KR102329637B1 - 토출량 조절이 용이한 화장품 유리용기 및 이의 제조방법 - Google Patents

토출량 조절이 용이한 화장품 유리용기 및 이의 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 토출량 조절이 용이한 화장품 유리용기 제조방법에 관한 것으로서, (a) 화장품 유리용기용 제1차성형물이 제2차성형되기 위해 바텀부에 안착되는 단계; (b) 상기 바텀부(300)에 안착된 상기 제1차성형물에 제2차성형물용 상부몰드 및 하부몰드가 밀착되는 단계; (c) 상기 (b) 단계 이후, 상기 제1차성형물의 토출부의 상단면이 상기 상부몰드 및 하부몰드의 상단면보다 높게 위치된 상태에서, 블로우헤드가 상기 제1차성형물 토출부의 상단면, 상기 상부몰드 및 하부몰드의 상단면에 안착되는 단계; 및 (d) 상기 블로우헤드를 통한 에어가 상기 제1차성형물의 내측으로 유입됨에 따라 유리용기용 제2차성형물이 형성되는 단계를 포함하는 화장품 유리용기 제조방법에 관한 것이다.

Description

토출량 조절이 용이한 화장품 유리용기 및 이의 제조방법{A cosmetic container made of glass and a manunfacturing method of thereof}
본 발명은 화장품 유리용기 및 이의 제조방법에 관한 것으로서, 용기본체에 수용된 화장료가 토출되는 토출부에서 토출부의 상단부분에 형성된 상단홀부가 하단부분에 형성된 하단홀부보다 그 직경이 작은 상태로 화장료 토출량을 제어할 수 있고, 별도의 부재를 삽입하여 상단홀부의 직경을 조절하는 대신 상단홀부로 갈수록 직경이 작아지면서 상단홀부와 하단홀부가 동일한 유리재질로 일체적으로 형성되어 있어 별도의 부재가 필요하지 않은 화장품 유리용기 및 이의 제조방법에 관한 것이다.
화장품 용기는 일반적으로 합성수지 또는 유리재질로 제조될 수 있다.
합성수지재질보다 유리재질인 화장품 유리용기의 장점으로 화장료의 변질을 최소화할 수 있으며, 이에 따라 화장료가 수용된 채 화장료가 오랫동안 변질되지 않은 상태에서 보관될 수 있다.
나아가, 화장품 용기의 환경문제에 있어서 합성수지재질보다 유리재질이 재활용성이 뛰어나, 폐기처분시 자연환경에 그 부담을 최소화할 수 있다. 더하여, 제조시 합성수지재질보다 유리재질에서 환경유해성분이 덜 배출되는 것으로 알려졌다.
나아가, 합성수지재질보다 유리재질의 화장품 용기의 경우, 심미감이 우수하다. 즉, 합성수지재질로부터 느낄 수 없는 미감이나 시각적 효과에 따른 심미감이 유리재질에서 더 우수하여, 화장료의 고급스러움을 더하는 화장품 용기로 선호되고 있다.
한편, 합성수지재질보다 유리재질인 화장품 유리용기의 단점으로, 다양한 형태의 용기로 용이하게 성형할 수 있는 합성수지재질보다, 유리재질의 경우 그 형태를 성형하는데 있어서, 유리재질의 특성상 그 제한이 따르게 된다. 즉, 원하는 기능을 구현할 수 있는 화장품 용기를 제조하기 위해서는 합성수지재질의 경우 그 제조에 제한없이 성형 가능한 범위가 매우 넓지만, 유리용기의 경우 원하는 기능을 구현할 수 있는 화장품 용기를 제조함에 있어서 그 성형 가능한 범위가 매우 좁은 것이 현실정이다.
도 1을 참조하여 종래기술에 따른 화장품 유리용기를 설명한다.
종래기술에 따른 화장품 유리용기의 경우, 화장료가 수용되는 용기본체(12)와 용기본체(12)의 상단에서 위로 연장되어 형성된 토출부(14) 및 토출부(14)에 형성된 토출홀로 토출되는 화장료의 량을 제어하기 위해 토출홀에 삽입되는 화장료조절파킹(15)으로 구성된다.
화장료조절파킹(15)이 필요한 이유로, 종래기술에서는 토출부(14)의 토출홀에서 토출부(14)의 상단에 형성된 상부홀과 하단에 형성된 하부홀의 직경을 제조시 서로 다르게 할 수 없기에, 일정한 크기의 동일한 직경의 상부홀과 하부홀로 인하여 화장품 유리용기에 수용된 화장료를 사용하는 경우 화장료가 한꺼번에 토출되는 문제점을 차단하기 위하여, 별도의 화장료조절파킹(15)을 상단홀에 삽입하여 토출량을 조절하고 있는 실정이다.
