KR102332173B1 - 프레임 제조 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 산업 현장이나 공장 등에서 사용되는 금속 재질의 프레임 제조 방법에 대한 것으로서, 보다 상세하게는 각 종 제어반, 분전반, 컨트롤러 등 각 종 전자 부품들을 안정적으로 내장시킬 수 있는 금속 재질의 프레임 제조 방법에 관한 것이다.

Description

프레임 제조 방법{MANUFACTURING METHOD OF FRAME}

본 발명은 산업 현장이나 공장 등에서 사용되는 금속 재질의 프레임 제조 방법에 대한 것으로서, 보다 상세하게는 각 종 제어반, 분전반, 컨트롤러 등 각 종 전자 부품들을 안정적으로 내장시킬 수 있는 금속 재질의 프레임 제조 방법에 관한 것이다.

일반적으로 분전반은 차단기나 보호계전기 등과 같은 단위 기기를 부착, 지지하는 구조물과 상기 단위 기기를 접속 및 연결시키는 도체물(부스바(Busbar), 케이블 등)의 집합체로 구성되어 있으며, 수용 전압에 따라 초고압, 고압, 저압 배전반으로 구분된다. 상기와 같은 분전반에서 전력을 전달하는 주회로는 도체물인 부스바로 구성된다. 이러한 부스바는 분전반 등에서 전력 공급통로를 제공하기 위하여 사용되는 전기부품이다.

이외에도 건물 내부에는 다양한 종류의 전기 설비가 되어 있다. 이러한 전기 설비들은 대부분 옥내의 사용자가 직접 조작하여 사용하게 되지만, 전기 설비에 문제가 생기는 경우와 같이 특별한 경우에는 전문적인 설비 관리자의 관리가 필요하며, 관리자가 효율적으로 전기 설비를 관리할 수 있도록 하고, 문제가 생기는 경우에는 빠르게 대처할 수 있도록 하기 위해서, 전기 설비의 일부 또는 전부를 제어할 수 있는 전기 제어용 컨트롤러와, 이에 해당하는 스위치들이 한데 모여 내부에 수용되는 컨트롤 박스(Control box/ Switch box)가 설치된다.

한편, 이에 대한 종래기술로는 대한민국 등록특허 제10-1017634호 등(이하 종래기술)이 존재하는데, 종래기술의 경우 상, 하부 프레임(101)(102)과 조합되며, 후면부(111)로부터 직각으로 절곡되어 측면부(112)가 일체로 성형된 박스프레임(100)의 측면 단부를 절곡 성형하여 전면부(113)의 형성과 함께 도어의 가장자리를 수용하는 안내턱부(114)를 성형하도록 한 분전반용 박스프레임의 제작방법을 발명의 주요부로서 개시하고 있다.

그러나 종래기술은, 지진이 발생하는 등 전력 설비 등의 설치장소에 소정의 진동 등이 발생하여 안정되지 못한 상태가 발생한 경우 그 진동이나 충격에 의해 박스프레임에 내장된 전력 기기들을 제대로 보호하지 못하여 각 종 안전사고에 매우 취약하다는 단점이 존재한다. 따라서 각 종 안전사고를 미연에 방지할 수 있도록 내충격성이 강한 프레임 제조 방법이 절실한 실정이다.

본 발명은 상기 문제점을 해결하기 위해 안출된 것으로, 프레임의 내부 구조를 격자 형상으로 형성시키고, 규격에 맞는 정확한 가공을 통하여 내충격성을 확보한 프레임 제조 방법의 제공을 목적으로 한다.

또한 원재료의 가공 시 컴퓨터 수치 제어를 이용함으로써 가공 대상의 정렬 및 공구의 정위치 확보함으로써 제조 수율을 대폭 향상시킬 수 있는 프레임 제조 방법의 제공을 목적으로 한다.

상기 과제의 해결을 목적으로 하는 프레임 제조 방법은, 원재료를 1차 가공하는 선가공 단계, 그리고 1차 가공된 원재료를 설계된 크기로 절단하는 절단 단계, 그리고 절단된 원재료를 설계된 사양에 따라 절곡하는 절곡 단계, 그리고 가공된 원재료를 설계 사양에 따라 접합시키는 접합 단계, 그리고 중간 제품을 2차 가공하는 후처리 단계를 포함하고, 상기 접합 단계는 수평 배치되는 다수의 가로바에 수평 배치되는 다수의 세로바가 직교되어 용접되는 단계 및 상기 가로바에 수직 배치되는 수직바가 직교되어 용접되는 단계를 포함한다.

