KR102361098B1 - 자기수화형 인공골재 및 그의 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 산화칼슘 성분이 30 내지 70 중량% 함유되어 있는 석탄회 및 석회석 중에서 선택되는 1종 이상 35 내지 82 중량부; CaSO4가 5 내지 60 중량% 함유되어 있는 석고 함유 화합물 10 내지 30 중량부; 비중이 2.5 내지 4.5인 알루미나계 폐내화물 미분 및 뮬라이트계 폐내화물 미분 중에서 선택되는 1종 이상 5 내지 20중량부; 및 고로슬래그 3 내지 15 중량부;를 포함하는 자기수화형 인공골재 및 그의 제조방법을 제공한다.

Description

자기수화형 인공골재 및 그의 제조방법{Self-hydration Artificial aggregates and Manufacturing method thereof}
본 발명은 자기수화형 인공골재 및 그의 제조방법에 관한 것이다.
대한민국 출원 제10-2015-0088568호는 석탄회 내에 포함된 다량의 CaO 화합물을 바텀애쉬 및 매립회를 이용하여 수화시키고, 아이리히 믹서(Eirich mixer)와 같은 조립기를 이용하여 혼합하면서 조립화하여 인공골재로 제조할 경우, 수분을 따로 첨가하지 않으면서도, 콘크리트의 내구성, 팽창, 풍화, 균열 및 강도저하 등을 유발하는 유리석회로 인한 문제를 해결할 수 있다고 기재하고 있다. 또한, 상기 인공골재 제조방법에 의하면 전량 매립하던 CaO 함유 석탄회를 재활용할 수 있고, 재활용율이 낮은 바텀 애시와 다량으로 매립되어 있는 회 처리장의 매립 회 또한 재활용하여 별도의 성분 및 에너지원을 추가하지 않고 간단한 공정에 의하여 콘크리트 또는 시멘트 모르타르에 사용할 수 있는 인공경량골재를 제조할 수 있다고 기재하고 있다. 또한, 상기 방법에 의한 인공경량골재는 모래의 표준 KS 규격(KS F 2534)을 만족시킨다고 기재하고 있다.
그러나 상기 인공경량골재의 제조방법은 인공골재를 콘크리트 또는 시멘트 모르타르에 사용 시 인공골재의 흡수율이 높다는 문제점이 있다. 즉, 일반적인 경량골재로의 사용에는 문제가 없으나, 비중이 낮고, 흡수율이 높아 공장배합 모르타르(KS L 5220), 레디믹스 콘크리트(KS F 4001)의 세골재로의 사용이 불가능한 단점이 밝혀졌다.
대한민국 출원 제10-2015-0088568호
본 발명은 상기와 같은 종래기술의 문제를 해소하기 위하여 안출된 것으로서,
종래 인공골재의 낮은 비중 및 높은 흡수율을 개선하여, KS 규격(KS F 2534)을 만족시키는 비중과 흡수율을 갖는 자기수화형 인공골재 및 그의 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
또한, 본 발명은 폐기되고 있는 유동층상 보일러에서 발생하는 석탄회에 함유되어 있는 산화칼슘 성분과 석고 성분을 활용함으로써, 환경친화적이고, 자원재활용을 가능하게 하며, 인공골재의 원가를 절감시킬 수 있는 자기수화형 인공골재 및 그의 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
또한, 본 발명은 종래의 인공골재에 의해 발생하던 콘크리트의 팽창, 풍화, 균열 및 강도저하 등의 문제를 해결함으로써 콘크리트의 내구성을 향상시킬 수 있는 자기수화형 인공골재 및 그의 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
또한, 본 발명은 비중이 높고, 흡수율이 낮아 공장배합 모르타르(KS L 5220), 레디믹스 콘크리트(KS F 4001)의 세골재로의 사용이 가능한 자기수화형 인공골재 및 그의 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명은,
산화칼슘 성분이 30 내지 70 중량% 함유되어 있는 석탄회 및 석회석 중에서 선택되는 1종 이상 35 내지 82 중량부;
CaSO4가 5 내지 60 중량% 함유되어 있는 석고 함유 화합물 10 내지 30 중량부;
비중이 2.5 내지 4.5인 알루미나계 폐내화물 미분 및 뮬라이트계 폐내화물 미분 중에서 선택되는 1종 이상 5 내지 20중량부; 및
고로슬래그 3 내지 15 중량부;를 포함하는 자기수화형 인공골재를 제공한다.