이러한 화장료조절파킹(15)의 재질은 일반적으로 합성수지재질인 바, 추가 부재에 대한 제조공정이 추가되고, 나아가 재활용이나 환경유해성분 등의 환경문제가 여전히 남아 있게 된다.
그렇다면, 종래기술에 따라 토출부(14)의 내측에 형성된 토출홀의 직경을 토출량의 제어할 수 있을 정도로 충분히 작게 할 수 있는지에 대해서 살펴본다.
화장품 유리용기 제조시 유리 용융물로 개략적으로 토출부와 용기본체가 성형된 제1차성형물이 최종적으로 제2차성형물로 성형되기 위해서, 제2차성형물용 상부몰드와 하부몰드 내측에 제1차성형물이 위치된 상태에서 제1차성형물의 토출부에 형성된 토출홀로 에어가 블로우되고, 에어가 블로우됨에 따라 제1차성형물이 몰드에 맞게 팽창되어 제2차성형물이 성형된다.
이러한 성형과정 중 블로우된 에어가 토출홀로 유입되어야 하는데, 토출홀의 직경이 매우 작은 경우 토출홀로 에어를 블로우시키는데 매우 어려움이 따르며, 이에 따라 불량률이 높아지게 된다. 블로우헤드로 블로우된 에어가 토출홀로 곧바로 유입되지 않고 토출부의 상단에 접촉되는 경우 유리재질의 특성상 곧바로 불균일 형태가 발생하고, 이에 따라 불량제품으로 취급된다.
따라서, 제1차성형물 성형중 토출홀의 직경이 일정한 크기(블로우된 에어가 접촉되지 않도록 충분히 여유로운 직경의 크기)로 성형될 수 밖에 없는 실정이고, 따라서 최종적으로 화장품 유리용기가 완성된 이후에도 여전히 일정한 크기의 직경을 갖는 토출홀을 구비한 화장품 유리용기로 제조되기에, 토출량을 제어하기 위하여 별도의 합성수지재질의 화장료조절파킹이 필요한 실정이었다.
이에 환경문제, 재활용문제 그리고 심미감 증대를 위해 화장료조절파킹이 필요하지 않은 화장품 유리용기 및 이의 제조방법이 절실히 필요한 실정이다.
(특허문헌 1) KR10-2017-0123946 A
상술한 종래기술에 따른 문제점을 해결하고자, 토출부에서 토출되는 화장료의 토출량이 조절될 수 있도록 토출홀에서 토출홀의 상단부분인 상부홀의 직경이 하단부분인 하부홀 직경보다 작고, 나아가 이러한 상부홀과 하부홀이 유리재질이란 동일한 재질로 일체적으로 성형될 수 있는 화장품 유리용기 및 이의 제조방법을 제안하고자 한다.
상술한 종래기술에 따른 문제점을 해결하고자, 화장료가 수용되는 용기본체(120); 상기 용기본체(120)의 상단에서 연장되어 형성된 토출부(140); 및 상기 토출부(140)의 내측으로 관통되어 상기 용기본체(120)의 내측에 연통된 토출홀(146)을 포함하며,
상기 토출홀(146)은 상기 토출홀(146)의 하단부분으로 상기 용기본체(120)의 내측에 연통되는 부분에 형성된 하단홀부(146-2); 및 상기 토출홀(146)의 상단부분에 형성된 상단홀부(146-1)를 포함하며,
상기 하단홀부(146-2)의 직경과 상기 상단홀부(146-1)의 직경이 서로 다를 수 있다.
바람직하게는, 상기 상단홀부(146-1)의 직경이 상기 하단홀부(146-2)의 직경보다 작을 수 있다.
바람직하게는, 상기 토출부(140)에서 상기 상단홀부(146-1)를 형성하는 상단면(142)의 면적이 상기 하단홀부(146-2)를 형성하는 하단면(144)의 면적보다 더 넓음에 따라, 상기 상단홀부(146-1)의 직경이 상기 하단홀부(146-2)의 직경보다 작으며,
상기 상단면(142)과 상기 하단면(144)은 동일한 유리재질로 일체적으로 형성될 수 있다.
바람직하게는, 상기 하단면(144)에서 상기 상단면(142)으로 갈수록 상기 토출부(140)의 단면적이 더 넓어지며, 상기 상단면(142)에 형성된 상기 상단홀부(146-1)는 상기 상단면(142)의 중심에서 일정한 반경으로 형성되며,
상기 상단홀부(146-1)를 형성하는 상기 상단면(142) 일측의 어느 한 지점에서 상기 상단면(142)의 외측면의 어느 한 지점까지의 최단거리는 상기 상단면(142) 일측의 다른 한 지점에서 상기 상단면(142) 외측면의 다른 한 지점까지의 최단거리와 동일할 수 있다.