또한 상기 접합 단계는 상기 다수의 세로바의 하단에 상기 가로바와 평행을 이루는 보강바가 용접되는 단계를 더 포함한다.

또한 상기 접합 단계는 상기 가로바와 상기 세로바가 이루는 외측면에 제1패널이 용접되는 단계를 더 포함한다.

또한 상기 접합 단계는 상기 세로바와 상기 수직바가 이루는 외측면에 제2패널이 용접되는 단계를 더 포함한다.

상기 구성, 단계 및 특징을 갖는 본 발명은 프레임의 내부 구조를 격자 형상으로 형성시키고, 규격에 맞는 정확한 가공을 통하여 내충격성을 확보할 수 있다는 장점을 갖는다.

또한 원재료의 가공 시 컴퓨터 수치 제어를 이용함으로써 가공 대상의 정렬 및 공구의 정위치 확보함으로써 제조 수율을 대폭 향상시킬 수 있다는 장점을 갖는다.

도 1은 본 발명에 따른 프레임 제조 방법의 플로우 차트.
도 2는 본 발명에 따른 프레임 제조 방법을 사용하여 제조된 프레임을 나타낸 도면.
도 3은 레이저 기계를 나타낸 도면.
도 4는 NCT를 나타낸 도면.
도 5는 절곡기를 나타낸 도면.
도 6은 팸프레스를 나타낸 도면.

본 발명은 다양한 변경을 가할 수 있고 여러 가지 형태를 가질 수 있는 바, 구현예(態樣, aspect)(또는 실시예)들을 본문에 상세하게 설명하고자 한다. 그러나 이는 본 발명을 특정한 개시 형태에 대해 한정하려는 것이 아니며, 본 발명의 사상 및 기술범위에 포함되는 모든 변경, 균등물 내지 대체물을 포함하는 것으로 이해되어야 한다.

본 명세서에서 사용한 용어는 단지 특정한 구현예(태양, 態樣, aspect)(또는 실시예)를 설명하기 위해 사용된 것으로, 본 발명을 한정하려는 의도가 아니다. 단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한, 복수의 표현을 포함한다. 본 출원에서, ~포함하다~ 또는 ~이루어진다~ 등의 용어는 명세서 상에 기재된 특징, 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부분품 또는 이들을 조합한 것이 존재함을 지정하려는 것이지, 하나 또는 그 이상의 다른 특징들이나 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부분품 또는 이들을 조합한 것들의 존재 또는 부가 가능성을 미리 배제하지 않는 것으로 이해되어야 한다.

다르게 정의되지 않는 한, 기술적이거나 과학적인 용어를 포함해서 여기서 사용되는 모든 용어들은 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 일반적으로 이해되는 것과 동일한 의미를 가지고 있다. 일반적으로 사용되는 사전에 정의되어 있는 것과 같은 용어들은 관련 기술의 문맥 상 가지는 의미와 일치하는 의미를 가지는 것으로 해석되어야 하며, 본 출원에서 명백하게 정의하지 않는 한, 이상적이거나 과도하게 형식적인 의미로 해석되지 않는다.

본 명세서에서 기재한 ~제1~, ~제2~ 등은 서로 다른 구성 요소들임을 구분하기 위해서 지칭할 것일 뿐, 제조된 순서에 구애받지 않는 것이며, 발명의 상세한 설명과 청구범위에서 그 명칭이 일치하지 않을 수 있다.

본 발명은 산업 현장이나 공장 등에서 사용되는 금속 재질의 프레임 제조 방법에 대한 것으로서, 보다 상세하게는 각 종 제어반, 분전반, 컨트롤러 등 각 종 전자 부품들을 안정적으로 내장시킬 수 있는 금속 재질의 프레임 제조 방법에 관한 것이다.

먼저 도 1에 도시된 바와 같이, 본 발명에 따른 프레임 제조 방법은 크게 선가공 단계(S1), 절단 단계(S2), 절곡 단계(S3), 접합 단계(S4), 후처리 단계(S5)를 포함한다.

본 발명에 따라 제조된 프레임에는 다양한 종류의 컨트롤러 및 스위치들을 포함하는 각 종 전력 기기 등이 수용될 수 있으며, 이러한 전력 기기들을 서로 연결시키기 위한 전기 배선이 함께 설치될 수 있다.

