰 용접하는 마찰용접단계; 상기 구리와 상기 알루미늄의 마찰 용접 부위에 발생된 용접비드를 제거하는 용접비드제거단계; 상기 구리와 상기 알루미늄을 사각 형상으로 압착한 후 상기 구리에 홀을 형성하는 가공단계; 복수개의 알루미늄 박판을 적층하여 알루미늄 전도체부를 형성하는 알루미늄 전도체부 형성단계; 상기 알루미늄 전도체부의 양단에 상기 알루미늄을 용접하는 용접단계; 및 상기 구리, 상기 알루미늄, 상기 알루미늄 전도체부의 표면에 절연튜브를 설치하기 위한 절연튜브 설치단계를 포함하는 플렉시블 부스바 제조방법을 제공한다.In order to solve this problem, according to one aspect of the present invention, a friction welding step of friction welding copper and aluminum; a welding bead removal step of removing the welding bead generated in the friction welding portion of the copper and the aluminum; a processing step of forming a hole in the copper after pressing the copper and the aluminum into a square shape; an aluminum conductor portion forming step of stacking a plurality of aluminum thin plates to form an aluminum conductor portion; a welding step of welding the aluminum to both ends of the aluminum conductor; and an insulating tube installation step for installing an insulating tube on the surface of the copper, the aluminum, and the aluminum conductor part.
일 실시 예에서, 상기 구리 또는 상기 알루미늄을 절곡하는 제1 절곡단계; 및 상기 알루미늄 전도체부를 절곡하는 제2 절곡단계를 더 포함하는 것을 특징으로 한다.In one embodiment, a first bending step of bending the copper or the aluminum; and a second bending step of bending the aluminum conductor part.
일 실시 예에서, 상기 마찰용접단계는, 상기 구리와 상기 알루미늄을 각각 마찰 용접기기나 장비에 장착하여, 상기 구리와 상기 알루미늄을 상호 역방향으로 1600 내지 2200rpm의 회전속도로 회전시키고, 상기 구리와 상기 알루미늄이 밀착된 상태에서 상호 역방향으로 회전하는 동안에 밀착면 방향으로 7 내지 20ton 범위로 가압력을 제공하여 접합시키는 것을 특징으로 한다.In one embodiment, in the friction welding step, the copper and the aluminum are mounted on a friction welding machine or equipment, respectively, and the copper and the aluminum are rotated at a rotation speed of 1600 to 2200 rpm in opposite directions to each other, and the copper and the aluminum It is characterized in that the bonding is provided by providing a pressing force in the range of 7 to 20 tons in the direction of the contact surface while rotating in the opposite direction to each other in this close contact.
일 실시 예에서, 상기 알루미늄 전도체부 형성단계는, 두께 0.1 내지 0.5mm을 가지는 알루미늄 박판을 복수개 적층하여 알루미늄 전도체부를 형성하는 것을 특징으로 한다.In one embodiment, the forming of the aluminum conductor part is characterized in that the aluminum conductor part is formed by stacking a plurality of thin aluminum plates having a thickness of 0.1 to 0.5 mm.
일 실시 예에서, 상기 용접단계는, 레이저 용접 또는 초음파 용접을 이용하여 상기 알루미늄과 상기 알루미늄 전도체부를 용접하는 것을 특징으로 한다.In an embodiment, the welding step is characterized in that the aluminum and the aluminum conductor part are welded using laser welding or ultrasonic welding.
일 실시 예에서, 상기 용접단계는, 사각틀에 상기 알루미늄과 상기 알루미늄 전도체부를 위치시킨 후 용접하는 것을 특징으로 한다.In an embodiment, the welding step is characterized in that the welding is performed after positioning the aluminum and the aluminum conductor in a rectangular frame.