바람직하게는, 상기 하단홀부(146-2)에서 상기 상단홀부(146-1)로 갈수록 상기 토출홀(146)의 직경이 작아질 수 있다.
나아가, 상술한 종래기술에 따른 문제점을 해결하고자, 본 발명에 따른 화장품 유리용기 제조방법으로, (a) 화장품 유리용기용 제1차성형물(200)이 제2차성형되기 위해 바텀부(300)에 안착되는 단계; (b) 상기 바텀부(300)에 안착된 상기 제1차성형물(200)에 제2차성형물용 상부몰드(420) 및 하부몰드(440)가 밀착되는 단계; (c) 상기 (b) 단계 이후, 상기 제1차성형물(200)의 토출부(240)의 상단면(242)이 상기 상부몰드(420) 및 하부몰드(440)의 상단면보다 높게 위치된 상태에서, 블로우헤드(500)가 상기 제1차성형물 토출부의 상단면(242), 상기 상부몰드(420) 및 하부몰드(440)의 상단면에 안착되는 단계; 및 (d) 상기 블로우헤드(500)를 통한 에어가 상기 제1차성형물(200)의 내측으로 유입됨에 따라 유리용기용 제2차성형물이 형성되는 단계를 포함하며,
상기 제1차성형물의 토출부(240)에는 내측으로 관통되어 상기 제1차성형물(200)의 용기본체(220)의 내측에 연통된 제1차성형물(200)의 토출홀(246)이 형성되어 있으며,
상기 제1차성형물의 토출홀(246)은 상기 제1차성형물의 토출홀(246)의 하단부분으로 상기 제1차성형물의 용기본체(220)의 내측에 연통되는 부분인 하단홀부(246-2); 및 상기 제1차성형물의 토출홀(246)의 상단부분인 상단홀부(246-1)를 포함하며,
상기 제1차성형물의 토출부(240)에서 상기 상단홀부(246-1)를 형성하는 상기 제1차성형물 토출부의 상단면(242)의 면적이 상기 하단홀부(246-2)를 형성하는 상기 제1차성형물 토출부(240)의 하단면(244)의 면적보다 더 넓음에 따라, 상기 상단홀부(246-1)의 직경이 상기 하단홀부(246-2)의 직경보다 작을 수 있다.
바람직하게는, 상기 상부몰드(420) 및 하부몰드(440)의 상단면에는 위로 돌출된 상태의 블로우헤드가이드판(422,442)이 형성되어 있고, 상기 블로우헤드(500)의 하단면에는 상기 블로우헤드가이드판(422,442)이 삽입되는 몰드가이드홈(520)이 형성되어 있으며,
상기 (c) 단계에서 상기 블로우헤드(500)가 상기 상부몰드(420) 및 하부몰드(440)의 상단면에 안착됨에 따라, 상기 블로우헤드가이드판(422,442)이 상기 몰드가이드홈(520)에 밀착되어 삽입될 수 있다.
바람직하게는, 상기 몰드가이드홈(520)의 중앙에는 상기 몰드가이드홈(520)보다 더 파인 형태로, 상기 제1차성형물 토출부의 상단면(242)이 삽입되는 토출부삽입홈(540)이 형성되어 있으며,
상기 (c) 단계에서 상기 블로우헤드(500)가 상기 상부몰드(420) 및 하부몰드(440)의 상단면에 안착됨에 따라, 상기 제1차성형물 토출부의 상단면(242)이 상기 토출부삽입홈(540)의 상부내측면(542)에 밀착될 수 있다.
바람직하게는, 상기 토출부삽입홈의 상부내측면(542)의 중앙에는 에어가 유동되는 블로우홀(560)이 형성되어 있으며, 상기 블로우홀(560)의 직경이 상기 상단홀부(246-1)의 직경보다 작으며,
상기 (c) 단계에서 상기 블로우헤드(500)가 상기 상부몰드(420) 및 하부몰드(440)의 상단면에 안착되고, 상기 제1차성형물 토출부의 상단면(242)이 상기 토출부삽입홈의 상부내측면(542)에 밀착됨에 따라, 상기 블로우홀(560)이 상기 상단홀부(246-1)의 중앙에 연통될 수 있다.
바람직하게는, 상기 토출부삽입홈의 상부내측면(542)은 열 전달이 제한되는 절연재질로 이루어질 수 있다.
상술한 과제해결수단으로 인하여, 상부홀부의 직경이 하부홀부의 직경보다 작은 상태로, 그리고 유리재질이란 동일한 재질로 일체적으로 형성된 상부홀부와 하부홀부가 형성되는 바, 별도의 합성수지재질의 화장료조절파킹이 없이도 화장료 토출량이 조절될 수 있도록 구성된다. 이에 화장료조절파킹이란 별도의 부재로 인한 환경문제, 재활용문제를 개선하고 그리고 심미감이 증대된 화장품 유리용기가 제조되는 바, 화장품 유리용기의 활용성이 더우 증대된다.