그리고 프레임의 내부에 수용되는 컨트롤러는 건물의 전기 설비의 일부 또는 전부를 제어하기 위한 전기 제어용 컨트롤러일 수 있으며, 스위치 역시 이러한 전기 설비의 일부 또는 전부를 개폐할 수 있는 제어용 스위치일 수 있다.

그리고 본 발명에 따른 전기 컨트롤 박스 제조 방법은, 원재료를 1차 가공하는 선가공 단계(S1)를 포함한다.

여기서 선가공 단계(S1)라고 함은 절삭 과정, 타공 과정을 의미한다.

상기 절삭 과정은 도 3에 도시된 바와 같이, 레이저 기계(M1) 등을 이용하여 원판재를 가공이 용이하도록 이 보다 크기가 작은 서브 판재들로 절삭시키는 가공이나 원재료를 가공이 용이하도록 소정의 길이를 갖는 서브 파이프들로 절삭시키는 가공을 의미한다. 물론 도 3에 도시된 원판재의 경우 후술할 하판(2)이나 패널(15)에 사용된다.

특히 레이저 기계(M1)를 사용한 절삭 과정의 경우에는 레이저 빔을 사용하여 가공 대상을 강력하게 가열해 절삭시키는데, 가공 대상의 절삭면이 매우 깨끗하고, 정확하게 최소 오차 범위로 작업이 가능하다는 장점이 있다. 물론 샤링기를 이용하여 절삭 과정을 수행하는 것을 배제하는 것은 아니다.

또한 레이저 기계(M1)의 경우에는 공구 헤드가 둔해지는 등 마모가 발생하지 않아 설비 운영의 유지/보수에 편리하다는 장점이 존재한다.

그리고 타공 과정은 도 4 및 도 6에 도시된 바와 같이, 타공기를 이용하여 상기 서브 판재에 타공을 수행하는 것을 의미한다. 상기 타공 과정이 수행된 타공부(T)에 볼팅 접합 등이 수행될 수 있다.

그리고 여기서 타공기로 NCT(M2)(Numerical Control Turret Punch Press), 통상의 펀칭기, 팸프레스(M4) 등이 사용될 수 있다.

상기 NCT(M2)는 고속 CPU를 포함하는 수치제어장치를 포함함으로써 공구(Tool)에 대한 가공 대상의 이동량이 입력된 수치정보에 따라 자동으로 제어되는 방식이며, 다양한 직경의 타공부(T)를 일괄적으로 가공시킬 수 있는 펀치 프레스이다. 그리고 상기 NCT(M2)는 엠보싱, 루버, 버링, 란스 등의 다양한 형상의 금형을 사용하여 타공을 수행시킬 수 있다.

그 다음으로, 1차 가공된 원재료를 설계된 크기로 절단하는 절단 단계(S2)를 포함한다. 여기서 1차 가공된 원재료라고 함은 전술한 선가공 단계(S1)를 마친 원재료를 의미한다.

그리고 상기 절단 단계(S2)는 도 3에 도시된 바와 같이, 레이저 기계(M1), 샤링기 등이 사용될 수 있다.

그리고 여기서 절단 단계(S2)는 선가공 단계(S1)의 절삭 과정 이후에 서브 판재 등을 더 정확하게 단품 도면 등을 보고 제작하고자 하는 규격으로 맞춰 자르는 작업을 의미한다.

그리고 샤링기는 유압에 의하여 작동하는 실린더를 이용하는 기계로써, 금형사이에 철판을 투입 후 실린더로 압력을 가하여 철판을 소성 변형시켜 원하는 모양으로 절단시켜주는 기계를 의미한다.

그 다음으로 절단된 원재료를 설계된 사양에 따라 절곡하는 절곡 단계(S3)를 포함한다. 여기서 절단된 원재료라고 함은 상기 절단 단계(S2)를 거친 이후의 가공 대상을 의미하는 것이다. 특히 상기 절곡 단계(S3)에서는 하판(2)의 중앙 측에 일렬로 배열되는 결속 부재(21)의 절곡부를 형성시키기 위해 수행될 수 있다.

그리고 상기 절곡 단계(S3)는 도 5에 도시된 바와 같이, 절곡기(M3)에 의해 수행될 수 있다.