일 실시 예에서, 상기 절연튜브 설치단계는, 상기 구리, 상기 알루미늄, 상기 알루미늄 전도체부에 절연튜브를 씌운 후, 가열하여 절연튜브를 상기 구리, 상기 알루미늄, 상기 알루미늄 전도체부의 표면에 흡착시키는 것을 특징으로 한다.In one embodiment, the insulating tube installation step includes covering the insulating tube on the copper, the aluminum, and the aluminum conductor parts, and then heating the insulating tube to adsorb the insulating tube to the surface of the copper, the aluminum, and the aluminum conductor part. do it with
일 실시 예에서, 상기 절연튜브에 간격유지부를 설치하는 간격유지부 설치단계를 더 포함하는 것을 특징으로 한다.In one embodiment, it characterized in that it further comprises the step of installing a gap maintaining part for installing a gap maintaining part on the insulating tube.
본 발명의 다른 한 특징에 따르면, 상술한 플렉시블 부스바 제조방법에 의해 제조된 플렉시블 부스바를 제공한다.According to another aspect of the present invention, there is provided a flexible busbar manufactured by the above-described method for manufacturing a flexible busbar.
본 발명에 의하면, 알루미늄 박판을 복수개 적층하여 플렉시블한 특성을 부여함으로써, 배터리 팩 내부 공간 활용성 극대화 및 전력 공급 라인의 간결화 효과가 있다.According to the present invention, by laminating a plurality of aluminum thin plates to give flexible properties, there is an effect of maximizing the space utilization inside the battery pack and simplification of the power supply line.
또한, 구리와 알루미늄을 마찰용접하여 원가를 절감하고 무게를 줄이되, 성능을 향상시킬 수 있으며, 구리와 알루미늄 사이의 결합력이 견고하고 강도가 우수한 효과가 있다.In addition, by friction welding copper and aluminum, the cost can be reduced and the weight can be reduced, but the performance can be improved, and the bonding force between the copper and aluminum is strong and the strength is excellent.
또한, 알루미늄을 동일한 알루미늄 소재로 된 알루미늄 박판과 연결함으로써, 금속간 연결성을 향상시키고 안정성 및 내구성이 증대되는 효과가 있다.In addition, by connecting aluminum to a thin aluminum plate made of the same aluminum material, there is an effect of improving intermetallic connectivity and increasing stability and durability.
또한, 고객이 원하는 맞춤 규격(용량) 및 형상으로 다양하게 제작 가능한 효과가 있다.In addition, there is an effect that can be produced in a variety of custom specifications (capacity) and shape desired by the customer.
도 1은 본 발명의 제1 실시 예에 따른 플렉시블 부스바 제조방법을 설명하는 순서도이다.
도 2는 본 발명의 제2 실시 예에 따른 플렉시블 부스바 제조방법을 설명하는 순서도이다.
도 3은 도 2에 있는 플렉시블 부스바 제조방법에 의해 제조된 플렉시블 부스바를 설명하는 도면이다.
도 4는 본 발명의 제3 실시 예에 따른 플렉시블 부스바 제조방법을 설명하는 순서도이다.
도 5는 도 4에 있는 플렉시블 부스바 제조방법에 의해 제조된 플렉시블 부스바를 설명하는 도면이다.1 is a flowchart illustrating a method for manufacturing a flexible busbar according to a first embodiment of the present invention.
2 is a flowchart illustrating a method for manufacturing a flexible busbar according to a second embodiment of the present invention.
FIG. 3 is a view for explaining a flexible bus bar manufactured by the method for manufacturing a flexible bus bar in FIG. 2 .
4 is a flowchart illustrating a method for manufacturing a flexible busbar according to a third embodiment of the present invention.
FIG. 5 is a view for explaining a flexible bus bar manufactured by the method for manufacturing a flexible bus bar in FIG. 4 .