도 1은 종래기술에 따른 화장품 유리용기의 개략적으로 도시한 도면이다.
도 2는 본 발명에 따른 화장품 유리용기를 개략적으로 도시한 도면이다.
도 3은 본 발명에 따른 화장품 유리용기에 대한 단면도이다.
도 4 내지 도 6은 본 발명에 따른 화장품 유리용기가 성형되는 과정을 개략적으로 도시한 도면이다.
이하, 본 발명에 따른 방법의 바람직한 실시예를 첨부된 도면을 참조하여 설명한다. 이 과정에서 도면에 도시된 선들의 두께나 구성요소의 크기 등은 설명의 명료성과 편의성을 위해 과장되게 도시될 수 있다. 또한, 후술되는 용어들은 본 발명에서의 기능을 고려하여 정의된 용어들로서 이는 사용자 또는 운용자의 의도 또는 관례에 따라 달라질 수 있다. 그러므로 이러한 용어들에 대한 정의는 본 명세서 전반에 걸친 내용을 토대로 내려져야 할 것이다.
도 2 및 3을 참조하여 본 발명에 따른 화장품 유리용기를 설명한다.
본 발명에 따른 화장품 유리용기는 용기본체(120) 및 토출부(140)를 포함한다.
용기본체(120)에 화장료가 수용되며, 화장료가 수용될 수 있는 형태라면 어떠한 형태도 가능함은 물론이다.
토출부(140)는 용기본체(120)의 상단에서 연장되어 일정한 높이로 형성된다.
이러한 토출부(140)의 내측으로 토출홀(146)이 형성되어 있고, 이러한 토출홀(146)이 용기본체(120)의 내측에 연통된 상태에서 용기본체(120)에 수용된 화장료가 토출홀(146)을 통해 외부로 토출된다.
토출홀(146)은 상단홀부(146-1) 및 하단홀부(146-2)를 포함한다. 토출홀(146)에서 상단홀부(146-1)는 토출홀(146)의 상단부분에 형성되며, 하단홀부(146-2)는 용기본체(120)의 내측에 접촉되는 공간으로 토출홀(146)의 하단부분에 형성된다. 따라서, 용기본체(120)에 수용된 화장료가 외부로 토출되기 위해서는, 화장료가 용기본체(120)에서 토출홀(146)로 유동되되, 하단홀부(146-2)로 유동된 이후 상단홀부(146-1)로 유동되어 외부로 토출된다.
상단홀부(146-1)의 직경과 하단홀부(146-2)의 직경은 서로 다르다. 구체적으로 상단홀부(146-1)의 직경이 하단홀부(146-2)의 직경보다 작다. 따라서, 하단홀부(146-2)로 유동된 많은 량의 화장료 그대로 곧바로 상단홀부(146-1)로 토출되는 것이 아니라, 많은 량의 화장료가 직경이 큰 하단홀부(146-2)로 유동된다 하더라도 이보다 작은 직경의 상단홀부(146-1)를 거친 후에 외부로 토출되는 바, 상대적으로 작은 직경의 상단홀부(146-1)로 인하여 한꺼번에 많은 량의 화장료가 토출되는 것을 방지한다.
결국, 하단홀부(146-2)보다 직경이 작은 상단홀부(146-1)가 형성됨에 따라 종래기술에 따른 화장료조절파킹의 기능이 발휘되는 바, 본 발명에 따른 화장품 유리용기에서는 화장료조절파킹의 필요성이 사라지게 된다.
상단홀부(146-1)의 직경과 하단홀부(146-2)의 직경 차이는, 토출부(140)에서 상단홀부(146-1)를 형성하는 상단면(142)의 면적이 하단홀부(146-2)의 형성하는 하단면의 면적보다 더 넓음에 따라 구현될 수 있다. 이때, 토출부(140)에서 상단면(142)과 하단면(144)은 동일한 유리재질로 일체적으로 형성된다. 즉, 본 발명에 따른 화장품 유리용기를 제조함에 있어서, 토출부(140) 전체가 하나의 일체적 형상으로 성형되어 제조된다.
상단홀부(146-1)의 직경이 하단홀부(146-2)의 직경보다 작되, 하단홀부(146-2)에서 상단홀부(146-1)로 갈수록 토출홀(146)의 직경이 작아질 수 있다. 토출홀(146)의 중간 부분부터 상단홀부(146-1)까지 갈수록 직경이 작아질 수 있다. 토출부(140)의 단면적 측면에서는 하단면(144)에서 상단면(142)으로 갈수록 토출부(140)의 단면적이 더 넓어질 수 있다.