그리고 상기한 절곡기(M3)의 경우에 CNC 절곡기(M3)가 채용될 수 있으며, CNC 절곡기(M3)는 소형 컴퓨터를 내장하고 있어 수치 제어가 가능하므로 세밀한 절곡을 수행할 수 있다는 장점을 갖는다.

그리고 상기 절곡기(M3)는 단방향 절곡기(M3) 뿐만 아니라 가공 대상의 형상에 따라 절곡 단계(S3) 중에 가공 대상의 뒤집기나 회전이 요구되는 경우에도 전술한 뒤집기나 회전 등의 번거로운 일을 수행할 필요 없는 양방향 절곡기(M3)가 사용될 수 있다.

그리고 상기 절곡기(M3)는 PC, 테블릿 PC 등과 데이터 교환을 수행할 수 있어 주기적으로 소프트웨어가 업데이트 될 수 있도록 구성된 CNC 절곡기(M3)가 사용될 수 있다.

그 다음으로 가공된 원재료를 설계 사양에 따라 접합시키는 접합 단계(S4)를 포함한다. 여기서 가공된 원재료라고 함은 상기 절곡 단계(S3)까지 수행된 가공 대상을 의미하는 것이다.

상기 접합 단계(S4)는 용접과 볼트 결합을 사용하여 수행될 수 있다.

우선 용접은 가공 대상의 일부를 녹여서 접합시키는 가공 방식으로 두 가공 대상 사이에 용해되는 중간매개재료를 넣어 접합시킬 숟 있다. 상기 용접 방식으로 아크 방전을 이용해서 용접을 수행하는 아크 용접, 두 개의 텅스텐봉을 전극으로 하고, 그 사이에 아크를 발생시켜 그 속에서 수소를 불어 넣어 용접하는 원자 수소 용접, 용접봉과 탄소 전극 봉을 전극으로 사용하여 그 사이에서 아크를 발생시켜 용접하는 탄소 아크 용접, 텅스텐봉에서 아크를 발생시켜, 수냉 노즐의 구멍을 통해서 아크를 세밀하게 만들어, 플라즈마 젯트를 접점부에 대어 열로 재료를 녹이는 플라즈마 아크 용접, 용접봉을 사용하는 피복 아크 용접, 헬륨, 아르곤, 이산화탄소와 같은 불활성 기체를 이용하여 용융 금속을 주위의 공기에서 보호하는 용접 방식인 불활성 가스 용접, 산소 아세틸렌 또는 프로판 불꽃으로 접한 부분을 가열한 다음 압력을 가해 용접하는 가스 용접, 레이저로 용접부를 가열하는 레이저 용접, 전자빔을 용접부에 접촉해서 가열하는 전자빔 용접 등 이에 국한되지 않고 다양한 용접 방식이 사용될 수 있다.

그리고 상기 접합 단계(S4)는 수평 배치되는 다수의 가로바(11)에 수평 배치되는 다수의 세로바(12)가 직교되어 용접되는 단계 및 상기 가로바(11)에 수직 배치되는 수직바(14)가 직교되어 용접되는 단계를 포함한다.

그리고 상기 접합 단계는 상기 다수의 세로바(12)의 하단에 상기 가로바(11)와 평행을 이루는 보강바(13)가 용접되는 단계를 더 포함한다.

그리고 상기 접합 단계는 상기 가로바(11)와 상기 세로바(12)가 이루는 외측면에 제1패널(15)이 용접되는 단계를 더 포함한다.

그리고 상기 접합 단계는 상기 세로바(12)와 상기 수직바(14)가 이루는 외측면에 제2패널(15)이 용접되는 단계를 더 포함한다. 여기서 제1패널(15) 및 제2패널(15)은 본 발명에 따른 프레임의 측벽에 결합되는 패널(15)이 복수에 해당함에 따라 제1~, 제2~ 가 붙은 것일 뿐이다.

즉, 상기 가로바(11), 그리고 세로바(12), 그리고 수직바(14)가 격자 형상을 가지며 배치될 수 있게 되며, 특히 세로바(12)의 하면에 보강바(13)가 가로 방향으로 배치되어 세로바(12)를 안정적으로 지지시킬 수 있게 된다.

그리고 도 2에 도시된 바와 같이, 최외각 가로바(11)와 최외각 세로바(12) 사이에 대각선 방향으로 배치되는 이음바를 더 포함할 수 있다. 최외각 가로바(11)나 최외각 세로바(12)의 경우에는 특히 벽체와 접촉하는 바에 해당하므로, 이음바로 연결되어 내충격성을 추가적으로 확보할 수 있게 되는 것이다.