또한, 본 발명은
(a) 산화칼슘 성분이 30 내지 70 중량% 함유되어 있는 석탄회 및 석회석 중에서 선택되는 1종 이상 35 내지 82 중량부, CaSO4가 5 내지 60 중량% 함유되어 있는 석고 함유 화합물 10 내지 30 중량부, 비중이 2.5 내지 4.5인 알루미나계 폐내화물 미분 및 뮬라이트계 폐내화물 미분 중에서 선택되는 1종 이상 5 내지 20중량부, 및 고로슬래그 3 내지 15 중량부를 혼합하는 단계;
(b) 상기 (a)단계에서 제조된 혼합물과 물을 1:1 내지 1:3의 중량비 혼합하고 교반하는 단계;
(c) 상기 (b)단계에서 제조된 혼합물을 가압 및 성형하여 펠렛을 제조하는 단계;
(d) 상기 (c)단계에서 제조된 펠렛을 양생하는 단계; 및
(e) 상기 (d)단계의 양생된 펠렛을 분쇄하여 잔골재 크기로 분쇄하는 단계;
를 포함하는 자기수화형 인공골재 제조방법을 제공한다.
본 발명의 자기수화형 인공골재는, 종래의 인공골재의 단점인 낮은 비중 및 높은 흡수율을 개선하여, KS 규격(KS F 2534)을 만족시키는 비중과 흡수율을 제공한다.
또한, 본 발명의 자기수화형 인공골재는 폐기되고 있는 고 산화칼슘 함유 석탄회를 활용함으로써, 환경친화적이고, 자원재활용을 가능하게 하며, 인공골재의 원가를 절감시키는 효과를 제공한다.
또한, 상기 자기수화형 인공골재는, 종래의 인공골재에 의해 발생하던 콘크리트의 팽창, 풍화, 균열 및 강도저하 등의 문제를 해결함으로써 콘크리트의 내구성을 향상시키는 효과를 제공한다.
또한, 상기 자기수화형 인공골재는 비중이 높고, 흡수율이 낮아 공장배합 모르타르(KS L 5220), 레디믹스 콘크리트(KS F 4001)의 세골재로 유용하게 사용될 수 있다.
또한, 본 발명의 자기수화형 인공골재의 제조방법은 효율적으로 상기 자기수화형 인공골재를 제조하는 것을 가능하게 하는 효과를 제공한다.
도 1은 본 발명의 자기수화형 인공골재 제조방법의 일 실시형태를 모식적으로 도시한 도면이다.
이하 본 발명을 상세히 설명한다.
본 발명은, 산화칼슘 성분이 30 내지 70 중량% 함유되어 있는 석탄회 또는 석회석 35 내지 82 중량부;
CaSO4가 5 내지 60 중량% 함유되어 있는 석고 함유 화합물 10 내지 30 중량부;
비중이 2.5 내지 4.5인 알루미나계 폐내화물 미분 및 뮬라이트계 폐내화물 미분 중에서 선택되는 1종 이상 5 내지 20중량부; 및
고로슬래그 3 내지 15 중량부;를 포함하는 자기수화형 인공골재에 관한 것이다.
본 발명의 자기수화형 인공골재는 종래의 소성(calcination)에 의해 제조된 인공 경량골재와 비교하여, 소성(calcination)이 불필요한 특징을 갖는다. 따라서 소성에 따른 에너지 소비를 절감할 수 있으므로 경제적이다.
또한, 종래의 소성에 의해 다공 구조를 형성시키는 인공경량골재와 비교하여 압축하여 성형하기 때문에 제조되는 골재의 비중이 큰 장점과 제조되는 골재의 내부 조직이 치밀하여 흡수성이 낮은 특징을 갖는다.
또한, 본 발명의 자기수화형 인공골재는 골재 강도(strength)가 종래의 소성하여 제조하는 인공골재와 비교하여 매우 큰 특징을 갖는다. 즉, 본 발명의 인공골재는 자기 수화에 의해 경화되므로, 소성에 의해 경량화 한 인공골재 보다 골재 강도가 현저히 큰 특징을 갖는다.
일반적으로, CaO와 CaSO4 함유 석탄회를 물로 수화한 후, 건조 및 분쇄한 수화 석탄회는 비록 건조하였다 할지라도 다량의 수분을 함유한다. 즉, 석탄회를 물로 수화한 후 건조하는 경우, 석탄회에 포함된 Ca 이온은 Ca(OH)2로 상전이 된 상태로 존재하므로, 이를 건조한 후 조립하여 골재로 제조하더라도 제조된 골재에는 다량의 수분이 존재할 수 밖에 없다.