상단홀부(146-1)까지 토출홀(146)의 직경이 일정한 크기인 상태에서 화장료가 토출되는 경우, 한꺼번에 많은 량이 상단홀부(146-1)까지 유동된 상태에 그 중 일부 소량만이 상단홀부(146-1)를 통하여 토출되는데, 이에 따른 상대적인 높은 토출압력으로 인하여 화장료의 방향성없는 토출이 발생되고, 이로 인해 화장료의 손실이 발생할 여지가 있다.
반면, 본 발명에 따른 화장품 유리용기에서 토출홀(146)의 중간 부분부터 상단홀부(146-1)까지 갈수록 직경이 작아지는 경우, 한꺼번에 많은 량이 상단홀부(146-1)에 유동되지 않으며, 상단홀부(146-1)로 유동될 수 있는 소량만이 유동되어 토출될 수 있도록 토출홀(146)의 중간 부분부터 유동되는 화장료의 량이 조절될 수 있다.
상단면(142)에 형성된 상단홀부(146-1)는 상단면(142)의 중심에서 일정한 반경으로 형성되어 있고, 상단홀부(146-1)를 형성하는 상단면(142) 일측의 어느 한 지점에서 상단면(142) 외측면의 어느 한 지점까지의 최단거리는 상단면(142) 일측의 다른 한 지점에서 상단면(142) 외측면의 다른 한 지점까지의 최단거리와 동일할 수 있다.
즉, 상단홀부(146-1)가 토출부(140)의 상단면(142)의 중심에 형성되어 있어, 하단홀부(146-2)로 유동된 화장료가 어느 쪽으로 치우쳐지지 않고 토출부(140)의 중심을 향하여 유동되도록 하고, 상단홀부(146-1)로의 토출된 화장료에 어느 한 쪽으로 치우쳐지지 않고 중심방향으로 외부로 토출되도록 하여, 중심에서 벗어나 토출됨에 따라 예상치 못하는 토출로 인한 화장료의 손실을 최소화하기 위함이다.
도 4 내지 도 6을 참조하여 상술한 본 발명에 따른 화장품 유리용기의 제조방법을 설명한다.
도 4를 참조하여 설명한다. 제1차성형물(200)이 바텀부(300)에 안착된다.
제1차성형물(200)은 유리 용융물이 일정한 형태의 제1차성형몰드에 떨어진 상태에서 화장료가 수용되는 공간 등 필요한 형태에 맞게 1차적으로 성형된 상태이다.
이러한 제1차성형물(200)이 형성되는 제1차성형 과정을 개략적으로 살펴보면, 화장품 유리용기용 제1차성형물(200)의 상부면의 형태에 대응되는 형태로 형성된 가이드링, 가이드링을 둘러싼 넥킹 및 넥킹에 안착되는 상태에서 일정한 높이로 위치된 블랭크로 일정한 높이의 제1차성형물(200)의 성형공간이 형성된다.
이후, 가이드링의 내측으로 유리 용융물이 떨어지고, 유리 용융물이 떨어지지마자 가이드링의 내측으로 플런저가 올라오면서 제1차성형물(200)의 성형공간에 유리 용융물이 채워진다.
이후, 제1차성형물(200)의 성형공간에 유리 용융물이 채워진 상태에서 유리 용융물이 성형공간으로부터 벗어나는 것을 방지하기 위해 블랭크의 상단면에 배플이 안착되어, 성형공간의 상부가 차단되면서 제1차성형물(200)이 성형된다.
본 발명에 따른 화장품 유리용기 제조방법에서 바텀부(300)에 안착되는 제1차성형물(200)은 제1차성형물의 용기본체(220) 및 제1차성형물의 토출부(240)를 포함한다.
나아가, 제1차성형물의 토출부(240)에는 내측으로 관통되어 제1차성형물의 용기본체(220)의 내측에 연통된 제1차성형물(200)의 토출홀(246)이 형성되어 있다.
이러한 제1차성형물의 토출홀(246)은 제1차성형물의 토출홀(246)의 하단부분으로 제1차성형물의 용기본체(220)의 내측에 연통되는 부분인 하단홀부(246-2) 및 제1차성형물의 토출홀(246)의 상단부분인 상단홀부(246-1)를 포함한다.
제1차성형물의 토출부(240)에서 상단홀부(246-1)를 형성하는 상단면(242)의 면적이 하단홀부(246-2)를 형성하는 하단면(244)의 면적보다 더 넓음에 따라, 상단홀부(246-1)의 직경이 하단홀부(246-2)의 직경보다 작다.
본 발명에 따른 화장품 유리용기의 제조방법에서 제2차성형 과정은 제1차성형물(200)의 내측으로 에어가 블로우되어 가열된 상태의 제1차성형물(200)이 제2차성형물용 상부몰드(420) 및 하부몰드(440)의 내측에서 팽창하면서 상부몰드(420) 및 하부몰드(440)의 내측면의 형태에 맞게 제2성형물이 형성되는 과정이다. 이러한 제2차성형물이 냉각되어 최종적으로 화장품 유리용기가 제조된다.