물론 도 2에 도시된 바와 같이, 가공 대상에 형성된 타공부(T)를 서로 볼팅 접합시켜 가공 대상끼리 접합을 수행할 수 있으며, 특히 용접의 경우에는 용접 부위 등에 자국이 생기는 등의 단점도 존재하는바 이를 회피하기 위한 수단으로서 이용될 수 있다. 즉, 용접과 볼팅 접합의 장점만을 채용하기 위해 둘 모두를 사용하여 접합을 수행하게 되는 것이다.

특히 전술한 결속 부재(21)의 경우에는 프레임 내에 공간 구획을 위해 추가적인 부재들을 고정시키기 위해 구비되는 구성인데, 보강바(13)에 구비되는 타공부(T)와 상기 결속부재에 구비되는 타공부(T)에 접합될 수 있는 격벽을 볼팅 결합시켜 공간 구획을 실현시킬 수 있다.

볼팅 결합의 경우에는 그 조립이 매우 간편하고, 용접에 따른 잔류 응력이 존재하지 않아 내충격성 확보에 큰 기여를 할 수 있게 된다. 특히 프레임의 가로바(11), 세로바(12), 보강바(13) 등 주축이 되는 바들이 모두 용접으로 이루어졌다는 점에서 이를 보완하기 위한 수단으로서도 상기 격벽의 설치는 볼팅 결합으로 수행하는 것이 바람직하다.

그 다음으로 중간 제품을 2차 가공하는 후처리 단계(S5)를 포함한다. 그리고 상기 후처리 단계(S5)는 사상, 도장 중 적어도 하나를 포함한다.

먼저 사상 과정은, 전술한 절단 단계(S2), 절곡 단계(S3), 접합 단계(S4)에서 가공 대상의 표면이 거칠어진 부분을 다듬기 위해 포함되는 과정에 해당한다. 그리고 상기 사상 과정은, 통상의 그라인더로 수행될 수 있으며, 상기 그라인더의 실시예로 일반 연삭용으로 축(軸) 등을 다듬질하는 원통연삭기, 내면을 연삭하는 내면연삭기, 평면을 비롯하여 내면/테이퍼면도 다듬질할 수 있는 평면연삭기, 가장 널리 사용되고 있는 원통의 외주(外周), 구멍의 내면을 연삭하는 만능연삭기 등이 사용될 수 있다.

그리고 도장 과정은, 고형분 분말을 정전 스프레이 방식 등으로 도장한 후 고온에서 후가열 용융시켜 도막화시키는 과정을 의미한다. 본 발명에서는 열경화성 분체 도료 등이 사용될 수 있으며, 가소성 도료 또한 실시에 배제하는 것은 아니다.

그리고 전술한 정전 스프레이 방식 이외에도 유동 침적법, 정전 유도 침적법, 용사법 등 해당 기술분야에서 통상적으로 사용되는 분체 도장 방법이 채용될 수 있다.

한편, 본 발명에 따른 프레임에는 컨트롤러나 스위치 기기 등이 내장될 수 있으며, 장기간 사용에 따라 각 종 이물질, 먼지 등으로 인하여 상기한 컨트롤러나 스위치 등 전력기기의 잔고장이 발생하는 것을 방지할 필요가 있다. 이에 가로바, 세로바 또는 둘 모두의 표면에 존재하는 먼지, 질소 산화물 등을 효과적으로 제거하고, 또한 곰팡이 균 등의 번식을 억제 및 상기한 질소 산화물들의 제거 효과를 극대화시키기 위해 대기 중에 존재하는 습기를 제거할 필요가 있다.

따라서 본 발명은 가로바, 세로바 또는 둘 모두의 표면에 구비되는 보호막을 더 포함하고, 상기 보호막은 바인더 100 중량부 대비, 사염화티타늄 12 중량부, 백금이온 0.3 중량부, 칼슘 마그네슘 아세테이트 10 중량부, 황토 분말 5 중량부를 포함하는 표면층, 상기 표면층 하부에 구비되되, 스티렌-에틸렌글리콜 아크릴레이트를 포함하는 흡습성 수지 3 중량부, 더마탄설페이트 공중합체를 포함하는 균제거제 3 중량부 및 약산성물질 1 중량부를 포함하는 중간층 및 상기 중간층 하부에 구비되되, 그래핀 메쉬 3 중량부, 접착제 조성물 2 중량부를 포함하는 하부층을 포함한다.