따라서 본 발명은 다량의 Ca 이온, CaO, 및 CaSO4 성분을 함유하고 있는 석탄회 및 석회석 중에서 선택되는 1종 이상과 석고 함유 화합물을 물리·화학적적으로 반응시켜서 비중을 높이고, 흡수율을 저감시킴으로써, KS 규격(KS F 2534)을 만족하는 인공골재를 제공하는 것을 특징으로 한다.
또한, 본 발명은 비중이 2.5 내지 4.5인 알루미나계 폐내화물 미분 또는 뮬라이트계 폐내화물 미분을 사용함으로써, 공지의 인공골재의 단점인 낮은 비중 및 높은 흡수율을 개선하는 것을 특징으로 한다.
본 발명에서 사용되는 산화칼슘 성분이 30 내지 70 중량% 함유되어 있는 석탄회 및 석회석 중에서 선택되는 1종 이상은 고함량의 산화칼슘(CaO) 성분을 포함함으로써, 상기 석고 함유 화합물과 물리·화학적인 반응을 통하여 인공골재의 비중을 높이고 흡수율을 낮추는 것을 가능하게 한다.
그러나, 산화칼슘 성분이 30 중량% 미만으로 포함되는 경우에는 상기 석고 화합물과의 충분한 반응이 일어나지 못하므로, 상기와 같은 목적을 달성할 수 없다. 또한, 산화칼슘 성분이 70 중량%를 초과하는 석탄회 또는 석회석은 원료의 제조에 많은 비용이 소요되므로 바람직하지 않다.
상기 산화칼슘 성분이 30 내지 70 중량% 함유되어 있는 석탄회로는 유동층상 보일러 석탄회가 사용될 수 있다. 상기 유동층상 보일러 석탄회로는 CFBC 애시(Circulating Fluidized Bed Combustion Ash), FBC 애시(Fluidized Bed Combustion Ash), 및 SDA 애시(Spray Dryer Absorption ash) 등으로 이루어진 군으로부터 선택되는 1종 이상이 사용될 수 있다.
상기 유동층상 보일러 석탄회로는 플라이애시 및 바텀애시 중에서 선택되는 1종 이상을 사용할 수 있다.
상기 유동층상 보일러 석탄회에는 CaO, CaO-CaSO4, CaSO4 등의 불완전한 화합물 등이 존재한다. 즉, 유동층상 보일러 석탄회는 발생 공정 상 탈황을 위하여 투입되는 석회석의 분해에 따르는 CaO 성분과 황 성분과의 반응에 의해 석고성분이 생성된다. 그러나, 반응이 완전하게 진행될 수 없기 때문에 미반응 CaO, 또는 생석회(CaO) 입자의 표면을 석고 성분이 감싼 형태의 입자 등이 존재하게 된다.
상기 산화칼슘 성분이 30 내지 70 중량% 함유되어 있는 석탄회 및 석회석 중에서 선택되는 1종 이상에서 산화칼슘 성분은 40 내지 70 중량%로 포함되는 것이 바람직하며, 50 내지 70 중량%로 포함되는 것이 더욱 바람직하다.
또한, 상기 1종 이상의 성분은 35 내지 82 중량부, 바람직하게는 50 내지 80 중량부, 더욱 바람직하게는 60 내지 70 중량부로 포함될 수 있다.
상기 CaSO4가 5 내지 60 중량% 함유되어 있는 석고 함유 화합물로는 탈황석고, 석고 보드 분쇄물 등이 사용될 수 있으며, 이들은 1종 단독으로 또는 2종 이상을 혼합하여 사용할 수 있다.
상기 CaSO4가 5 내지 60 중량% 함유되어 있는 석고 함유 화합물은 10 내지 30 중량부로 포함될 수 있으며, 바람직하게는 10 내지 20 중량부로 포함될 수 있다.
상기 비중이 2.5 내지 4.5인 알루미나계 폐내화물 미분 및 뮬라이트계 폐내화물 미분 중에서 선택되는 1종 이상은 인공골재의 비중을 높이기 위하여 사용된다. 상기 알루미나계 폐내화물 미분은 전로 공정에서 발생되는 것을 사용할 수 있으며, 상기 뮬라이트계 폐내화물 미분은 1,500℃ 이상의 고온의 전기로에서 발생되는 것을 사용할 수 있다.