아래에서는 첨부한 도면을 참고로 하여 본 발명의 실시 예에 대하여 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 상세히 설명한다. 그러나 본 발명에 관한 설명은 구조적 내지 기능적 설명을 위한 실시 예에 불과하므로, 본 발명의 권리범위는 본문에 설명된 실시 예에 의하여 제한되는 것으로 해석되어서는 아니 된다. 즉, 실시 예는 다양한 변경이 가능하고 여러 가지 형태를 가질 수 있으므로 본 발명의 권리범위는 기술적 사상을 실현할 수 있는 균등물들을 포함하는 것으로 이해되어야 한다. 또한, 본 발명에서 제시된 목적 또는 효과는 특정 실시예가 이를 전부 포함하여야 한다거나 그러한 효과만을 포함하여야 한다는 의미는 아니므로, 본 발명의 권리범위는 이에 의하여 제한되는 것으로 이해되어서는 아니 될 것이다.Hereinafter, with reference to the accompanying drawings, embodiments of the present invention will be described in detail so that those of ordinary skill in the art can easily carry out the present invention. However, since the description of the present invention is merely an embodiment for structural or functional description, the scope of the present invention should not be construed as being limited by the embodiment described in the text. That is, since the embodiment may have various changes and may have various forms, it should be understood that the scope of the present invention includes equivalents capable of realizing the technical idea. In addition, since the object or effect presented in the present invention does not mean that a specific embodiment should include all of them or only such effects, it should not be understood that the scope of the present invention is limited thereby.
한편, 본 발명에서 서술되는 용어의 의미는 다음과 같이 이해되어야 할 것이다.On the other hand, the meaning of the terms described in the present invention should be understood as follows.
"제1", "제2" 등의 용어는 하나의 구성요소를 다른 구성요소로부터 구별하기 위한 것으로, 이들 용어들에 의해 권리범위가 한정되어서는 아니 된다. 예를 들어, 제1 구성요소는 제2 구성요소로 명명될 수 있고, 유사하게 제2 구성요소도 제1 구성요소로 명명될 수 있다.Terms such as “first” and “second” are for distinguishing one component from another, and the scope of rights should not be limited by these terms. For example, a first component may be termed a second component, and similarly, a second component may also be termed a first component.
어떤 구성요소가 다른 구성요소에 "연결되어" 있다고 언급된 때에는, 그 다른 구성요소에 직접적으로 연결될 수도 있지만, 중간에 다른 구성요소가 존재할 수도 있다고 이해되어야 할 것이다. 반면에, 어떤 구성요소가 다른 구성요소에 "직접 연결되어" 있다고 언급된 때에는 중간에 다른 구성요소가 존재하지 않는 것으로 이해되어야 할 것이다. 한편, 구성요소들 간의 관계를 설명하는 다른 표현들, 즉 "~사이에"와 "바로 ~사이에" 또는 "~에 이웃하는"과 "~에 직접 이웃하는" 등도 마찬가지로 해석되어야 한다.When a component is referred to as “connected” to another component, it may be directly connected to the other component, but it should be understood that other components may exist in between. On the other hand, when it is mentioned that a certain element is "directly connected" to another element, it should be understood that the other element does not exist in the middle. On the other hand, other expressions describing the relationship between elements, that is, "between" and "between" or "neighboring to" and "directly adjacent to", etc., should be interpreted similarly.
단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한 복수의 표현을 포함하는 것으로 이해되어야 하고, "포함하다" 또는 "가지다" 등의 용어는 설시된 특징, 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부분품 또는 이들을 조합한 것이 존재함을 지정하려는 것이며, 하나 또는 그 이상의 다른 특징이나 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부분품 또는 이들을 조합한 것들의 존재 또는 부가 가능성을 미리 배제하지 않는 것으로 이해되어야 한다.The singular expression is to be understood to include the plural expression unless the context clearly dictates otherwise, and terms such as "comprises" or "have" refer to the specified feature, number, step, action, component, part or these It is intended to indicate that a combination exists, and it is to be understood that it does not preclude the possibility of the existence or addition of one or more other features or numbers, steps, operations, components, parts, or combinations thereof.