제2차성형물이 성형되기 위해, 제1차성형물(200)이 제2차성형 과정을 위해 이동되어 바텀부(300)에 안착된다. 도 4는 제1차성형물(200)이 바텀부(300)에 안착된 상태에서 제2차성형물용 상부몰드(420) 및 하부몰드(440)가 제1차성형물(200)에 밀착되기 위해 대기된 상태이다.
이러한 상부몰드(420) 및 하부몰드(440)의 내측면은 최종적으로 성형될 화장품 유리용기의 외측면의 형태에 대응되는 형태로 구성됨은 물론이다
도 5를 참조하여 설명한다. 바텀부(300)에 안착된 제1차성형물(200)에 제2차성형물용 상부몰드(420) 및 하부몰드(440)가 밀착되고, 블로우헤드가 상부몰드(420) 및 하부몰드(440)에 안착되기 위해 대기된 상태이다.
제1차성형물(200)에 상부몰드(420) 및 하부몰드(440)가 밀착된 상태에서, 제1차성형물의 토출부(240)의 상단면(242)이 상부몰드(420) 및 하부몰드(440)의 상단면보다 높게 위치된다. 구체적으로, 제1차성형물(200)에 상부몰드(420) 및 하부몰드(440)가 밀착됨에 따라, 제1차성형물(200)의 용기본체(220)가 상부몰드(420) 및 하부몰드(440)의 내측에 위치되고, 제1차성형물의 용기본체(220)의 상단으로부터 위로 연장되어 형성된 제1차성형물의 토출부(240)가 밀착된 상부몰드(420) 및 하부몰드(440)의 상단면보다 더 돌출된 상태로 위치된다.
이러한 제1차성형물의 토출부(240)에 형성된 상단홀부(246-1)를 통하여 에어가 블로우되고, 블로우된 에어가 제1차성형물의 용기본체(220)로 유입되어 제1차성형물(200)이 제2차성형물의 형태로 성형된다.
토출량을 조절하기 위하여 완성된 유리용기의 상단홀부의 직경은 하단홀부의 직경보다 작아야 한다. 그렇치 않은 경우 종래기술에서 상술한 바와 같이 별도의 화장료조절파킹을 필요로 한다.
제1차성형물의 상단홀부의 직경이 상대적으로 작은 경우에는 다음과 같은 문제점이 발생된다.
제1차성형물의 토출부의 토출홀에서 상단홀부의 직경과 하단홀부의 직경이 동일한 크기로 이루어진 종래기술의 경우, 이러한 상단홀부의 직경의 크기가 일정한 크기 이상이었는데, 이는 후술할 블로우헤드를 통한 에어가 제1차성형물의 내측에 유입되는 과정 중 에어가 토출부의 상단면에 접촉되지 않은 상태에서 유입되어야 하는 조건을 만족시키기 위함이다.
이에 따라 제1차성형물의 토출부의 토출홀에서 상단홀부의 직경이 상대적으로 작은 경우, 에어가 블로우되면서 토출부의 상단면에 접촉되면서 토출부의 상단면의 불균일한 냉각 또는 에어에 의한 토출부의 상단면의 압착 등으로 인하여 미성형 등의 불량이 발생된다.
에어가 블로우되는 과정 중 상하좌우로 이동되는 블로우헤드가 에어를 블로우하는 때에는 흔들리지 않고 토출홀의 중심으로 에어가 블로우되도록 항상 정위되어야 하지만, 상술한 바와 같이 블로우헤드가 이동되면서 작동되는 상태에서 에어를 블로우할 때 약간의 위치 오차가 발생하게 되고, 상단홀부의 직경이 상대적으로작은 경우 이러한 위치 오차로 인하여 블로우된 에어가 토출부의 상단면에 접촉될 수 있다.
나아가, 상대적으로 직경이 작은 상단홀부를 형성시키기 위해서는 제1차성형물의 토출부의 상단면의 단면적이 하단면의 그것보다 넓어야 하며, 종래기술보다 제1차성형물 토출부의 상단면의 그것보다 넓어야 한다. 즉, 블로우헤드에 접촉하는 제1차성형물 토출부의 상단면의 면적이 넓어지게 된다.
블로우헤드에 접촉되는 제1차성형물 토출부의 상단면이 넓어짐에 따라 열전달되는 부분이 커지게 되고, 따라서 제1차성형물의 토출부의 상단면이 넓은 면적으로 주위보다 온도가 낮은 블로우헤드의 내측면에 접촉됨에 따라 갑작스럽게 냉각되는 과정 중 크랙 등으로 인하여 불량이 발생되는 문제점이 있었다.