각각의 구성 별로 살펴보면 상기 바인더로는 실리콘 알콕사이드가 사용될 수 있고, 이하 보호막에 사용되는 각 조성물의 함량은 바인더 100 중량부를 기준으로 한다. 그 다음으로 상기 사염화티타늄은 이산화티타늄의 전구체로, 후술할 백금 이온과 교반되어 이산화티타늄의 컨덕션 밴드와 밸런스 밴드 사이의 에너지 갭을 감소시킨 백금-이산화티타늄을 생성시킨다.

따라서 이러한 백금-이산화티타늄은 자외선 영역뿐만 아니라 가시광선 영역에서도 활성상태를 만들 수 있게 되고, 활성상태에서 전자와 홀이 표면으로 이동해 각각 산소, 수산기와 결합하여 라디칼을 형성시킴으로써 질소 산화물, 유기 할로겐 화합물 등을 제거할 수 있게 된다. 그리고 상기 사염화티타늄은 12 중량부가 포함되고, 12 중량부 미만으로 사용되는 경우에는 질소 산화물, 유기 할로겐 화합물 등을 효과적으로 제거할 수 없으며, 12 중량부를 초과하여 사용되는 경우에는 좁은 에너지 밴드 간격을 형성하기 힘들다. 그 다음으로 백금이온은 상기 사염화티타늄과 교반되어 백금-이산화티타늄을 생성시키게 되며, 클로로백금산 등으로부터 얻을 수 있고, 교반 과정은 통상의 방법을 따를 수 있다. 이러한 백금이온은 0.3 중량부가 포함되고, 0.3 중량부 미만으로 사용되는 경우에는 백금-이산화티타늄의 에너지 밴드 간격을 효과적으로 줄일 수 없고, 0.3 중량부를 초과하여 사용되는 경우에는 경제적이지 못하다.

그 다음으로 표면층은 칼슘 마그네슘 아세테이트 10 중량부를 포함하는데, 흡습성을 부가하기 위해 첨가되는 것이며, 10 중량부 미만으로 사용되는 경우에는 흡습 효과가 미미하고, 10 중량부를 초과하여 사용되는 경우에는 압출 가공 시에 어려움이 발생하게 된다.

그 다음으로 표면층은 황토 분말 5 중량부를 포함하는데, 상기 황토 분말은 원적외선을 다량 방사하며, 주위의 습도에 따라 쾌적한 습도를 유지해주는 습도조절기능과 공기정화기능을 부가하기 위해 첨가되는 것이며, 5 중량부 미만으로 사용되는 경우에는 상기한 효과가 미미하고, 5 중량부를 초과하여 사용되는 경우에는 경제성이 없다. 그리고 상기 황토 분말은 조해성이 매우 낮아 상기한 백금-이산화티타늄이 광산화반응을 수행하는 과정에서 표면에 존재하는 수분에 의해 광산화반응이 지연되는 것을 최소화시킬 수 있다는 장점이 존재한다.

그 다음으로 중간층의 흡수성 수지로 스티렌-에틸렌글리콜 아크릴레이트를 포함한다. 상기 흡수성 수지가 구비되는 이유는 전술한 바와 같이, 흡습에 의해 표면층에 머물게 되는 습기로 상기한 광산화반응이 지연될 수 있기 때문에 이를 방지하기 위함이다. 그리고 상기 흡수성 수지는 3 중량부가 포함될 수 있고, 3 중량부를 초과하는 경우에는 수분이 과도하게 포집되되고, 3 중량부 미만으로 사용되는 경우에는 표면층의 광산화 반응이 지연될 수 있게 된다.

그 다음으로 중간층의 균제거제로 더마탄설페이트 공중합체를 포함한다. 상기 더마탄설페이트 공중합체는 다양한 세균 및 다양한 바이러스 단백질과 결합하여 이들을 제거할 수 있다. 이는 흡습에 따른 응집된 수분에 의해 균 등이 증식되는 것을 방지하기 위해 포함되는 것이다.

그리고 상기 균제거제는 3 중량부를 포함할 수 있는데, 3 중량부를 초과하여 사용하는 경우에는 경제적이지 못하며, 3 중량부 미만으로 사용되는 경우에는 세균 제거에 효과적이지 못하다.