상기 알루미나계 폐내화물 미분 및 뮬라이트계 폐내화물 미분의 분말도는 1,500 내지 3,500cm2/g인 것이 바람직하게 사용될 수 있다. 분말도가 상술한 범위를 충족시키는 경우 유동층상 보일러 석탄회, 석회석 미분, 석고 함유 화합물과 균일한 혼합이 이루어져 인공골재의 비중을 균일하게 증가시키는 효과를 제공할 수 있다. 그러나, 상술한 범위를 벗어나는 경우 상기와 같은 효과를 기대하기 어렵다.
상기 비중이 2.5 내지 4.5인 알루미나계 폐내화물 미분 및 뮬라이트계 폐내화물 미분 중에서 선택되는 1종 이상은 5 내지 20중량부로 포함될 수 있으며, 바람직하게는 10 내지 15 중량부로 포함될 수 있다.
상기 고로슬래그는 골재의 표면을 코팅하는 역할을 수행한다. 즉, 상기 석탄회 중에 함유되어 있는 산화칼슘, 석고 함유 화합물 및 고로슬래그 중에 함유되어 있는 알루미나가 반응하여 골재의 표면에 에트린자이트를 생성하며, 생성된 에트린자이트는 골재의 표면을 경화시켜 자기경화 특성을 발휘하게 한다.
한편, 상기 석탄회에 함유되어 있는 free-CaO는 물과 혼합 시 수산화칼슘이 되며, 이때 생성되는 수산화칼슘은 고로슬래그 중에 함유되어 있는 실리카(SiO2) 또는 알루미나(Al2O3)와 포졸란 반응에 의해 칼슘실리케이트 화합물과 칼슘 알루미네이트 화합물을 생성한다. 상기 칼슘실리케이트 화합물과 칼슘 알루미네이트 화합물은 골재의 성형강도를 증진시키고, 생성되는 골재의 공극을 줄여주어 골재가 물을 흡수하는 것을 방해함으로써 흡수율 저감에 기여한다.
일반적으로 시멘트 치환재료로 사용되는 고로슬래그의 비표면적은 4,000±300g/cm2이지만, 본 발명에서는 비표면적이 6,000 내지 8,000g/cm2인 것을 사용하는 것이 바람직하다. 왜냐하면, 비표면적이 클수록 고로슬래그 중의 실리카 또는 알루미나 성분의 용출이 원활하며, 석탄회와의 반응성이 우수하기 때문이다. 상기 비표면적이 6,000g/cm2 미만일 경우, 석탄회와의 반응이 지연되어 비중 및 흡수율 저감 효과가 저감되며, 8,000g/cm2를 초과하면 경제적으로 바람직하지 못하다. 더욱 바람직하게는 비표면적이 6,500 내지 7,500g/cm2인 것을 사용할 수 있다.
상기 고로슬래그는 SiO2 35~50 중량%, Al2O3 15~30 중량%, 및 기타 성분이 25 내지 45 중량% 포함된 것이 사용될 수 있으며, 상기 기타 성분은 30 내지 40 중량%로 포함될 수 있으며, 특히 35 중량%로 포함될 수 있다.
상기 고로슬래그에 포함된 Al2O3는 상기 석탄회 중에 함유된 CaO 및 CaSO4와 물과 반응하여 에트린자이트를 생성한다. 또한, 고로슬래그 중의 SiO2는 상기 석탄회 중에 함유된 CaO와 다음과 같은 포졸란 반응을 일으킨다.
CaO + SiO 2 → 3CaO·SiO 2 ·nH 2 O (칼슘실리케이트 수화물)
상기 칼슘실리케이트 수화물은 공극을 치밀화하여 흡수율을 저감할 뿐 아니라, 골재의 성형강도를 향상시키는 효과를 제공한다.
본 발명의 자기수화형 인공골재는 압축 성형에 의해 성형되는 특징을 갖는다. 구체적으로는 일차적으로 큰 사이즈로 혼합물을 압축성형한 후, 이를 분쇄하는 과정을 통하여 제조될 수 있다.
본 발명의 자기수화형 인공골재는 흡수율을 저감하고, 비중이 높은 광물인 철광석 미분의 구성으로 비중을 높임으로써 KS F 2534 규격에 적합한 비중을 가지며, 흡수율이 개선됨으로서, 공장배합 모르타르(KS L 5220), 레디믹스 콘크리트(KS F 4001) 등의 잔골재로 유용하게 활용될 수 있다.