여기서 사용되는 모든 용어들은 다르게 정의되지 않는 한, 본 발명이 속하는 분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 일반적으로 이해되는 것과 동일한 의미를 가진다. 일반적으로 사용되는 사전에 정의되어 있는 용어들은 관련 기술의 문맥상 가지는 의미와 일치하는 것으로 해석되어야 하며, 본 발명에서 명백하게 정의하지 않는 한 이상적이거나 과도하게 형식적인 의미를 지니는 것으로 해석될 수 없다.All terms used herein have the same meaning as commonly understood by one of ordinary skill in the art to which the present invention belongs, unless otherwise defined. Terms defined in the dictionary should be interpreted as being consistent with the meaning of the context of the related art, and cannot be interpreted as having an ideal or excessively formal meaning unless explicitly defined in the present invention.
이제 본 발명의 실시 예에 따른 플렉시블 부스바 제조방법 및 이에 의해 제조된 플렉시블 부스바에 대하여 도면을 참고로 하여 상세하게 설명한다.Now, a method for manufacturing a flexible busbar according to an embodiment of the present invention and a flexible busbar manufactured by the method will be described in detail with reference to the drawings.
도 1은 본 발명의 제1 실시 예에 따른 플렉시블 부스바 제조방법을 설명하는 순서도이다.1 is a flowchart illustrating a method for manufacturing a flexible busbar according to a first embodiment of the present invention.
도 1을 참조하면, 플렉시블 부스바 제조방법은, 마찰용접단계(S100), 용접비드제거단계(S200), 가공단계(S300), 알루미늄 전도체부 형성단계(S400), 용접단계(S500), 절연튜브 설치단계(S600)를 포함한다.Referring to Figure 1, the flexible bus bar manufacturing method includes a friction welding step (S100), a welding bead removal step (S200), a processing step (S300), an aluminum conductor portion forming step (S400), a welding step (S500), insulation Including a tube installation step (S600).
마찰용접단계(S100)는, 구리(100)와 알루미늄(200)을 마찰 용접한다.In the friction welding step (S100), the
일 실시 예에서, 마찰용접단계(S100)는, 구리(100)와 알루미늄(200)을 각각 마찰 용접기기나 장비에 장착하여, 구리(100)와 알루미늄(200)을 상호 역방향으로 1600 내지 2200rpm의 회전속도로 회전시키고, 구리(100)와 알루미늄(200)이 밀착된 상태에서 상호 역방향으로 회전하는 동안에 밀착면 방향으로 7 내지 20ton 범위로 가압력을 제공하여 접합시킬 수 있다.In one embodiment, in the friction welding step (S100), the
용접비드제거단계(S200)는, 구리(100)와 알루미늄(200)의 마찰 용접 부위에 발생된 용접비드를 제거한다.In the welding bead removing step (S200), the welding bead generated in the friction welding area between the
일 실시 예에서, 용접비드제거단계(S200)는, 용접비드 가공기를 이용하여 구리(100)와 알루미늄(200)의 마찰 용접 부위에 돌출되게 형성된 용접비드를 제거할 수 있다.In one embodiment, in the welding bead removing step ( S200 ), the weld bead formed to protrude from the friction welding portion of the
가공단계(S300)는, 구리(100)와 알루미늄(200)을 사각 형상으로 압착한 후 구리(100)에 홀을 형성한다.In the processing step (S300), a hole is formed in the
일 실시 예에서, 가공단계(S300)는, 프레스를 이용하여 구리(100)와 알루미늄(200)을 일정 두께의 사각바 형상으로 가압할 수 있으며, 펀칭기를 이용하여 구리(100)에 홀을 형성할 수 있다. In an embodiment, in the processing step (S300), the