그 다음으로 약산성물질은 전술한 바와 같이, 중간층에 존재하는 수분에 의하여 증식할 수 있는 다양한 균 및 바이러스를 살균시키기 위해 첨가되는 것이다. 상기 약산성물질의 실시예로는 차아염소산(HOCl)이 사용될 수 있으며, 상기 약산성물질은 1 중량부가 포함되는 것이 바람직하다.

그 다음으로, 상기 중간층 하부에 구비되되, 그래핀 메쉬 및 접착제 조성물을 포함하는 하부층에 대해 살펴보면, 그래핀 메쉬의 경우에는 그래핀 분말 등을 금속의 메쉬 표면에 성장시켜 획득될 수 있으며, 상기 그래핀 메쉬는 방수성이 매우 높아 흡습에 의한 수분 침투를 완벽하게 억제하여 접착력을 지속적으로 유지시킬 수 있다. 아울러 그래핀 메쉬 사이의 틈에 작용하는 모세관 힘(capillary force)과 액체에 가해지는 전기장에 의한 정전기력의 상호작용에 근거한 젖음성 조절 메커니즘을 이용하여 이러한 하부층에 소정의 전위차를 발생시켰을 때 전기장의 방향을 따라 물을 한쪽으로 밀어낼 수 있게 되어 수분이 침투되었을 때에도 이를 사용자가 보호막의 분리 없이도 이를 손쉽게 제어할 수 있다는 장점을 갖는다. 그리고 상기 그래핀 메쉬는 3 중량부를 포함하는 것이 바람직하고, 3 중량부를 초과하는 경우에는 경제적이지 못하고, 3 중량부 미만으로 사용하는 경우에는 수분 침투를 억제하지 못한다.

그리고 상기 접착제는 자명하게도 상기한 표면과 접착시키기 위하여 구비되는 것이며, 통상적으로 사용되는 아크릴계 접착제가 사용될 수 있다.

이상에서 첨부된 도면을 참조하여 설명한 본 발명은 통상의 기술자에 의하여 다양한 변형 및 변경이 가능하고, 이러한 변형 및 변경은 본 발명의 권리범위에 포함되는 것으로 해석되어야 한다.

11: 가로바 12: 세로바
13: 보강바 14: 수직바
15: 패널
2: 하판 21: 결속 부재
T: 타공부
M1: 레이저 기계 M2: NCT
M3: 절곡기 M4: 팸프레스

Claims (4)

1. 원재료를 1차 가공하는 선가공 단계;
   1차 가공된 원재료를 설계된 크기로 절단하는 절단 단계;
   절단된 원재료를 설계된 사양에 따라 절곡하는 절곡 단계;
   가공된 원재료를 설계 사양에 따라 접합시키는 접합 단계;
   중간 제품을 2차 가공하는 후처리 단계;를 포함하고,
   상기 접합 단계는 수평 배치되는 다수의 가로바에 수평 배치되는 다수의 세로바가 직교되어 용접되는 단계 및 상기 가로바에 수직 배치되는 수직바가 직교되어 용접되는 단계;
   상기 다수의 세로바의 하단에 상기 가로바와 평행을 이루는 보강바가 용접되는 단계; 및
   상기 가로바와 상기 세로바가 이루는 외측면에 제1패널이 용접되는 단계를 를 포함하고,
   상기 가로바, 세로바 또는 둘 모두의 표면에 구비되는 보호막을 포함하고,
   상기 보호막은 바인더 100 중량부 대비, 사염화티타늄 12 중량부, 백금이온 0.3 중량부, 칼슘 마그네슘 아세테이트 10 중량부, 황토 분말 5 중량부를 포함하는 표면층, 상기 표면층 하부에 구비되되, 스티렌-에틸렌글리콜 아크릴레이트를 포함하는 흡습성 수지 3 중량부, 더마탄설페이트 공중합체를 포함하는 균제거제 3 중량부 및 약산성물질 1 중량부를 포함하는 중간층 및 상기 중간층 하부에 구비되되, 그래핀 메쉬 3 중량부, 접착제 조성물 2 중량부를 포함하는 것을 특징으로 하는 프레임 제조 방법.
   
2. 삭제
3. 삭제
4. 청구항 1에 있어서,
   상기 접합 단계는 상기 세로바와 상기 수직바가 이루는 외측면에 제2패널이 용접되는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 프레임 제조 방법.

Images