본 발명에서 "%"는 중량%를 의미한다.
또한 본 발명은,
(a) 산화칼슘 성분이 30 내지 70 중량% 함유되어 있는 석탄회 및 석회석 중에서 선택되는 1종 이상 35 내지 82 중량부, CaSO4가 5 내지 60 중량% 함유되어 있는 석고 함유 화합물 10 내지 30 중량부, 비중이 2.5 내지 4.5인 알루미나계 폐내화물 미분 및 뮬라이트계 폐내화물 미분 중에서 선택되는 1종 이상 5 내지 20중량부, 및 고로슬래그 3 내지 15 중량부를 혼합하는 단계;
(b) 상기 (a)단계에서 제조된 혼합물과 물을 1:1 내지 1:3의 중량비 혼합하고, 교반하는 단계;
(c) 상기 (b)단계에서 제조된 혼합물을 가압 및 성형하여 펠렛을 제조하는 단계;
(d) 상기 (c)단계에서 제조된 펠렛을 양생하는 단계; 및
(e) 상기 (d)단계의 양생된 펠렛을 분쇄하여 잔골재 크기로 분쇄하는 단계;를 포함하는 자기수화형 인공골재 제조방법에 관한 것이다.
상기 제조방법은, 일반적으로 인공골재 제조 방법인 소성(calcination)에 의해 골재를 제조하는 인공 경량골재 제조방법과 비교하여, 소성(calcination)이 불필요함으로서, 소성에 따른 에너지 소비를 절감할 수 있다.
또한, 소성에 의해 다공 구조를 형성시키는 인공경량골재와 비교하여 압축하여 성형하기 때문에 제조되는 골재의 비중이 큰 장점과 제조되는 골재의 내부 조직이 치밀하여 흡수성이 낮은 특징을 갖는다.
또한, 본 발명의 인공골재의 골재 강도(strength)가 소성하여 제조하는 인공골재와 비교하여 매우 크게 되는데, 이는 본 발명의 제조 방법에 의해 제조되는 인공골재는 자기 스스로 물과 반응하여 수화에 의해 경화되는 특성이 있으므로, 소성에 의해 경량화 한 인공골재 보다 골재 강도가 매우 우수하다.
상기 제조방법에는 전술한 인공골재에 관한 내용이 모두 적용될 수 있다. 그러므로, 중복되는 내용은 생략한다.
상기 (b)단계에서 교반은 1분당 30 내지 90회의 회전 속도로 10 내지 30분 동안 수행될 수 있다.
상기 (c)단계에서 펠렛의 성형은 일축 압력 50 내지 80 MPa의 압력으로 가압하는 방법으로 수행될 수 있다.
상기 (d)단계에서 펠렛의 양생은 20 내지 40℃의 범위에서 12시간 내지 36시간 동안 수행될 수 있으며, 바람직하게는 20 내지 28시간 동안 수행될 수 있다.
또한, 본 발명의 인공골재 제조방법은 도 1에 나타낸 방법으로 실시될 수 있다.
이하에서, 실시예를 통하여 본 발명을 상세히 설명한다. 그러나, 하기의 실시예는 본 발명을 더욱 구체적으로 설명하기 위한 것으로서, 본 발명의 범위가 하기의 실시예에 의하여 한정되는 것은 아니다. 하기의 실시예는 본 발명의 범위 내에서 당업자에 의해 적절히 수정, 변경될 수 있다.
제조예 1: 골재용 분체 혼합물의 제조
하기 표 1의 성분들을 해당 조성비에 따라 혼합하여 골재용 분체 혼합물을 제조하였다.
제조예 1 제조예 2 제조예 3 제조예 4
유동층상 보일러 석탄회 (g) 600 700 - -
석회석 미분(g) - - 600 700
탈황 석고(g) 200 100 200 100
비중이 3.1인 폐알루미나 내화물 분말(g) 150 100 150 100
분말도가 7,000cm2/g 인 고로슬래그(g) 50 100 50 100
총합(g) 1,000 1,000 1,000 1,000
실시예 1 ~ 4 및 비교예 1 ~ 2: 인공골재의 제조
상기 제조예 1 내지 4에서 제조된 골재용 분체 혼합물 각각과 물을 1:1의 중량비로 혼합한 후, 분당 60회의 회전속도로 15분 동안 교반하였다. 상기 교반 후 분체 혼합물을 여과하여 탈수하고, 성형장치에서 일축 압력 60 MPa로 가압 및 성형하여 직경이 _3cm 내지 8cm이고, 높이가 1cm 내지 3cm인 원기둥형 펠렛을 제조하였다.