알루미늄 전도체부 형성단계(S400)는, 복수개의 알루미늄 박판을 적층하여 알루미늄 전도체부(300)를 형성한다.In the aluminum conductor portion forming step ( S400 ), the
일 실시 예에서, 알루미늄 전도체부 형성단계(S400)는, 두께 0.1 내지 0.5mm을 가지는 알루미늄 박판을 전류량에 따라 적정 수량을 적층하여 알루미늄 전도체부(300)를 형성할 수 있다.In one embodiment, in the aluminum conductor portion forming step (S400), an appropriate amount of aluminum thin plates having a thickness of 0.1 to 0.5 mm may be stacked according to the amount of current to form the
일 실시 예에서, 알루미늄 전도체부 형성단계(S400)는, 복수개의 알루미늄 박판을 적층하여 알루미늄 전도체부(300)를 형성하되, 구리(100)와 알루미늄(200)의 두께와 동일한 사각바 형상으로 형성할 수 있다.In one embodiment, in the aluminum conductor part forming step (S400), the
용접단계(S500)는, 알루미늄 전도체부(300)의 양단에 알루미늄(200)을 각각 용접한다.In the welding step (S500), the
일 실시 예에서, 용접단계(S500)는, 레이저 용접 또는 초음파 용접을 이용하여 알루미늄(200)과 알루미늄 전도체부(300)를 용접할 수 있다.In an embodiment, in the welding step ( S500 ), the
일 실시 예에서, 용접단계(S500)는, 사각틀에 알루미늄(200)과 알루미늄 전도체부(300)가 밀착되도록 위치시킨 후 용접할 수 있다.In one embodiment, the welding step (S500) may be welded after positioning the
이때, 사각틀은 알루미늄(200)과 알루미늄 전도체부(300)의 형상 및 크기와 동일하게 형성된 것일 수 있으며, 이에 따라 용접시 사각틀 안에서 알루미늄(200)과 알루미늄 전도체부(300)의 용접이 이루어지므로, 용접비드가 발생되지 않아 별도의 용접비드제거과정을 거치지 않아도 되는 효과가 있다.At this time, the rectangular frame may be formed to have the same shape and size as the
절연튜브 설치단계(S600)는, 구리(100), 알루미늄(200), 알루미늄 전도체부(300)의 표면에 절연튜브(400)를 설치한다.In the insulating tube installation step ( S600 ), the insulating
일 실시 예에서, 절연튜브 설치단계(S600)는, 도면에 도시된 바와 같이, 하나의 절연튜브(400)를 이용하여 알루미늄(200), 알루미늄 전도체부(300)의 표면 전체를 덮도록 설치하되, 구리(100)는 표면 일부만 덮도록 설치할 수 있다. In one embodiment, the insulating tube installation step (S600), as shown in the figure, is installed using one insulating
일 실시 예에서, 절연튜브 설치단계(S600)는, 구리(100), 알루미늄(200), 알루미늄 전도체부(300)에 절연튜브(400)를 씌운 후, 일정 온도(예를 들어, 150 ~ 250℃)로 가열하여 절연튜브(400)가 수축되면서 구리(100), 알루미늄(200), 알루미늄 전도체부(300)의 표면에 흡착될 수 있다.In one embodiment, the insulating tube installation step (S600),
이때, 절연튜브(400)는, 열에 의해 수축되는 재료로 이루어진 것일 수 있다.In this case, the insulating
상술한 바와 같은 단계를 가지는 플렉시블 부스바 제조방법에 의하면, 알루미늄 박판을 복수개 적층하여 알루미늄 전도체부(300)를 형성함으로써, 플렉시블한 특성을 부여하여 배터리 팩 내부 공간 활용성 극대화 및 전력 공급 라인의 간결화를 구현할 수 있다.According to the flexible busbar manufacturing method having the steps as described above, by laminating a plurality of aluminum thin plates to form the
또한, 구리(100)와 알루미늄(200)을 마찰용접하여 원가를 절감하고 무게를 줄이되, 성능을 향상시킬 수 있으며, 구리(100)와 알루미늄(200) 사이의 결합력이 견고하고 강도가 우수하다.In addition, by friction welding the
또한, 알루미늄(200)을 동일한 알루미늄 소재로 된 알루미늄 전도체부(300)와 용접으로 연결함으로써, 금속간 연결성을 향상시키고 안정성 및 내구성이 증대된다.In addition, by connecting the
또한, 고객이 원하는 맞춤 규격(용량) 및 형상으로 다양하게 제작 가능하다.In addition, it can be manufactured in a variety of custom specifications (capacity) and shape desired by customers.