정리하면, 화장료의 토출량을 조절하기 위하여 제1차성형물의 토출홀의 상단홀부의 직경을 하단홀부보다 작게 해야 할 필요가 있지만, 상단홀부의 직경이 하단홀부의 직경보다 작을 경우, 블로우된 에어가 제1차성형물의 토출부의 상단면에 접촉되어 불량이 발생되고, 나아가 주위보다 온도가 낮은 블로우헤드와의 넓은 접촉면적으로 급속한 냉각으로 인하여 제1차성형물의 토출부의 상단면에 크랙이 발생될 여지가 높았다.
이러한 문제점을 개선하기 위하여, 본 발명에 따른 화장품 유리용기 제조방법에서는 우선적으로 블로우헤드(500)에서 블로우된 에어가 제1차성형물의 상단홀부(246-1)의 중심으로 유입될 수 있도록 하기 위하여, 블로우헤드(500)가 제1차성형물 토출부의 상단면(242), 상부몰드(420) 및 하부몰드(440)의 상단면에 안착되는 경우 항상 정위치에 안착될 수 있도록, 상부몰드(420) 및 하부몰드(440) 상단면에는 블로우헤드가이드판(422,442)이 형성되어 있으며, 블로우헤드(500)의 하단면에는 몰드가이드홈(520)이 형성되어 있다.
몰드가이드홈(520)에 블로우헤드가이드판(422,442)이 삽입된다. 즉, 블로우헤드(500)가 상부몰드(420) 및 하부몰드(440)의 상단면에 안착됨에 따라, 블로우헤드가이드판(422,442)이 몰드가이드홈(520)에 밀착되어 삽입되고, 이에 따라 블로우헤드(500)가 흔들림없이 정위치에 위치된 상태에서 에어가 블로우되며, 블로우된 에어가 제1차성형물의 상단홀부(246-1)의 중심으로 유입되도록 구성된다.
블로우헤드(500)에서 몰드가이드홈(520)의 중앙에는 몰드가이드홈(520)보다 더 파인 형태로, 제1차성형물 토출부의 상단면(242)이 삽입되는 토출부삽입홈(540)이 형성되어 있으며, 블로우헤드(500)가 상부몰드(420) 및 하부몰드(440)의 상단면에 안착됨에 따라, 제1차성형물 토출부의 상단면(242)이 토출부삽입홈(540)의 상부내측면(542)에 밀착된다.
상술한 바와 같이 제1차성형물의 상단홀부(246-1)를 형성하는 제1차성형물 토출부의 상단면(242)의 면적이 넓은 상태인 바, 이러한 넓은 면적으로 인한 갑작스러운 냉각에 따른 크랙을 방지하고자, 토출부삽입홈의 상부내측면(542)은 열전달이 제한되는 절연재질로 이루어질 수 있다. 이러한 절연재질의 일례로 흑연일 수 있다.
따라서, 제1차성형물 토출부의 상단면(242)에서의 갑작스러운 냉각을 최소화하여 제1차성형물 토출부의 상단면(242)의 크랙 발생을 최소화한다.
도 6을 참조하여, 토출량을 조절하기 위하여 제1차성형물의 토출홀의 하단홀부(246-2)보다 직경이 작은 상단홀부(246-1)를 구성하되, 블로우된 에어가 제1차성형물의 토출부의 상단면(242)에 접촉되지 않으면서, 나아가 갑작스러운 냉각에 따른 제1차성형물 토출부의 상단면(242)의 크랙 발생이 최소화되도록 직경이 작은 상단홀부(246-1)를 구성하는, 블로우헤드(500)가 조립된 상태에서 에어가 블로우되는 상태를 설명한다.
블로우헤드(500)가 상부몰드(420) 및 하부몰드(440)의 상단면에 안착됨에 따라, 블로우헤드가이드판(422,442)이 몰드가이드홈(520)에 밀착되면서 삽입된다. 동시에, 제1차성형물의 토출부(240)가 토출부삽입홈(540)에 삽입되고, 제1차성형물 토출부의 상단면(242)이 토출부삽입홈의 상부내측면(542)에 밀착된다.
제1차성형물 토출부의 상단면(242)이 토출부삽입홈(540)의 상부내측면(542)에 밀착됨에 따라, 제1차성형물 토출부(240)의 상단면(242)이 절연재질의 상부내측면(542)에 밀착된다.
블로우헤드(500)에서 토출부삽입홈(540)의 상부내측면(542)의 중앙에는 에어가 유동되는 블로우홀(560)이 형성되어 있다. 블로우홀(560)의 직경이 상단홀부(246-1)의 직경보다 작은 상태에서 블로우홀(560)이 상단홀부(246-1)의 중앙에 연통되고, 블로우홀(560)로 에어가 유동되어 상단홀부(246-1)의 중앙으로 유입된다.