상기 원기둥형 펠렛을 20 내지 40℃에서 24 시간 동안 양생한 후, 분쇄하여 잔골재 형태의 인공골재(실시예 1 내지 4)를 제조하였다.
비교예 1로는 경기도 여주에서 생산되는 여주 산 강모래를 사용하였으며, 비교예 2로는 유동층상 보일러 플라이애시를 물로 수화하는 방법으로 제조된 인공골재를 사용하였다.
실시예 비교 예
1 2 3 4 1 2
사용된 골재용
분체 혼합물 		제조예
1		 제조예
2		 제조예
3		 제조예
4		 - -
잔골재 제조 성형, 양생 및 분쇄 성형, 양생 및 분쇄 성형, 양생 및 분쇄 성형, 양생 및 분쇄 여주 산
강 모래		 유동층상 보일러 플라이애시
골재
시험예: 인공골재의 비중 및 흡수율 평가
상기 실시예 1 내지 4에서 제조된 인공골재 및 비교예 1 및 2의 골재에 대하여 KS F 2504;2014의 시험 규격에 의해 비중 및 흡수율 측정을 하였다. 비중 및 흡수율 측정 결과는 하기 표 3과 같았다.
비중 흡수율
비교예1 골재 2.51 1.65
비교예2 골재 1.42 11.20
실시예1 골재 2.56 1.64
실시예2 골재 2.55 1.49
실시예3 골재 2.72 1.61
실시예4 골재 2.70 1.51
상기 표 3의 시험 결과로부터, 본 발명의 실시 예 1 내지 4의 자기수화형 인공골재는 비중 및 흡수율에 있어서 비교예 1의 일반 모래와 유사한 성능을 나타내는 것을 확인할 수 있다.
또한, 이러한 결과에 의해 본 발명의 실시 예 1 내지 4의 자기수화형 인공골재는 대한민국 산업표준(KS) 규격(KS 기준; 5.0 이하)에 적합한 것을 확인하였다.

Claims (6)

  1. (a) 산화칼슘 성분이 30 내지 70 중량% 함유되어 있는 CFBC 애시(Circulating Fluidized Bed Combustion Ash), FBC 애시(Fluidized Bed Combustion Ash), 및 SDA 애시(Spray Dryer Absorption ash)로 이루어진 군으로부터 선택되는 1종 이상의 유동층상 보일러 석탄회 35 내지 82 중량부, CaSO4가 5 내지 60 중량% 함유되어 있는 석고 함유 화합물 10 내지 30 중량부, 비중이 2.5 내지 4.5인 알루미나계 폐내화물 미분 및 뮬라이트계 폐내화물 미분 중에서 선택되는 1종 이상 5 내지 20중량부, 및 고로슬래그 3 내지 15 중량부를 혼합하는 단계;
    (b) 상기 (a)단계에서 제조된 혼합물과 물을 1:1 내지 1:3의 중량비 혼합하고 교반하는 단계;
    (c) 상기 (b)단계에서 제조된 혼합물을 일축 압력 50 내지 80 MPa으로 가압 및 성형하여 펠렛을 제조하는 단계;
    (d) 상기 (c)단계에서 제조된 펠렛을 양생하는 단계; 및
    (e) 상기 (d)단계의 양생된 펠렛을 분쇄하여 잔골재 크기로 분쇄하는 단계;
    를 포함하며,
    상기 알루미나계 폐내화물 미분 및 뮬라이트계 폐내화물 미분의 분말도는 1,500 내지 3,500cm2/g인 것을 특징으로 하는 자기수화형 인공골재 제조방법.
  2. 삭제
  3. 청구항 1에 있어서,
    상기 석고 함유 화합물은 탈황석고 및 석고보드 분쇄물 중에서 선택되는 1종 이상인 것을 특징으로 하는 자기수화형 인공골재 제조방법.
  4. 삭제
  5. 청구항 1에 있어서,
    상기 고로슬래그는 분말도가 6,000 내지 8,000cm2/g인 것을 특징으로 하는 자기수화형 인공골재 제조방법.
  6. 삭제
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