도 2는 본 발명의 제2 실시 예에 따른 플렉시블 부스바 제조방법을 설명하는 순서도이다.2 is a flowchart illustrating a method for manufacturing a flexible busbar according to a second embodiment of the present invention.
도 2를 참조하면, 플렉시블 부스바 제조방법은, 마찰용접단계(S100), 용접비드제거단계(S200), 가공단계(S300), 알루미늄 전도체부 형성단계(S400), 용접단계(S500), 절연튜브 설치단계(S600), 제1 절곡단계(S700), 제2 절곡단계(S800)를 포함한다. 여기서, 마찰용접단계(S100), 용접비드제거단계(S200), 가공단계(S300), 알루미늄 전도체부 형성단계(S400), 용접단계(S500), 절연튜브 설치단계(S600)는 도 1의 방법과 유사하므로 그 설명을 생략하고 다른 부분에 대해서만 아래에서 설명한다.Referring to FIG. 2 , the flexible bus bar manufacturing method includes a friction welding step (S100), a welding bead removal step (S200), a processing step (S300), an aluminum conductor part forming step (S400), a welding step (S500), insulation It includes a tube installation step (S600), a first bending step (S700), and a second bending step (S800). Here, the friction welding step (S100), the welding bead removing step (S200), the processing step (S300), the aluminum conductor part forming step (S400), the welding step (S500), and the insulating tube installation step (S600) are the method of FIG. Since it is similar to , the description is omitted and only other parts will be described below.
제1 절곡단계(S700)는, 가공단계(S300) 이후에, 구리(100) 또는 알루미늄(200)을 절곡한다.In the first bending step (S700), after the processing step (S300), the
일 실시 예에서, 제1 절곡단계(S700)는, 벤딩기를 이용하여 구리(100) 또는 알루미늄(200)을 원하는 모양으로 1회 또는 복수회 절곡할 수 있다.In an embodiment, in the first bending step ( S700 ), the
제2 절곡단계(S800)는, 알루미늄 전도체부 형성단계(S400) 이후에, 알루미늄 전도체부(300)를 절곡한다.In the second bending step ( S800 ), the aluminum
일 실시 예에서, 제2 절곡단계(S800)는, 벤딩기를 이용하여 알루미늄 전도체부(300)를 원하는 모양으로 1회 또는 복수회 절곡할 수 있다.In one embodiment, in the second bending step ( S800 ), the
상술한 바와 같은 단계를 가지는 플렉시블 부스바 제조방법은, 도 3에 도시된 바와 같은 형상으로 플렉시블 부스바를 제조할 수 있으며, 필요에 따라 다양한 형태로 절곡하여 제조할 수 있음은 물론이다.Of course, the flexible busbar manufacturing method having the steps as described above can manufacture a flexible busbar in the shape shown in FIG. 3, and can be manufactured by bending it into various shapes as needed.
도 4는 본 발명의 제3 실시 예에 따른 플렉시블 부스바 제조방법을 설명하는 순서도이다.4 is a flowchart illustrating a method for manufacturing a flexible busbar according to a third embodiment of the present invention.
도 4를 참조하면, 플렉시블 부스바 제조방법은, 마찰용접단계(S100), 용접비드제거단계(S200), 가공단계(S300), 알루미늄 전도체부 형성단계(S400), 용접단계(S500), 절연튜브 설치단계(S600), 간격유지부 설치단계(S900)를 포함한다. 여기서, 마찰용접단계(S100), 용접비드제거단계(S200), 가공단계(S300), 알루미늄 전도체부 형성단계(S400), 용접단계(S500), 절연튜브 설치단계(S600)는 도 1의 방법과 유사하므로 그 설명을 생략하고 다른 부분에 대해서만 아래에서 설명한다.Referring to FIG. 4 , the flexible busbar manufacturing method includes a friction welding step (S100), a welding bead removal step (S200), a processing step (S300), an aluminum conductor part forming step (S400), a welding step (S500), insulation It includes a tube installation step (S600), a gap maintaining unit installation step (S900). Here, the friction welding step (S100), the welding bead removing step (S200), the processing step (S300), the aluminum conductor part forming step (S400), the welding step (S500), and the insulating tube installation step (S600) are the method of FIG. Since it is similar to , the description is omitted and only other parts will be described below.