이상, 본 명세서에는 본 발명을 당업자가 용이하게 이해하고 재현할 수 있도록 도면에 도시한 실시예를 참고로 설명되었으나 이는 예시적인 것에 불과하며, 당업자라면 본 발명의 실시예로부터 다양한 변형 및 균등한 타 실시예가 가능하다는 점을 이해할 것이다. 따라서 본 발명의 보호범위는 특허청구범위에 의해서 정해져야 할 것이다.
120: 용기본체
140: 토출부
142: 상단면 144: 하단면
146: 토출홀
146-1: 상단홀부 146-2: 하단홀부
200: 제1차성형물
220: 제1차성형물의 용기본체 240: 제1차성형물의 토출부
242: 제1차성형물 토출부의 상단면 244: 제1차성형물 토출부의 하단면
246: 제1차성형물의 토출홀
246-1: 상단홀부 246-2: 하단홀부
300: 바텀부
420: 상부몰드 440: 하부몰드
422,442: 블로우헤드가이드판
500: 블로우헤드
520: 몰드가이드홈 540: 토출부삽입홈 542: 토출부삽입홈의 상부내측면

Claims (5)

  1. (a) 화장품 유리용기용 제1차성형물(200)이 제2차성형되기 위해 바텀부(300)에 안착되는 단계;
    (b) 상기 바텀부(300)에 안착된 상기 제1차성형물(200)에 제2차성형물용 상부몰드(420) 및 하부몰드(440)가 밀착되는 단계;
    (c) 상기 (b) 단계 이후, 상기 제1차성형물(200)의 토출부(240)의 상단면(242)이 상기 상부몰드(420) 및 하부몰드(440)의 상단면보다 높게 위치된 상태에서, 블로우헤드(500)가 상기 제1차성형물 토출부의 상단면(242), 상기 상부몰드(420) 및 하부몰드(440)의 상단면에 안착되는 단계; 및
    (d) 상기 블로우헤드(500)를 통한 에어가 상기 제1차성형물(200)의 내측으로 유입됨에 따라 유리용기용 제2차성형물이 형성되는 단계를 포함하며,
    상기 제1차성형물의 토출부(240)에는 내측으로 관통되어 상기 제1차성형물(200)의 용기본체(220)의 내측에 연통된 제1차성형물(200)의 토출홀(246)이 형성되어 있으며,
    상기 제1차성형물의 토출홀(246)은 상기 제1차성형물의 토출홀(246)의 하단부분으로 상기 제1차성형물의 용기본체(220)의 내측에 연통되는 부분인 하단홀부(246-2); 및 상기 제1차성형물의 토출홀(246)의 상단부분인 상단홀부(246-1)를 포함하며,
    상기 제1차성형물의 토출부(240)에서 상기 상단홀부(246-1)를 형성하는 상기 제1차성형물 토출부의 상단면(242)의 면적이 상기 하단홀부(246-2)를 형성하는 상기 제1차성형물 토출부(240)의 하단면(244)의 면적보다 더 넓음에 따라, 상기 상단홀부(246-1)의 직경이 상기 하단홀부(246-2)의 직경보다 작으며,
    상기 상부몰드(420) 및 하부몰드(440)의 상단면에는 위로 돌출된 상태의 블로우헤드가이드판(422,442)이 형성되어 있고, 상기 블로우헤드(500)의 하단면에는 상기 블로우헤드가이드판(422,442)이 삽입되는 몰드가이드홈(520)이 형성되어 있으며,
    상기 몰드가이드홈(520)의 중앙에는 상기 몰드가이드홈(520)보다 더 파인 형태로, 상기 제1차성형물 토출부의 상단면(242)이 삽입되는 토출부삽입홈(540)이 형성되어 있으며,
    상기 토출부삽입홈(540)의 상부내측면(542)의 중앙에는 에어가 유동되는 블로우홀(560)이 형성되어 있으며,
    상기 블로우홀(560)의 직경이 상기 상단홀부(246-1)의 직경보다 작으며,
    상기 토출부삽입홈의 상부내측면(542)은 열 전달이 제한되는 절연재질로 이루어지며,
    상기 (c) 단계에서 상기 블로우헤드(500)가 상기 상부몰드(420) 및 하부몰드(440)의 상단면에 안착됨에 따라, 상기 블로우헤드가이드판(422,442)이 상기 몰드가이드홈(520)에 밀착되어 삽입되고, 상기 제1차성형물 토출부의 상단면(242)이 상기 토출부삽입홈의 상부내측면(542)에 밀착되고, 상기 블로우홀(560)이 상기 상단홀부(246-1)의 중앙에 연통되는 화장품 유리용기 제조방법.
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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KR20140020076A (ko) * 2012-08-07 2014-02-18 (주)퍼시픽글라스 유리병 블로우 성형장치 및 그 성형방법

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