간격유지부 설치단계(S900)는, 절연튜브 설치단계(S600) 이후에, 절연튜브(400)의 표면에 간격유지부(500)를 설치한다.In the spacing maintaining part installation step (S900), after the insulating tube installation step (S600), the
여기서, 간격유지부(500)는, 전기나 열을 잘 전달하지 못하는 부도체(예를 들어, 플라스틱 등)로 구성될 수 있으며, 단면이 ‘U’자 또는 ‘V’자 형상 등 다양한 형상으로 이루어질 수 있음은 물론이다.Here, the
일 실시 예에서, 간격유지부 설치단계(S900)는, 플렉시블 부스바가 설치되는 공간에 따라 간격유지부(500)의 위치를 설정하여 절연튜브(400)에 접합할 수 있다.In an embodiment, in the step of installing the gap maintaining part ( S900 ), the position of the
일 실시 예에서, 간격유지부 설치단계(S900)는, 접합장치를 이용하여 절연튜브(400)와 간격유지부(500) 사이를 열 또는 레이저 접합하거나, 접착제를 이용하여 접착할 수도 있다. In an embodiment, in the step of installing the gap maintaining unit ( S900 ), heat or laser bonding between the insulating
상술한 바와 같은 단계를 가지는 플렉시블 부스바 제조방법은, 도 5에 도시된 바와 같이, 절연튜브(400)의 표면에 간격유지부(500)를 설치함으로써, 플렉시블 부스바 설치시 다른 부속품과 접촉되지 않고 항상 일정 간격을 유지하도록 하여 안전사고를 예방할 수 있는 효과가 있다.In the flexible busbar manufacturing method having the steps as described above, as shown in FIG. 5 , by installing the
이상, 본 발명의 실시 예는 상술한 장치 및/또는 운용 방법을 통해서만 구현이 되는 것은 아니며, 본 발명의 실시 예의 구성에 대응하는 기능을 실현하기 위한 프로그램, 그 프로그램이 기록된 기록 매체 등을 통해 구현될 수도 있으며, 이러한 구현은 앞서 설명한 실시 예의 기재로부터 본 발명이 속하는 기술분야의 전문가라면 쉽게 구현할 수 있는 것이다.Above, the embodiment of the present invention is not implemented only through the above-described apparatus and/or operating method, but through a program for realizing a function corresponding to the configuration of the embodiment of the present invention, a recording medium in which the program is recorded, etc. It may be implemented, and such an implementation can be easily implemented by an expert in the technical field to which the present invention pertains from the description of the above-described embodiments.
이상에서 본 발명의 실시 예에 대하여 상세하게 설명하였지만 본 발명의 권리범위는 이에 한정되는 것은 아니고 다음의 청구범위에서 정의하고 있는 본 발명의 기본 개념을 이용한 당업자의 여러 변형 및 개량 형태 또한 본 발명의 권리범위에 속하는 것이다.Although the embodiments of the present invention have been described in detail above, the scope of the present invention is not limited thereto, and various modifications and improved forms of the present invention are also provided by those skilled in the art using the basic concept of the present invention as defined in the following claims. is within the scope of the right.
100 : 구리
200 : 알루미늄
300 : 알루미늄 전도체부
400 : 절연튜브
500 : 간격유지부100: copper
200: aluminum
300: aluminum conductor part
400: insulation tube
500: gap maintaining part
Claims (5)
상기 구리와 상기 알루미늄의 마찰 용접 부위에 발생된 용접비드를 제거하는 용접비드제거단계;
상기 구리와 상기 알루미늄을 사각 형상으로 압착한 후 상기 구리에 홀을 형성하는 가공단계;
복수개의 알루미늄 박판을 적층하여 알루미늄 전도체부를 형성하는 알루미늄 전도체부 형성단계;
상기 알루미늄 전도체부의 양단에 상기 알루미늄을 용접하는 용접단계;
상기 구리, 상기 알루미늄, 상기 알루미늄 전도체부의 표면에 절연튜브를 설치하기 위한 절연튜브 설치단계;
상기 절연튜브에 간격유지부를 설치하는 간격유지부 설치단계를 포함하며,
상기 마찰용접단계는,
상기 구리와 상기 알루미늄을 각각 마찰 용접기기나 장비에 장착하여, 상기 구리와 상기 알루미늄을 상호 역방향으로 1600 내지 2200rpm의 회전속도로 회전시키고, 상기 구리와 상기 알루미늄이 밀착된 상태에서 상호 역방향으로 회전하는 동안에 밀착면 방향으로 7 내지 20ton 범위로 가압력을 제공하여 접합시키며,
상기 알루미늄 전도체부 형성단계는,
두께 0.1 내지 0.5mm을 가지는 알루미늄 박판을 복수개 적층하여 알루미늄 전도체부를 형성하며,
상기 용접단계는,
사각틀에 상기 알루미늄과 상기 알루미늄 전도체부를 위치시킨 후 용접하며,
상기 절연튜브 설치단계는,
상기 구리, 상기 알루미늄, 상기 알루미늄 전도체부에 절연튜브를 씌운 후, 가열하여 절연튜브를 상기 구리, 상기 알루미늄, 상기 알루미늄 전도체부의 표면에 흡착시키는 것을 특징으로 하는 플렉시블 부스바 제조방법.
a friction welding step of friction welding copper and aluminum;
a welding bead removal step of removing the welding bead generated in the friction welding portion of the copper and the aluminum;
a processing step of forming a hole in the copper after pressing the copper and the aluminum into a square shape;
an aluminum conductor portion forming step of stacking a plurality of aluminum thin plates to form an aluminum conductor portion;
a welding step of welding the aluminum to both ends of the aluminum conductor;
an insulating tube installation step for installing an insulating tube on the surface of the copper, the aluminum, and the aluminum conductor;
Including a gap maintaining part installation step of installing a gap maintaining part on the insulating tube,
The friction welding step is
While the copper and the aluminum are mounted in friction welding equipment or equipment, respectively, the copper and the aluminum are rotated in opposite directions at a rotation speed of 1600 to 2200 rpm, and the copper and the aluminum are in close contact with each other while rotating in the opposite direction Bonding by providing a pressing force in the range of 7 to 20 tons in the direction of the contact surface,
The step of forming the aluminum conductor part,
A plurality of thin aluminum plates having a thickness of 0.1 to 0.5 mm are laminated to form an aluminum conductor part,
The welding step is
Welding after positioning the aluminum and the aluminum conductor in a square frame,
The insulating tube installation step,
A flexible busbar manufacturing method, characterized in that after covering the copper, aluminum, and aluminum conductor parts with an insulating tube, heating the insulating tube to adsorb the insulating tube to the surface of the copper, the aluminum, and the aluminum conductor part.
상기 구리 또는 상기 알루미늄을 절곡하는 제1 절곡단계; 및
상기 알루미늄 전도체부를 절곡하는 제2 절곡단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 플렉시블 부스바 제조방법.
The method of claim 1,
a first bending step of bending the copper or the aluminum; and
A method of manufacturing a flexible busbar, characterized in that it further comprises a second bending step of bending the aluminum conductor part.
A flexible bus bar manufactured by the method for manufacturing a flexible bus bar according to any one of claims 1 to 3.
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| KR102084949B1 (en) * | 2019-04-30 | 2020-03-05 | 에이에프더블류 주식회사 | Manufacturing method of a bus bar |
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